Manual Taller VOLVO 1631 PDF

Manual de taller
TAD1630G/GE/P/V, TAD1631G/GE, TID162AP,

TWD1620G/GH, TWD1630G/GE/P/V,
TD164KAE
Manual de taller
TAD1630G/GE/P/V, TAD1631G/GE, TID162AP,
TWD1620G/GH, TWD1630G/GE/P/V, TD164KAE
Índice
Instrucciones generales ............................................... 3 Camisas y pistones, montaje ....................................... 45
Herramientas ................................................................. 11 Sellador entre la caja de cojinetes de la bomba de inyec-
Herramientas especiales ............................................. 11 ción y el bloque de cilindros:
Otras herramientas especiales .................................... 15 TAD1630/TID162/TWD1620/TWD1630/
Motor ............................................................................. 16 TD164KAE ............................................................... 48
Construcción y funcionamiento .................................. 16 TAD1631 ................................................................. 49
Culatas ........................................................................ 17 Retén del eje saliente entre el piñón de la distribución
Bloque de cilindros ...................................................... 17 y la bomba de inyección, cambio:
Elementos de estanqueidad ........................................ 17 TAD1630/TID162/TWD1620/TWD1630/TD164KAE . 50
Mecanismo de válvulas ............................................... 18 TAD1631 ................................................................. 51
Árbol de levas ............................................................. 18 Anillo de estanqueidad delantero para bomba de
agua, cambio ............................................................... 53
Distribución ................................................................. 18
Sellador, tapa de la distribución, cambio ...................... 54
Cigüeñal/pistones ........................................................ 19
Piñón de la distribución, desmontaje ............................ 55
Instrucciones de reparación ........................................ 20
Piñones intermediarios, cambio de cojinetes ............... 56
Dispositivo para el motor, fijación ................................ 20
Piñones de la distribución, montaje .............................. 57
Prueba de compresión ................................................ 21
Cubo poligonal, cambio ............................................... 58
Puesta al descubierto del cuerpo del motor ................. 21
Sellador, tapa de la distribución, cambio ...................... 59
TAD1630/TAD1631 ..................................................... 21
Árbol de levas, control de desgaste ............................. 59
TID162/TWD1620/TWD1630/TD164 ........................... 21
Árbol de levas, cambio ................................................ 62
TAD1630/TAD1631/TID162/TWD1630/TD164 ............ 22
Cojinetes del árbol de levas, cambio ............................ 64
Culata, desmontaje ...................................................... 23
Cojinetes de bancada, cambio, todos .......................... 66
Culata, desarmado ...................................................... 24
Cojinetes de biela, control de desgaste o cambio
Culata, control de fugas ............................................... 25
de todos ...................................................................... 67
Culata, inspección ....................................................... 26
Cigüeñal, cambio ......................................................... 68
Culata, rectificado plano .............................................. 26
Cigüeñal ...................................................................... 69
Guías de válvula, inspección ....................................... 27
Inspección ............................................................... 69
Guías de válvula, cambio ............................................ 28
Reacondicionamiento ............................................... 71
Asientos de válvula, cambio ........................................ 28
Volante, control de deformación .................................. 71
Asientos de válvula, esmerilado .................................. 29
Volante, cambio ........................................................... 72
Válvulas, esmerilado ................................................... 29
Corona dentada, cambio .............................................. 73
Culatas, armado .......................................................... 30
Envolvente de volante, control de deformación ............ 73
Culatas, montaje .......................................................... 30
Cojinete de volante, cambio ......................................... 74
Mecanismo de balancines, reacondicionamiento ......... 33
Retén posterior del cigüeñal, cambio ........................... 75
Válvulas, ajuste ........................................................... 34
Retén delantero del cigüeñal, cambio .......................... 76
Manguito de cobre de los inyectores, cambio .............. 36
Sellador, envolvente del volante, cambio ..................... 77
Camisas y pistones, desmontaje ................................. 37
Sistema de lubricación ................................................. 79
Camisas, medición e inspección ................................. 40
Construcción y funcionamiento .................................. 79
Alojamiento de camisas, reacondicionamiento ............. 41
Generalidades ............................................................. 79
Bloque de cilindros, rectificado plano ........................... 42
Enfriador de aceite ...................................................... 81
Pistones, control .......................................................... 43
Instrucciones de reparación ........................................ 82
Pistones, ajuste ........................................................... 43
Presión del aceite lubricante, control ........................... 82
Aros, inspección .......................................................... 43
Filtro de aceite, cambio ................................................ 82
Bielas, inspección ....................................................... 43
Enfriador de aceite, cambio ......................................... 83
Pistones, aros y bielas, armado .................................. 44
Enfriador de aceite, prueba de presión ........................ 84
Bomba de aceite, cambio ............................................ 85
Bomba de aceite, reacondicionado .............................. 87
Seguridad
Sistema de combustible ............................................... 90 Sistema de refrigeración ............................................ 125

Construcción y funcionamiento .................................. 90 Construcción y funcionamiento ................................ 125
Generalidades ............................................................. 90 Generalidades ........................................................... 125
Filtro de combustible .................................................... 90 Instrucciones de reparación ...................................... 128
Bomba de inyección .................................................... 91 Bomba de refrigerante, cambio .................................. 128
TID162AP/TWD1620G/GH/TWD1630/GE ............... 91 Bomba de refrigerante, reacondicionamiento ............. 130
TAD1630P/V/TWD1630P/V/TD164KAE .................. 91 Termostatos de pistón, cambio .................................. 140
TAD1630G/GE y TAD1631G/GE ............................ 92 Termostato, control ................................................... 141
Limitador de humos, TAD1630P/V ............................... 94 Retenes, fijación del tubo de distribución del
Bomba de alimentación ............................................... 94 refrigerante, cambio ................................................... 142
Cebador manual .......................................................... 94 Refrigerante .............................................................. 144
Instrucciones de reparación ........................................ 95 Anticongelante ........................................................... 144
Bomba de inyección, desmontaje ................................ 95 Cantidades ................................................................ 144
Bomba de inyección, montaje y ajuste ......................... 95 Aditivos contra la corrosión ....................................... 144
Bomba de inyección, ajuste con el instrumento de Control del nivel de refrigerante ................................. 144
medida 998 7057 ......................................................... 98 Vaciado de refrigerante ............................................. 144
Eje de acoplamiento, desmontaje .............................. 101 Llenado de refrigerante .............................................. 145
Control y cambio de los discos del acoplamiento ....... 101 Temperatura excesiva del refrigerante ...................... 145
Inyectores ................................................................. 101 Temperatura insuficiente del refrigerante ................... 145
Inyectores, cambio .................................................... 102 Control del indicador de temperatura ......................... 145
Inyectores, reacondicionamiento ............................... 103 Control del monitor de nivel ....................................... 145
Presión de descarga, ajuste ...................................... 104 Fugas de refrigerante ................................................ 146
Presión de alimentación de combustible, control ........ 104 Control del radiador y del enfriador de admisión ........ 146
Filtro de combustible, cambio .................................... 105 Ajuste de las correas trazpezoidales ......................... 146
Bomba de alimentación, cambio ................................ 105 Sistema de refrigeración, limpieza ............................. 146
Bomba de alimentación, reacondicionamiento ........... 106 Sistema de refrigeración, prueba de presión .......... 147
Limitador de humos, TAD1630P/V ............................. 107 Control del dispositivo de prueba, 999 6662 ........... 147
Cambio de membrana ............................................ 107 Prueba de presión .................................................. 147
Sistema de combustible, purga de aire ...................... 108 Control de la válvula de presión ............................. 148
Sistema de admisión y escape ................................... 109 Sistema eléctrico ........................................................ 149
Construcción y funcionamiento ................................ 109 Importante ................................................................. 149
Radiador de admisión ................................................ 109 Soldadura de arco ..................................................... 149
Turbocompresor ........................................................ 109 Arranque con batería auxiliar ..................................... 149
Filtro de aire .............................................................. 110 Regulador electrónico de revoluciones, acoplamiento .. 150
Calentador de arranque ............................................. 110 Esquemas eléctricos .................................................. 151
Múltiple de escape ..................................................... 110 Búsqueda de averías .................................................. 156
Instrucciones de reparación ...................................... 111
Presión de carga, control ........................................... 111
Medidas a tomar cuando la presión de admisión es
demasiado baja ......................................................... 112
Control de la contrapresión del escape ...................... 113
Turbocompresor, control del juego de cojinetes ......... 113
Schwitzer S4T y Holset H3B ................................. 113
Turbocompresor, reacondicionamiento ...................... 115
Schwitzer S4T y TAD1630/1631 ............................ 115
Holset, TID162/TWD1620/TWD1630 ..................... 120
Medidas a tomar en caso de averiarse el turbo
en motores TAD ........................................................ 123
Turbocompresor, cambio/montaje en el motor ........... 123
Enfriador de admisión, control de fugas, motores
TAD .......................................................................... 124
2
Seguridad
Seguridad
Si se trabaja en las cercanías de un motor en marcha,

