UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

INGENIERÍA CIVIL
CONSTRUCCIONES II

PREFABRICADOS
SOLDADURAS
DOCENTE: INTEGRANTES:
Ing. Paulina Viera Veronica Torres Cueva
Henry Ramos Rodríguez
Iván Arcos Merino

SEMESTRE:
Séptimo “Segundo”

En el presente trabajo se quiere dar a conocer los diferentes tipos y formas de

soldaduras que se utilizan en la construcción, así como las pruebas que se utilizan
para verificar la calidad de la misma además los requisitos que debe tener la persona
que realizara este trabajo.

S E P T I E M B R E - F E B R E R O

2018 2ᵃ Edición
IACS
I S R A E L A B R A H AM C H I RIBO GA SA LGA D O
 PREFABRICADOS
Autores:
Veronica Torres Cueva
Henry Ramos Rodrígez
Iván Arcos Merino

SOLDADURAS Revisión:
Ing. Paulina Viera

Edición a cargo de:

Israel Abraham Chiriboga Salgado (IACS)

Cubierta:
IACS

Fotogra�ía de portada:
welcomia

Arte grá�ico:
Israel Abraham Chiriboga Salgado (IACS)

1 ᵃ Edición, Abril-Septiembre (2015).

2 ᵃ Edición, totalmente renovada (2018).

Ninguna parte de esta publicación, incluido el diseño de la cubierta, puede reproducirse,

almacenarse o transmitirse de ninguna forma, ni por ningún medio, sea este eléctrico,
químico, mecánico, óptico, de grabación o de fotocopia, sin la previa autorización por
parte de los creadores del documento.

IACS
I S R A E L A B R A H AM C H I R I B O GA SA LGA D O
 ÍNDICE
RESUMEN ............................................................................................................................................1
1. ALCANCE.........................................................................................................................................2
2. FUNDAMENTO TEÓRICO ...........................................................................................................2
...................................................................................................................................3
3. DESARROLLO
3.1. TIPOS DE SOLDADURAS ..............................................................................................3
3.1.1. SOLDADURA BLANDA ..................................................................................4
3.1.2. SOLDADURA FUERTE ...................................................................................5
3.1.3. SOLDADURA POR PRESÍON .........................................................................5
3.1.4. SOLDADURA OXIACETILÉNICA ................................................................5
3.1.5. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO .....................................................7
3.1.6. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO .....................................................9
3.1.7. SOLDADURA POR ARCO EN ATMÓSFERA INERTE ............................10
3.1.8. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA .....................................11
3.2. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES ..........................................................................12
3.2.1. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ..........................................................................13
3.2.2. PROCESOS ......................................................................................................16
3.2.3. METAL DE APORTE ......................................................................................16
3.2.4. FORMA GEOMÉTRICA ................................................................................16
3.2.5.POSICIONES ...................................................................................................17
3.2.6. INQUIETUDES ................................................................................................18
3.3. PRUEBAS O ENSAYOS PARA EVALUAR LA SUELDA (CALIDAD DE
LA SOLDADURA CON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS) .....................................19
3.3.1. ENSAYOS .........................................................................................................20
3.4. SEGURIDAD INDUSTRIAL .........................................................................................25
4. VISITA TÉCNICA .........................................................................................................................26
5. CRITERIO .....................................................................................................................................32
6. CONCLUSIONES ..........................................................................................................................33
7. BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................................................33
8. ANEXOS ..........................................................................................................................................34
 SOLDADURAS

RESUMEN:

En el presente trabajo se quiere dar a conocer los diferentes tipos y formas de soldaduras que se utilizan
en la construcción, así como las pruebas que se utilizan para verificar la calidad de la misma además
los requisitos que debe tener la persona que realizara este trabajo.

ABSTRACT:

In this paper we want to present the different types and forms of welds used in the construction and
testing required to verify the quality of the same in addition to the requirements that must be the person
who performed this work.

|Pagina 1
1. ALCANCE

• Conocer los tipos de soldaduras que se pueden hacer.

• Conocer la calificación de un soldador profesional.
• Conocer las pruebas y ensayos para calificar o evaluar una soldadura.
• Conocer la indumentaria necesaria para un soldador.
• Conocer las normas de seguridad que se deben tener para soldar.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

SOLDADURA: La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o

más piezas de un material, (generalmente metales o termo-plásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de
aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar
(el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A
veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura.
Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés
brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Es necesario suministrar calor hasta que el material de

aportación funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio
metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda realizar
correctamente la soldadura es necesario que «moje» a los metales
que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de
adherencia entre el metal de aportación y las piezas que se van a
soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos
del material añadido.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la

utilidad del material soldado.

El metal de aportación y las consecuencias derivadas del

suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la pieza
soldada.
Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos de aleación al metal de aportación,
y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También puede
suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indesea-
bles, a veces se realizan pre-calentamientos o tratamientos térmicos posteriores. Por otra parte, el calor
de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los
elementos de sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

|Pagina 2
3. DESARROLLO

3.1. TIPOS DE SOLDADURAS:

En las soldaduras, dependiendo del material de aportación tenemos dos tipos:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza pero es de la

misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este caso los metales que unimos y el material
de aportación tienen que ser de la misma naturaleza.

Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación.
También puede ser entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación.

Hay 4 tipos de soldadura:

♦ Soldadura Blanda
♦ Fuerte
♦ Oxiacetilénica
♦ Por Resistencia Eléctrica (por arco, por puntos y por costura).

