Procesos Industriales 1- Ingeniería en Mantenimiento Industrial

Departamento de Mecánica- Sede Viña del Mar – Jose Miguel Carrera- UTFSM
(agosto 2019)

Profesor: Rodrigo Dominguez Carmona

rodrigo.dominguez@usm.cl

Balance en recuperación metalúrgica del cobre en la escoria

en Fundición Chagres Anglo American

Dubó, Guillermo; Hernández, Arnaldo; Salas, Francisca; Osorio, Pablo

Ingeniería de ejecución en Mantenimiento Industrial, Universidad Técnica Federico Santa María
{guduos@gmail.com, arnano.ergon@gmail.com, franciscasalasriquelme@gmail.com,
pablo.osorio.enriotti@gmail.com}
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Resumen.

Este trabajo consiste en mejorar los balances metalúrgicos de los hornos de tratamiento o
limpieza de escoria ubicados la nave del horno flash de Fundición Chagres, comuna de
Catemu, región de Valparaíso.

El principal problema de atrapar las partículas de cobre en la escoria es la magnetita, para

ello se busca como objetivo principal ajustar los parámetros de las variables utilizadas en
los procesos piro metalúrgicos para la reducción de este mineral utilizando aire y petróleo
para interactuar directamente con las moléculas de oxigeno presentes en la escoria debido
a las condiciones variadas de las cargas de metales ingresadas en el reactor. Para esto en la
empresa existe una razón aire/petróleo establecida por procedimientos internos que es 1:3.
Esta razón aire/petróleo establece cierta cantidad de litros de diésel por minuto, provocando
una agitación turbulenta de los metales en estado líquido, para así maximizar la interacción
de moléculas que serán capturadas por los agentes reductores, con el fin de liberar la
partícula de cobre.

Las opciones que hay en el mercado de reductores son muy variadas, entonces para la
correcta elección se considera la razón de costo/ganancia y la sustentabilidad del reactor, y
en base a estos requerimientos se opta por utilizar los hidrocarburos por toberas como único
reductor de la magnetita.

Finalmente, con el balance metalúrgico y razón de trabajo correcta se logrará disminuir el

porcentaje de magnetita en la escoria mediante la inyección de hidrocarburos y aire a
presión para producir agentes reductores que atrapen moléculas de oxígeno,
descomponiendo así molecularmente la magnetita para liberar la partícula de cobre,
obteniendo una escoria menos viscosa y con menos tensión superficial, logrando una
combustión completa, una recuperación eficiente y menos emisión de humos
contaminantes, generados por una mala combustión dentro del horno.

Keywords: Reducción – Magnetita – Agentes reductores.

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1 Introducción
La recuperación metalúrgica se convierte en una prioridad a la hora de recuperar la
mayor cantidad de cobre entrante en una faena, mediante los procesos pirometalúrgicos
para obtener un buen balance de ganancia al final obtenido. Para ello las empresas invierten
recursos con el fin de lograr la mayor eficiencia posible.

En Anglo American División Fundición Chagres, existen dos reactores cilíndricos

basculantes, los cuales son llamados H.L.E. (Hornos de limpieza de escoria) los cuales
cumplen la importante función de limpiar las escorias provenientes del horno Flash, para
ser procesadas y enviadas como descarte final con un bajo porcentaje de cobre hacia
botaderos finales, todo el cobre recuperado es retornado nuevamente al proceso de
refinación.

Este proceso se lleva a cabo mediante una reacción química-gaseosa, en la cual se

busca reducir el porcentaje de magnetita mediante la inyección de hidrocarburos y aire a
presión para producir agentes reductores que atrapen las moléculas de oxígeno,
descomponiendo así molecularmente la magnetita para liberar la partícula de cobre,
obteniendo una escoria menos viscosa y con menos tensión superficial.

2 Antecedentes generales
La fundición de Chagres inició sus actividades a comienzos del siglo pasado y fue
cerrada en los años 30. Posteriormente re-inició sus operaciones en los años 60 con un
reverbero y tres convertidores Peirce Smith para producir cobre blíster bajo la propiedad de
la compañía francesa M. Du Zaita; luego de sucesivos traspasos el año 1978 pasa a ser
propiedad de la compañía Exxon como parte de la Compañía Minera Disputada Las Condes.
El año 1991 inició un plan de expansión que finalizó el año 1995. Se instaló un horno Flash
Outokumpu en reemplazo del horno reverbero, una planta de oxígeno Air Liquide, un horno
de ánodos y una rueda de moldeo Outokumpu. Con Ello aumentó la capacidad de 45 kt/a
de cobre a 118 kt/a. El proyecto también incluyó una planta de ácido de contacto simple,
que dio como resultado una mayor fijación de azufre de alrededor de 90%. En el año 1997
se convirtió la planta de ácido de simple a doble contacto, al mismo tiempo de reducir las
emisiones aumentó la capacidad de producción a 130 kt/a de cobre. El año 2000 se convirtió
un horno de retención en un segundo horno de ánodos, por un aumento en la producción de
cobre a 147 kt/a. El año 2002 la Compañía Minera Disputa Las Condes pasó a propiedad
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de Anglo American. Posteriormente, el año 2004 la fundición se expandió a 160 kt/a de

