UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIÍA

Facultad de Ingenieríía Mecaí nica – FIM

Laboratorio
de Ingenieríía
Mecaí nica I

Laboratorio N°1- MEDICIÓN DE TEMPERATURA

 Hernández Huayanay Roberto 20091090B

 Aguilar Mendoza José 20092563A
 García Rodriguez Jensen 20091107B

LABORATORIO N° 2: MEDICIOÍ N DE PRESIONES Paí gina 0

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CONTENIDO

INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... 2

OBJETIVOS................................................................................................................................ 3

FUNDAMENTO TEÓRICO.......................................................................................................... 4

INSTRUMENTOS Y MATERIALES............................................................................................12

PROCEDIMIENTO.................................................................................................................... 15

CÁLCULOS Y RESULTADOS...................................................................................................20

OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES...........................................................................24

CONCLUSIONES...................................................................................................................... 25

BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................... 26

INTRODUCCIÓN
LABORATORIO N° 2: MEDICIOÍ N DE PRESIONES Paí gina 1
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En este informe de laboratorio se presentarán los resultados obtenidos en la

medición y calibración de instrumentos de medición de presión, para lo cual se realizaron
tres experiencias usando diferentes clases de manómetros para cada una de ellas.

En la primera experiencia se tiene la calibración de un manómetro de tipo Bourdon,

para lo cual se hizo uso del calibrador de peso muerto. Con esto se procedió a hallar las
curvas de calibración, error absoluto y % error relativo.

En la segunda experiencia, tomamos mediciones en cada punto de la tubería de

succión y descarga del ventilador, cuya potencia era suministrada a través de un motor.
Con la ayuda del manómetro inclinado se obtuvo la presión estática para luego obtener la
presión dinámica usando la velocidad media.

Por último, en la tercera parte tuvimos la experiencia de la medición de la presión

usando el tubo de Pitot, sobre el diámetro de la tubería de presión, en doce puntos
equidistantes, para obtener el grafico de distribución de velocidades dentro de la tubería.

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OBJETIVOS

 Aprender a calibrar un manómetro tipo Bourdon.

 Aprender a utilizar los instrumentos de laboratorio tales como el calibrador de

peso muerto, entre otros.

 Calcular las velocidades para los diferentes puntos del túnel de viento a partir de
los datos de presión medidos.

 Graficar las curvas de errores y de calibración correspondientes a las experiencias

realizadas

 Medir la presión de un flujo (aire) a lo largo de un ducto de sección variable, y a

partir de estos valores obtener la gráfica de distribución de velocidades del fluido a
través del ducto, así como la velocidad promedio.

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FUNDAMENTO TEÓRICO
PRESIÓN:

Se conoce como presión a una magnitud física escalar representada con el símbolo p,
que designa una proyección de fuerza ejercida de manera perpendicular sobre una
unidad de superficie; dicho de otro modo, representa el modo de aplicar una fuerza
resultante sobre una línea.

La presión suele medirse en atmósferas (atm); en el Sistema Internacional de unidades

(SI), la presión se expresa en newton por metro cuadrado; un newton por metro cuadrado
es un pascal (Pa). Una atmósfera se define como 101.325 Pa. Algunas equivalencias:

1 atmósfera (atm) = 760 milímetros de mercurio (mm Hg)

1 atmósfera (atm) = 14,7 libras/pulgada2 (lb/in2)

1 atmósfera (atm) = 1,013 x 105 newton/metro2 (N/m2)

1 atmósfera (atm) = 1,013 x 106 dina/centímetro2 (din/cm2)

PRESIÓN ABSOLUTA, MANÓMETRICA Y ATMOSFÉRICA:

La presión atmosférica es la fuerza que ejerce el peso del aire sobre cada unidad de
superficie. La presión no es sólo ejercida de arriba hacia abajo sino también en todas las
direcciones.

La presión manométrica es la que se obtiene o se mide mediante el empleo del

manómetro, instrumento diseñado para medir las presiones. Cuando en este instrumento
la aguja indica cero quiere decir que se encuentra a la presión atmosférica.

Mientras que la presión absoluta es la presión de un fluido medido con referencia al vacío
perfecto o cero absolutos. La presión absoluta es cero únicamente cuando no existe

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choque entre las moléculas lo que indica que la proporción de moléculas en estado
gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña. Este término se creó debido a que la
presión atmosférica varia con la altitud y muchas veces los diseños se hacen en otros
países a diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un término absoluto unifica
criterios.