Heterogenea o de aleacion
Soldadura blanda

Soldadura fuerte

Homogenea o autógena
Electrodos fusibles

Manual con electrodo metálico

Por presión Automática bajo flujo

En frío En atmósfera inerte

En flujo de electrones
En caliente (Forja)
Electrodos refractarios

Por fusión Electrodos de grafito

Hidrógeno atómico
Con gases al soplete Con electrodos de Volframio en
atmósfera inerte
Con arco eléctrico

Aluminotérnica
Por puntos
Puntos múltiples unilaterales
Por presión y fusión Puntos múltiples bilaterales
Por costura

A tope
Aluminotérmica
Resistencia pura
Por resistencia Chisporroteo
Con gases al soplete

Procesos de soldadura Procesos de soldadura de los materiales.(Autores 2015)

de los materiales Diseño: IACS

|Pagina 3
3.1.1. SOLDADURA BLANDA:

Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas,

piezas de latón y bronce, tubos de plomo y componentes elec-
trónicos y eléctricos.

Tipo: Heterogénea

Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo

Temperatura de Soldadura: 400ºC.

Instrumento: Soldador eléctrico

PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR:

Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el
punto de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías con una
capa de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas. A
continuación se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusión
del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja» las superficies y se endurece
cuando enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se
estañan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posterior-
mente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.

En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado en un

carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace
innecesario recubrir la superficie.

Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:

Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.

Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas
existentes en ellas.
Soldadura de cables eléctricos.
Soldadura de chapas de hojalata.

Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resis-
tencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión.

|Pagina 4
3.1.2. SOLDADURA FUERTE

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de

plata, bronce, acero y fundición.

Tipo: Heterogénea

Material de Aportación: Latón o Cobre

Temperatura de Soldadura: 800ºC.

Instrumento: Soplete de Gas

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión
de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy eleva-
dos o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que
el mismo metal que une.

3.1.3. LA SOLDADURA POR PRESIÓN:

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin
aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la
estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras:

Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies

que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se
produzca la unión.
Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto
con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica

3.1.4. SOLDADURA OXIACETILÉNICA

Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en cons-

trucción, en la industria naval y en la automovilística

Tipo: Homogénea

Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que

se van a unir

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico

|Pagina 5
 En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría a la salida
de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es la zona más
brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que
es la parte más importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcan-
zar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior de la llama.

Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso de O2, es una
llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si tiene falta de O2, es
un llama larga, amarillenta y alcanza menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para
soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1’14.

Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de:

Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de explosiones
indeseables). La botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y
reducción de presión y de un manómetro de control de baja y alta presión. O bien, un
generador de acetileno, aparato para producir acetileno a partir del C2Ca y el agua.

Una botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de control de

baja y alta presión, y de válvulas de cierre y reducción. La presión de trabajo se consi-
gue abriendo la válvula de cierre por completo, y la de reducción hasta que el manóme-
tro de baja indique la presión adecuada.

Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma composición

que el metal que se desea soldar.

El desoxidante depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele presentar-

se en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportación.

Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el sople-
te, permitiendo además que éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto
color, lo que permite diferenciarlas.

|Pagina 6
 Soplete es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la
mezcla de acetileno y oxígeno, cuya composición se regula adecua-
damente por medio de dos válvulas situadas en la empuñadura. Tam-
bién suele disponer de boquillas intercambiables que permiten traba-
jar con piezas de distintos grosores.

Material de protección adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes...).

Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de

material refractario y provisto de un soporte para apoyar el soplete.
También suele llevar un tornillo de banco para sujetar piezas peque-
ñas, así como un recipiente con agua para enfriar las piezas que se
sueldan. El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a dere-
chas.

3.1.5. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de industrias.

Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos y aplicables a toda
clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.

El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se
desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en fusión de las
piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriar-
se, una pieza única, resistente y homogénea.

|Pagina 7
 Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente eléctrica
de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre ambos polos
-por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone incandescente. Esto puede provocar la ionización de
la atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al separar
los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través del aire.

Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben

fijar las piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de
manera que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el
proceso.

Durante la operación, el soldador debe evitar la

acumulación de escoria, que presenta una coloración más
clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse siempre
inclinado, formando un ángulo de 15º aproximadamente
sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un movi-
miento lento en zigzag -de poca amplitud-, para asegurar
una distribución uniforme del metal que se va desprendien-
do del electrodo.

Procedimientos de unión: Soldadura Tecnología industrial I.E.S. “Cristóbal de Monroy”.

Dpto. de Tecnología página 7 de 11 El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para
que la soldadura presente una penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del arco (distancia entre
el extremo del electrodo y la superficie del baño fundido). Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se
calienta exageradamente y la penetración resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una
perforación peligrosa. Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la
penetración resulta insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hábil como para mantener el
arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3 500 oC.

Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metálicos o de carbón. Esto ha dado
lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos distintos:

Procedimiento Zerener. Con este método, de patente alemana, el arco salta entre dos
electrodos de carbón, y mediante un electro-imán se dirige hacia la junta que se desea
soldar para mejorar la aportación de calor. Actualmente este procedimiento ha caído
en desuso, debido a que se forma óxido en la soldadura y a que resulta excesivamente
complicada tanto la construcción de los porta-electrodos como la posterior retirada de
los mismos.

Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza que
hay que soldar, de manera que el arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón.
Constituye una mejora del método de Zerener, y aún se emplea en algunas máquinas
de soldadura automática con corriente continua.

|Pagina 8
 Procedimiento Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la
soldadura mediante el arco que salta entre lapieza y un electrodo metálico. Estas
soldaduras son bastante deficientes, pues se oxidan con el oxígeno del aire.

Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el año 1908, Kjellberg comenzó a utilizar

electrodos metálicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el más
adecuado, mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondió al fin desea-
do, de manera que en la actualidad se están obteniendo importantes avances en la
investigación de recubrimientos apropiados (recubrimiento ácido, básico, oxidante,
de rutilo...) para los electrodos, que son cada vez más gruesos y completos.