ánodos de cobre con modificaciones de la caldera recuperadora de calor, el sistema de
limpieza de gases y modificaciones en la planta de ácido. La fundición cuenta con dos
precipitadores electrostáticos en el horno flash y un precipitador Fuller en los convertidores
Peirce Smith. Los H.L.E. cumple la función de limpiar las escorias provenientes del horno
flash y convertidores. Desde que los hornos de limpieza entraron en funcionamiento el
proceso ha mejorado notablemente la recuperación de cobre, llegando a escorias con
contenido de cobre del rango de 0,90% a 1,10% de cobre.

El paso siguiente a 184 kUa de cobre se efectúo el 2005 con la instalación de un

cuarto convertidor, por sobre los tres en operación de los años 60, con campanas primarias
de diseño convencional.

2.1 Descripción del problema

En un proceso eficiente, se desearía obtener escorias cercanas al 0,70% de cobre.
Los resultados actuales con escorias del rango de 0,90% a 1,10% genera mucha perdida de
mineral y por con siguiente una perdida millonaria en el proceso a lo largo del tiempo. Por
este motivo se busca obtener un balance efectivo y una razón de aire/petróleo óptimo para
generar mayor recuperación de cobre.
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2.2 Objetivos

 Objetivo Específico: Optimizar la recuperación metalúrgica del cobre en la

escoriación el fin de recuperar la mayor cantidad de cobre posible para ser
reutilizado en el proceso de refinación y aumentar economía de manera sustentable
en la faena.

 Objetivos Generales:

Realizar estudios de variaciones de presión con el fin de aumentar el caudal de

hidrocarburos y disminuir el tiempo de reducción, para obtener una mayor
recuperación de cobre.

Realizar estudios de temperatura para mejorar la viscosidad de la escoria reducida,

con el fin de obtener un cobre liberado de mayor ley.

Reducir al máximo cantidad de magnetita, a través de pruebas en razón

aire/petróleo.
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3 Desarrollo

3.1 Descripción general del proceso

En una fundición de cobre es posible distinguir cuatro procesos principales. Éstos

corresponden a: el secado, la fusión, la conversión, la refinación y la limpieza de escorias.
Cada una de estas etapas cuenta con objetivos, tecnologías y reacciones diferentes, que
aportan al proceso de beneficio del cobre sulfurado. Entre otras actividades relevantes del
proceso se destacan el secado de concentrados húmedos, la captación de gases y la planta
de ácido, el proceso de moldeo de ánodos y en algunos casos la tostación y generación de
calcina.

3.1.1 Fusión: consiste en la adición del concentrado seco, el cual tiene un porcentaje de
azufre y de cobre ajustado previamente para llegar a una razón exotérmica, la cual reacciona
directamente con el oxígeno en el quemador central produciendo calor transformando
mediante una reacción flash el polvo en líquido fundido, el cual cae por gravedad en un
sedimentador separando fases, una rica en cobre que es decantada en el fondo del
sedimentador llamada eje o mata y la otra baja en cobre y alta en silicato ferroso llamada
escoria o ganga para ser extraídos mediante sangrías (canales) para ser utilizados en los
procesos siguientes. El Eje con ley de 60 a 63% de cobre es enviado al proceso de
conversión.

3.1.2 Conversión: consiste en extraer todo el azufre contenido en el eje o mata

proveniente del proceso de fusión (horno flash) esto mediante una inyección de aire
enriquecida en oxígeno mediante toreras al baño (a todos los líquidos fundidos se les llama
baño en los procesos de fundición -baño de bañar-), produciendo una separación de fases
en la cual se utiliza sílice para acomplejar (transformar un elemento con otro que tengan
cargas opuestas magnéticas, en este caso es transformar él sílice SiO2 con fierro Fe ,en
silicato ferroso FeO) el fierro y producir escoria. Sale metal blanco o plateado con ley de
70 a 75% de cobre. Posteriormente se realiza una etapa de soplado a cobre al plateado, la
cual dura dos horas de inyección de aire enriquecido con oxígeno, en esta etapa ya la escoria
fue retirada, por lo tanto, en estas dos horas la ley de cobre sube a 99.2% App (cobre blíster)
para ser enviado a refino.