Introducción cualquier movimiento descuidado o la caída de herra-
El presente manual contiene especificaciones técnicas, des- mientas pueden resultar en daños personales. Ponga
cripciones e instrucciones para la reparación de los produc- atención para evitar el contacto con superficies ca-
tos especificados o de las versiones de producto de Volvo lientes (tubos de escape, turbo, tubo de admisión, ca-
Penta. Compruebe que posee el Manual de taller correspon- lentador de arranque, etc.) y líquidos calientes en tu-
diente a su motor. berías y mangueras del motor que esté en marcha o
que se haya parado recientemente. Antes de arrancar
Antes de iniciar cualquier trabajo en el motor, lea atentamen-
el motor, vuelva a montar todas las piezas protectoras
te estas páginas dedicadas a «Seguridad», a «Información
desmontadas durante las operaciones de servicio.
General» a las «Instrucciones de Reparación» de este ma-
nual.
Compruebe que las notas de advertencia o informa-
ción que se hayan colocado en el producto estén
siempre bien visibles. Sustituya los letreros que ha-
yan sido dañados o sobrepintados.
Nunca ponga en marcha el motor si no está montado

Importante el filtro de aire. El compresor al girar puede causar
graves daños personales, y los objetos extraños que
En este libro y en el producto encontrará los siguientes sím- entran en las tuberías de admisión pueden causar da-
bolos de advertencia: ños mecánicos.
ADVERTENCIA: Indica que hay peligro de daños

Nunca use aerosoles o productos análogos para faci-
personales y materiales así como defectos mecáni- litar el arranque del motor, pues pueden producir una
cos de funcionamiento, si no se siguen las instruccio- explosión en el múltiple de admisión con el consi-
nes. guiente riesgo de daños personales.
IMPORTANTE: Sirve para llamar la atención cuando Evite abrir el tapón de llenado del sistema de refrigera-
hay peligro de causar daños o perturbaciones de fun- ción del motor estando aún caliente el motor. Al mis-
cionamiento en el producto, u otros daños personales. mo tiempo que desaparece la presión acumulada pue-
den salir a la vez proyecciones de vapor o refrigeran-
NOTA: Se usa para llamar la atención sobre información im- te caliente. Si es necesario, abra la tapa lentamente y
portante que puede facilitar el trabajo o la tarea en curso. deje que se despresurice el sistema. Tenga mucha
precaución si hay que abrir cualquier grifo, tapón o tu-
Sigue a continuación un resumen de los riesgos impli- bería cuando está caliente el motor, pues pueden salir
cados y de las precauciones que hay que observar siem- con gran fuerza y proyectarse en cualquier dirección
pre al manejar o efectuar el servicio del motor. vapor o refrigerante caliente.
Detenga el motor cortando la fuente de energía con el El aceite caliente produce quemaduras. Evite que le
interruptor principal o interruptores, y póngalos en la salpique el aceite caliente. Antes de llevar a cabo
posición de parada (OFF) antes de iniciar el trabajo. cualquier trabajo, asegúrese de que el sistema de lu-
Coloque en el puesto de conducción una nota de ad- bricación no está presurizado. Nunca ponga en mar-
vertencia. cha o haga funcionar el motor sin la tapa del tubo de
llenado, pues podrían proyectarse hacia fuera chorros
Como regla general todas las operaciones de servicio de aceite.
han de ser efectuadas con el motor parado. Sin em-
bargo, algunas tareas, por ejemplo determinados ajus- Pare el motor antes de realizar trabajos en el sistema
tes, exigen que el motor siga funcionando. Existe de refrigeración.
siempre algún riesgo al acercarse a un motor en mar-
cha. Las prendas de vestir sueltas o el cabello largo Arranque el motor únicamente en lugares bien ventila-
pueden quedar prendidos en piezas giratorias y ser dos. Si ha de hacerse funcionar el motor en lugares
causa de graves heridas personales. cerrados, asegúrese de que hay instalación extracto-
ra de los gases de escape y que el cárter de aceite
está bien ventilado.
3
Seguridad
Utilice siempre gafas protectoras o de seguridad al Compruebe que los trapos empapados de aceite o
trabajar en zonas con riesgo de esquirlas, chispas o combustible y los filtros de combustible o aceite em-
salpicaduras de ácido, o cuando utilice otros produc- pleados se almacenan en lugar seguro. Los trapos
tos químicos. ¡Los ojos son extremadamente sensi- empapados de aceite pueden arder espontáneamente
bles y una lesión podría llegar a producir la ceguera! bajo ciertas condiciones. Los filtros de combustible y
aceite utilizados son residuos peligrosos para el me-
¡Evite el contacto del aceite con la piel! La exposición dio ambiente y deben depositarse en un lugar autori-
al aceite, frecuente o durante un período largo de tiem- zado para su destrucción, junto con el aceite lubrican-
po, puede deshidratar la piel. Se puede producir enton- te usado, el combustible contaminado, restos de pin-
ces irritación, sequedad y eccemas u otros problemas tura, disolventes, agentes desengrasadores y resi-
de la piel. El aceite usado es más peligroso para la sa- duos procedentes del lavado de los elementos de los
lud que el nuevo. Use guantes de protección y evite filtros.
usar ropa o trapos empapados de aceite. Lávese con
frecuencia, especialmente antes de comer. Hay cre- No se debe exponer una batería al fuego directo o a
mas especiales para la piel que neutralizan su seque-
dad y facilitan la limpieza de la suciedad una vez ter- chispas eléctricas. No fume nunca cerca de las bate-
minado el trabajo. rías. Al cargarse, las baterías desprenden gas hidró-
geno que, con el aire puede formar un gas explosivo,
el oxihidrógeno. Este gas arde fácilmente y es muy
Muchos productos químicos utilizados en el motor volátil. Una conexión incorrecta de la batería puede
(por ejemplo, aceites del motor y de transmisión, gli- provocar una simple chispa, suficiente para generar
col, gasolina y gasóleo), o utilizados en el taller (por una explosión, con los consiguientes daños. No cam-
ejemplo, agentes desengrasadores, pintura y disol- bie las conexiones al tratar de poner en marcha el mo-
ventes) son peligrosos para la salud. Lea detenida- tor (riesgo de chispas), ni se incline sobre ninguna ba-
mente las instrucciones que acompañan al producto. tería.
Observe siempre las medidas de seguridad exigidas
(por ejemplo, uso de máscara, gafas, guantes protec-
tores, etc.). Asegúrese de que ninguna otra persona Compruebe siempre que los cables + (positivo) y –
se expone de productos químicos peligrosos, por (negativo) de la batería están correctamente instala-
ejemplo en el aire. Garantice una buena ventilación en dos en los correspondientes bornes de la batería. Una
el lugar de trabajo. Siga las instrucciones correspon- instalación incorrecta puede ocasionar graves daños
dientes para la eliminación de productos químicos en el equipo eléctrico. Consulte los diagramas de ca-
usados o excedentes. bleado.
Ponga especial atención en la detección de fugas del Utilice siempre gafas de seguridad al cargar y mani-
sistema de alimentación de combustible y al compro-
pular las baterías. El electrolito de la batería contiene
bar los chorros de la bomba de inyección. Protéjase
ácido sulfúrico, altamente corrosivo. En caso de que
los ojos. El chorro de una boquilla de la bomba de in-
el electrolito llegara a ponerse en contacto con zonas
yección de combustible sale a una presión enorme-
de piel desprotegidas, debe lavarse inmediatamente
mente alta y tiene gran fuerza de penetración, pudien-
con abundante agua y jabón. Si el electrolito llega a
do entrar profundamente en el tejido corporal y ocasio-
los ojos, deberán lavarse inmediatamente con abun-
nar graves lesiones personales. Peligro de envenena-
dante agua y recibir asistencia médica de inmediato.
miento de la sangre.
Apague el motor y desconecte el interruptor o inte-

ADVERTENCIA: En ninguna circunstancia han de do-
rruptores principales antes de realizar cualquier traba-
blarse o deformarse los tubos de presión. Los que es-
jo en el sistema eléctrico.
tán dañados han de cambiarse.
Los ajustes de embrague deben efectuarse siempre