El recubrimiento, además, tiene otros fines como son: añadir elementos de aleación al baño
fundido, formar una escoria fluida, estabilizare el arco, etc. Todos estos procedimientos son manuales
pero hay otros procedimientos semiautomáticos o totalmente automáticos

3.1.6. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la pieza
bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante del arco. Tras la soldadura se
recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.

|Pagina 9
3.1.7. SOLDADURA POR ARCO EN ATMÓSFERA INERTE

Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera, mediante un

gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.). Existen varios procedimientos:

Con electrodo refractario (método TIG).

El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungsteno (que no se consume) y la

pieza, el metal de aportación es una varilla sin revestimiento de composición similar
a la del metal base.

Con electrodo consumible (método MIG y MAG).

Aquí se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre contí-

nuo y sin revestimiento que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Según sea el
gas así recibe el nombre,(MIG = Metal Inert Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbóni-
co que es más barato. La soldadura por arco eléctrico puede realizarse empleando
corriente continua o alterna. La tensión más ventajosa en corriente continua es de 25
a 30 voltios, pero para cebar el arco al comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100
voltios; por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en serie que haga de
regulador. La intensidad de corriente está comprendida entre 30 y 300 amperios,
según la amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a realizar. Las máqui-
nas de corriente alterna para soldadura llevan un transformador que reduce la tensión
de la red, generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a Procedimientos de
unión: Soldadura Tecnología industrial I.E.S. “Cristóbal de Monroy”. Dpto. de Tecno-
logía página 9 de 11 70 voltios). Estos equipos son más sencillos y económicos; por
eso son los más empleados, sobre todo para algunos trabajos que se realizan en peque-
ños talleres.

|Pagina 10
3.1.8. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar una
corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor desprendido viene dado por la expresión:

Q = 0,24 . I2 . R . t

Siendo:
Q = calor (en calorías).
I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente eléctrica.
t = tiempo (en segundos).

La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:

Por puntos. Las piezas quedan soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas y
regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan puntos.
Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos,
se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican,
la pieza queda unida por estos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y
de las dimensiones de las chapas que se unen. Este tipo de soldadura por puntos tiene
gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la
fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras),
y en las industrias eléctrica y de juguetería. Existen algunas variantes de la soladura
por puntos: por puntos individuales, por puntos múltiples, bilateral, unilateral,etc.

|Pagina 11
 Por costura. La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por
rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.
De esta manera se puede electrodos mientras pasa la corriente eléctrica.

A tope. Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por las que
pasa la corriente, las cuales están conectadas a un transformador que reduce la tensión
de red a la de la soldadura.

Las superficies que se van a unir, a consecuencia de la elevada resistencia al paso de

la corriente que circula por las piezas, se calientan hasta la temperatura conveniente
para la soldadura.
En este momento se interrumpe la corriente, y se aprietan las dos piezas fuertemente
una contra otra. Una variante de este método es no ejercer presión sino dejar que entre
las piezas se realicen múltiples arcos eléctricos, llamado por chisporroteo.
Durante la soldadura conviene refrigerar las mandíbulas de las mordazas. También se
puede realizar el calentamiento de las zonas a unir con gases y posteriormente ejercer
presión (a tope con gases).

3.2. CALIFICACION DE SOLDADORES

Un componente clave al buscar calidad en las operaciones de soldadura es la mano de obra

calificada. A continuación explicaremos algunos de los conceptos básicos que aplican sobre la califica-
ción de soldadores y trataremos de responder algunas de las preguntas más comunes que nos hacen.

El ejercicio de calificación de soldador busca establecer la aptitud de la persona para llevar a

cabo soldaduras que cumplan con los requisitos de calidad mínimos impuestos por el código o estándar
bajo el cual se esté trabajando. La forma en que códigos y estándares apuntan hacia este objetivo es
mediante la evaluación de soldaduras hechas por el candidato bajo condiciones específicas.

|Pagina 12
 La soldadura de calificación debe ser ejecutada de acuerdo a un WPS (Welding Procedure
Specification o Especificación de Procedimiento de Soldadura) previamente calificado; más sobre esto
en otro escrito. Una vez concluida, la prueba será evaluada de acuerdo a métodos de inspección y crite-
rios de calidad establecidos. El resultado de este ejercicio es un documento en el cual se registran las
variables utilizadas en la calificación y las condiciones de trabajo bajo las cuales el soldador puede
desarrollar soldaduras de producción. La constancia escrita de este proceso de prueba, evaluación y
registro es lo que se denomina certificación.

A veces, para facilitar la identificación del personal en el taller o en la obra, adicionalmente se

emite un carnet. El documento de certificación contiene gran cantidad de datos a cerca de las condicio-
nes de prueba y los resultados de la misma. No es posible embutir toda esta información en un carnet.
Por tanto, éste no debe ser tomado como reemplazo del documento de certificación si no como un com-
plemento.

3.2.1. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

Existen muchos códigos y estándares que rigen las actividades de corte, armado y soldadura.
Cada uno enfocado en un sector particular de la industria. Algunos códigos están limitados por el tipo
de material que manejan, otros por las condiciones operativas de la estructura o ensamble que abarcan.

AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel (Código de Soldadura Estructural – Acero): Este
código está escrito para acero al carbono y de baja aleación, en espesores mayores a 3mm (1/8”) y con
resistencia a la cedencia hasta 690MPa (100 ksi).

AWS D1.2 Structural Welding Code—Aluminum (Código de Soldadura Estructural –

Aluminio): Este código aplica para la fabricación y erección de estructuras de aluminio. Se exceptúan
tuberías con producto y recipientes a presión.

