SOLDADURAS

Se denomina soldadura al proceso en el cual se realiza la unión de dos materiales,

generalmente metales o termoplásticos, usualmente obtenido a través de fusión,
en la cual los elementos son soldados derritiendo ambos y agregando un material
de relleno derretido (metal o plástico). Éste, al enfriarse, se convierte en un
empalme fuerte.

La soldadura puede ser hecha en diferentes ámbitos: al aire libre, bajo el agua y
en el espacio.

Existen aproximadamente cuarenta tipos distintos de soldaduras, solo veremos

algunas, muy relacionadas con los incendios.

VIDEO SOLDA

https://www.youtube.com/watch?v=w-
uh_CZi2yU&list=PLO9MJYhvO2blu6Y1BdV0k14QKVEGdKNLk

https://youtu.be/w-uh_CZi2yU?list=PLO9MJYhvO2blu6Y1BdV0k14QKVEGdKNLk

VIDEO SOLDADURA POR ARCO

https://youtu.be/GBaTE94SNx8
Soldaduras por Fusión

En las soldaduras por fusión se emplea calor para fundir los extremos de la
piezas; cuando enfrían, las partes soldadas solidifican logrando la unión
permanente.

Las uniones soldadas con defectos de calidad son de difícil detección visual;
dichos defectos reducen la resistencia de las uniones pudiendo comprometer la
estabilidad de la estructura, por eso se requiere personal calificado.

Los tipos de soldaduras por fusión más utilizados son:

 Soldadura Autógena
 Soldadura por Arco Eléctrico

Termofusion

La Termofusiòn es un método de soldadura simple y rápido, para unir

piezas de hdpe (polietileno alta densidad); polietileno, pvc, polipropileno,
geomembranas, plasticos, etc y sus accesorios (especialmente en los casos de
los caños ). La superficie de las partes que se van a unir se calientan a
temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o
hidráulica, de acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar elementos adicionales de
unión.

La temperatura puede variar senciblemente de un equipo a otro y de un

material a otro, pero habitualmente entre 255 / 275 grados C aproximadamente

Oxicorte (fuente UTN)

El término oxicorte indica la operación de seccionamiento o corte del acero por
medio de un soplete alimentado por un gas combustible y oxígeno.

Esta operación se basa en la reacción fuertemente exotérmica de la

oxidación del hierro en presencia de oxígeno. Efectivamente, un hilo de hierro
llevado a la temperatura de rojo y puesto en presencia de oxígeno puro, arde
rápidamente, continuando la combustión por la reacción de oxidación. Para que un
metal pueda experimentar esta operación deben cumplirse dos condiciones:

a) que la reacción de oxidación sea exotérmica.

b) Que el óxido formado tenga una temperatura de fusión inferior a la

del metal.

El hierro y la mayor parte de sus aleaciones satisfacen estas dos condiciones; sin
embargo, para estas aleaciones, la formación de estos óxidos más refractarios
puede dificultar la operación. Así, para los aceros al cromo, a partir de una cierta
concentración en cromo, el acero presenta dificultades de oxicorte debido a la
formación de óxido de cromo que tiene un punto de fusión muy alto respecto al del
óxido de hierro y el hierro.

Influencia de la naturaleza del combustible sobre la operación del oxicorte.

Combustible Ventajas Inconvenientes

Poder calorífico elevado, gran
temperatura de calefacción,
por tanto: cebado rápido,
velocidad de corte elevada,
llama de calefacción
económica, flexibilidad de la
llama, regulación fácil.
Gran concentración del calor que
puede generar una fusión de frenado
y retraso del corte.
Presencia obstructora del CO, es
necesario un ligero exceso de
oxígeno.

Profundidad de corte Para grandes consumos, necesidad de

hasta 700mm acetileno disuelto, precio más
Acetileno
elevado.

Hidrógeno Llama de calefacción Pequeño poder calorífico, precio de

oxidante, ventajosa para los
cortes de gran espesor de 500
a 1000 mm. Preferible para el
corte bajo el agua.
Gas de ciudad Económico en la proximidad
de fábricas productoras.
Gas de horno cok
coste elevado del H2,
aprovisionamiento difícil, costosa
regulación de la llama.
Pequeño poder calorífico, dificultad
de obtener grandes consumos.
Aprovisionamiento difícil, espesor de
corte limitado.
 Propano Poder calorífico muy elevado. Dificultad de empleo para grandes
Ventajas en los lugares de consumos debido a su pequeña
Butano difícil aprovechamiento. tensión de vapor.
Transporte de una gran
cantidad de calorías en
pequeño volumen.

Llama de calefacción
oxidante, poco CO.
Bencina Ninguna ventaja particular.
Pequeño poder calorífico. Dificultad
de evaporación y de regulación de
llama.

Combustible peligroso.

Soldadura autogena

Conocida también como soldadura oxi-combustible u oxiacetilénica.

Se trata de una técnica bastante simple, barata y popular, aunque su utilización en

procesos industriales ha disminuido últimamente. Es aquella que utiliza la
combustión de acetileno en oxígeno, que permite alcanzar una llama que
supera los 3.200 °C. Sus ventajas principales son su bajo costo y la capacidad de
movilidad sus equipos. La desventaja, es el tiempo que tardan los materiales al
enfriarse.
Soldadora Autogena

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.

En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y

oxígeno que arden a la salida de una boquilla (soplete).

La soldadura autógena no requiere siempre de aporte de material.

Soplete para soldadura autógena

Cordón de soldadura
Equipo basico que la compone

 Soplete con botellas Oxígeno y Acetileno:

El quemador expulsa la mezcla de oxígeno y de gas, es la parte más importante

de un equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con oxígeno es el
acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su escape.

 Mezcla gaseosa :

Se efectúa con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxígeno a gran

velocidad y el acetileno a baja presión. En la abertura de la boquilla una depresión
que provoca la aspiración de acetileno y permite la mezcla.

 Manómetros:

Permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite la
producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno

Dentro de este tipo, se pueden hallar con equipo de generacion de gas con
carburo (Muy comun en los talleres y en algunas fabricas).

En este equipo, se carece de tubo de acetileno. El gas es generado en el

"gasometro" por el contacto de agua al entrar en contacto con el carburo, colocado
en la parte inferior del gasogeno (generalmente deposito removible tipo cajon).
Cuando el gas generado, disminuye en calidad / cantidad, a medida que se va
consumiendo con el uso, se dispone del carburo usado y se agrega nuevo (previo
apagar la llama y cerrar las valvulas del equipo .

El carburo desechado, puede seguir generando gas durante un tiempo, en algunos

casos.
 .

Equipo habitual con gasometro