TRABAJO DE INVESTIGACION 1

1. INTRODUCCION

El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado

del material derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El tipo más
común de molde de fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la abundancia
de este material y también a la resistencia que tiene al calor, en donde el diseño
forma una cavidad en la cual se vaciará el material fundido, permitiendo además
que los gases se liberen al ambiente a tiempo que se vierte el metal fundido. Los
moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión del metal derretido, y
suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros gases desde la
cavidad de los moldes. El material del molde también debe resistir la fusión con el
metal. Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son
significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a
menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como
"flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por
encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de
forma satisfactoria. La producción de diseños para ser usados en fundición requiere
cuidado, precisión y técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido
reemplazado por una fundición mecanizada. Con la crisis energética en años
recientes, la racionalización de líneas de producción automáticas y mecánicas han
reducido el costo del producto y han elevado su calidad siendo un paso esencial en
el desarrollo de la fundición. Las industrias de fundición han desarrollado, en efecto,
desde equipos de mecanización simples hasta líneas de producción automáticas y
continuas.

2. DESARROLLO DEL TEMA

2.1MODELOS Y FRABRICACION DE MODELOS

Definición

Puede definirse un modelo como una réplica de la pieza que se desea obtener. Los
modelos son herramientas principales de las que se valen los fundidores para hacer
las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, será necesario
contar con un modelo al cual en la generalidad de las para fabricar una cantidad
mayor de piezas. Al contar con un modelo apropiado, este será la primera etapa de
la elaboración de piezas coladas. Los modelos se utilizan para moldear la mezcla
de arena a la forma de la fundición. pueden estar hechos de madera, plástico o
metal. La selección del material del modelo depende del tamaño y de la forma de
la fundición, la precisión dimensional, la cantidad de coladas requeridas y el
proceso de moldeo

Herramientas

Para la fabricación de molduras se utiliza una gran cantidad de dispositivos, los

cuales se denominan utillaje de fundición (Utillaje es un conjunto de instrumentos y
herramientas que optimizan la realización de las operaciones de proceso de
fabricación). Una parte comprende los dispositivos o utillajes necesarios para
obtener en el molde la impresión del modelo de la pieza que será fundida, a la cual
se le llama juego de modelos. La exactitud, resistencia y durabilidad depende de
las condiciones de producción: unitaria, en serie y a gran escala.

En vista de que los modelos se usan de manera repetida para la fabricación de

moldes, la resistencia y durabilidad del material seleccionado debe reflejar el
número de coladas que el molde tiene que producir. Por lo general los modelos son
recubiertos por un agente separador para facilitar su extracción de los moldes.

Se clasifican como:

- Modelos de una sola pieza, se utilizan generalmente para formas simples y

producción de bajo volumen.

- Los modelos divididos son de dos piezas, fabricados que cada parte forme
una cavidad para la fundición y sirve para formar piezas complicadas.

El diseño del modelo es un aspecto vital de la operación total de la fundición. El

diseño debe prever la contracción del metal, la facilidad de extracción del molde de
arena mediante ángulos de salida y un flujo adecuado del metal en la cavidad del
molde.
 figura 1. Herramienta de fundición

Materiales para la construcción de modelos

El número de piezas a realizarse con un modelo determinara el material a

emplearse, que puede ser desde madera, yeso o plásticos como el uretano y el
poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido u
otro material suficientemente fuerte para retener su forma y resistir el desgaste.

Para moldear 10 veces o más es preferente ocupar un modelo metálico, ya que es

un material que resiste más al desgaste. Y se clasifican de la siguiente forma:

Uso único. Misma pieza pero preparada (madera).

Poco uso. Uso de materiales más fáciles de trabajar (madera), clavos, tornillos,
pasta para resanar.

Mucho uso (metálico) aluminio ideal, acero. Aunque son más caros, estos duran
mucho más.

Figura 2. Algunos materiales para la construcción de modelos

 2.2 TALLERES DE FUNDICION

La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.

Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y
tamaño deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en
arena, consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo,
el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamaño
de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de
prótesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de
varias toneladas. Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y
muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales
como la forja, laminación, soldadura, etc.

El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro,

plata, cobre) se estima que ocurrió hace 4000—7000 años a.n.e. Su
verdadera acción como fundidor el hombre la inicio posteriormente, cuando fue
capaz de fundir el cobre a partir del mineral.

El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó tanto

en Europa como en Asia y África. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en
Estiria (Australia) de donde obtenían el metal para sus armas, instrumentos
de trabajo y de uso doméstico. (A.Biedermann 1957)

Hoy en día los países desarrollados, al calor de la revolución científico-técnica

contemporánea, acometen las tareas de mecanización y automatización, la
implantación de nuevas tecnologías y el perfeccionamiento de las existentes.