AWS D1.3 Structural Welding Code—Sheet Steel (Código de Soldadura Estructural – Lámi-
nas): Este código aplica para la soldadura de acero al carbono de 4.5mm (3/16”) o menor, ya sea negro
o galvanizado.

AWS D1.4 Structural Welding Code—Reinforcing Steel (Código de Soldadura Estructural

– Acero de Refuerzo): Este código aplica para la soldadura de acero de refuerzo a sí mismo, o a aceros
al carbono, o de baja aleación.

AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding Code (Código de Soldadura de Puentes) Este código
aplica para la fabricación de componentes para puentes de carreteras y debe ser utilizado en conjunto
con el documento AASHTO Standard Specification for Highway Bridges (Especificación para Puentes
de Carreteras) o el AASHTO LRFD Bridge Design Specifications (Especificación para el Diseño de
Puentes LRFD). Los aceros aprobados para uso bajo este código son los designados AASHTO
M270M(M270) (ASTM A 709M). EL documento no cubre aceros con resistencia a la cedencia mayor
a 690 MPa (100 ksi), ni espesores inferiores a 3mm (1/8”).

|Pagina 13
 AWS D1.6 Structural Welding Code—Stainless Steel (Código de Soldadura Estructural –
Acero Inoxidable) Este código cubre la soldadura de aceros inoxidables dentro de los siguiente límites:
Carbono (C) igual o menor a 0.5%, Cromo (Cr) igual o mayor a 10.5%, Hierro (Fe) mayor a cualquier
otro elemento.

Los aceros inoxidables pueden ser del tipo: austenítico, ferrítico, martensítico, endurecido por
precipitación (austenítico, semi-austenítico y martensítico), duplex, metales diferentes (cualquier com-
binación de los tipos arriba mencionados con aceros al carbono o de baja aleación) y presentarse en los
siguientes formatos: lámina rolada en frio, lámina o plancha rolada en caliente, perfiles, perfiles estruc-
turales, tubulares, materiales de revestimiento y combinaciones, fundiciones, piezas forjadas.

ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código de Calderas y Recipientes de Presión): La
sección IX de este código describe los requisitos para la calificación de soldadores y operadores de
soldadura que trabajen en la construcción de calderas y recipientes a presión. Los materiales reconoci-
dos para estas actividades son: acero y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, cobre, níquel, titanio,
zirconio y aleaciones a base de estos materiales.

ASME B31.1 Power Piping (Tuberías para Generación de Potencia): Este código regula los
trabajos de soldadura en tuberías para sistemas de generación de potencia. El esquema para la califica-
ción de personal y procedimientos de soldadura es la sección IX del ASME Boiler and Pressure Vessel
Code.

ASME B31.3 Process Piping (Tuberías de Proceso): Este código regula los trabajos de solda-
dura en tuberías para procesos incluyendo sustancias químicas e inflamables. El esquema para la califi-
cación de personal y procedimientos de soldadura es la sección IX del ASME Boiler and Pressure
Vessel Code.

|Pagina 14
 API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage (Tanques de Acero Soldados para Almacena-
miento de Combustible): Este estándar dicta las pautas para la construcción de tanques para productos
de petróleo y basa su esquema de calificación de personal y procedimientos de soldadura en la sección
IX del ASME Boiler and Pressure Vessel Code

API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities (Soldadura de Oleoductos e Instalacio-
nes Similares): Este estándar regula la soldadura de sistemas de tubería para combustible y productos
de petróleo. Los materiales aprobados son tubería de designación API 5L y algunas especificaciones
ASTM.

|Pagina 15
3.2.2. PROCESOS

La primera variable a considerar al definir el rango de habilidad de un soldador es el proceso.

Entre los procesos de arco eléctrico que dependen de destreza física, están los manuales y semiautomá-
ticos. Los mas comunes son:

SMAW (Shielded Metal Arc Welding o Soldadura por Arco con Electrodo Revestido)
GMAW (Gas Metal Arc Welding o Soldadura por Arco con Alambre y Protección Gaseosa)
FCAW (Flux Corde Arc Welding o Soldadura por Arco con Alambre Tubular)
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding o Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y
Protección Gaseosa)
Entre los procesos automáticos más comunes están el
SAW (Submerged Arc Welding o Soldadura por Arco Sumer-
gido) y las versiones automáticas de GMAW, FCAW y
GTAW. Al personal calificado en estas versiones automáticas
de los procesos se le denomina: “Operador de Soldadura”
(Welding Operator), a diferencia de “Soldador” (Welder) que
es el término correcto para quien ejecuta los procesos manua-
les y semiautomáticos.

Es posible que un soldador capaz de demostrar un

grado elevado de aptitud en un proceso sea completamente
inepto en otro.

3.2.3. METAL DE APORTE

Al igual que con los metales base, los metales de

aporte limitan el rango de acción de la calificación del solda-
dor. Por ejemplo, una persona calificada para soldar con elec-
trodos de 70 ksi de resistencia, no está automáticamente
calificada para utilizar electrodos de 100 ksi. Los metales de
aporte están naturalmente ligados a los metales base y las
posibles combinaciones de estos deben estar detallados en los
WPS. Adicionalmente los metales de aporte pueden ser, elec-
trodos recubiertos, electrodos desnudos, alambres sólidos,
alambres tubulares o combinación de alambre y fundente.

3.2.4. FORMA GEOMÉTRICA

El grado de dificultad varía dependiendo de la geome-

tría de la pieza a soldar. No es lo mismo soldar perfiles planos
(planchas, vigas, canales o ángulos), que formas tubulares.
Debido a esto, los códigos atribuyen un rango de acción al
soldador basado en el tipo de forma geométrica que es capaz
de soldar.

|Pagina 16
 Usualmente, las pruebas se llevan a cabo en probetas de plancha o de tubo. Como regla general,
tubería es más difícil de soldar que plancha, y diámetros pequeños son más difíciles que diámetros
amplios.