Fig.1 Esquema de relación de las 3 presiones

MANÓMETRO DE BOURDON

Tiene como elemento de medición al tubo Bourdon, tubo de sección elíptica que forma un
anillo casi completo, cerrado por un extremo, el tubo de Bourdon es un dispositivo que
detecta la presión y convierte la presión en desplazamiento, al aumentar la presión en el
interior del tubo, éste tiende a enderezarse, debido a las diferencias en áreas entre su
diámetro interior y exterior, el movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por un
sector dentado y un piñón. La ley de deformación del tubo de Bourdon es bastante
compleja y ha sido determinada empíricamente a través de numerosas observaciones y
ensayos en varios tubos.

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Puesto que el desplazamiento de tubo de Bourdon es una función de la presión aplicada,

ésta puede ser amplificada e indicada mecánicamente por una aguja en un dial. Así, la
posición del indicador indica indirectamente la presión.

El tubo de Bourdon tiene diferentes formas dependiendo de la presión que se quiera

medir. En el caso de que las diferencias de presiones sean menores, para conseguir
mayor precisión el tubo se alarga obteniendo el mismo una forma de espiral, obteniendo
de esta forma movimientos del tubo muchos mayores con diferencias de presión
reducidas.

Fig.2 Vista interna de un manómetro de Bourdon

METODOS PARA LA MEDICION DE PRESIONES:

Existen tres métodos comunes para determinar presiones:

 Medición de la altura de la columna líquida necesaria para equilibrar la

presión medida (manómetros de columna líquida)

 Medición de la deformación de un sólido debida a la presión medida.

(tubo de Bourdon y manómetros de diafragma).

 Medición del peso que, actuando sobre un área conocida, equilibra la

presión medida.

A) Manómetros de columna líquida:

Este tipo de manómetros es la forma más sencilla de dispositivo para medir

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presiones, donde la altura, carga o diferencia de nivel, a la que se eleva un fluido

en un tubo vertical abierto conectado a un aparato que contiene un líquido, es una
medida directa de la presión en el punto de unión y se utiliza con frecuencia para
Mostar el nivel de líquidos en tanques o recipientes.
Puede utilizarse el mismo principio con indicadores de tubo en U, en el cual,
conocida la densidad del líquido empleado en él, la carga o altura constituye una
medida de la presión relacionándola con la correspondiente a la atmosférica. La
figura 3 muestra el manómetro fundamental de tubo en U. Otro dispositivo
equivalente (figura 3) , cuando es necesario ( como en el caso de la presión de un
gas) que la presión se mida por la altura o carga de algún fluido distinto de aquel
cuya presión se busca.

Fig.3 Manómetros abiertos Fig.4 Tubo diferencial en U

Una variante de este tipo de manómetros son los manómetros de columna

inclinada usados para medir diferencias de presiones muy pequeñas, ya que
estos tienen la ventaja sobre los manómetros de columna de líquido por la
amplificación de la lectura. El tubo en U inclinado ( figura 5) se utiliza porque la
longitud de la altura o carga puede multiplicarse varias veces por la inclinación de
la columna liquida y la escala será más ancha. Si la lectura R se toma como se
indica y R0 es la lectura cero. Hm estará dado por Hm = ( R – R0 ) sen O y el
calculo de ( dA – dB ) es de la misma forma que para el tubo en U vertical

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Fig.5 Tubo inclinado

B) Manómetro de deformación solida:

Manómetro de Bourdon. - Es el más característico de este tipo de

manómetros. Son muy utilizados y son de gran alcance. Estos manómetros
están constituidos por un elemento curvo hueco (transductor elástico) llamado
tubo de Bourdon el cual es la base de muchos aparatos para medir presión y
también se usa mucho en los termómetros eléctricos.
El elemento básico en todas las diferentes formas es un tubo de sección
transversal semielíptica. Una diferencia de presión entre el interior y el exterior
del tubo (la presión mayor dentro) hace que el tubo trate de alcanzar una
sección transversal circular. Estos producen deformaciones que conducen a
movimiento de traslación del extremo libre en los de tipo C y en los de tipos de
espirales y helicoidales; y en rotación angular en los tipos retorcido, siendo
estos movimientos la señal de salida de un sistema de bielas a una cremallera
que desplaza una aguja sobre la escala graduada.
C) Calibrador de peso muerto:
El equipo consiste en un sistema de vasos comunicantes que trabaja con
aceite bajo el principio de Pascal. Sus partes principales son:
Un émbolo, Embolo tronillo, Un pistón, Un sistema de cañerías., Pesas de
diferentes medidas, las medidas de las pesas ya muestran en magnitud la
presión equivalente.
Consiste en una bomba de aceite o de fluido hidráulico con dos conexiones de
salida, una conectada al manómetro patrón que se está comprobando, y la
otra a un cuerpo de cilindro dentro del cual desliza un pistón de sección
calibrada que incorpora un juego de pesas.

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Fig.6 Calibrador de
presión

La calibración se lleva a cabo accionando la bomba hasta levantar el pistón

con las pesas y haciendo girar éstas con la mano; su giro libre indica que la
presión es la adecuada, ya que el conjunto pistón-pesas está flotando sin
roces. Una pequeña válvula de alivio de paso fino y una válvula de
desplazamiento, permiten fijar exactamente la presión deseada cuando se
cambian las pesas en la misma prueba para obtener distintas presiones, o
cuando se da inadvertidamente una presión excesiva.
D) Micromanómetro:
Utilizados para medir presiones extremadamente pequeñas, es una variante del
principio del manómetro inclinado. En estos tipos de manómetros se utilizan
tornillos micrométricos que facilita la lectura de las pequeñas presiones. Los tipos
más comunes son:

• Micromanómetro de Contacto Eléctrico

• Micromanómetro de Puntas
• Micromanómetro de altura constante

Micromanómetro de altura constante: Este tipo de Micromanómetro funciona

ajustando el nivel en el punto “O”, y luego de conectar el manómetro a la línea de
presión; como se produce una columna en la rama, el menisco formado se

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regresa mediante el tornillo micrométrico al punto “O” de referencia. La presión es

leída en el tornillo micrométrico.

Fig.7 Micro manómetro

E) Tubo de Pitot:
El tubo de Pitot es quizá la forma más antigua de medir la presión diferencial y
también conocer la velocidad de circulación de un fluido en una tubería. Consiste
en un pequeño tubo con la entrada orientada en contra del sentido de la corriente
del fluido. La velocidad del fluido en la entrada del tubo se hace nula, al ser un
punto de estancamiento, convirtiendo su energía cinética en energía de presión, lo
que da lugar a un aumento de presión dentro del tubo de Pitot.

Fig.7 Esquema Tubo de Pitot

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La abertura del tubo de Pitot registra la presión total y la transmite a la conexión

(a) de la sonda de presión. La presión puramente estática se registra a través de
las rendijas laterales y se transmite a la conexión (b).
La presión diferencial resultante es la presión dinámica que depende de la
velocidad. Esta luego se analiza y se visualiza.
Como las sondas térmicas, el tubo de Pitot tiene una respuesta a los flujos
turbulentos superior a la de una sonda de paletas. Por ello también se debe
seleccionar una vía de entrada y salida de flujo sin perturbaciones cuando se
realice una medición mediante tubo de Pitot.

Presión estática (Pe): Es aquella ocasionada por el movimiento molecular al

azar de un fluido y se manifiesta como una fuerza sobre un área que envuelve
al fluido en caso de un fluido en movimiento, esta presión se mide con un
instrumento viajando a la misma velocidad del flujo. Como no es práctico
desplazar el instrumento con el flujo, la presión estática puede medirse
insertando un tubo estático que sea perpendicular a la dirección del flujo, y
también piezómetros.

Presión de velocidad (Pv): Se manifiesta como una fuerza que ofrece un

fluido en movimiento, sobre un área perpendicular a la dirección de su
movimiento.

Presión total (Pt): Es la suma de la presión estática y de velocidad ejercida

sobre una superficie perpendicular al desplazamiento del fluido. Se mide
mediante un tubo de impacto.

Pt = Pv + Pe

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INSTRUMENTOS Y MATERIALES

EXPERIENCIA 1:
 Calibrador de peso muerto marca AMSLER: Consta de un pistón graduable, de
cilindros concéntricos donde existe un pistón flotante, una válvula principal, dos
válvulas secundarias, una línea de alta presión, una línea de baja presión y un
indicador de burbuja.

