“AÑO DE LA DIVERSIFICACIÓN PRODUCTIVA Y DEL FORTALECIMIENTO DE LA EDUCACIÓN”

UNIVERSIDAD NACIONAL
TORIBIO RODRIGUEZ DE MENDOZA

ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN

ASIGNATURA : Sistema Integrado de Logística

DOCENTE : Lic. Adm. Carlos Alberto Ramírez Caballero

TEMA :

- Diseño de almacén
- Organización Interna de Almacén

CICLO ACADÉMICO : VII Ciclo

FECHA DE PRESENTACIÓN: 14 / 10/ 2015

 INTRODUCCION

El que se refiere a su estructuración, lo que se refiere a fijar

su emplazamiento, sus dependencias, e identificar las
exigencias de coordinación con los distintos sectores de la
empresa.

Nosotros nos fijaremos en el segundo punto por ser el área

donde podremos realizar aportes y poder tomar decisiones;
lo que no se podría hacer respecto al primero que
determina la ubicación y la jerarquía que corresponde a la
empresa en general.
La finalidad del presente capitulo es mostrar cada una de
las actividades que se realizan para el almacenamiento de
productos terminados, teniendo en cuenta especialmente
que se almacenan productos alimenticios.
El que atañe a la organización de su funcionamiento, que
se centra en la fijación de las normas prácticas para la
marcha del almacén.
En la organización es muy importante la identificación de la
misión del almacén.
El área de distribución tiene la misión siguiente para todos
sus almacenes:
"Complacer a nuestros clientes con productos y
servicios de excelente calidad en tiempo oportuno y a
un bajo costo"
 CAPITULO I:

DISEÑO DE ALMACÉN

El almacén es el edificio o parte del edificio destinado a guardar las mercancías, es decir,
las instalaciones que la empresa destina al almacenamiento de sus existencias o stocks.
Nota: No debe confundirse el almacén con el almacenamiento

FUNCIONES Y OPERACIONES DEL ALMACÉN El almacén tiene dos funciones básicas:

1. El mantenimiento de los productos.

2. La manipulación de las mercancías La naturaleza del almacén, su configuración y

diseño y su ubicación vienen dados por el tiempo medio que están almacenados los
productos y por las características de los mismos.

FUNCIONES DEL ALMACÉNCONSOLIDACIÓN: cuyo fin es agrupar productos similares

de distintos fabricantes para, consolidando varios productos en un solo envío, hacerlo
llegar al destinatario final. DIVISIÓN DE ENVÍOS: es la opción de almacén contraria a la
de consolidación. Su objeto es acercar, cuando los centros de producción se encuentran a
grandes distancias, hasta los consumidores finales los productos engrandes volúmenes,
para desde el almacén hacérselos llegar en envíos más pequeños.

OPERACIONES DEL ALMACÉN Llegada de los artículos al almacén

.2. Descarga de los mismos.

3. Control y manipulación en la recepción.

4. Almacenaje.

5. Embalaje, etiquetado, pesaje.

6. Picking (zona destinada a la preparación de los pedidos).

Quizá dos de las operaciones que más nos interesan sean la recepción y la expedición de
las mercancías. Veamos de forma más detallada las operaciones que se realizan en cada
una de esas fases:

CLASES DE ALMACENES SEGÚN LA NATURALEZA DE LAS MERCANCÍAS

ALMACENADAS De materias primas. De productos semis elaborados. De productos
terminados. De recambio. De materias auxiliares. De información.

2. Almacén de materias primas

3. De productos semielaborados.

4. Almacén de recambio
5. Almacén materias auxiliares

EL ALMACÉN

Almacén: lugar destinado a la recepción, custodia, conservación y expedición de la

mercancía. Para llevar a cabo estas operaciones utilizaremos las técnicas logísticas que
permiten optimizar, en calidad de servicio y coste todos los procesos correspondientes a
promoción y distribución. Es necesario almacenar cuando:

1. La producción se realiza en cadena y los proveedores están lejos. Se hace para

que no quede desprovisto.

2. Cuando la producción es constante y la demanda es irregular o estacional.

3. Cuando la producción es irregular y la demanda es constante.

4. Cuando los centros de producción están muy lejos de los centros de consumo. Se
hace para rebajar los costes de transporte. Los vehículos viajan a carga completa.