3.2.5.POSICIONES

Otro parámetro que incide en el nivel de dificultad de un trabajo de soldadura es la posición en

la que se ejecuta. Las cuatro posiciones estándar para soldar son: plano, horizontal, vertical y sobreca-
beza. Para determinar si un soldador es capaz de depositar metal en una posición particular, es necesa-
rio que la prueba se lleve a cabo en una de las posiciones de prueba estándar.

Ligadas a las posiciones descritas arriba, las posiciones de prueba son 1G, 2G, 3G, 4G, 5G, 6G,
y 6GR para soldaduras de ranura.

1G denota una prueba en la posición plana en una junta de ranura. En una probeta de plancha,
en esta posición el soldador esta colocado sobre la pieza, como quién escribe sobre una mesa. En una
probeta tubular, el eje del tubo está en posición horizontal y el soldador deposita la soldadura desde
arriba mientras el tubo rota.

2G denota una prueba en la posición horizon-

tal en una junta en ranura. En una probeta de plancha,
en esta posición el soldador está colocado frente a la
pieza como quién dibuja una raya horizontal en un
pizarrón. En una probeta tubular, el eje del tubo está
en posición vertical, el soldador deposita la soldadura
desde el frente y debe girar alrededor de la probeta
que permanece estática.

3G denota una prueba en la posición vertical

en una junta de ranura. En una probeta de plancha, en
esta posición el soldador está colocado frente a la
pieza como quién dibuja una raya vertical en un piza-
rrón. Esta posición no tiene aplicación en probetas
tubulares.

4G denota una prueba en la posición sobrecabeza en una junta en ranura. EN una probeta de
plancha, en esta posición el soldador está colocado debajo de la pieza como quién pinta un cielo raso.
Esta posición no tiene aplicación en probetas tubulares.

5G denota una prueba que abarca posiciones múltiples en una junta en ranura. Esta posición
aplica únicamente para probetas tubulares. En esta posición, la probeta tubular está con su eje en forma
horizontal y permanece estática. El soldador debe depositar el metal alrededor del tubo, cubriendo
efectivamente las posiciones plana (cuando suelda sobre el tubo), vertical (cuando asciende o descien-
de por los lados del tubo, y sobrecabeza (cuando suelda por debajo del tubo).

|Pagina 17
 6G denota una prueba que abarca posiciones múltiples en una junta en ranura. Esta posición
aplica únicamente para probetas tubulares. En esta posición, la probeta tubular está con su eje a 45° y
permanece estática. El soldador debe depositar el metal alrededor del tubo, cubriendo efectivamente
todas las posiciones en esta órbita.

6GR denota una posición igual a la 6G pero con el reto adicional de tener un anillo de restric-
ción que limita el ángulo de acceso del soldador a la junta. Esta prueba sirve para calificar al soldador
para soldar en juntas tipo T, K y Y.

De igual forma las soldadura a filete poseen su esquema de posiciones: 1F, 2F, 2FR, 3F, 4F y
5F. Éste sistema de nomenclatura guarda cercana relación con el descrito arriba para las juntas de
ranura. Existen algunas posiciones de prueba, menos comunes para casos especiales. A veces, por lo
complicado de un trabajo, ya sea en cuanto a acceso o visibilidad, es necesario calificar a los soldado-
res imponiendo otras restricciones.

Otras consideraciones que tienen efecto sobre la calificación del soldador son: gas de protec-
ción, requisitos de aporte calórico, características eléctricas, progresión, el método de limpieza, etc.

3.2.6. INQUIETUDES

¿Es válido el carnet de los bomberos como certificación de soldador?

El Benemérito Cuerpo de Bomberos de la República de Panamá, en su afán de velar por la

seguridad del público, requiere que los soldadores cumplan algunos requisitos. Los soldadores deben
tomar una charla y un examen en sobre conceptos encaminados a prevenir incendios y accidentes. Una
vez el individuo completa estos pasos se le otorga un carnet. Este esquema, sin embargo, no es, ni debe
ser tomado como, representativo de la capacidad de una persona para llevar a cabo una soldadura de
calidad.

¿Cuál es el período de vigencia de una certificación?

Tanto AWS D1.1 como ASME BPV, que son los códigos raíz de sus respectivas familias, dan
el mismo período de validez a las calificaciones de soldadores. Básicamente, las certificaciones estarán
vigentes indefinidamente y pueden caducar por los siguientes motivos:

1. Qué el soldador u operador pase más de 6 meses sin soldar en el procedimiento para el
cual está calificado.
2. Qué exista alguna razón para cuestionar la habilidad del soldador u operador de llevar a
cabo el procedimiento con la calidad requerida.

¿Quién puede certificar soldadores?

Los códigos y estándares no son taxativos en cuanto a que clase de calificación debe poseer
quien lleva a cabo la acción de certificar soldadores.

|Pagina 18
 En este tema, es mucho más importante el cómo, que el quién. Ahora bien, impermeabilicemos
un poco más este argumento para que cobre peso.

Creo que podemos resumir tres características principales que debe tener quién se dedica a
certificar soldadores.

La primera es conocimiento. La persona que supervisa y evalúa la calificación de soldadores

debe tener el suficiente fundamento técnico para conocer los factores involucrados en la prueba y sus
interacciones. Un inspector certificado (CWI) es alguien que ha pasado por un riguroso sistema de
aplicación, preparación y exámenes para comprobar que domina el tema.