Todos los combustibles y muchas sustancias quími-
con el motor parado.
cas son inflamables. Impida que haya fuego directo o
chispas en las proximidades. El combustible, determi-
nados diluyentes y el hidrógeno de las baterías pue- Utilice los cáncamos elevadores instalados en el mo-
den ser muy inflamables y explosivos al mezclarse tor para elevar la unidad motriz. Compruebe siempre
con el aire. ¡No permita que se fume en los alrededo- que el equipo elevador empleado está en buenas con-
res! Asegúrese de que la zona de trabajo está bien diciones y tiene capacidad suficiente para elevar el
ventilada y adopte las medidas de seguridad necesa- motor (peso del motor junto con eventual caja de cam-
rias antes de iniciar soldaduras o rectificados. Com- bios y equipo opcional ).
pruebe que hay siempre extintores de incendio al reali- Utilice un larguero ajustable o elevador especial para
zar los trabajos. levantar el motor, con el fin de asegurar una manipula-
ción segura y evitar dañar las piezas del motor insta-
ladas en su parte superior. Todas las cadenas y ca-
bles deben hallarse paralelos entre sí y lo más per-
pendiculares posible a la parte superior del motor.
4
Seguridad
Si en el motor se ha instalado equipo opcional que alte- ADVERTENCIA: Los elementos de los sistemas
re su centro de gravedad, hará falta un dispositivo ele- eléctrico y de combustible de los productos Volvo
vador especial para lograr el equilibrio adecuado para Penta han sido diseñados y fabricados con el fin de
una manipulación segura. reducir al mínimo el riesgo de incendio y explosión. El
No realice nunca trabajos en un motor que esté sus- motor no debe ponerse en marcha en zonas donde
pendido de un elevador sin otro equipo de apoyo adi- haya materiales explosivos.
cional.
Use siempre los combustibles recomendados por Vol-
No actúe nunca en solitario para mover elementos pe- vo Penta. Consulte el libro de instrucciones. El uso de
sados de un motor, ni siquiera aunque use mecanis- combustibles de calidad inferior puede dañar el motor.
mos como los elevadores con dispositivo de bloqueo. En un motor diesel, un combustible de baja calidad
Normalmente se requieren dos personas para trabajar puede hacer que la varilla de impulsión se atasque y
con un dispositivo elevador, uno para ocuparse del que el motor se sobrerrevolucione, con el consiguien-
aparato y otro para comprobar que los elementos se te riesgo de daños al motor y lesiones personales. El
elevan sin problemas y no sufren daños durante estas uso de combustible de mala calidad puede provocar
operaciones. también un aumento de los costes de mantenimiento.
Antes de iniciar el trabajo compruebe que hay sitio sufi-
ciente para realizar el trabajo de desmontaje sin arries- En la limpieza a presión no hay que dirigir el chorro de
garse a causar lesiones personales o daños materia- agua hacia retenes, mangueras de goma, los compo-
les. nentes eléctricos ni al radiador.
© 2001 AB VOLVO PENTA

Reservado el derecho a modificaciones
Impreso en papel ecológico
5
Instrucciones de reparación Grupo 20
Información general
Acerca de este Manual de Motores certificados

taller Al efectuar servicio y reparaciones en motores con certifica-
ción de emisiones, utilizados en zonas en las que rigen dis-
Este Manual de taller contiene descripciones e instrucciones posiciones legales sobre las emisiones de escape, es im-
técnicas para la reparación de los siguientes motores en su portante conocer lo siguiente:
formato estándar: TWD1620G/GH, TID162A, TWD1630G/
La certificación significa que el tipo de motor es controlado y
GE, TAD1630G/GE, TAD1630P/V, TWD1630P/V,
aprobado por la autoridad competente. El fabricante garanti-
TAD1631/G/GE y TD164KAE.
za que todos los motores que se fabrican del mismo tipo co-
Las designaciones y el número del motor pueden verse en el rresponden al motor certificado.
letrero de tipo (ver página 10).
Esto pone las siguientes exigencias especiales en los traba-
En toda correspondencia, se ruega incluir siempre la desig- jos de servicio y reparación:
nación y el número del motor en cuestión.
• Se deberán cumplir los intervalos de servicio y las ope-
Este Manual de taller ha sido concebido principalmente para raciones de mantenimiento recomendadas por Volvo
su uso en los talleres y por los técnicos de mantenimiento Penta.
de Volvo Penta. Por este motivo, este manual presupone
unos ciertos conocimientos básicos y que el usuario está
• Sólo se utilizarán las piezas de repuesto originales Vol-
vo Penta.
capacitado para llevar a cabo el trabajo mecánico/eléctrico
descrito, con un nivel general de competencia técnica. • Los trabajos de mantenimiento sobre las bombas de in-
yección, ajustes de bomba e inyectores deberán ser
Los productos Volvo Penta están en un proceso continuo de
realizados siempre por un taller autorizado Volvo Penta.
desarrollo y por consiguiente nos reservamos todos los de-
rechos sobre posibles cambios y modificaciones. Toda la • El motor no podrá ser alterado ni modificado en modo
información contenida en este libro se basa en las especifi- alguno, con la excepción de los accesorios y módulos
caciones del producto existentes en el momento de su publi- de mantenimiento desarrollados por Volvo Penta para
cación. Todo cambio o modificación esencial en el proceso dicho motor.
de producción, así como cualquier actualización o revisión • No podrá efectuarse ninguna modificación en los tubos
de los métodos de servicio ocurridos después de la fecha de de escape y conductos de suministro de aire del motor.
publicación, se facilitarán en forma de Boletines de servicio.
• Los precintos sólo han de ser rotos por personal autori-
zado.
Por lo demás rigen las instrucciones generales contenidas
en el manual de instrucciones sobre el manejo, el cuidado y
el mantenimiento.
IMPORTANTE: Las negligencias o mala calidad de

Piezas de repuesto los trabajos de servicio y mantenimiento así como el
uso de piezas no originales comportan la pérdida de la
Las piezas de repuesto para el sistema eléctrico y el siste- responsabilidad de AB Volvo Penta de que el motor
ma de alimentación de combustible están sujetas a diversos corresponde a la ejecución certificada.
requisitos nacionales de seguridad. Las piezas de repuesto
originales Volvo Penta cumplen con esas especificaciones. Volvo Penta no se hará cargo de los daños o costes
Cualquier tipo de daños producidos por el uso de piezas de debidos a lo dicho.
repuesto que no sean originales Volvo Penta en el producto
en cuestión, no será cubierta por ninguna garantía de Volvo
Penta.
6
Grupo 20 Instrucciones de reparación
Instrucciones de reparación
Los métodos de trabajo descritos en el Manual de taller son
aplicables al trabajo desarrollado en un taller. El motor ha
Responsabilidad conjunta
sido retirado de la embarcación e instalado sobre un disposi- Todo motor está compuesto por numerosos sistemas y ele-
tivo de sujeción. Salvo que se indique otra cosa, los trabajos mentos que trabajan juntos. Si un elemento se desvía de las
de reparación que puedan efectuarse sin mover el motor de especificaciones técnicas, esto puede tener consecuencias
su sitio siguen el mismo método de trabajo. muy serias sobre el impacto ambiental del motor, incluso
Los símbolos de advertencia utilizados en este Manual de aunque en otros aspectos su funcionamiento sea correcto.
taller (para una explicación completa, ver la sección Seguri- Por consiguiente, es esencial respetar las tolerancias de
dad) desgaste declaradas; que los sistemas ajustables sean co-
rrectamente montados; y que en el motor se utilicen exclusi-
vamente piezas originales Volvo Penta. Deben respetarse
los intervalos de mantenimiento declarados en el Plan de
ADVERTENCIA: mantenimiento.
Algunos sistemas, como los componentes del sistema de
alimentación de combustible, requieren unos conocimientos
especiales y un equipo de prueba especial para las tareas
IMPORTANTE: de servicio y mantenimiento. Algunos componentes son se-
llados en fábrica por motivos ambientales o de protección
específicos. No intente, bajo ninguna circunstancia, revisar
NOTA: o reparar un elemento sellado, a menos que el técnico de
mantenimiento responsable del trabajo esté autorizado para
no son en modo alguno exhaustivos, ya que es imposible hacerlo.
predecir las circunstancias en que pueden desarrollarse ta-
reas de mantenimiento. Por eso sólo podemos indicar los Tenga cuenta que la mayoría de los productos químicos utili-
riesgos considerados probables como consecuencia de mé- zados en las embarcaciones son perjudiciales para el medio
todos de trabajo incorrectos en un taller bien equipado, utili- ambiente si se utilizan de forma incorrecta. Volvo Penta re-
zando métodos y herramientas de trabajo probados por Vol- comienda el uso de agentes desengrasantes biodegradables
vo Penta. para toda tarea de limpieza de los elementos del motor, a
menos que se diga otra cosa en el Manual de Servicio.
Todas las operaciones descritas en el Manual de taller, para Cuando se trabaje a bordo de una embarcación, es espe-
las que existan herramientas especiales Volvo Penta, debe- cialmente importante evitar que el aceite, el agua residual de
rán ser utilizadas por el técnico o personal de mantenimiento los elementos empleados en el lavado, entren en las senti-
responsable de la reparación. Las herramientas especiales nas; por el contrario, retire todos estos residuos para su eli-
Volvo Penta han sido específicamente desarrolladas para minación segura en un lugar aprobado para su destrucción.
garantizar unos métodos de trabajo lo más seguros y racio-
nales posible. Por tanto, es responsabilidad del que utilice
otras herramientas o métodos de trabajo que los recomen-
dados por nosotros asegurarse de que no hay riesgo de da- Pares de apriete
ños personales o materiales, o de mal funcionamiento.
Los pares de apriete adecuados para uniones esenciales,
En algunos casos pueden ser necesarias medidas de segu-
que deben apretarse utilizando una llave de torsión, se rela-
ridad e instrucciones del usuario especiales con el fin de uti-
cionan en el apartado «Especificaciones técnicas: Pares de
lizar las herramientas y productos químicos mencionados en
apriete», y se mencionan también en las descripciones de
el Manual de Taller. Siga siempre estas medidas, ya que en
método de este manual. Todos los pares de apriete pueden
el Manual de Taller no se dan instrucciones específicas.
emplearse en roscas objeto de limpieza, cabezas de perno y
Si se siguen estas recomendaciones básicas y se utiliza el superficies acopladas. Los pares de apriete mencionados
sentido común, será posible evitar la mayoría de los riesgos son para roscas ligeramente engrasadas o secas. Donde
implícitos en el trabajo. Un lugar de trabajo limpio y un motor sea necesario utilizar grasa, agentes fijadores o selladores
limpio eliminarán muchos riesgos de lesión personal y de fa- para juntas atornilladas, esto se menciona tanto en la des-
llo del motor. cripción de la operación como en la sección «Pares de
Sobre todo, cuando se trabaje con el sistema de combusti- apriete». Cuando no se indique un par de apriete específico
ble, el sistema de lubricación del motor, el sistema de toma para una unión, utilice los pares de apriete generales, de
de aire, el turbocompresor, los cierres del cojinete y los cie- acuerdo con la tabla siguiente. Los pares de apriete declara-
rres, es extremadamente importante mantener los mayores dos constituyen una guía y la unión no tiene que apretarse
niveles de limpieza posible y evitar la entrada de suciedad o con una llave de torsión.
de objetos extraños en las piezas o en los sistemas, ya que
esto puede provocar una reducción del período de servicio o
Dimensión Pares de apriete
fallos.
Nm
M5 ......................................... 6
M6 ....................................... 10
M8 ....................................... 25
M10 ..................................... 50
M12 ..................................... 80
M14 ................................... 140
7
Par de apriete en ángulo Selladores

