6 METALES

Aleaciones y diagramas de fase:La mayor parte de las aplicaciones de ingeniería requiere de las propiedades
mejoradas que se obtienen con la aleación. Con esta es posible mejorar la resistencia, dureza y otras
propiedades, en comparación con la de los metales puros.
Aleaciones Una aleación es un metal compuesto de dos o más elementos, al menos uno de los cuales es
metálico. Las dos categorías principales de aleaciones son:
1) soluciones sólidas
2) fases intermedias.

Soluciones sólidas: Una solución sólida es una aleación en la que un elemento se disuelve en otro para formar
una estructura de fase única.
El término fase describe una masa homogénea de material, como la de un metal en el que todos los granos
tienen la misma estructura reticular cristalina. En una solución sólida, el solvente o elemento base es metálico,
y el elemento disuelto puede ser metálico o no metálico. Las soluciones sólidas vienen en dos formas.
1) Solución sólida sustitucional, en la que los átomos del elemento solvente son remplazados en su celda
unitaria por el elemento disuelto.
Sus tipos de retículas deben ser las mismas.
Si los elementos tienen valencias diferentes, es más probable que el metal de valencia menor sea el solvente.
Si los elementos tienen afinidad química elevada uno por el otro, es menos probable que formen una solución
sólida y más que constituyan un compuesto.
2) Solución sólida intersticial, en la que los átomos del elemento solvente se acomodan en los espacios vacíos
entre los átomos del metal base, en la estructura reticular.
Se desprende que los átomos que quedan en esos intersticios deben ser pequeños en comparación con los del
metal solvente.

Fases intermedias: Por lo general hay límites a la solubilidad de un elemento en otro.

Cuando la cantidad del elemento solvente en la aleación excede el límite de solubilidad sólida del metal base,
en la aleación se forma una segunda fase.
Debido a que su composición química es intermedia entre los dos elementos puros.

Diagramas de Fase
Es un medio gráfico de representar las fases de un sistema de aleación metálica como una función de la
composición y la temperatura.
El análisis del diagrama se limitará a sistemas de aleaciones que consisten en dos elementos a presiones
atmosféricas.

Determinación de las composiciones químicas de las fases: Aunque la composición conjunta de la aleación
está dada por su posición en el eje x, las composiciones de las fases líquida y sólida no son las mismas. Es
posible determinar dichas composiciones por medio del diagrama de fase si se dibuja una línea horizontal a
partir de la temperatura de interés. Los puntos de la intersección de la línea horizontal con las de solidus y de
liquidus indican las composiciones de las fases sólida y líquida presentes, respectivamente. Tan sólo se hacen
las proyecciones verticales desde esos puntos de intersección hacia el eje x y se leen las composiciones
correspondientes.

Metales Ferrosos
Los metales ferrosos se basan en el hierro, uno de los metales más antiguamente conocidos por el hombre. Los
metales ferrosos de importancia en la ingeniería son aleaciones de hierro y carbono. Se dividen en dos grupos
principales:
1)Acero
2)Hierro fundido.

Producción de hierro y acero

Fabricación de hierro: Para producir hierro, se coloca una carga de mineral, coque y caliza en la parte superior
de un alto horno.
Un alto horno es una cámara refractaria recta con diámetro de 9 a 11 m (30 a 35 ft) en su parte más ancha, y
altura de 40 m (125 ft), en el que se fuerzan gases calientes dentro de la parte baja de la cámara a tasas elevadas
para llevar a cabo la combustión y reducción del hierro. La carga desciende con lentitud desde la parte superior
del horno hacia su base y se calienta a temperaturas de alrededor de 1 650 ºC (3 000 ºF). La combustión del
coque se lleva a cabo con gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y combustibles) que pasan hacia arriba
a través de las capas de la carga de material.
El gas CO tiene un efecto reductor en el mineral de hierro; la reacción (simplificada) se escribe como sigue (se
usa hematita como el mineral de inicio):
Fe2O3 + CO → 2FeO + CO2
Fabricación de acero: Desde la mitad del siglo XIX, se han inventado cierto número de
procesos para refinar hierro de primera fundición y obtener acero. Hoy día, los dos más importantes son el
horno de oxígeno básico (BOF) y el eléctrico. Ambos se emplean para producir aceros al carbono y aleados.