Etapas del proceso de fundición

La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada

por el intervalo de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial del
metal fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de
fundición(Gutiérrez 2007):

 En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los

elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras
de colada por gravedad o a presión.
 Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones,
tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen
barras, perfiles, etc.

 Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas.

En este trabajo se utiliza el método de fundición en molde pues es el método más

utilizado en el taller de fundición de empresa Planta Mecánica. hay que destacar
que el proceso de obtención de pieza por fundición por diferentes procesos los
cuales son(Ing.Ramon Garcia Caballero 1983):

Preparación de mezcla

 1. Moldeo

 2. Fusión

 3. Vertido

 4. Desmolde, limpieza, acabado

Cada uno de ellos dispondrá de su respectiva tecnología y se desarrollaran como

dos flujos de producción paralelos los cuales en determinado momento se unirán
para darle forma y terminación a la pieza como se demuestra en el
siguiente diagrama de flujo.

Figura 3. Esquema de flujo del proceso de fundición de piezas.

Preparación de la mezcla

Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de

diferentes materiales capaces de producir un material de construcción con el cual
se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se verterá el metal fundido.
Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboración de los
machos, estas deben responder a determinadas exigencias impuestas por el
proceso tecnológico como son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en
seco, plasticidad y otros, por lo tanto la selección de los materiales de moldeo
responderá por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de
la complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando alguno de los parámetros
citados no corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las
mezclas corrigiendo su composición.

En el caso del molde, el mismo se elaborará con las siguientes mezclas:

 MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de sílice
y silicato de sodio para moldes y machos. Composición: Arena de Sílice 94% y
silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%

 MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición es:

Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y
melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.

Los machos se elaborarán con:

 MM-15: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y solución silicato-
azúcar

6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%).

Elaboración de la tecnología de fundición

Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un semiproducto sano.

En el diseño de la tecnología, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza
fundida de la forma más económica, para ello se debe seleccionar el método de
moldeo más correcto en dependencia del material y condiciones de trabajo de la
pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnología se utiliza el moldeo a mano con
la ayuda del pizón neumático. En el caso de la presente pieza, se realizará un
moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarán dos cajas de moldeo una
superior y otra inferior cuyas dimensiones serán 1250 x 1250 x 300/300
respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostén
adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, así como
para poder ser transportadas sin dificultad.

Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el plano

divisor del molde y de la plantilla. Y la posición de la pieza durante el vertido. Dicha
plano división se determinará según la forma de la pieza, las exigencias técnicas y
las posibilidades técnicas del taller, se debe tener en cuenta también que la
cantidad de divisiones del molde sea la mínima, siguiendo una forma geométrica
simple. Deben ser mínima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la cantidad de
machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y fácil extracción
de la plantilla además que debe asegurar la salida fácil de los gases de los machos
y cavidades del molde.

Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las

mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para la
obtención de las piezas de fundición blanca, de aleación de alta resistencia, como
también para piezas con paredes gruesas de fundición, ellos sirven para alimentar
las partes gruesas de la pieza.

Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se

solidifique en último término con el propósito de que vaya cediendo metal líquido a
la pieza. En la pieza además hay que dirigir la solidificación desplazando el nudo
(la parte más masiva) hacia la parte superior de la misma, siempre que sea posible
o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de meta. El espesor de
la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma las cavidades
por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la solidificación del
metal ocurren se forman en la mazarota que es la última en enfriar y que
posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan, quedando
una pieza sana.

Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido directamente

a la cavidad del molde. Las secciones de los alimentadores deben tener una
configuración tal que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y
se enfríe poco en el trayecto.
La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota, un alimentador
y un tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los cálculos y esbozos de
los elementos del sistema de alimentación, de las mazarotas, nervios, etc. los
cuáles serán mostrados posteriormente.

Plantillería

En esta área, operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las

plantillas con la configuración de la pieza fundida que servirán de modelospara
elaborar la cavidad vacía del molde, que posteriormente se llenará con metal
líquido.

Planta Arena

En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en

mezcladoras especiales para el efecto.

Moldeo y Macho

Es una de las áreas más compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los
moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejándolos listos para el vertido
del metal.

Fusión

Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de
fusión en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión llevándolo a
un estado líquido y suministrándole determinados elementos los cuales llevaran a
la obtención del metal deseado tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.

Un factor determinante en este proceso es la elección del horno. Existen varios

tipos de hornos entre ellos tenemos:

 El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón del

buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y
pequeños gastos en la instalación y conservación.

 Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamaño

 Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los
combustibles, pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta
calidad
 Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno
como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores,
combustibles etc.