Para efectuar el apriete de par y ángulo hay que aplicar pri- En los motores se emplean una serie de líquidos selladores
mero el par recomendado, y luego añadir el ángulo recomen- y cerradores. Estos agentes tienen diversas propiedades y
dado. Ejemplo: un apriete del 90° significa que la junta ha de se utilizan para distintos tipos de resistencias de juntas,
apretarse un 1/4 de vuelta más en una operación, después márgenes de temperatura operativa, resistencia al aceite y
de conseguir el par de apriete indicado. otros productos químicos, así como para los distintos mate-
riales y tamaños de separaciones en el motor.
Para garantizar un trabajo correcto de mantenimiento, es im-
portante utilizar el tipo apropiado de fluido sellador y cerrador
en las uniones en las que esto sea necesario.
En este Manual de Taller, el usuario comprobará que cada
vez que se hace referencia al empleo de estos agentes en la
Contratuercas producción, se indica el tipo de agente utilizado en el motor.
Durante las operaciones de mantenimiento, utilice el mismo
No utilice contratuercas que hayan sido desmontadas pre- agente u otro alternativo de otro fabricante.
viamente, ya que su duración es menor al ser reutilizadas.
Use tuercas nuevas en las operaciones de montaje o reins- Compruebe que las superficies acopladas están secas y
talación. Para contratuercas con accesorio de inserción de limpias de aceite, grasa, pintura y agentes anticorrosivos an-
plástico, p. ej. las Nylock®, el par de apriete indicado en la tes de aplicar el fluido sellador o cerrador.
tabla se reduce si la tuerca Nylock® tiene la misma altura de Siga siempre las instrucciones del fabricante con respecto a
cabeza que una tuerca hexagonal normal sin accesorio de margen de temperatura, tiempo de secado y otras instruc-
inserción de plástico. ciones sobre el producto.
Reduzca el par de apriete en un 25% para pernos de 8 mm o
Básicamente, se emplean dos tipos distintos de agente en el
mayores. En los casos en que las tuercas Nylock® son más
motor. Son los siguientes:
altas o de la misma altura que una tuerca hexagonal normal,
los pares de apriete indicados en la tabla son válidos. 1. Agente RTV (Room temperature vulcanizing, vulcani-
zador de temperatura de cámara). Se usa en juntas de cie-
rre, sellado o revestimiento. El agente RTV puede verse
cuando se desmonta una pieza; el RTV antiguo debe ser re-
tirado antes de resellar la unión.
En el Manual de taller se mencionan los siguientes agentes
RTV. Loctite® 574, Permatex® núm. 3, Permatex® núm. 77.
En todos los casos, el agente sellador antiguo puede quitar-
Clases de resistencia se con alcoholes desnaturalizados.
2. Agentes anaeróbicos. Estos agentes se endurecen en
Los pernos y las tuercas se dividen en distintas clases de
ausencia de aire. Se utilizan cuando dos piezas sólidas, por
resistencia; la clase se indica por el número que aparece en
ejemplo, elementos fundidos, se instalan uno frente a otro
la cabeza del perno. Un número alto indica un material más
sin junta de cierre. También se suelen emplear para asegu-
resistente; por ejemplo, un perno marcado 10-9 indica una
rar enchufes, roscas en pernos prisioneros, grifos, adverti-
resistencia mayor que un perno marcado 8-8. Por tanto, es
dores de presión de aceite, etc. El material endurecido pare-
importante que los pernos retirados durante el desmontaje
ce cristal, por lo que se colorea para hacerlo visible. Los
de una junta empernada sean reinstalados en su posición
agentes anaerobios endurecidos son enormemente resisten-
original al montar la junta. Si es preciso reemplazar un per-
tes a los disolventes y el agente antiguo no puede retirarse.
no, consulte el catálogo de piezas de repuesto para utilizar
En la reinstalación, la pieza es minuciosamente desengrasa-
el perno correcto.
da y a continuación se aplica un nuevo sellador.
En el Manual de taller se mencionan los siguientes agentes
anaeróbicos: Loctite® 572 (blanco), Loctite® 241 (azul).
Nota: Loctite® es marca registrada de Loctite Corporation,
Permatex® marca registrada de Permatex Corporation.
8
Grupo 20 Instrucciones de reparación
Instrucciones de seguridad
para el manejo de gomas al
flúor
La goma al flúor es un material usual en retenes para ejes y
anillos tóricos.
La goma al flúor sometida a temperaturas elevadas (más de
300 °C) puede formar ácido fluorhídrico, que es fuertemen-
te corrosivo. Su contacto con la piel puede producir daño
grave. Las salpicaduras en los ojos pueden producir también
graves lesiones y la inhalación de sus vapores puede perju-
dicar las vías respiratorias.
ADVERTENCIA: Procédase con mucha precaución

al trabajar en motores que puedan haber estado ex-
puestos a temperaturas elevadas, por ejemplo, si se
han calentado para hacer cortes o si se han incendia-
do. Los retenes nunca han de quemarse, para ex-
traerlos o posteriormente, en condiciones incontrola-
das.
• Utilícense siempre guantes de goma de cloropreno

(guantes especiales para el manejo de productos quími-
cos) y gafas protectoras.
• Los retenes desmontados han de manejarse de la mis-
ma manera que los ácidos corrosivos. Todos los res-
tos, incluso las cenizas, pueden ser fuertemente corro-
sivos. Nunca se utilice aire comprimido para limpieza.
• Pónganse los restos en un recipiente de plástico que
pueda cerrarse, y provéase éste con un letrero de ad-
vertencia. Antes de sacarse los guantes hay que lavar-
los bajo chorro de agua.
Con gran probabilidad, los retenes mencionados a continua-
ción son de goma al flúor:
Retenes del cigüeñal, del árbol de levas y de los ejes inter-
mediarios.
Los anillos tóricos, independientemente de su ubicación. Los
anillos tóricos para el sellado de las camisas de los cilindros
son casi siempre de goma al flúor.
Obsérvese que los retenes que no han estado sometidos a
temperaturas elevadas pueden manejarse en forma normal.
9
Ubicación de los letreros del

motor
Los motores se entregan con dos letreros, uno de ellos mon-
tado en el bloque de cilindros según se ve en la figura.
El otro se entrega suelto para que pueda colocarse en cual-
quier lugar adecuado del motor.
1. Denominación del motor

