UNIVERSIDAD DE PIURA – CAMPUS LIMA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE

SISTEMAS

DISEÑO DE OPERACIONES

CICLO 2011 - I

DISPOSICIÓN DE
PLANTA
 INTRODUCCIÓN
Comprende la disposición física de los factores
de la producción, considerando las máquinas,
personas, materiales y edificaciones. Sus
técnicas pueden aplicarse bajo dos situaciones:

Disposiciones nuevas en proyectos y

mudanzas.

 Disposiciones existentes, redisposición por

mala distribución original o por cambios en el
entorno.
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Integración de conjunto: La mejor distribución es la que
integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, el
edificio, las actividades auxiliares, así como cualquier otro
factor de modo que resulte el compromiso mejor entre
todas estas partes.

Mínima distancia recorrida: Es siempre mejor la distribución

que permite que la distancia a recorrer por el material entre
operaciones sea la más corta.

Circulación o flujo de materiales: Es mejor aquella

distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que
cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se transforman, tratan o montan los
materiales.
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Espacio cúbico: Una buena distribución debe utilizar de
un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en
vertical como en horizontal.

Satisfacción y seguridad: Será siempre más efectiva la

distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los operarios.

Flexibilidad: Una distribución efectiva debe poder ser

ajustada o reordenada con menores costos en atención
a cambios en el entorno.
ETAPAS PARA UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
 TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

• Por proyectos

• Por lotes Job – Shop Talleres

Batch
En línea
• Continuo
Por proyectos:

Producción generalmente de productos únicos de cierta

complejidad que requieren gran cantidad de inputs. Estos
deben fabricarse en un lugar definido debido a que es
difícil o casi imposible transportarlos una vez terminados.
Como resultado, y a diferencia de cualquier otro proceso
productivo, los recursos que comprende deben trasladarse
al lugar de operación, ya que aquí no existe flujo del
objeto de trabajo, sino que son los recursos técnicos y
humanos quienes acuden al lugar de trabajo. Las
actividades y recursos se gestionan como un todo. Su
coordinación adquiere carácter crítico. Existe un
connotado interés por el control de los costos y las fechas
de terminación.
Talleres:

El sistema de producción en talleres fabrica muchos productos

diferentes en volúmenes que varían entre la unidad y pocas
unidades de cada producto. Consiste en una fabricación no en
serie, de lotes pequeños, para pedidos únicos o de pequeñas
cantidades. Por lo regular implica productos adaptados,
diseñados a la medida del cliente y de naturaleza muy poco
repetitiva. Las operaciones son realizadas por un mismo obrero
o por un grupo pequeño de ellos, los cuales tienen la
responsabilidad de terminar todo o casi todo el producto.
Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son
flexibles y versátiles. El flujo material es irregular, aleatorio y
varía considerablemente de un pedido al siguiente.
Batch:

Produce menos variedad de producto en volúmenes más elevados

que el caso anterior. El mayor volumen se debe a un aumento de la
repetitividad en ciertos artículos que se hacen dominantes. Estos
productos se fabrican en lotes, que representan unos pocos meses de
requerimientos de clientes. En este caso se requieren más
operaciones, y éstas son más especializadas, por lo que difícilmente
un mismo operario pueda dominarlas todas con una eficiencia
aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en diferentes etapas
tecnológicas, en las cuales los lotes sufren distintas operaciones. Así
la instalación se suele dividir en secciones o talleres, en los cuales se
agrupan los equipos con funciones similares. Como hay muchos
productos, el equipo y utillaje son mayormente flexibles, de propósito
general.
En línea:

El equipo y procesos están organizados en una línea o

líneas especializadas para producir un pequeño número de
productos diferentes o familias de productos. Estos
sistemas se usan sólo cuando el diseño del producto es
estable y el volumen es lo suficientemente elevado para
hacer un uso eficiente de una línea especializada con
capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa constante,
con un flujo automatizado e intensivo en capital.
Continuo:

Este sistema es similar al anterior. Sin embargo, es más

automatizado, más intensivo en capital y menos flexible.
Cada máquina y equipo están diseñados para realizar
siempre la misma operación y preparados para aceptar de
forma automática el trabajo suministrado por la máquina
precedente. Está diseñado para fabricar un producto o una
familia limitada de productos en volúmenes muy elevados. El
flujo material es continuo sincronizado, integrado a través de
toda la instalación como si fuera un gran proceso
tecnológico. Este rígido sistema, se basa en un proceso muy
automatizado, costoso y especializado en la obtención de un
producto estándar, donde la homogeneidad es total y
absoluta, funcionando continuamente con mínima
intervención del personal de línea. Generalmente precisa
laborar las 24 horas para procurar ser un sistema costeable y
eficiente.
PATRONES DE FLUJO
 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

• Por posición fija.

• Por proceso o función.

• En cadena o por producto.