 Manómetro tipo Bourdon: rango de 20 a 600 psi y aproximación de 10 psi, nos

servirá para calibrar la presión.

 Pesas calibradas: medidas:5,10,20,100 libras

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 1 Cinta TEFLON: Para asegurar el manómetro de Bourdon al calibrador.

 1 Llave mixta ½¨.: Instrumento para montar piezas al calibrador como el

manómetro de Bourdon

EXPERIENCIA 2:
 Tubo de succión y descarga:

 1 MOTOR:

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 1 regla indicadora: Nos servirá para tener una referencia de los puntos a calibrar,
así como el diámetro del ducto.

 1 manómetro inclinado:

 mangueras a presión:

PROCEDIMIENTO

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EXPERIENCIA 1: Calibración del manómetro tipo Bourdon

 Se procede a habilitar el equipo de calibración con peso muerto, sacar pesas,

extraer el adaptador, colocar el manómetro Bourdon, etc.

Fig.8 Equipo de calibración

 Procedemos a nivelar el equipo utilizando los piececitos reguladores guiándose

del nivelador de burbuja ubicado en un extremo del calibrador.

Fig.9 Nivelador de burbuja

 Instalamos el manómetro a calibrar antes de abrir cualquier válvula, para evitar el

derrame del aceite por el conducto.

Fig.10 Manómetro insertado

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 Llevamos el pistón de comprensión a la posición de cierre máximo girando el

volante para generar un vacío en el cilindro.

 Abrimos completamente la válvula derecha (válvula de succión) para el paso del

aceite de la base a los circuitos y tornillo-pistón.

Fig.11 válvula derecha

 Llevamos el pistón de compresión lentamente, con una rotación anti horaria del
volante, a la posición de abertura máxima rellenado con más aceite el vaso de
expansión, poco a poco y a medida que el nivel de esta baja.

Fig.11 Pistón abierto

 Cerramos la válvula izquierda para frenar el paso del aceite de la base, y solo
funcionar el circuito tornillo-pistón, la carga reguladora y el manómetro
respectivamente

 Una vez fijado el calibrador, se procede a probar el manómetro con diversas

combinaciones de las pesas de forma ascendente, anotando los valores que

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registre el manómetro, luego realizamos el mismo procedimiento anterior,

tomando las medidas de forma descendente.

Fig.12 Calibración del manómetro

 Promediamos las presiones (ascendente y descendente) y comparamos con el

patrón.

Fig.13 Apuntes de las presiones medidas

EXPERIENCIA 2: Medición de la presión absoluta y presión de velocidad

 Encender el ventilador y se mide las revoluciones del motor que lo hace funcionar
con el tacómetro. Regular la sección de salida del ducto de viento, para este
ensayo se toma un área de sección aleatoria indicada por el profesor

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Fig.14 Medición de las revoluciones del motor y su velocidad

 Regulamos el manómetro inclinado y mediante las mangueras de presión las

unimos al tubo conductor.

Fig.15 Nivelación del manómetro inclinado

Fig.16 Manometro inclinado montado

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 Con la ayuda de una regla medir la distancia entre punto y punto medido tanto en
la entrada como en la salida de la tubería, esto será necesario para hacer un
dibujo a escala de longitud de tubería vs presión estática y total.

Fig.17 Regla para medir los puntos

 Medimos la presión absoluta

(escala de color negro) y la presión de velocidad (escala de color rojo) variando la
velocidad del motor usando el manómetro inclinado.

Fig.18 Medición de Pt y Pv

CALCULOS Y RESULTADOS
EXPERIENCIA 1: En el siguiente cuadro se muestran las lecturas experimentales

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LECTURA PATRÓN
Manómetro (Psi)
(psi)

Psi Ascenso Descenso

5 25 24

10 29 30

20 40 39

40 59 59

60 79 79

80 98 98

100 119 118

200 210 222

300 310 310

400 400 400

500 495 495

Con las lecturas ascendentes y descendentes se obtiene la lectura promedio

𝐿𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜= (𝐿𝑎𝑠𝑐𝑒𝑛𝑠𝑜 + 𝐿𝑑𝑒𝑠𝑐𝑒𝑛𝑠𝑜)/2