2. Número de producto
3. Número de serie
4. Potencia neta (sin ventilador) Aclaraciones a las denominaciones del motor:
5. Potencia neta (con ventilador)
6. Régimen máximo Ej. TAD1630GE
7. Posición de impulsión/ángulo de inyección (a.p.m.s.) - tur-
boalimentado
T – Turboalimentado
A – Aire a aire, enfriador de admisión
I – Intercooler
W – Agua a aire, enfriador de admisión
D – Motor diesel
16 – Cilindrada, litros
3 – Generación
0 – Versión
P – Uso estacionario (Power Pac)
G – Motor Gen Set
H – Potencia elevada del motor
V – Uso estacionario o móvil
M – Uso móvil
E – Emisiones controladas
10
Grupo 20 Herramientas especiales
Herramientas especiales
Las herramientas especiales siguientes se utilizan en todos los trabajos con el motor. Pueden solicitarse a AB Volvo Penta
indicando los números correspondientes
999 1083 999 1801 999 1819 999 2000 999 2061 999 2269 999 2412 999 2457 999 2479
999 2529 999 2658 999 2677 999 2852 999 2929 999 3590 999 6019
999 6062
999 6236
999 6065 999 6066 999 6071 999 6315 999 6225 999 6352 999 6390 999 6394
Herramienta Denominación/uso Herramienta Denominación/uso

999 1083 Mandril, para guías de válvula 999 2929 Mandril, anillo estanqueidad de la bomba de
999 1801 Mango estándar 18x200 refrigerante
999 1819 Extractor de percusión 999 3590 Herramienta de giro para el volante
999 6019 Semiarandelas
999 2000 Mango estándar, 25x200
999 2061 Mandril, reacondicionamiento bomba de agua 999 6062 Husillo 7/8"-9 UNC
999 2269 Mandril, montaje volante del motor 999 6065 Manómetro, 2,5 bar
999 6066 Racor para controlar las presiones
999 2412 Mandril, reacondicionamiento bomba de agua
999 2457 Mandril de manguito, casquillos de balancines 999 6071 Mandril, cojinetes árbol de levas
999 2479 Soporte para comprobador de esfera 999 6225 Mandril, casquillos balancines
999 6315 Husillo
999 2529 Mandril, tornillos de pistón
999 2658 Extractor 999 6236 Mandril, camisas del cilindro
999 2677 Mandril, reacondicionamiento bomba de aceite 999 6352 Mandril, casquillos balancines
999 2852 Anillo de presión 999 6390 Prolongador para comprobador de esfera
999 6394 Distanciador, extractor para camisas
11
Herramientas especiales Grupo 20
999 6395 999 6398 999 6400 999 6413 999 6419 999 6433 999 6454 999 6478 999 6591 999 6626
999 6662 999 6645 999 6845 999 6848 999 6858 999 6863 999 6960 999 6963
999 6966 999 6942 999 6967 999 6969 999 6970 999 6971 999 6974 999 6975 999 6977

999 6395 Distanciador, extractor de camisas 999 6863 Mandril de manguito, retén de termostato
999 6398 Manómetro, 16 bar 999 6960 Herramienta de abocardar
999 6400 Percutor, inyectores 999 6963 Placa extractora
999 6413 Prolongador, piñón de la bomba de aceite 999 6966 Herramienta de presión
999 6419 Extractor, inyectores 999 6942 Herramienta de fresar
999 6433 Tapa con racor 999 6967 Herramienta de montaje, anillo de estanquei-
dad camisas
999 6454 Prolongador, árbol de levas
999 6478 Mandril, casquillos de balancines 999 6969 Mandril, cojinetes árbol de levas
999 6591 Racor para las presiones de aceite y del turbo 999 6970 Guía, árbol de levas
999 6971 Mango, cojinetes árbol de levas
999 6626 Mandril de manguito, cojinetes árbol de levas
999 6662 Manómetro, 2,5 bar 999 6974 Mandril, cojinetes árbol de levas
999 6645 Extractor, camisas del cilindro 999 6975 Mandril, anillo de acero, manguito de cobre
999 6977 Mandril, guías de válvula escape
999 6845 Tornillo de mando
999 6484 Herramienta de medición, bomba de inyección
999 6858 Apoyo, bomba de refrigerante
12
999 6978 999 6997 999 6998 999 6999 999 8000 999 8007 999 8009 999 8010
999 8011 999 8012 999 8017 999 8134 999 8140 999 8238 999 9179
999 9683
999 6962
999 9696

999 6978 Mandril, guías de válvula admisión 999 8012 Mandril de manguito
999 6997 Estribo de conexión neumática, culata 999 8017 Herramienta de presión
999 6998 Mandril, bomba de refrigerante 999 8134 Herramienta para roscar, manguito de cobre
999 6999 Placa de presión, bomba refrigerante 999 8140 Extractor, manguito de cobre
999 8000 Mandril, bomba refrigerante 999 8238 Mandril, retén cigüeñal
999 8007 Extractor, inyectores 999 9179 Herramienta de desmontaje
999 8009 Adaptador, prueba de compresión 999 9683 Comprobador de esfera

999 8010 Extractor de percusión, retén cigüeñal 999 9696 Pie magnético
999 8011 Extractor, anillo estanqueidad 999 6962 Dispositivo de fijación para motor
13
Herramientas especiales Grupo 20
884983 884994 884995 884997

884969
885231 885232
885184
885126
9990192

884969 Kit de brida 885184 Kit de brida
884983 Herramienta de montaje, anillos de estanquei- 885231 Herramienta de conexión, control de fugas
dad y desgaste 885232 Herramienta de retén, control de fugas
884994 Extractor, cubo poligonal
9990192 Extractor
884995 Mandril, cubo poligonal
884997 Herramienta de montaje, piñón del cigüeñal
885126 Compresor para aros de pistón
14
Otras herramientas especiales

Las herramientas que siguen pueden solicitarse, al igual que las herramientas especiales, a Volvo Penta AB indicando el
número de artículo.
998 5423 998 8183

998 6981 (220V)
998 7057
998 6982 (380V)
115 8959
998 9876
998 6485
988 6173
998 8539
988 6175
981 2546

998 5423 Herramienta para aros de pistón 998 9876 Comprobador de esfera
998 6981 Horno 220V 998 6485 Dispositivo de fijación
998 6982 Horno 380V 115 8959 Desmultiplicador de par (x6)
981 2546 Cepillo para manguitos de cobre
998 7057 Herramienta para ajuste
998 8183 Alicates para anillos de seguridad 998 6173 Extractor, casquillos de balancines
998 6175 Extractor
998 8539 Compresímetro
15
Construcción y funcionamiento Grupo 21
Motor
Construcción y funcionamiento
16
Grupo 21 Construcción y funcionamiento
Culatas
El motor tiene culatas separadas de hierro de fundición,
cada una de ellas con cuatro válvulas. Los inyectores se ha-
llan en el centro dentro de manguitos de cobre entre las vál-
vulas.
Bloque de cilindros
Es de hierro de fundición y tiene sombreretes de hierro no-
dular. Los sombreretes de bancada están unidos a los lados
del bloque mediante chapas de refuerzo.
Elementos de estanqueidad
Bloque – Camisas – Culatas
Los elementos de estanqueidad son del tipo de contacto di-
recto. La superficie de estanqueidad superior de las camisas
está en contacto estanco directo con la culata, sin junta. Las
camisas tienen un borde ígneo. Debajo del cuello de las ca-
misas hay un anillo de estanqueidad, y entre la camisa y el
bloque un anillo extra. El retén inferior de la camisa está for-
mado por tres anillos.
17
Construcción y funcionamiento Grupo 21
Mecanismo de válvulas
El movimiento de las válvulas es transmitido por el árbol de
levas mediante taqués tipo rodillo, empujadores cortos, ba-
lancines y yugos de válvula. En cada balancín hay un canal
de aceite que al moverse lubrica el yugo y el receptáculo de
bola del empujador.
Árbol de levas
Se halla en posición alta en el bloque y tiene 7 casquillos de
apoyo. El casquillo delantero es más grueso, mientras que
los 6 restantes tienen el mismo tamaño. El árbol de levas es
accionado mediante dos piñones intermediarios.
Distribución
Está totalmente incorporada, lo que significa que el cubo del
cigüeñal y el amortiguador de vibraciones están por dentro
de la tapa. Esto reduce el nivel sonoro. Los motores para
grupos electrógenos disponen de un amortiguador de vibra-
ciones extra delante de la polea.
El ventilador es accionado por correa. La bomba de refrige-
rante tiene una polea que acciona al alternador.
A. Amortiguador de vibraciones extra
1 Piñón del cigüeñal