Sin embargo, un ingeniero, supervisor, capataz o incluso un soldador puede tener este mismo
conocimiento y nunca haberse sometido al proceso de certificación CWI. Conocimiento, en la forma
aquí referida, es el resultado de la combinación de estudio y experiencia.

La segunda característica es la capacidad para seguir procedimientos. Cada código o están-

dar tiene instrucciones precisas de cómo se debe llevar a cabo el proceso de calificación de soldador.
Ser capaz de obedecer la norma al pie de la letra es fundamental para este ejercicio.

La tercera cualidad es la probidad. Las actividades de control de calidad, una de las cuales es
la calificación de personal, dependen de la integridad ética del individuo.

Regresando a la pregunta al principio de esta sección, la respuesta correcta es: Cualquiera!

Nuevamente, es posible que una persona que no está certificada como CWI posea todas estas
cualidades. En este caso, el o ella sería apto para certificar soldadores, de conformidad con códigos
o estándares. Un individuo certificado como CWI tiene entre sus funciones, la de certificar al perso-
nal. El proceso de aplicación, preparación y exámenes al cual se ha sometido, está diseñado para que
él o ella cumpla con estos requisitos.

3.3. PRUEBAS O ENSAYOS PARA EVALUAR LA SUELDA (CALIDAD DE LA SOLDADURA

CON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS)

Existen varios procesos para inspeccionar las uniones y piezas soldadas, muchos de ellos hacen
parte del grupo conocido como “ensayos no destructivos”, métodos que, sin dañar la pieza evaluada,
posibilitan la detección de discontinuidades y aportan información precisa sobre el estado y la calidad
de los cordones de soldadura.

Los END (ensayos no destructivos) conocidos también como NDT (Non Destructive Testing)
por sus siglas en inglés–, son pruebas que se practican, entre otros, para detectar las discontinuidades
en las soldaduras, con el fin de conocer información relevante sobre su estado y calidad.

|Pagina 19
 Este tipo de ensayos, que se realizan
mediante la aplicación de pruebas físicas tales
como ondas electro-magnéticas, acústicas y elás-
ticas, emisión de partículas subatómicas y capila-
ridad, entre otras, se consideran no destructivos,
porque su práctica no representa ningún riesgo
real para el objeto en estudio, ni altera de forma
permanente sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas ni dimensionales.

Los END pueden aplicarse en cualquier

etapa del proceso, bien sea para controlar la
calidad de la materia prima, durante los proce-
sos de producción y fabricación, como medio
de control de calidad en las salidas de produc-
ción, o como método de inspección durante
esquemas y servicios de mantenimiento.

Este tipo de ensayos, pueden aplicarse

en uniones soldadas, materiales, productos y
objetos de áreas industriales tan diversas como
la petroquímica, naval, automotriz, aeronáuti-
ca, construcción o la térmica, en fin, en cual-
quier pieza o componente soldado.

Los ensayos no destructivos son de gran importancia a la hora de examinar las uniones y piezas
soldadas, ya que este tipo de pruebas permiten no sólo determinar la calidad y características de la
soldadura, sino que además pueden alertar sobre la presencia de discontinuidades en la misma, y ofre-
cer datos tan relevantes como el tamaño, la forma y la situación de dichos errores.

3.3.1. ENSAYOS

Ensayo Visual (VT)

Como su nombre lo indica, es un ensayo que se realiza mediante un proceso de inspección

visual y brinda información inmediata del área evaluada.

Aunque su práctica es sencilla, requiere de personal calificado, capaz de comparar los datos
obtenios en la superficie del cordón de soldadura, con los estándares nacionales e internacionales que
determinan la aceptabilidad y calidad de una unión soldada. Es por esta razón, que algunos organismos
que vigilan y regulan las buenas prácticas de soldeo como la American Welding Society –Sociedad
Americana de Soldadura–, recomiendan que este tipo de ensayo sea practicado por inspectores capaci-
tados y certificados que se ciñan a la normatividad preestablecida.

|Pagina 20
 Para la práctica de este ensayo, además de agudeza y destreza visual, el inspector requiere
elementos como lupas, linternas, espejos, e instrumentos de medición como flexómetros y reglas.
Mediante este método se puede examinar sobre todo, aspectos relacionados con la dimensión del
cordón, su longitud y todas aquellas imperfecciones superficiales que pueden, a futuro, causar fallas de
resistencia y fatiga del material o de las uniones soldadas.

Según la American Welding So-ciety (AWS), este tipo de ensayo aunque confiable, sólo permi-
te reconocer discontinuidades que se presentan en la superficie del cordón, por lo tanto y la mayoría de
las veces, éste debe ir acompañado o complementarse con otro tipo de inspecciones o ensayos no
destructivos.

Líquidos Penetrantes (PT)

Este procedimiento se utiliza básicamente para detectar discontinuidades en materiales sólidos

no porosos como el acero inoxidable, aluminio y sus aleaciones, cobre, bronce y latón; además, es uno
de los métodos no destructivos más usados en la inspección de soldadura y sus acabados.

Este ensayo se basa en el principio físico conocido como capilaridad 1, y se realiza, básicamen-
te, mediante la aplicación sobre la superficie a inspeccionar por inmersión, brocha, pincel o pulveriza-
ción, de líquidos de baja tensión superficial que penetran los poros y son retenidos en las discontinuida-
des y fisuras.

Se reconoce como uno de los en-sayos no destructivos más favorables, porque es económico,
fácil de emplear, no requiere de equipos complejos ni costosos, permite inspeccionar la totalidad de la
superficie de la pieza –sin importar su geometría ni tamaño, y revela de manera inmediata los defectos.

|Pagina 21
 Sin embargo, también presenta limitaciones, ya que no puede usarse en materiales porosos, ni
en superficies o piezas pintadas o con algún tipo de recubrimiento protector, pues hay riesgo de afectar
el material o el recubrimiento con los líquidos.