5. Cuando las empresas quieren anticiparse a las necesidades del cliente.

1. Las actividades del almacén:

• RECEPCIÓN O DESCARGA: realiza el cotejo de la mercancía y hace controles

cualitativos y cuantitativos de la mercancía. Antes de ubicarlo en el almacén se revisa el
albarán.

• ALMACENAJE O RECEPCIÓN: ubicar la mercancía en la zona más idónea y

sencilla de localizar siempre de fácil acceso. Dependiendo del tipo de mercancía, se
colocará en un lugar u otro.

• CONSERVACIÓN Y MANUTENCIÓN: el almacén debe cumplir una normativa en

cuanto a seguridad e higiene para que la mercancía se mantenga en perfecto estado.

• EXPEDICIÓN: comienza en el momento en que recibimos el pedido por parte de

los clientes. Hay dos pasos:

• Se elegirá el embalaje más adecuado.

• Se seleccionará el modo de transporte más adecuado. Además se confeccionará

toda la documentación. Cuando en el almacén del cliente se da la aprobación, esta
función está terminada.

• ORGANIZACIÓN Y CONTROL DE STOCK O PICKING: esta fase consiste en

establecer el stock almacenado y organizar una frecuencia de pedido y una cantidad de
pedido con el fin de generar el menor coste de almacenamiento.
Tipos de almacenes:
A. Según el tipo de mercancía almacenada:
 A.1. Almacén de materias primas.
  A.2. Almacén de materiales de repuesto: compuestos que van a formar parte del
producto final.

Es necesario un Sistema de Almacenamiento?

Estas son algunas de las preguntas que se me ocurren a diario; ya que, sigo viendo que
siguen el método empírico para la toma de decisiones o como dice el instructor Julio
Duverge "el método de la mano tambaleante".

Si la demanda de productos de una empresa se conociera con exactitud y los productos

se suministraran instantáneamente para satisfacer la demanda el almacenamiento no
sería necesario. Pero la demanda no puede pronosticarse con exactitud.

Según el autor H. Ballou

" para una perfecta coordinación entre la oferta y la demanda, la producción tendría que
poder responder en forma inmediata, y la transportación tendría que ser perfectamente
confiable, con un tiempo de retraso en las entregas igual a cero. Ninguna empresa puede
lograr esto a un costo razonable. Por eso las empresas usan los inventarios para mejorar
la coordinación entre la oferta y demanda y para bajar los costos generales.

Funciones del Sistema de Almacenamiento.

El profesor H. Ballou define dos funciones importantes en las cuales pueden separarse el
sistema de almacenamiento la posesión (almacenamiento) y el manejo (o manipulación)
de materiales. Según indica estas funciones pueden verse cuando rastreamos el flujo de
productos a través de un típico almacén de materiales; se refiere a las actividades de
carga y descarga, al traslado de productos hacia y desde las diversas ubicaciones dentro
del almacén y a recoger el pedido.

Funciones del almacenamiento:

Mantenimiento o pertenencia
Consolidación
Carga fraccionada
Mezcla

Funciones del manejo de materiales:

Carga y descarga
Traslado hacia y desde el almacenamiento
Surtido de pedidos.