2.3 PROCESOS ESPECIALES DE FUNDICION

Los procesos utilizados para obtener piezas fundidas dependen: Cantidad del metal
a producir y complejidad. Casi siempre los moldes de arena son moldes de un solo
propósito y se destruyen completamente después de que el metal se ha solidificado.
El uso de un molde permanente tendrá como consecuencia una grande economía
en los costos de fabricación.

 Son moldes permanentes

 Hecho de materiales resistentes a altas temperaturas
 Son costosos

Fundición en moldes metálicos.

Se les usa ventajosamente para piezas no ferrosas de tamaño pequeño y mediano

producido, en grandes cantidades.

Fundición en matriz.

Es un proceso en el cual el metal líquido es forzado a entrar a presión en el molde

metálico conocido como matriz.

La matriz está compuesta por dos secciones para proveer un medio de retirar las
piezas fundidas, también van equipadas de gruesas clavijas para mantener las
mitades correctamente alineadas.

Este proceso se divide en dos

 Cámara en caliente
 Cámara en frio

Cámara en caliente.

Se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se

empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más
utilizadas son las de bajo punto de fusión como las de zinc, estaño y plomo.

Cámara en frio.
Se lleva el metal fundido por medio de un cucharón hasta un cilindro por el cual
corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición.

Baja presión.

El molde esta montado sobre el horno de inducción, el horno esta sellado y se le

inyecta gas forzando al metal a subir por un tallo que va directamente al molde.

Por gravedad.

El molde puede estar hecho de metal o grafito; los moldes se recubren con una
sustancia refractaria y luego de humo negro para reducir efectos de enfriamiento y
facilitar la remoción de la pieza. No utiliza presión, sola la que el material ejerce
naturalmente.

Fundición hueca.

Consiste en vaciar el metal en un molde volteado cuando empieza a solidificar; el

metal solidificado son las paredes de la pieza, que son delgadas. Es para uso
ornamental, juguetes y estatuillas

A presión o corthias.

Es un proceso para producir piezas huecas, pero de mayor calidad que la fundición
hueca. Este sistema de fundición es considerado como artesanal y sólo es rentable
cuando se van a fabricar pocas piezas.

Fundición centrífuga.

La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por

utilizar un, molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga distribuya
el metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado. El grupo incluye:
1) fundición centrífuga real, 2) fundición semi-centrífuga y 3) fundición centrifugada
o centrifugado.

Fundición centrífuga real

En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está
girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este
proceso incluyen tubos, caños, manguitos y anillos. El metal fundido se vacía en el
extremo de un molde rotatorio horizontal. La rotación del molde empieza en algunos
casos después del vaciado. La alta velocidad genera fuerzas centrífugas que
impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde. Por tanto, la forma
exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra.
Sin embargo, la forma interior de la fundición es perfectamente redonda (al menos
teóricamente), debido a la simetría radial de las fuerzas en juego.

Fundición semi-centrífuga

En este método se usa la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas en

lugar de partes tubulares. La velocidad de rotación se ajusta generalmente para un
factor-G alrededor de 15, y los moldes se diseñan con mazarotas que alimenten
metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundición final es más
grande en la sección externa que en el centro de rotación. El centro tiene poco
material o es de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de
fundición es maquinado posteriormente, excluyendo así la porción de más baja
calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse
por este proceso. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en
la fundición semi-centrífuga, como sugiere nuestra ilustración del proceso.

Fundición centrifugada

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos
de cavidades colocadas simétricamente en la periferia, de manera que la fuerza
centrífuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El proceso se usa
para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un requerimiento como
en los otros dos métodos de fundición centrífuga.

Fundición de precisión.

En la fundición de precisión de busca principalmente, buena precisión dimensional,

excelente acabado superficial, apariencia, copiado de fines detalles, eliminar al
máximo los procesos de mecanizado y minimizar al máximo el desperdicio de
metal.
VENTAJAS DEL PROCESO

 Se adapta principalmente a la producción de formas extremadamente

complejas; por lo tanto, ofrece la máxima libertad en el diseño y
configuración de las piezas.
 Permite reproducir los más finos detalles de las piezas quedando las
superficies lisas, y uniformes.
 Mediante estos procesos se puede controlar estrictamente las propiedades
metalúrgicas de las aleaciones obtenidas, tales como: Tamaño y orientación
de los granos, solidificación direccional, control de la segregación y del
contenido de inclusiones, eliminar las micro cavidades etc., lo cual resulta en
un estrecho control de las propiedades mecánicas.
 Excelente precisión dimensional, lo cual minimiza el mecanizado, y en
algunos casos lo elimina; operación está que es muy común en los procesos
convencionales de fundición. lo cual lo hace adaptable para la fabricación de
matrices y para la producción de aleaciones de difícil mecanizado.