Es una prueba que se puede realizar de forma automatizada o manual y que requiere de exami-
nadores o inspectores con experiencia extensa y certificada.

Partículas Magnéticas (MT)

Mediante este método se puede detectar las discontinuidades que se encuentran sobre o justa-
mente de-bajo de la superficie. Es una prueba que se puede llevar a cabo en piezas de tamaño y forma
variable, superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales ferrosos.

Para realizar esta prueba es preciso someter el cordón de soldadura a una magnetización o flujo
magnético y espolvorear sobre él, partículas finas de material ferro magnético o polvo de hierro. Si en
algún lugar de la superficie examinada se forma un campo de fuga que atrae hacia éste, el polvo de
hierro, es porque presenta una imperfección o discontinuidad.

Este ensayo es de gran utilidad a la hora de detectar imperfecciones superficiales y sub superfi-
ciales; sin embargo, tiene algunas limitantes asociadas con la dirección de las discontinuidades, ya que
sólo detecta las ubicadas perpendicularmente al campo, además sólo puede aplicarse a materiales ferro
magnéticos, y tiene una capacidad de penetración limitada.

|Pagina 22
 Radiografía o Rayos X (RT):

Los rayos Gamma, conocidos también como rayos “X”, tienen la propiedad de atravesar los
materiales opacos sin reflejarse ni refractar-se, para producir una impresión fotográfica.

Esta cualidad de los rayos gamma, permite inspeccionar internamente los cordones de soldadu-
ra y detectar defectos como grietas, bolsas e inclusiones, entre otros, ya que dichas discontinuidades
absorben las radiaciones en diferente proporción del material base y generan un tipo de contrastes “cla-
ro–oscuro”, que permite identificarlas fácilmente en las radiografías. De acuerdo a la disposición de
los equipos que intervienen en la emisión de los rayos “X”, existen las siguientes técnicas de ensayo:

Técnica de pared simple: Se llama de

esta forma porque realiza la interpretación de la
pared que está más próxima o cercana a lapelí-
cula fotográfica. Es la técnica que se utiliza con
más frecuencia por ser la de más fácil interpre-
tación.

Técnica de pared doble vista simple:

aunque el rayo atraviesa dos paredes de la
pieza, sólo se proyecta sobre la película radio-
gráfica más cercana a la pieza.

Técnica de pared doble vista doble: la

radiación atraviesa dos paredes de la pieza y las
proyecta sobre la radiografía.

Técnica de exposición panorámica: en ésta, la fuente de radiación se ubica en un punto equidis-

tante de la superficie y la película radiográfica

Ultrasonido (UT):

Este ensayo utiliza ondas acústicas de alta frecuencia no perceptibles por el oído humano, para
detectar imperfecciones en los cordones de soldadura. Es una prueba altamente efectiva, ya que posibi-
lita la detección de discontinuidades superficiales y aquellas que se encuentran ubicadas a gran profun-
didad.

|Pagina 23
 Se lleva a cabo mediante la utilización de un cristal piezoeléctrico inserto dentro de un palpa-
dor, y con el cual se transmite una onda ultrasónica que viaja a través de toda la pieza inspeccionada,
cuando dicha onda incide con una superficie límite –llámese borde o discontinuidad– se refleja y es
detectada por el cristal piezoeléctrico que, a su vez, emite una señal eléctrica que es amplificada en
forma de eco y que se registra en el equipo de medición, eco que debe ser regulado tanto en amplitud
como en posición, para que pueda ser interpretado como registro de alguna discontinuidad.

Existen varias técnicas para realizar el ensayo del ultrasonido, cada una de ellas arroja diferente
grado de información sobre las imperfecciones de la soldadura; por ejemplo, el método conocido como
de transparencia o de sombra sólo sirve como prueba de control de calidad, ya que no determina ni la
dimensión, ni la localización ni la profundidad de las discontinuidades, mientras que la técnica del
impulso eco en el que un único palpador es el responsable de emitir y recibir la onda ultrasónica, sí
puede determinar dicha información, y se considera como una de las más eficaces para inspeccionar
soldadura

|Pagina 24
3.4. SEGURIDAD INDUSTRIAL

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina para la
salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada, los riesgos de lesión
o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o
electrocución es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un
arco eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de
protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas
largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas. Además, la exposición al
brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz
ultravioleta que inflama la córnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y care-
tas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años recientes se
han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite
ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al
iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se
utilicen mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de
una película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a
la luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los
cascos y caretas del soldador.

A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas suspendi-
das en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y la soldadura por arco
metálico blindado producen humo que contiene partículas de varios tipos de óxidos, que en algunos
casos pueden producir cuadros médicos como el llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de las
partículas en cuestión influye en la toxicidad de los vapores, pues las partículas más pequeñas presen-
tan un peligro mayor. Además, muchos procesos producen vapores y varios gases, comúnmente dióxi-
do de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilación y la protección
apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para partículas de clasificación FFP3,
o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos
de soldadura se plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la
limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar
de trabajo.

Equipo de Protección Personal para realizar actividades de soldadura, corte y esmerilado brin-
dando excelente protección contra las salpicaduras de chispas, rebabas y escoria. Entre nuestros
productos para protección del soldador y esmerilador se encuentra la careta termoplástica con ventana
abatible, goggles, cabezal facial, pechera de carnaza, mangas de carnaza, polainas de carnaza y capu-
cha de mezclilla. Nuestros productos cumplen con la norma ANSI Z.87.1 así como CE.

|Pagina 25
4. VISITA TECNICA

Obra: Edificio Ases 205,

Ubicación: Catalina Aldaz y Eloy Alfaro

Imagen 1. Realizando la unión entre viga y columna por medio de soldaduras con la ayuda de
una canastilla

Imagen 2. Practica antes de realizar la suelda

|Pagina 26
 Imagen 3. Soldadura entre viga y columna

Imagen 4. Canastilla utilizada para realizar las

soldaduras

Imagen 5. Cordón de soldadura que no pasó las

pruebas y se reforzó las partes necesarias.