3.1.3 Refino y Moldeo: Las escorias provenientes del horno flash son enviadas mediante
sangrías (canales) a los HLE ( hornos de limpieza de escoria) en el cual se inyecta diésel
por toberas al baño de escoria para reducir el porcentaje de magnetita (Fe3O4) para liberar
la partícula de cobre atrapada en la escoria flash la cual tiene de un 2 a 3% de cobre, y de
un 10 a 12% de magnetita (óxido férrico), esto se conoce como etapa de reducción, luego
sigue la etapa de sedimentación, donde se corta la inyección de diésel y se busca calma en
el baño para que la partícula de cobre liberada decante en el fondo del HLE para que se
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acumule y una vez teniendo la cantidad suficiente sea extraído como metal blanco o
plateado el cual tiene una ley de 70 a 75% de cobre para ser enviado a proceso de conversión
(recuperación metalúrgica), la escoria que tiene un porcentaje de cobre de 0.7 a 1.10 % de
cobre es enviada a botadero en ollas de 33 toneladas como descarte final al escorial. Luego
se pasa a la siguiente etapa, la cual consiste en proceso de oxidación consiste en inyectar
oxígeno al cobre mediante toberas (tubos) para eliminar la mayor cantidad de oxigeno
posible, el cual es eliminado como CO2, pero el oxígeno utilizado queda en el cobre, por lo
tanto ahí parte la segunda etapa, proceso de reducción: el cual consiste en inyectar petróleo
diésel mediante toberas para consumir la mayor cantidad de oxígeno posible en el baño para
ser eliminado como CO2 y H2O(g) en menor cantidad , obteniendo finalmente un cobre ya
moldeable con una ley del 99,6% llamado cobre anódico. Luego es moldeado según los
requerimientos de cada cliente.

Todos estos procesos piro metalúrgicos producen gases altos en azufre SO2 (anhídrido
sulfuroso) los cuales son captados y canalizados (enfriados, lavados) en la planta de ácido
para producir ácido sulfúrico H2SO4.

ESCORIA
ESCORIA DE HORNO DESCARTE
GASES
FLASH
METAL

ESCORIA

INTERFASE
EJE

AIRE Y PETROLEO DE REDUCCION

Figura 3.1: Esquema horno de Tratamiento Escoria

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DIAGRAMA GENERAL DEL PROCESO HORNO DE

LIMPIEZA DE ESCORIA.

GASES A CHIMENEA

ESCORIA DESCARTE
A BOTADERO

ESCORIA
HORNO DE
HORNO LIMPIEZA DE METAL BLANCO A
FLASH ESCORIAS CPS

GAS REDUCTOR

AIRE/PETROLEO

Figura 3.2: Diagrama de flujo del proceso Horno de tratamiento de Escoria

3.2 Razón aire/combustible.

La razón de combustión que se utiliza comúnmente es aire/petróleo y se refiere a

la cantidad de aire que se está utilizando por cada litro de petróleo. La unidad en las que
se expresa esta razón es en metros cúbicos normales (Nm3), divididos por litros de
combustible.
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Tabla 1. Tamaño de Fuente de los encabezados. Las leyendas de las tablas siempre deben colocarse
encima de las tablas.

Nivel de dirección Ejemplo Tamaño de fuente y estilo

Título (centrado)
1 encabezado
2° título de nivel
Epígrafe
Encabezado del 4° nivel
Notas de Lectura
1 Introducción
2.1 Área de impresión
Encabezados. El texto sigue…
Observación. El texto sigue…
14 puntos, negrita
12 puntos, negrita
10 puntos, negrita
10 puntos, negrita
10 puntos, cursiva

2.3 Figuras
Verifique que las líneas en los dibujos no estén interrumpidas y tengan un ancho constante.
Las cuadrículas y los detalles dentro de las figuras deben ser claramente legibles y no
pueden escribirse uno encima del otro. Los dibujos lineales deben tener una resolución de
al menos 800 dpi (preferiblemente 1200 dpi). Las letras en las figuras deben tener una altura
de 2 mm (tipo 10 puntos).
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Las figuras deben estar numeradas y deben tener un título que siempre debe colocarse
debajo de las figuras, en contraste con el título que pertenece a una tabla, que siempre debe
aparecer sobre la tabla. Centrar los subtítulos entre márgenes y configúrelos en tipo de 9
puntos (Fig. 1 muestra un ejemplo).

Fig. 1. Estructura de sitio de muelle en cada sitio definido para el estudio.

Para garantizar que la reproducción de sus ilustraciones tenga una calidad razonable, se
aconseja no usar el sombreado en las imágenes. El contraste debe ser tan pronunciado como
sea posible. Si las capturas son necesarias, por favor asegúrese de la calidad de impresión
antes de enviar el archivo.

2.4 Fórmulas
Las ecuaciones o fórmulas que se muestran deben estar centradas y ubicadas en una línea
separada (con una línea adicional o un espacio de línea media arriba y abajo). Las
expresiones mostradas deben numerarse para referencias. Los números deben ser
consecutivos dentro de cada sección o dentro de la contribución, con números entre
paréntesis y en el margen derecho.