• El error se obtiene:

� = |� ���𝑟ó� − � �𝑟������ |

• El error porcentual:

|𝐿 𝑝𝑎�𝑟ó𝑛 − 𝐿 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 |
�= ∗ 100%

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𝐿𝑝𝑎�𝑟ó𝑛

LECTURA
PATRÓN Lec (Psi) ERROR
LECTURA
(Lp) PROCENTUAL (%)
PROMEDIO

Psi Ascenso Descenso

5 25 24 24.5 390

10 29 30 29.5 195

20 40 39 39.5 97.5

40 59 59 59 47.5

60 79 79 79 31.6

80 98 98 98 22.5

100 119 118 118.5 18.5

200 210 222 216 8

300 310 310 310 3.3

400 400 400 400 0

500 495 495 495 0.1

GRÁFICAS DE CALIBRACION

Curva de Calibración:

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Curva de Error:

EXPERIENCIA 2:

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Diámetro del ducto =11.5 pulgadas

Pulgadas/Presiones 16 13.125 10.25 7.325 4.5

PT1 0.02 0.045 0.05 0.05 0.04

PV1 700 900 950 950 700

PT2 0.06 0.11 0.12 0.12 0.007

PV2 910 1300 1400 1400 1150

PT3 0.08 0.17 0.18 0.18 0.11

PV3 1100 1550 1700 1700 1300

OBSERVACIONES:

 El error de la lectura ascendente tiene un valor constante igual a diez.

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 Se observó que para ciertas medidas de presión la aguja del manómetro se

ubicaba al medio de la escala establecida, determinando así una medición a
consideración del observador.
 Se observó que con las pesas del equipo calibrador de peso muerto no se pudo
barrer todo el rango del manómetro.
 Se observa que en nuestra grafica de corrección posee intervalos constantes
siendo el mayor rango alcanzado entre 40 y 340 psi
 La grafica de presión patrón versus presión promedio se aproxima a una línea
recta con pendiente igual a uno.
 Se observó que para medidas de presión menores a 118 psi el error porcentual
fue muy grande (50%).
Recomendaciones
 Al momento de cambiar de pesas regular la válvula principal al cero, ya que
cambiamos de pesas a esa presión el equipo puede sufrir daños (salto de aceite).

 Acomodarse de manera que se puede notar si los niveles entre el tornillo y la

planta del cilindro hidráulico están nivelados.

 Debe elegirse un manómetro con la escala apropiada para la medición a

realizarse y que tenga la precisión deseada
 Revísense todas las líneas y conexiones a fin de evitar posibles fugas
 Cuando se trata de flujos fluidos téngase en cuenta el lugar donde se toman las
mediciones, pues estas pueden aceptarse por la turbulencia.

 No pasar por la salida o entrada del ducto de succión, ya que esto provocaría
turbulencias y por ende se alterarían los cálculos

CONCLUSIONES

 Se calculó eficientemente la curva de calibración con la ecuación lineal

correspondiente asociada.
 Se puede concluir que el manómetro es un dispositivo de sencilla

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calibración ya que requiere de una fuerza ejercida a un sistema (por

medio de pesas); en el cual se iría midiendo las presiones, esto es lo que
se puede deducir de la práctica, mencionando que también requiere de
una área que sería la parte del pistón, por tanto se puede decir que en
este experimento comprobamos la ecuación P=F/A ; donde p: presión;
F: fuerza y A: área

 Según nuestra grafica Error porcentual, es recomendable usar este tipo

de manómetros para presiones altas.

 Se concluye que existe un punto donde el cambio de presiones pasa de

ser negativa a positiva, este cambio se produce donde el motor del
ventilador comienza a hacer su trabajo de expulsar el aire que absorbió.

BIBLIOGRAFIA
 TUBO DE PITOP:
http://es.slideshare.net/albeiroo/tubo-de-venturi-y-de-pitot

 PIEZÓMETRO: http://es.wikipedia.org/wiki/Tubo_piezom%C3%A9trico

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 PRESIÓN: http://www.sabelotodo.org/fluidos/presion.html

 LABORATORIO DEL INGENIERO MECANICO

Autor: SaymourDoolittle

 GUIA DE LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA

Benyon R., De Lucas J., Esteban P.: Curso Básico de Medida de Temperatura
(1994)

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