Imagen 6. Suelda en vigas principales y viguetas.

Imagen 7. Prueba de tintas realizada en las sueldas Imagen 8. Perfiles estructurales para las viguetas.
de las vigas.
|Pagina 27
Imagen 9. Soldadora manual y electrodos. Imagen 10. Electrodos de suelda para las vigas y
columnas, de 1/8” y 1/32”.

Imagen 11. Soldadura de perfiles de acero conformando la estructura del edificio.

|Pagina 28
Imagen 12. Acometida para los diferentes equipos Imagen 13. Placa de las vigas, se perfora en obra.
eléctricos.

Imagen 14. Guantes normados y recomendados Imagen 15. Guantes desgastados y quemados por la
para protección del soldador. soldadura, ya no se utilizan en este estado, no son
recomendables.

|Pagina 29
Imagen 16. Chaqueta gruesa (campera) de cuero Imagen 17. Mascarilla protectora de las vías respi-
para protección del soldador. ratorias, evita la inhalación de gases tóxicos gene-
rados por las suelda. Debe cambiarse todas las
semanas.

Imagen 18. Gafas y capucha obligatorios para protegerse de la suelda, principalmente delas partí-
culas que quedan.

Imagen 19. Mascara protectora de la cara, con correas de seguridad.

|Pagina 30
Imagen 20. Placa de vidrio que protege al vidrio Imagen 21. Placa de vidrio oscura para protección
oscuro, se debe cambiar todos los días para evitar visual.
accidentes por la visibilidad.

Imagen 22. Zapatos punta de acero para evitar lesiones por caída de objetos en los pies o pincha-
zos por varillas, alambres, etc.

|Pagina 31
5. CRITERIO

IVAN ARCOS

Por medio de las soldaduras con un buen control de calidad nos garantizan una
eficiente unión entre dos placas de metal diferente, y nos permite como ingenieros civiles
utilizar de este en la construcción de estructuras metálicas, disminuyendo tiempos de cons-
trucción

La desventaja de la soldadura en nuestro país, es la escasa cantidad de soldadores

calificados que nos pueden brindar sus servicios.

HENRY RAMOS

La soldadura es el proceso con el fin de garantizar la unión de dos o más piezas de

metal, se puede agregar un material aportante que al momento de fundirse forma una especie
de charco entre las piezas a soldar, que al enfriarse se convierte en un sólido muy resistente
y fijo.

La soldadura se realiza con frecuencia en un ambiente industrial, pero así también

puede realizarse en diferentes lugares como por ejemplo, al aire libre, bajo el agua y en el
espacio.

VERONICA TORRES

La soldadura debe ser realizada por personal capacitado y certificado, para evitar
accidentes y sobre todo evitar poner en peligro tanto al personal como la estructura.

La soldadura puede ser calificada con diferentes pruebas como tintas, rayos x, prue-
bas de sonido, etc. Las cuales nos ayudaran a determinar si la suelda está correctamente
realizada, si no tiene aire en medio.

Aunque parecen un trabajo con menor tiempo de construcción, las soldaduras

pueden demorar en su ejecución dependiendo de de la experiencia del soldador y del tipo de
sueldo, grosor y lugar donde se realice.

|Pagina 32
6. CONCLUCIONES

Los ensayos para identificar la calidad y características de la soldadura son de mucha impor-
tancia y garantizan que la unión entre los elementos de metal formen un solo cuerpo, obte-
niendo así una estructura que presente condiciones de seguridad y no falle bajo la acción de
una fuerza como es el sismo.

La soldadura sin las precauciones necesarias pertinentes, puede ser una práctica muy
peligrosa y dañina para la salud; pero con la utilización del equipo de seguridad y la tecnolo-
gía actual los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente
eliminados

La seguridad del personal que realiza la soldadura debe permanente, por lo que la máscara
para gas que utiliza cada obrero debe ser cambiada una vez a la semana como máximo y de
igual manera los guantes con los que el soldador trabaja, ya que los guantes como la máscara
se desgastan con el uso diario.

7. BIBLIOGRAFÍA

Anonimo. (2015). Tipos de soldadura. Obtenido de Areatecnologia:

http://www.areatecnologia.com/tipos-de-soldadura.html
ARIN. (12 de Agosto de 2013). Calificación de Soldadores. Obtenido de Arco Industrial:
https://arcoindustrial.wordpress.com/2013/08/12/calificacion-de-soldadores/
Landa, I. M. (25 de Agosto de 2008). El Proceso de Soldadura. Obtenido de UNIVERSIDAD
AUTONOMA DEL NORESTE:
https://www.monografias.com/trabajos13/elproces/elproces.shtml
SEGURIDAD, E. (2015). Protección para soldar. Obtenido de eppseguridad:
http://eppseguridad.com/ps.html

Cary, Howard B. y Scott C. Helzer (2005). Modern Welding Technology. Upper Saddle River, Nueva
Jersey: Pearson Education. ISBN 0-13-113029-3.

Weman, Klas (2003). Welding processes handbook. Nueva York: CRC Press LLC. ISBN 0-8493-1773-8.

Hernández Riesco, Germán. Manual del Soldador, Madrid 2006. ISBN 978-84-934316-1-7.

|Pagina 33
8. ANEXOS

|Pagina 34
|Pagina 35