Localización de los almacenes

La localización o ubicación de un almacén es una decisión estratégica, puesto
que afecta a casi todos los departamentos de la empresa e influye directamente en los
costes. Con el fin de buscar el lugar óptimo para instalar un almacén, la empresa se sirve
de varias fases, comenzando por la creación de un equipo formado por personal de todos
los departamentos, que se encargará de seleccionar la localización del almacén. Este
equipo establecerá unos criterios o requisitos necesarios para dicha ubicación,
ordenándolos por orden de prioridad, tras lo cual se buscarán las ubicaciones candidatas
a tenor de los susodichos criterios. Una vez llegado a este punto, el equipo recopilará la
información de cada candidatura, tanto la información cualitativa [situación, clima,
accesos…], como la cuantitativa [costes]; a continuación evaluará dicha información, a
partir de lo cual establecerá la selección elegida para la localización del almacén.
A la hora de tomar la decisión final, el equipo antes mencionado ha de fijar su
atención en varios factores decisivos, cuales son: la distancia del almacén a los clientes y
a los proveedores [la cual habrá de ser la mínima posible para ahorrar costes en el
transporte de los productos], el tipo de transporte que se vaya a utilizar [terrestre,
marítimo, aéreo, por ferrocarril…], la accesibilidad [el lugar deberá estar bien comunicado
y, si es posible, cerca de una autopista], el coste del terreno [relacionado con la inversión
inicial y sin perder la noción de una posible revalorización en el futuro], la disponibilidad y
características de la mano de obra [por medio de un análisis de la población activa, su
cualificación, su cifra de desempleo… (normalmente a través del Instituto Nacional de
Estadística)] y otros condicionantes y servicios [como el clima, los impuestos, las
licencias, las facilidades de servicios…].
Existen varios métodos analíticos para hallar el punto geográfico óptimo, en
donde se supone debería situarse el almacén. El más utilizado se denomina “centro de
gravedad” y su empleo va encaminado a una primera aproximación en base a las
distancias entre el almacén y los clientes exclusivamente; otros sistemas se basan en las
distancias entre el almacén y los proveedores, y otros combinan las dos distancias. En el
que aquí referimos, pues, sólo se tienen en cuenta las distancias entre el almacén y los
clientes, por medio del cual se calculan las distancias ponderadas por el volumen de
pedidos de cada punto de demanda; una vez calculado, suele resultar que se trata del
punto más cercano al punto de demanda con mayor volumen de pedidos. En la
realización de este método, en primer lugar se ubican los puntos de demanda sobre un
plano o mapa y, ayudándose del volumen de pedidos de cada punto, se sitúa el punto
óptimo en el propio plano con una coordenada y una abscisa. En otras ocasiones, se
tienen en cuenta la latitud y longitud de los puntos de demanda, incluso en otras varias
sólo se cuenta con los kilómetros sin más.
Otro método distinto al anterior es el denominado “ponderación de los factores”,
cuya resolución ya es más específica, pues con él se decide entre varias ubicaciones
posibles. Consiste en seleccionar dichas ubicaciones, determinando los factores o
requisitos imprescindibles; a continuación se le asigna a cada uno de estos factores un
peso, que refleja la importancia que la empresa concede según su política; luego, en cada
una de las posibles ubicaciones se le da una puntuación por cada factor, según una tabla
específica; finalmente, se calcula la localización mediante la tabla y una fórmula:

FACTORES Wi UBICACIÓN(i)
1 W1 P1
2 W2 P2
3 W3 P3

n Wn Pn
La capacidad de los almacenes

Una vez ubicado el almacén en un lugar determinado, se debe gestionar la capacidad del
mismo; esto es, hay que decidir qué tamaño ha de tener, pues cuanto más grande sea,
mayor será el coste; ahora bien, si es demasiado pequeño, tal vez no se pueda almacenar
la cantidad suficiente de productos demandados, por el cual motivo podría producirse una
rotura de stock. Por todo esto la elección de la capacidad del almacén se convierte en una
de las decisiones estratégicas de la empresa.

Por supuesto, se debe tener en cuenta que a largo plazo la empresa pueda verse en la
necesidad de expandir dicha capacidad o, al contrario, contraerla debido a las variaciones
de la demanda. En el primer caso cabrían dos soluciones posibles, ampliar el almacén o
alquilar otro; en el segundo caso, las soluciones serían las de vender el almacén y adquirir
o alquilar otro nuevo, o dar un uso alternativo a la parte sobrante del almacén en cuestión,
solución ésta que es la más habitual.