2 Piñón intermediario, bomba de aceite
3 Piñón de la bomba de aceite
4 Piñón de la bomba de agua
5 Piñón intermediario, derecho
6 Piñón intermediario, superior
7 Piñón del árbol de levas
8 Piñón de la bomba de inyección
9 Piñón intermediario, izquierda
18
Grupo 21 Construcción y funcionamiento
Cigüeñal/pistones
El cigüeñal tiene siete apoyos y está nitrocarburado. El

amortiguador de vibraciones está atornillado al cubo poligo-
nal.
Los retenes delantero y posterior constan de anillos de es-
tanqueidad tipo labial. El retén delantero se apoya sobre un
anillo de desgaste cambiable colocado en el cubo de la po-
lea.
El extremo superior de las bielas tiene forma trapezoidal.
Después del cambio el casquillo ha de mandrilarse.
Los pistones son de metal ligero y tienen tres aros así como
un canal interior para su refrigeración.
19
Instrucciones de reparación - motor Grupo 21
Antes de realizar cualquier reparación hay que lavar el motor.
4
Dispositivo para el motor,
fijación
Herramientas especiales: 998 6485, 999 6962
1
Quitar el enfriador de aceite según «Enfriador de aceite,
cambio».
Cubrir los orificios con trapos o análogo a fin de impedir que

entren en el motor suciedad o partículas extrañas.
Quitar la chapa intermedia (cuatro tornillos).
Montar el dispositivo de fijación en el motor.
Quitar el filtro de derivación con la consola (cuatro tornillos).
Colocar el motor en su sitio y poner los tornillos y tuercas en

los orificios que hay en el soporte (son cuatro).
20
Grupo 21 Instrucciones de reparación - motor
Prueba de compresión Puesta al descubierto del

(Inyectores desmontados) cuerpo del motor
Herramientas especiales: 999 8009, 998 8539 TAD1630/TAD1631
1 1
Cerrar los grifos de combustible. Desacoplar los cables de
la batería.
2
Vaciar el refrigerante.
3
Quitar el filtro de aire y las tuberías del turbo. Quitar apoyos
y consolas.
4
Quitar los dos tubos del aire de admisión.
5
Desacoplar el calentador de arranque.
Montar el adaptador 999 8009. Sujetarlo con el yugo y tuer-

cas de los inyectores. TID162/TWD1620/TWD1630/TD164
1
2 Cerrar los grifos de combustible. Desacoplar los cables de
la batería. Vaciar el refrigerante.
2
Desconectar cables eléctricos y conexiones así como los
sensores del soporte. Desacoplar el calentador de arranque.
3
Quitar los filtros y las tuberías del turbo. Quitar apoyos y
consolas.
4
Quitar el turbo del múltiple de escape y del enfriador de ad-
misión.
5
Quitar el enfriador de admisión junto con el tubo de admisión.
Acoplar el compresímetro 998 8539 al 999 8009. Hacer girar

el motor con el de arranque y manteniendo apretado el botón
de parada. Leer la presión de compresión a las revoluciones
normales del motor de arranque.
21
TAD1630/TAD1631/TID162/TWD1620/ 11
TWD1630/TD164
6
Retirar los tubos de combustible a presión y los de sobrante
junto con abrazaderas y fijaciones de los inyectores así
como la bomba de inyección.
Levantar las solapas de seguridad en los tornillos del colec-

tor de escape en la culata que hay que desmontar.
12
Poner tapones protectores en todos los inyectores y en los

soportes de las válvulas de presión en la bomba de inyec-
ción.
8
Quitar del tubo de admisión el del limitador de humos
(sólo en los TAD1630P/V). Quitar los tubos de sobrante entre los inyectores.
13
Quitar el tubo de admisión (sólo en los TAD1630/TAD1631). Quitar la tapa de balancines.
10
Quitar todas las tuberías para el transporte del refrigerante y

la caja del termostato.
22
3
Culata, desmontaje
Herramientas especiales: 999 3590, 999 6400, 999 6966,
999 8007
Quitar los inyectores. Si se resisten a salir del manguito de

cobre, montar las herramientas 999 6400 y 999 8007 en el
inyector y golpearlo con cuidado para sacarlo.
Quitar el tapón del envolvente del volante con una llave de

hexágono embutido de 16 mm. Colocar en el orificio la herra-
mienta de giro 999 3590. Hacer girar el motor hasta que se
cierran las dos válvulas de la culata que hay que desmontar.
El soporte de balancines no debe ser sometido a ninguna
carga de los resortes de válvula.
4
Quitar los tornillos de la culata.
5
Quitar el soporte de balancines y los dos empujadores. Le- Levantar la culata y quitarla.
vantar y girar estos 1/4 de vuelta hasta que descansen so-
bre la espiga de guía de la culata, o quitarlos. NOTA: Nunca colocar la culata sobre la superficie de estan-
queidad pues podría estropearse ésta.
NOTA: Poner todos los taqués y empujadores en un sopor-
te o marcarlos para que puedan volver a montarse en su lu-
gar.
23
6 Culata, desarmado
1
Quitar las válvulas y los resortes de válvula. Utilizar un arco
de válvulas para comprimir los resortes y sacar las chave-
tas de las válvulas.
2
Colocar las válvulas en un soporte en el orden en que han
estado en el motor.
3
Limpiar todas las piezas. Tener cuidado especial con cana-
les de aceite y refrigerante. Realizar una prueba de fugas.
Quitar del bloque de cilindros todos los anillos de estanquei-
dad.
Montar dos herramientas 999 6966 para mantener en su si-

tio las camisas.
24
3
Culata, control de fugas
(La culata desmontada)
Herramientas especiales: 999 6662, 999 6997 (hay 2)

Antes de utilizar el dispositivo de prueba, controlarlo de la
manera siguiente:
Colocar la 999 6997 (2 de estas herramientas) en la culata.
NOTA: Apretar con cuidado las tuercas mariposa para no

dañar las juntas de goma de las herramientas.
Acoplar el dispositivo de prueba 999 6662 a la red de aire

comprimido y ajustar el manómetro a 100 kPa con la ayuda
de la válvula reductora.
NOTA: Bloquear el volante de la válvula reductora con un

anillo de seguridad que pueda desplazarse en sentido axial.
Acoplar a la herramienta 999 6997 la manguera procedente

2 de la 999 6662.
5
Controlar que está desenroscado el volante 999 6662.
6
Poner la culata en un baño de agua a 70°C.
Cerrar después el grifo. Para que pueda aprobarse el dispo-

sitivo de prueba, la presión indicada por el manómetro debe-
rá mantenerse durante dos minutos.
25
7
Culata, inspección
La falta de planitud de la culata no ha de ser superior a 0,02

mm. Si lo es, o si hay rayas de soplado, aplanar la culata o
sustituirla. Controlar que los espárragos están fijos.
IMPORTANTE: Cambiar siempre todos los retenes de

goma.
Culata, rectificado plano

Controlar la planitud con un indicador. Después del rectifica-
do la finura de la superficie no ha de ser superior a 1,6 RA.
Acoplar aire comprimido a la 999 6662. Abrir el grifo.
8
Tirar del anillo de seguridad del volante ubicado en la válvula
de reducción.
9
Enroscar el volante hasta obtener una presión de 50 kPa.
Mantener esta presión durante un minuto.
10
Elevar la presión a 150 kPa. Bloquear el volante de la válvu- La distancia (A) desde el disco de la válvula a la culata ha
la introduciendo el anillo de seguridad. Cerrar el grifo de la de ser de 0,0-0,4 mm. Si se precisa un mayor mecanismo
999 6662. de la culata, hay que reducir por fresado los asientos de las
válvulas.
Después del planificado la altura de la culata no ha de ser
11 inferior a 134,6 mm.
Después de dos minutos controlar si desciende la presión
en la 999 6662, o si aparecen burbujas de agua en el baño
de agua.
12
Quitar la manguera de aire de la 999 6662.
13
Quitar de la culata las dos herramientas 999 6997.
26
Guías de válvula, inspección Tolerancias de desgaste:

Juego máx. en las válvulas de admisión: 0,30 mm
Juego máx. en las válvulas de escape: 0,45 mm
Para determinar el desgaste de las guías de válvula se mon- Si se exceden estos valores, deberán cambiarse los resor-
ta una válvula nueva en la guía midiendo después el juego tes de válvula.
con un indicador.
Colocar la culata sobre una base plana de manera que des-

canse sobre las guías de las válvulas.
2
Poner una válvula nueva en la guía y presionarla de manera
que el vástago de la válvula se coloque sobre la base plana.
3
Colocar un comprobador de esfera con pie magnético de
manera que la punta del indicador descanse sobre el borde
de la válvula.
Desplazar la válvula lateralmente en el sentido de los cana-

les de escape o admisión. Leer el valor en el comprobador.
27
Guías de válvula, cambio Asientos de válvula, cambio

1
Los asientos han de cambiarse cuando la cota (A), medida
con una válvula nueva, sobrepase 1,0 mm.
La cota vale para las válvulas de admisión y escape.
Con la herramienta 1083 extraer las guías de válvula.