Aceros
El acero es una aleación de hierro que tiene un contenido de carbono que varía entre 0.02% y 2.11%. Es
frecuente que también incluya otros ingredientes de aleación: manganeso, cromo, níquel y molibdeno; pero es
el contenido de carbono lo que convierte al hierro en acero. Existen cientos de composiciones de acero
disponibles en el comercio. Aquí, para de organización se agrupan en las categorías siguientes:
1) aceros al carbón simples
2) aceros bajos de aleación
3) aceros inoxidables
4) aceros para herramientas.

Aceros al carbono: Estos aceros contienen carbono como elemento principal de la aleación, y sólo pequeñas
cantidades de otros elementos (lo normal es alrededor de 0.5% de manganeso). La resistencia de los aceros
simples al carbono se incrementa con el contenido de éste.Es común que los aceros simples al carbono se
clasifiquen en tres grupos, de acuerdo con su contenido de carbono:

1) Aceros al bajo carbono. Contienen menos del 0.20% de C y son por mucho los más
utilizados. Las aplicaciones normales son en las piezas automotrices de lámina, placa de
acero para la fabricación y vías férreas. Es relativamente fácil dar forma a estos aceros,
lo cual los hace de uso muy difundido en aplicaciones que no requieren una resistencia
elevada. Por lo general, también los aceros fundidos caen en este rango de carbono.
2) Aceros al medio carbono. Su contenido de carbono varía entre 0.20% y 0.50%, y se
especifican para aplicaciones que requieren una resistencia mayor que las de los aceros
al bajo carbono. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria y piezas de motores
tales como cigüeñales y rodillos de transmisión.
3) Aceros al alto carbono. Contienen carbono en cantidades superiores a 0.50% y se
especifican para aplicaciones que necesitan resistencias aún mayores y también rigidez
y dureza. Algunos ejemplos son resortes, herramientas y hojas de corte y piezas resistentes
al desgaste.

Aceros de baja aleación: Son aleaciones de hierro−carbono que contienen elementos adicionales en cantidades
que totalizan menos de 5% del peso. Debido a estas adiciones, los aceros de baja aleación tienen propiedades
mecánicas superiores a las de los simples al carbono para aplicaciones dadas. Las propiedades superiores por
lo general significan más resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y
combinaciones más deseables de éstas.
Los elementos comunes de aleación que se agregan al acero son cromo, manganeso, molibdeno, níquel y
vanadio, a veces en forma individual pero por lo general en combinaciones. Es frecuente que estos elementos
formen soluciones sólidas con hierro y compuestos metálicos con carbono (carburos), lo que supone que hay
suficiente carbono presente para efectuar la reacción.
 7 Cerámicos
Estructura y propiedades de los materiales cerámicos
Los compuestos cerámicos se caracterizan por tener enlaces covalentes e iónicos. Estos son mas fuertes que los
enlaces metálicos, lo que ayuda a la dureza y rigidez altas pero ductilidad baja de de los materiales cerámicos.
El enlace fuerte también da a estos materiales temperaturas de fusión altas, aunque en este caso algunas
cerámicas se descomponen, en lugar de fundirse.

Cerámicos tradicionales
Estos materiales se basan en silicatos minerales, sílice y óxidos minerales. Los productos principales son el
barro cocido (vasijas, vajillas, ladrillos y mosaicos), cemento y abrasivos naturales tales como la alúmina. Estos
productos, y los procesos que se utilizan para fabricarlos El vidrio también es un material cerámico y con
frecuencia se le incluye en el grupo de los materiales cerámicos tradicionales.