La capacidad de un almacén no se mide por la superficie o el volumen que ocupa, sino

por unidades de almacenaje, normalmente palés, aunque también se pueden contabilizar
por cajas, bandejas.... Por ello es normal que dicha capacidad vaya en función del tipo de
estanterías que se vayan a utilizar, así como de la maquinaria precisa. Para realizar el
cálculo matemático, se ha de considerar la forma en que se van a colocar los productos,
ya sea mediante un sistema de posición fija [cada referencia se colocar en su propio
lugar], ya sea mediante un sistema de posición aleatoria [los productos se colocan en el
hueco que haya disponible]. Luego de haber hallado la capacidad para el
almacenamiento, habrá que calcular el volumen que ocupará el resto de las zonas del
almacén, desde las destinadas a carga y descarga, hasta la zona de picking, la de
servicios, la de oficinas, etc; para ello se duplicará o triplicará el volumen de la zona de
almacenamiento [se suele decir que el tamaño del edificio ha de ser entre dos y tres
veces la capacidad de almacenaje].

¿Cómo se calcula, pues, esta capacidad de almacenaje?

Pues bien, si el sistema empleado en el almacén es de posición fija, se suman las
referencias de cada lote óptimo de pedido a las que forman el stock de seguridad para
hallar el número total de palés que se supone podrán estar almacenados al mismo
tiempo; se divide este resultado entre el número de palés que se pueden almacenar en
una estantería para averiguar cuántas estanterías serán precisas; por último, se calcula la
superficie que ocuparán dichas estanterías y se darán dos opciones, considerando el
doble y el triple de dicha superficie. En el caso de que el sistema de almacenamiento sea
de posición aleatoria la única operación distinta será la primera, pues habrá que hallar la
media del lote óptimo antes de sumarle el stock de seguridad, para lo cual habrá que
dividir el lote entre dos.
 DISTRIBUCION EN PLANTA

Objetivo de la distribución en planta:

“La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del
equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la
mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.” La distribución en planta implica la
ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento,
equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el
personal, etc. Los objetivos de la distribución en planta son:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.

2. Movimiento de material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta.

4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.

5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

 Principios básicos de la distribución en planta

 Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo
más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

 Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades

auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
estas partes.

 Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a

recorrer por el material sea la menor posible.

 Principio de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo
de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transformen, tratan o montan los materiales.
Tipos de distribución en planta

Distribución por posición fija.

El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia él.

A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y
junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.

B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje ó fabricación.

C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.

D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las

cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.

E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.

F.- Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso
aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que
no ha de ser muy cualificada.

Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. Torres de tendido eléctrico y. en

general, montajes a pie de obra.
Tineo

CAPITULO II:
ORGANIZACIÓN INTERNA

FUNCION DE ALMACENES Y SU ORGANIZACION

Entre los elementos que forman la estructura del sistema logístico, en las empresas
industriales o comerciales, el almacén es una de las funciones que actúa en las dos
etapas del flujo de materiales, el abastecimiento y la distribución física, constituyendo una
de las actividades importantes para el funcionamiento de la empresa; sin embargo,
muchas veces fue olvidada por considerársele como la bodega o depósito donde se
guardaban los materiales que producción o ventas requería.

Su dependencia de los elementos mencionados, se basaba en la necesidad de contar con

los materiales y por eso se destinaba a trabajar en él personal de confianza de los
dirigentes.

FUNCIONES DEL ALMACÉN

La manera de organizar u administrar el departamento de almacenes depende de varios

factores tales como el tamaño y el plano de organización de la empresa, el grado de
descentralización deseado, a variedad de productos fabricados, la flexibilidad relativa de
los equipos y facilidades de manufactura y de la programación de la producción. Sin
embargo, para proporcionar un servicio eficiente, las siguientes funciones son comunes a
todo tipo de almacenes:

 Recepción de Materiales
 Registro de entradas y salidas del Almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales y de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y
contabilida

LAS ÀREAS DEL ALMACÉN

Normalmente una planta manufacturera o una empresa comercializadora deben tener tres
áreas en el almacén, como base de su planeación:

Recepción.
Almacenamiento.

Entrega.