2
Quitar el asiento de válvula viejo practicando dos muescas

diametralmente opuestas en el asiento y rompiéndolo des-
pués con un cincel.
NOTA: Tener cuidado para no dañar la culata.
Limpiar minuciosamente el alojamiento del asiento y contro-

lar que no haya grietas en la culata.
Medir el diámetro del alojamiento del asiento. Examinar si
habrá que montar un asiento del tamaño estándar o de so-
bredimensión. En caso necesario mecanizar el alojamiento.
Enfriar el asiento con nieve carbónica a una temperatura de
60 y –70 °C bajo cero y calentar la culata con agua caliente
corriente o análogo. Introducir el asiento con un mandril.
Mecanizar el asiento al ángulo y ancho correctos.
Aceitar e introducir las guías. Con el mandril 999 8336 se

obtiene la altura correcta sobre el plano de la culata. Puede
utilizarse el mismo mandril para todas las guías.
NOTA: Las guías para las válvulas de admisión y escape

han de tener el bisel corto orientado hacia arriba. La guía
para las válvulas de admisión (A) ha de tener el bisel largo
hacia abajo.
3
En caso necesario, escariar las guías.
28
Asientos de válvula, Válvulas, esmerilado

esmerilado
Angulos de estanqueidad de las válvulas:
Antes del esmerilado, controlar las guías cambiándolas si se

han excedido los límites de desgaste. Admisión: 29,5°
Esmerilar solamente lo necesario para que el asiento ad- Escape: 44,5°
quiera la forma correcta y una buena superficie de contacto.
El asiento debe cambiarse cuando la cota (A), medida con La superficie de estanqueidad ha de esmerilarse lo menos
una válvula nueva, sobrepase 1,0 mm. posible, aunque lo suficiente para que se eliminen todos los
Los asientos nuevos deberán esmerilarse de manera que la desperfectos.
distancia entre el plano de la culata y la superficie superior Si el borde es inferior a 1,40 mm en las válvulas de admisión
de la válvula (A) sea de 0,0-0,4 mm tanto para las válvulas y de 1,55 mm en las de escape, deberá cambiarse la válvu-
de admisión como de escape. la. Cambiar también las válvulas que tengan el vástago de-
Este ángulo se controla con un calibre de asientos después formado.
de haber untado la superficie de contacto del asiento con
una delgada capa de pintura de marcar.
Controlar la estanqueidad con, p. ej. pintura de marcar.

Si hay fugas, hacer otro pulido del asiento, pero no de la
válvula, y realizar seguidamente un control más.
Válvula de admisión
Válvula de escape
29
Culatas, armado Culatas, montaje

Herramientas especiales: 999 2479, 998 9876, 115 8959
1
Aceitar los vástagos de las válvulas y montar estas en sus 1
guías. Poner los resortes y las arandelas elásticas. Compri-
mir los resortes con un arco para válvulas y montar las cha-
vetas.
2
Si han estado desmontados los tapones de limpieza de las
culatas, controlar que las superficies de estanqueidad están
bien limpias. Montar juntas nuevas.
Apretar los tapones con llave dinamométrica.
IMPORTANTE: No hay que usar aprietatuercas.
Diámetro de tapones
M30: 60 Nm.
3/4": 70 Nm. Limpiar con un cepillo de latón la superficie de contacto en
el bloque de cilindros.
IMPORTANTE: No rayar las superficies de contacto con las

camisas.
Controlar la altura de la camisa sobre el plano del bloque.

Véase el apartado «Camisas y pistones, montaje».
30
3 9
Poner aros de estanqueidad nuevos y engrasados en el blo-
que de cilindros.
4
Montar los tornillos (son 2) del colector de escape, solapas
de seguridad, arandelas y manguitos. Poner las juntas en
los tornillos.
5
Levantar con cuidado la culata y colocarla sobre el bloque.
Controlar el montaje correcto de la junta del colector de es-
cape.
6
Apretar los tornillos de la culata en el orden indicado y en
Enroscar 2-3 vueltas los tornillos del colector de escape. cuatro pasos.
1:er apriete 50 Nm
7 2:o apriete 125 Nm
3:er apriete 200 Nm
NOTA: Marcar con rotulador el manguito y la culata.
4:o apriete 180° (el apriete angular debe realizarse con el

Sumergir en toda su longitud en líquido anticorrosivo (art. reforzador de par 115 8959).
núm. 282036-3) los tornillos de la culata.
Colocarlos después sobre una malla para que se escurran. 10
Poner los tornillos en la culata. Montar el inyector. Apretar las tuercas del yugo de fijación
con un par de 55 Nm.
31
11 17
Apretar los tornillos del múltiple de escape con llave dinamo-
métrica a 48 Nm.
18
Montar anillos tóricos nuevos en el tubo de admisión de to-
das las culatas.
(En los TWD1630 los tubos de presión de los inyectores han
de montarse antes que el tubo de admisión).
19
Sólo el TAD1630P/V
Acoplar la manguera del limitador de humos al tubo de admi-
sión.
Montar los taqués de manera que descansen sobre el árbol
de levas.
20
NOTA: Los taqués han de colocarse en un baño de aceite Acoplar los cables al calentador de arranque.
antes de montarlos. Los taqués nuevos están empaqueta-
dos en aceite. El aceite no hay que quitarlo antes del monta-
je. Observar limpieza siempre que se manipulan los taqués. 21
12
Montar los empujadores.
NOTA: Controlar que los taqués y los empujadores ocupan

sus lugares correspondientes.
13
Quitar todos los tapones protectores de los inyectores y de

la bomba de inyección.
22
Montar todos los tubos de presión y de sobrante junto con
arandelas, abrazaderas y consolas.
23
Montar el mecanismo de balancines, par 48 Nm. Montar las demás piezas desmontadas (consolas, filtro y
demás detalles).
14
Realizar el ajuste de válvulas. Véase el apartado «Válvulas, 24
ajuste». Poner refrigerante. Purgar de aire el sistema de combustible.
15
Montar la tapa de balancines junto con las juntas.
16
Montar los tubos de refrigerante y la caja del termostato.
32
5
Mecanismo de balancines,
reacondicionamiento
999 6225, 999 6352, 999 6478, 998 6173, 998 6175
Introducir el nuevo casquillo con las herramientas 999 1801

Quitar los tapones de seguridad con las herramientas 998 y 999 6478 de manera que los orificios de aceite coincidan
6173 y 998 6175. con los canales del balancín. La ranura del casquillo ha de
orientarse oblicuamente hacia arriba.
2 NOTA: Después de la colocación el casquillo ha de esca-
Limpiar todas las piezas. Proceder con especial cuidado con riarse a máquina.
los canales de aceite en los apoyos así como con los orifi-
cios para el aceite del árbol de levas y de los balancines.
6
Aceitar el eje de balancines y montar estos.
3
Controlar el desgaste del árbol de levas y del tornillo bola.
Las roscas del tornillo bola y de la contratuerca no han de 7
estar dañadas. El contacto de los balancines con las válvu-
las no ha de estar desgastado.
Montar nuevos tapones de seguridad.
Extraer el casquillo de los balancines con las herramientas

999 1801, 999 2457 y 999 6352.
33
Válvulas, ajuste Ajuste de yugo de válvulas
5
Herramienta especial: 998 3590
Al hacer el ajuste de válvulas, el motor ha de estar frío. En

ningún caso debe estar en funcionamiento ya que las válvu-
las podrían golpear los pistones y dar lugar a daños graves.
Asegurarse de que está extraído el mando de parada y des-
conectada la llave de arranque.
El ajuste de las válvula se hace según el método de dos po-
siciones, pero también cada par de válvulas puede ajustarse
en dos etapas. Primero se ajusta el yugo y después el juego
de los balancines.
Quitar la contratuerca y el tornillo de ajuste en el par de vál-

Quitar el tapón del envolvente del volante y montar la herra- vulas número 1 del 1:er cilindro de manera que exista juego
mienta de giro 998 3590. entre el yugo y el vástago de la válvula.
2 6
Quitar los tubos de presión de combustible y los de sobran-
te.
3
Quitar todas las tapas de balancines.
NOTA: Controlar siempre el par de apriete de los espárra-

gos del soporte de balancines después de haber desmonta-
do la tapa. El par correcto es de 48 Nm.
4
Girar el volante en el sentido de rotación hasta que el primer
pistón se halle en el punto muerto superior después del tiem-
po de compresión (0° en el volante y los dos pares de válvu-
las del 6:o cilindro equilibrándose). Presionar el yugo hacia abajo.
7
Girar el tornillo de ajuste de manera que se apoye sobre el
vástago de la válvula.
34
8 11
Girar una vuelta más el volante en el sentido de rotación
hasta que el pistón del 6:o cilindro se halla en el punto muer-
to superior después del tiempo de compresión y basculando
las dos válvulas del 1:er cilindro.
12
Girar 1/4 de vuelta más. Fijar el tornillo de ajuste con la

contratuerca. Repetir los puntos 5, 6, 7, 8 y 9 en los pares de válvula 3,
6, 7, 10, 11 y 12.
Ajuste de válvulas 13
9 Después de terminado el ajuste, retirar la 998 3590 y montar
el tapón en el envolvente del volante.
14
Montar todas las tapas de balancines.
El par de apriete es de 20 Nm.
15
Ajustar el juego de válvulas entre el balancín y el yugo para

el par de válvulas número 1 en el 1:er cilindro.
Juego de válvulas:
Admisión 0,30 mm
Escape 0,60 mm
10
Montar los tubos de presión y los de sobrante.
NOTA: Los tubos de presión del combustible nunca han de

doblarse ni modificarse. Cambiar siempre por otro nuevo el
tubo de presión que se haya dañado.
16
Purgar de aire el sistema de combustible.
Después de haber ajustado el par de válvulas número 1, re-

petir los puntos 5, 6, 7, 8 y 9 en los pares de válvula número
2, 4, 5, 8 y 9.
35
6
Manguito de cobre de los
inyectores, cambio