Ln P = A+B (1)
P: Presion

Ay B: constantes

Las ecuaciones deben puntuarse de la misma forma que el texto ordinario, pero con un
espacio pequeño antes del signo de puntuación final.
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2.5 Citaciones
Para las citas en el texto, utilice corchetes y números consecutivos: [1], [2], [3]. (ISO 690
numérico del Word sirve)

2.6 Numeración de páginas y pistas en ejecución

Es necesario incluir números de páginas.

La siguiente sección muestra una lista de referencias con entradas para el paper, Artículos
[1], un capitulo en línea [2], un libro [3], los procedimientos si editores [4] y [5], así como
una dirección URL [6]. Tenga en cuenta que los procedimientos publicados en línea son no
citados con sus títulos completos, pero con sus acrónimos.
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Conclusiones
Mediante ajustes realizados en la inyección de hidrocarburos (diésel) se logró determinar
el punto exacto de la generación de agentes reductores en combustión completa, liberando
en un porcentaje mayor las partículas de cobre en relación a la operación normal, de esta
manera la recuperación metalúrgica aumento en un 20% obteniendo como producto final
mayor cantidad de cobre refinado, produciendo una ganancia considerable en relación a
cobre entrante/cobre saliente en la faena.

Se realizaron tres ajustes dentro del sistema operativo, el primero abarco la presión de aire
por toberas modificándola desde los 700 a los 620 Nm3/min, el segundo ajuste vario el
reductor (diésel) desde 6 a 6.7 Lt/min, y finalmente se bajó el aire de combustión desde
2100 a 1600 Nm3/min, este último con el fin de no disminuir la agitación del baño, así se
logró mejorar la interacción de moléculas de oxígeno en el líquido fundido liberando así
una mayor cantidad de cobre. Además, se redujo el tiempo de reducción de 40 a 30 min
debido al aumento de los hidrocarburos en estado gas dentro del baño.

Se realizó un registro de tomas de temperatura comparando dos elementos de medición, por

un lado el pirómetro óptico instalado a 6 metros frente la boca de carga del horno y por otro
lado la lanza termocupla la cual tiene un porcentaje mayor en la exactitud en las mediciones
de temperatura sobre 1000 °C, se aumenta el Q.A.G. (quemador a gas) de 100 a 150
Nm3/min de gas y colocando tapas en la boca del horno para impedir que el calor interior
escape se logró aumentar alrededor de 300 °C en la etapa de sedimentación y con ello se
logró disminuir la viscosidad de la escoria y bajar la tensión superficial, de esta manera la
partícula de cobre decanta sin problemas.

Se ajustaron los parámetros principales sin comprometer las emisiones de humos negros,
realizando una variación en el tipo de combustible, cambiando de enap 6 que es un
hidrocarburo más crudo que necesita de mucha temperatura generada en este caso por vapor
para su fluidez dentro de las líneas del circuito de alimentación en las toberas de los H.L.E.,
se suministra diésel para lograr una limpieza en las líneas y una inyección directa al líquido
mediante las toberas de los hornos, de esta manera se ajustan los litros en 6.7 y en 720
Nm3/min de aire a una presión de 500 KPa produciendo así un cracking más eficiente. De
esta manera los agentes reductores (burbujas de gas –CO-) tienen el tamaño adecuado para
capturar la mayor cantidad en el baño de oxigeno sin irse a la atmosfera por sobre el tamaño,
entonces la reducción de magnetita resulto más eficiente y se vio reflejada en la liberación
de cobre.
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Referencias
1. Smith, T.F., Waterman, M.S.: Identification of Common Molecular Subsequences. J. Mol. Biol.
147, 195--197 (1981)
2. May, P., Ehrlich, H.C., Steinke, T.: ZIB Structure Prediction Pipeline: Composing a Complex
Biological Workflow through Web Services. In: Nagel, W.E., Walter, W.V., Lehner, W. (eds.)
Euro-Par 2006. LNCS, vol. 4128, pp. 1148--1158. Springer, Heidelberg (2006)
3. Foster, I., Kesselman, C.: The Grid: Blueprint for a New Computing Infrastructure. Morgan
Kaufmann, San Francisco (1999)
4. Czajkowski, K., Fitzgerald, S., Foster, I., Kesselman, C.: Grid Information Services for Distributed
Resource Sharing. In: 10th IEEE International Symposium on High Performance Distributed
Computing, pp. 181--184. IEEE Press, New York (2001)
5. Foster, I., Kesselman, C., Nick, J., Tuecke, S.: The Physiology of the Grid: an Open Grid Services
Architecture for Distributed Systems Integration. Technical report, Global Grid Forum (2002)