El tamaño y distribución de estas tres áreas depende del volumen de operaciones y de la

organización de cada empresa en lo particular. Estas pueden estar completamente
separadas e independientes unas de otras, o bien, dentro de un solo loca

La ORGANIZACIÓN

En la organización de la empresa tiene que observarse el reparto de las actividades en

funciones, designando estas a los correspondientes órganos. También se puede confiar,
varias actividades a la misma persona; en el caso que la empresa sea de condiciones
limitadas.
Las actividades que realizan almacenes son:

o Recepción de artículos.
o Estiba de artículos
o Inspección de artículos
o Ubicación de artículos
o Manipulación de artículos
o Despacho de mercadería
o Control de inventarios
o Mantenimiento de almacén

FUNCIONES DEL PERSONAL

a) Jefe de Almacén: Se encarga de

 Controlar el manipuleo, transporte de materiales.
 Controlar el ingreso y salida de productos al almacén
 Controlar la rotación de los productos con mayor vencimiento
 Contratar los servicios de transporte para despacho.
 Controlar la labor del personal de almacén

b) Despachador
 Apoyar al jefe del almacén en la labor de despacho y recepción.
 Controlar las cantidades y calidades de los productos.

c) Estibadores

 Despachar los productos a los distribuidores

 Manipular los productos que ingresan y salen del almacén
 Recepción de los productos y luego ubicarlos en su lugar de almacenamiento
 Realizar el mantenimiento y limpieza del almacén.

d) Personal de vigilancia

 Controlar el ingreso de personas al almacén

  Vigilar el ingreso de las unidades al almacén

La organización del almacén debe ser armonizada con el sector productivo y

comercial, adecuándose a sus respectivas exigencias, especialmente con ventas.

LA ORGANIZACIÓN INTERNA DEL ALMACÉN

Los objetivos a conseguir con una buena elección de los medios de manipulación son:

 Minimizar los costes

 Evitar esfuerzos innecesarios por parte de los trabajadores

 Minimizar los tiempos de realización de los trabajos

 Contribuir a elaborar las acciones de forma eficiente

MEDIOS DE MANIPULACIÓN Y TRANPORTE INTERNO DE MERCANCÍAS

SISTEMA DE TRANSPORTE POR RODILLOS:

 Los rodillos son caminos preestablecidos, constituidos por una serie de esqueletos
construidos a base de perfiles de acero que soportan en su parte superior a una
serie de rodillos que en función del tipo de cargas que han de soportar y del
trabajo a realizar pueden ser de acero o de plástico.
 Las cargas se pueden deslizar sobre ellos mediante la gravedad (colocándolos
con cierto grado de inclinación) o mediante motores eléctricos que accionen los
rodillos.
 Es un medio muy utilizado que puede ser usado en casi todos los tipos de
almacenes, sobre todo para transportar cargas pesadas por el almacén o para
alimentar a otras máquinas.

2. TRANSPORTADORES AÉREOS:

 Permiten mantener el suelo despejado de mercancías, facilitando el paso de otros

equipos móviles.
 Uno de estos equipos es el puente-grúa que consiste en una viga que se apoya en
dos carriles y que dispone de un motor eléctrico que se mueve a lo ancho de la
viga y de un gancho que permite movimientos verticales.
 Los almacenes necesitan unos techos muy altos y muy resistentes. Se utiliza para
cargas muy pesadas y que no se pueden mover por otros sistemas.

3. TRANSPALETS:

Son un medio muy polivalente con el que se pueden realizar multitud de tareas, tales
como cargar y descargar, trasladar mercancías o ayudar en las operaciones de picking.

Existen varios tipos: Transpalet manual ,Transpalet motorizado.

4. APILADORAS:
Permiten el transporte horizontal y su elevación. Se emplean fundamentalmente para
elevar palets a poca altura (en sistemas de almacenamiento en bloque, por ejemplo). Es
un transpalet provisto de un mástil elevador sobre el que se desliza una horquilla.

5. CARRETILLAS:

 Retráctiles: necesitan pasillos estrechos. El mástil, elemento fundamental de la

carga, y las horquillas se pueden retraer sobre sí mismas y se reduce el espacio
necesario para los pasillos. Necesitan un pavimento liso. Cargan
aproximadamente 2.000 kg y consiguen una altura en elevación de 9 a 12 metros.

 Bilaterales y trilaterales: suelen ir sobre carriles dispuestos a lo largo de los

pasillos. Están diseñadas para trabajar en pasillos muy estrechos, de 1,5 metros.
Su altura máxima de elevación es 9 metros.