A la cera perdida.

Se usa un molde de cera que es fundido, una vez que se vacía el metal dejando
una cavidad con todos los detalles del original.

Cascara con cerámica.

El modelo se hace con plástico de bajo punto de fusión.

Se sumerge en una lechada de cerámica y se espolvorea con material refractario,

esto es llamado estucado y se repite hasta que la cáscara sea de 4.8 a 12.7 mm de
espesor.

Moldes de yeso.

Tiene buena porosidad, pero es destruido en el momento en que la pieza fundida

se retira del molde.

Fundición de colado continuo.

La colada continua presenta ventajas si se compara con los métodos

convencionales, pudiéndose destacar un mayor rendimiento, trabajo en secuencia,
mejor calidad del producto colado, y ahorro de energía, supresión del rechupe que
solamente se producirá en el extremo final de la barra. Esto ha originado que
actualmente el 90 % de la producción mundial de acero sea realizada utilizando el
proceso de colada continua, mientras que en la década 70 solo el 15
% correspondía a este proceso.
En este proceso, la transferencia de calor en el molde tiene una profunda influencia
sobre la operación de la máquina y la calidad del producto final.
2.4 DEFECTOS E INSPECCION DE LA FUNDICION

Defectos en los procesos de fundición

En los procesos de fundición se pueden presentar varios defectos, los cuales
dependen de los siguientes factores: Materiales. Diseño proceso. Mientras que
algunos defectos afectan sólo la apariencia de las partes fundidas, otros pueden
tener efectos adversos en la integridad estructural de las partes fabricadas. Varios
de los defectos se desarrollan durante la colada. Debido a que diferentes nombres
se han utilizado para describir el mismo defecto, el international committeé of
foundry technical associations ha desarrollado nomenclaturas normalizadas,
consistentes en unas categorías básicas de defectos en las fundiciones:
Defecto Características
Consisten en
protuberancias, resaltes
Proyección metálica o, proyecciones masivas,
tales como sobre masas
y superficies rugosas.

Consisten en cavidades
redondeadas,
Cavidades rugosidades internas o
expuestas, incluyendo
sopladuras, picaduras, y
cavidades por
contracción.
Estas pueden ser
fracturas, grietas en frío y
en caliente y,
 exclusiones en frío. si, en
la solidificación del
metal, éste no se contrae
Discontinuidades libremente, se pueden
presentar fracturas y
grietas.

Se debe a un recorrido
Fusión incompleta defectuoso

Estas se forman durante

la fusión, solidificación y,
moldeo. Generalmente
los no metálicos están
Inclusiones relacionados con daños

La porosidad en una
fundición puede deberse
a contracciones,
Porosidad presencia de gases o,
ambos.
Los rechupes son
Rechupes cavidades que se
producen al término del
proceso de solidificación
Los líquidos que han
solidificado para formar
aleaciones industriales,
contienen,
generalmente, además
Segregación de los elementos de
 soluto añadidos
intencionalmente para
mejorar sus propiedades
Este es un aspecto
importante en las
operaciones de colada,
debido a que tiene una
Prácticas de fusión relación directa con la
calidad del producto
obtenido. los hornos se
cargan con un stock de
fundición consistente de:
metal, elementos
aleantes y, varios otros
Compuestos orgánicos.

Tabla 1. Defectos de la fundición

Calidad de la fundición
Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operación de
fundición y originan Defectos de calidad en el producto. En esta sección
recopilamos una imagen de defectos comunes que ocurren en la fundición e
indicamos los procedimientos de inspección para detectarlos.

Figura 4. Algunos defectos en las fundiciones

 Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto,
ocurren solamente en la fundición en arena. Aunque en menor grado, los
otros procesos de molde desechable son también susceptibles a estos
problemas

figura 5. Defectos comunes de fundiciones en arena

3. CONCLUSIONES
En conclusión se llegó a conocer más a profundidad sobre la fundición y todo lo
que conlleva el hacer este procesos, como el moldeo, los tipos de molde, talleres
de fundición y los defectos que podrían tener la pieza al llevar a cabo este
proceso de fundición.
BIBLIOGRAFIA
 https://www.tuugo.com.gt/Companies/talleres-de-fundición-j.-a.-
ramírez/14000029817#!
 https://www.tuugo.com.gt/Companies/talleres-de-fundición-j.-a.-
ramírez/14000029817#!
 https://www.monografias.com/trabajos94/etapas-del-proceso-fundicion/etapas-del-
proceso-fundicion.shtml
 http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-228.pdf