Materias primas
Los silicatos minerales, tales como las arcillas de distintas composiciones, y el sílice, como el cuarzo, se
encuentran entre las sustancias más abundantes en la naturaleza, y constituyen las materias primas principales
de los materiales cerámicos tradicionales. Estos compuestos sólidos cristalinos se formaron y mezclaron en la
corteza terrestre a lo largo de millones de años, por medio de procesos geológicos complejos.
Las arcillas son las materias primas que se emplean más en los cerámicos. La composición de otros minerales
de arcilla varía tanto en proporciones como en ingredientes básicos y contenido de otros elementos tales como
magnesio, sodio y potasio.
Además de la plasticidad que adquiere cuando se mezcla con agua, una segunda característica de la arcilla que
la hace muy útil, es que se convierte en un material fuerte y denso cuando se calienta a una temperatura
suficientemente elevada. El tratamiento con calor se conoce como cocimiento. Las temperaturas que son
adecuadas para el cocimiento dependen de la composición de la arcilla. Así, puede darse forma a la arcilla
cuando está húmeda y suave, y luego se cuece para obtener el producto final de cerámica dura.
El sílice (SiO2) es otra materia prima importante para los cerámicos tradicionales. Es el componente principal
del vidrio e ingrediente principal de otros productos de cerámica que incluyen vajillas, refractarios y abrasivos.
El sílice existe en la naturaleza en varias formas, la más importante de ellas es el cuarzo. La fuente principal
del cuarzo es la arenisca.

Productos cerámicos tradicionales

Los minerales estudiados antes son los ingredientes de una variedad de productos cerámicos. El estudio en este
texto está organizado por categorías principales de los productos cerámicos tradicionales.

Vasijas y vajillas: Esta categoría es una de las más antiguas, tiene miles de años de antigüedad; aún es una de
las más importantes. Incluye productos de vajillas que toda la gente usa: vasijas de barro, cerámica de gres y
porcelana. La materia prima de estos productos es la arcilla, por lo general combinada con otros minerales tales
como sílice y feldespato. A la mezcla húmeda se le da forma y después se cuece para producir la pieza
terminada.
La de barro es la menos refinada del grupo; incluye vasijas y productos similares hechos en tiempos antiguos.
La de barro es relativamente porosa y con frecuencia glaseado.
El glaseado involucra la aplicación de un recubrimiento superficial, por lo general una mezcla de óxidos tales
como sílice y alúmina, para hacer que el producto sea menos permeable a la humedad y más atractivo a la vista.
La porcelana se hornea a temperaturas aún mayores, lo que da a las piezas terminadas una superficie
translúcida característica de su alta calidad. La razón de esto es que gran parte del material cerámico ha sido
convertido a la fase vítrea (se ha vitrificado), lo que lo hace transparente en comparación con la forma
policristalina.
Ladrillos y azulejos: Los ladrillos para la construcción, tubería de arcilla, tejas no glaseadas para techos y
mosaicos para drenajes, están hechos de distintas arcillas de bajo costo que contienen sílice y materiales
arenosos que existen en depósitos naturales distribuidos con amplitud.
Refractarios: Los refractarios cerámicos con frecuencia tienen la forma de ladrillos, son críticos en muchos
procesos industriales que requieren de hornos y crisoles para calentar o fundir materiales. Las propiedades útiles
de los materiales refractarios son su resistencia a las temperaturas elevadas, aislamiento térmico y resistencia a
la reacción química con los materiales que se hornean (por lo general metales fundidos
Abrasivos Los cerámicos tradicionales que se emplean para hacer productos abrasivos tales como ruedas de
esmeril y papel de lija son la alúmina y el carburo de silicio. Aunque el SiC es más duro que aquélla , la mayoría
de esmeriles se basan en Al2O3 debido a que da mejores resultados cuando se rebaja acero, que es el metal más
usado. Las partículas abrasivas (granos de
cerámica) se distribuyen en la rueda por medio de algún material aglutinante como laca, resinas de polímeros o
caucho.