6. transe levadores:

Son aparatos constituidos por una viga vertical guiada por un carril superior y otro inferior
situado a lo largo del pasillo. Suelen ser máquinas guiadas por ordenador y suelen
trabajar uno en cada pasillo, aunque existen mecanismos que permiten transferir los
transe levadores de un pasillo a otro. Por ello necesitan medios complementarios para
mover las cargas fuera de esta zona que suelen ser caminos de rodillos. Es un sistema
rápido y preciso y permite almacenar a mucha altura, unos 30 metros, con pasillos muy
estrechos, de 1 metro.

3.2. SISTEMAS DE ALMACENAJE

 SISTEMA DE BLOQUES APILADOS:

Consiste en apilar las mercancías unas encima de otras, formando bloques compactos.

. Debemos tener en cuenta el peso y la resistencia de la mercancía para determinar el

número de niveles que podemos apilar.

Carece de estructuras, por lo que se aprovecha muy bien la superficie, pero no el

volumen. También se reducen la cantidad de pasillos.

Es un sistema de almacenamiento muy barato ya que no necesita infraestructura.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL:

En este sistema, el más universal, se aprovecha más el espacio en cuanto a volumen, ya

que se utilizan estanterías.

Aquí podemos combinar el almacenamiento de mercancía pale tizada y mercancía

individual, por lo que resulta más sencillo realizar el picking en los niveles más bajos de
las estanterías, donde colocaremos unidades sueltas y, en los niveles más altos,
colocaremos los palets completos. Las estanterías no tienen profundidad, por lo que se
puede acceder mejor a la mercancía almacenada.

 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO COMPACTO:

Consiste en almacenar mercancía pale tizada en estanterías que permitan el paso de las
carretillas por los pasillos formados por su propia estructura. La mercancía se apila en la
estructura gracias a unas vigas que sujetan los palets, los cuales se desplazan por dichas
vigas. La mercancía es homogénea y su salida es en bloque. Se aprovecha tanto
superficie como volumen y la mercancía no sufre deterioros.

 SISTEMA ROBOTIZADO:

Aportan comodidad y facilidad para acceder a la mercancía. Se automatizan los

movimientos mediante transe levadores, caminos de rodillos, etc., que llevan la mercancía
a las cabeceras de los pasillos y que operan bajo las órdenes de un ordenador, lo que
reduce errores, accidentes en el almacén y tiempo de manipulación.

El empleo de transe levadores también permite el almacenaje a gran altura con pasillos
mínimos y también reduce el coste de personal. Los palets deben estar estandarizados y
requiere mucha inversión en maquinaria.

 ESTANTERÍAS MÓVILES:

Es un sistema compuesto por estanterías convencionales colocadas unas junto a otras

dejando sólo un pasillo para acceder a ellas. Están montadas sobre raíles que permiten
su desplazamiento lateral de forma manual o motorizada, dejando un pasillo libre para
acceder a todas ellas. Es la única alternativa para almacenar mercancía heterogénea para
ahorrar espacio, pues es la única que permite acceder directamente a todas las
mercancías. Requiere una inversión elevada y su funcionamiento es lento, puesto que
para acceder a la mercancía habrá que desplazar las estanterías. Se suelen emplear para
mercancías con poca rotación.

 CANTILEVER:

Se utiliza principalmente para almacenar mercancía tubular: vigas, tubos, etc. La

estructura central es muy resistente, pues de ella salen unos brazos llamados ménsulas,
que se utilizan de estanterías. Pueden estar en forma de U o de T, independientemente
de si están pegadas a la pared o no. Pueden ser simples o dobles, éstos últimos pueden
almacenar la mercancía a los dos lados.

Este sistema tiene limitaciones en cuanto a capacidad de carga y altura, que vendrá
limitada por el número de pilares y el número de ménsulas de apoyo. La longitud de las
ménsulas va a afectar indirectamente al peso que pueda soportar.
 Conclusiones
.
En cuanto a la conformación interna, los almacenes
pueden estar constituidos por locales únicos o por una
serie de locales separados o secciones comunicadas.

La disponibilidad de un local único obliga a tener reunidos

todos los materiales, por lo que su control se hace más
difícil, especialmente si tal local resulta muy grande y
contiene columnas o estanterías que dificultan la
visibilidad.