Por posición fija:
Por proceso o función:

Célula
En cadena o por producto:
 Planeamiento sistemático para la
disposición de planta
Planear es el acto de establecer un método para
lograr algo. Cuando se aplica a las instalaciones,
la planeación se usa para definir la configuración
y los métodos de operación previstos para los
mismos.
Fases del planeamiento
Análisis P-Q para la distribución de
planta

Disposición
por procesos
Curva ABC para la distribución de planta

Dar más importancia a

estos productos en la
Disposición de Planta
Curva ABC de Productos Terminados
Curva ABC de Productos Terminados
 Curva ABC de Productos Terminados
 Los artículos A podrían recibir una amplia distribución
geográfica a través de muchos almacenes con altos niveles
de disponibilidad de existencias.

 En tanto que los C podrían distribuirse desde un punto

de venta único y central y con niveles de surtido más bajo
que A.

 Los artículos clase B tendrían una estrategia de

distribución intermedia.

 Otro uso del ABC es agrupar productos en un almacén o

punto de venta con diferentes niveles de disponibilidad.
Planeamiento Sistemático de Productos
Terminados
 Flujo numérico de ítems entre departamentos

Puede ser difícil de obtener

No considera los factores cualitativos en la decisión
de ubicación

Planeamiento sistemático para disposición

Considera la importancia de tener cada departamento

localizado junto a los demás departamentos

“Prueba y error”
- Cambiar departamentos, luego revisar los resultados y
hacer modificaciones para un mejor resultado.
 Cálculo del Número de Máquinas
Si se espera que la oferta de producción pueda cumplir
con la demanda, entonces:

Capacidad Requerida = Capacidad Disponible

Ts * Demanda = # máquinas x días x turnos x horas x u x e
(1-d)

Donde:
Ts: Tiempo estándar por unidad
d: Fracción de defectuosos en la operación
u: Utilización
E: Eficiencia

Despejando:
# máquinas = (Ts * Demanda)/[(1-d)*(días x turnos x horas x u x e)]
Areas a considerar en la planta
Areas a considerar en la planta
 Areas a considerar en la planta
A continuación se presentan algunos valores estimados de K:

Valores estimados de K para diferentes tipos de industria

Gran industria, alimentación, evacuación mediante grua puente 0.05 - 0.15

Trabajo en cadena con transportador mecanico 0.10 - 0.25
Textil-hilado 0.05 - 0.25
Textil-tejido 0.50 - 1.00
Relojería, joyería 0.75 - 1.00
Pequeña mecánica 1.50 - 2.00
Industria mecánica 2.00 - 3.00
Fuente: Mitchel
Areas a considerar en la planta
Almacén
Almacén
Almacén
Oficinas
Baños
Comedor
Análisis Relacional
Análisis Relacional
Análisis Relacional – Tabla Relacional
Análisis Relacional – Diagrama Relacional de
Actividades
Análisis Relacional – Diagrama Relacional de
Espacios
Secuencia del Análisis Relacional
 Ejemplo: IDEA DE NEGOCIO

EMBOTELLADO
DE UNA BEBIDA
Estudio de Mercado y Determinación del Tamaño
de Planta
Considerando el estudio de mercado, la
disponibilidad de materia prima, la
tecnología existente, el financiamiento
aproximado y el punto de equilibrio se ha
definido un tamaño de planta de:

24 000 botellas / año

Proceso Productivo
Selección de Tecnología (Semiautomática)
Selección de Tecnología (Semiautomática)
Máquina tapadora
(se coloca sobre una mesa)

Máquina etiquetadora
(se coloca sobre una mesa)
Diagrama de Bloques
 Cálculo del Número de Máquinas y Operarios
Ejemplo:
Máquinas
Datos comunes:
Utilización: 7.25/8 = 0.91
Eficiencia: 0.8
Horas reales por periodo: 1x8x6x52 = 2496 horas/año
Máquina de filtrado–llenado:
250 botellas/H-M
Máquina tapadora:
450 botellas/H-M, 5% defectuosos
Máquina etiquetadora:
600 botellas/H-M, 5%defectuosos
Número de máquinas de filtrado–llenado = 0.05 => 1máquina
Número de tapadoras = 0.03 => 1máquina
Número de etiquetadoras = 0.02 => 1máquina
Operarios
Se considerará únicamente dos operarios, uno para el filtro-llenadora y el
otro operará consecutivamente la tapadora, la etiquetadora y colocará las
botellas en las cajas.
 Areas a considerar

• Producción
• Almacenes
• Oficinas
• Baños
• Control de calidad
• Mantenimiento
• Comedor
• Patio de maniobras
Guerchet para el ejemplo
Almacén para el ejemplo
Almacén para el ejemplo
Oficinas para el ejemplo
Baños para el ejemplo
Comedor para el ejemplo
Disposición de Planta para el ejemplo
Resúmen
 Bibliografía
CHASE; AQUILANO; JACOBS. Administración de producción y
operaciones. McGraw – Hill. México, 1994.

DIAZ, Bertha, JARUFE, Benjamín y NORIEGA; María Teresa.

Disposición de Planta. Segunda Edición. Universidad de Lima
– Fondo Editorial. Perú, 2008.

HAIZER, Jay y RENDER, Barry. Principios de Administración de

Operaciones. México. Pearson Education de México S.A. de
C.V., 2009.