Nuevos materiales cerámicos

El término nuevos cerámicos se refiere a materiales cerámicos creados en forma sintética durante las décadas
recientes, y por medio de mejoras en las técnicas de procesamiento que dan un control mayor sobre las
estructuras y propiedades de los cerámicos. En general, los nuevos cerámicos se basan en compuestos distintos
de silicato de aluminio en cantidades variables (el que constituye el grueso de los materiales cerámicos
tradicionales). Los nuevos cerámicos son por lo general más sencillos en cuanto a su química que los
tradicionales; por ejemplo, óxidos, carburos, nitruros y boruros. La línea divisoria entre los cerámicos
tradicionales y los nuevos algunas veces no es muy clara, debido a que los primeros incluyen al óxido de
aluminio y al carburo de silicio. En esos casos, la diferencia se basa más en los métodos de procesamiento que
en la composición química.

Óxidos cerámicos
El óxido más importante de los nuevos cerámicos es la alúmina. Aunque también se le es tudia en el contexto
de los cerámicos tradicionales, hoy día la alúmina se produce en forma sintética a partir de la bauxita, con un
método de horno eléctrico. Por medio del control del tamaño de las partículas e impurezas, mejoras en los
métodos de refinación y la mezcla de cantidades pequeñas de otros ingredientes cerámicos, se mejora en forma
sustancial la resistencia e inflexibilidad de la alúmina, en comparación con su contraparte natural.

Carburos
Los carburos cerámicos incluyen los carburos de silicio (SiC), tungsteno (WC), titanio (TiC), tantalio (TaC) y
cromo (Cr3C2). El carburo de silicio ya se estudió.
Además de su empleo como abrasivo, otras aplicaciones del SiC incluyen elementos de resistencia al
calentamiento y aditivos para la fabricación de acero.

Nitruros
Las nitruros importantes para los cerámicos son el de silicio (Si3N4), el de boro (BN) y el de titanio (TiN).
Como grupo, las cerámicas de nitruros son duras y frágiles, y se funden a temperaturas altas (pero por lo general
no tanto como las de los carburos). Lo normal es que sean aislantes eléctricos el TiN es una excepción.
El nitruro de silicio promete en aplicaciones estructurales de alta temperatura. El Si3N4 se oxida a alrededor de
1 200 ºC (2 125 ºF) y se descompone en cuanto a su química a los 1 900 ºC (3 400 ºF). Tiene baja expansión
térmica, buena resistencia al choque y al agrietamiento térmicos, y resiste la corrosión de los metales no ferrosos
fundidos. Estas propiedades hacen a este cerámico apto para aplicaciones en turbinas de gas, motores de
cohete y crisoles para fundir.
El nitruro de boro existe en varias estructuras, en forma parecida al carbono. Las formas importantes del BN
son 1) hexagonal, similar al grafito, y 2) cúbica, como el diamante; en realidad, su dureza es comparable a la
del diamante. Esta última estructura se conoce con los nombres de nitruro de boro cúbico y borazon, que se
simboliza como cBN, y se produce por medio de calentar BN hexagonal en condiciones de presión muy elevada.
Debido a su dureza extrema, las aplicaciones principales del cBN son en herramientas de corte (véase la sección
23.2.6) y los esmeriles (véase la sección 25.1.1). Es interesante que no compita con las herramientas de corte y
esmeriles hechos de diamante. Éste es apropiado para maquinar y esmerilar lo que no sea acero, en tanto que el
cBN es adecuado para trabajar el acero.
El nitruro de titanio tiene propiedades similares a las de los demás nitruros del grupo, excepto por su
conductividad eléctrica, pues es conductor. El TiN tiene dureza elevada, buena resistencia al desgaste y bajo
coeficiente de fricción con los metales ferrosos.