999 6400, 999 6960, 999 6975, 999 8007, 999 8134, 999
8140, 981 2546
1
Vaciar el refrigerante y desconectar las baterías.
2
Quitar los tubos de presión de combustible y los de sobran-
te.
Quitar el anillo de acero utilizando la herramienta 999 1819.
3
7
Quitar la tapa de balancines de la culata en la que se va a
cambiar el manguito de cobre. Girar el motor hasta que el pistón del cilindro en el que se
está quitando el manguito de cobre se halla en su punto
muerto inferior.
4
Quitar el yugo de fijación del inyector, poner un tapón protec- 8
tor en el inyector y en el soporte de la válvula de presión en
la bomba de inyección.
Engrasar el eje roscado de la herramienta 999 8134.
NOTA: La grasa hace que las limaduras no entren en el ci-

lindro causando daño. Montar el eje de manera que sobre-
salga unos 22 mm.
9
5
Quitar del anillo de acero el anillo de estanqueidad.
Roscar el muñón del manguito de cobre con la herramienta

999 8134.
36
10 14
Quitar los espárragos del yugo del inyector. Controlar que el
tornillo de la herramienta 999 8140 sobresale de ésta unos
22 mm.
11
Montar en la culata un anillo de estanqueidad nuevo.
15
Quitar el macho de abocardar de la herramienta 999 6960.
Apretar la herramienta 999 8140 en el manguito de cobre.
Quitar de la culata el manguito de cobre.
12
16
Poner un manguito de cobre nuevo en la 999 6960. Montar el
macho de abocardar.
17
Aceitar el interior del manguito de cobre con aceite para mo-
tor.
Quitar el anillo de estanqueidad del manguito de cobre de la

culata.
13
Limpiar la superficie de estanqueidad entre la culata y el fon-
do del manguito de cobre. Utilizar para ello la herramienta
981 2546.
18
Montar el manguito de cobre junto con la 999 6960 y el yugo
de fijación del inyector en la culata.
37
19 24
Enroscar la tuerca del yugo de fijación hasta que el manguito Golpear con cuidado el anillo de acero hasta que el mandril
de cobre llega al fondo de la culata. llega al fondo del plano de la culata.
20 25
Montar en el anillo de acero un nuevo anillo de estanquei-

dad.
Sujetar el vástago 999 6960 y enroscar la tuerca. El macho
de abocardar es presionado entonces hacia arriba por la
parte inferior del manguito de cobre.
21
Enroscar la tuerca hasta que el macho de abocardar de la
herramienta se desprende del manguito de cobre.
22
Quitar la 999 6960.
23
26
Montar el inyector y el yugo de fijación conjuntamente.
Apretar el inyector con un par de 55 Nm.
27
Montar la tapa de balancines.
28
Quitar los tapones protectores del inyector. Montar el tubo
de presión y el de sobrante.
29
Colocar el anillo de acero para el manguito de cobre en el
mandril 999 6975. Poner refrigerante.
30
Purgar de aire el sistema de combustible. Arrancar el motor
y controlar que no hay fugas.
38
Camisas y pistones,
4
desmontaje Quitar el sombrerete. Golpear la biela con p. ej. un mango de
martillo, para desprender los aros de la camisa. Retirar el
pistón y la biela.
999 6394, 999 6395, 999 6645, 999 6963, 999 6966 NOTA: Quitar el borde de carbonilla de la parte superior de
la camisa para facilitar el desmontaje de pistón y biela.
1 5
Retirar la culata y el cárter de aceite.
Si sólo han de quitarse los pistones, y no las camisas, mon-
tar los soportes 999 6966 de manera que no se modifique la
posición de las camisas. Si estas se levantan al quitar el pis-
tón, hay que quitar también la camisa, a fin de evitar el gran
riesgo de que penetren impurezas entre la camisa y el blo-
que dando lugar a fugas.
Marcar el pistón y la camisa antes de retirarlos, a fin de que

puedan volver a montarse en el mismo lugar.
Retirar la camisa con el extractor 999 6645, los apoyos 999
6394 y 999 6395 y la placa de extracción 999 6963.
6
Quitar los anillos de seguridad del bulón.
Quitar la boquilla para la refrigeración del pistón del cilindro

en cuestión.
Extraer el bulón golpeándolo con cuidado con el mandril 999

2529 y el mango 999 1801.
Quitar el tapón del envolvente del volante y montar la herra-
mienta de giro 998 3590. Hacer girar el motor hasta que el 8
pistón en cuestión se halle en el punto muerto inferior.
Con un alicates para aros de pistón, quitar estos.
39
Camisas, medición e Camisas, bruñido

inspección A fin de obtener una lubricación y estanqueidad buenas es
importante que las paredes de las camisas retengan su pau-
El control abarca la medición del desgaste y la detección de ta de bruñido original, véase la figura. Por esa razón en los
grietas. dos casos siguientes será necesario renovar el bruñido para
Antes de la medición, limpiar minuciosamente las camisas. obtener la pauta original:
• cuando está rayada la camisa (aros atascados, sucie-
Medición del desgaste con un comprobador de cilin- dad)
dros.
• cuando la camisa presenta zonas pulidas
La medición se hace en varios puntos diametralmente
opuestos, y también a diferentes alturas. A fin de obtener un
valor real del desgaste, el comprobador se calibra con una
anillo utilizando entonces el valor del diámetro original de la
camisa.
1
Marcar pistón y camisa antes de quitarlos a fin de asegurar-
se de que se montarán después en el mismo lugar los mis-
mos pistones y camisas.
2
Medición del desgaste con un aro de pistón (alt.) Sujetar la camisa en un tornillo de banco, ver figura. No es
conveniente efectuar el bruñido con la camisa en el bloque
El desgaste de la camisa se determina fácilmente poniendo debido al riesgo de que se obturen los canales de aceite y a
un nuevo aro de pistón en el punto muerto superior y midien- la dificultad de un avance correcto.
do el juego. Este se compara después con el juego en el
punto muerto inferior. El desgaste se obtiene dividiendo la
diferencia con 3,14. 3
Eliminar el borde de carbonilla de la parte superior de la ca-
Ejemplo: misa. Limpiar también debajo del borde y la concavidad en el
bloque.
Distancia entre puntas en la sección
no desgastada: 0,60 mm
Distancia entre puntas en el punto muerto 4
superior: 1,80 mm Utilizar una taladradora de bajas revoluciones, a un régimen
Diferencia: 1,80 mm–0,60 mm = 1,20 mm de 200-400 rpm y la herramienta «Flex-Hone» tipo GBD. Ta-
maño de grano: 80.
Desgaste diametral: 1,20 mm = 0,38 mm
Aceitar la camisa con un aceite fluido para motores antes y
3,14 después del bruñido. Desplazar la herramienta de bruñir ha-
cia dentro y fuera de la camisa a un ritmo de 60 carreras por
Tolerancias de desgaste: minuto. (Un movimiento de entrada y salida por segundo).
Si el desgaste es de 0,45-0,50 mm, debe cambiarse la cami-

sa. Al igual que los pistones, las camisas están homologa-
das, por lo que los pistones han de montarse en las camisas
con la misma homologación. Como repuesto, camisa y pis-
tón se entregan en forma de unidad completa.
40
5
Alojamiento de camisas,
reacondicionamiento
998 9876
NOTA: Debido a un ajuste muy estricto en algunos motores

puede ser imposible hacer girar la camisa en el bloque.
En estos casos no es posible efectuar el esmerilado con

pasta debajo del cuello de las camisas no pudiendo tampoco
efectuar el control de la superficie de contacto con pintura de
marcar.
Las camisas tienen una pauta de bruñido en la que los án-

1
gulos se han calculado minuciosamente para proporcionar
una vida de servicio óptima, véase la figura. Poner la camisa sin los aros de estanqueidad en el bloque,
presionar las camisas hacia abajo con la herramienta 999
En el bruñido después de haber cambiado los aros debe
6966 y controlar la altura en la superficie de estanqueidad.
conservarse la pauta original de bruñido para que se man-
Leer el comprobador y anotar el valor leído.
tengan las cualidades lubricantes.
La altura correcta ha de ser de 0,06-0,10 mm.
Las marcas de bruñido han de conformarse uniformemente
debiendo cortar con regularidad en ambos sentidos sobre El material eliminado hay que compensarlo con suplemen-
toda la superficie del cilindro. tos, de los que hay varios espesores. Debe procurarse el
mínimo número de suplementos. Calcular el espesor de es-
NOTA: Para obtener la pauta correcta hay que mantener la tos teniendo en cuenta la importancia de los daños y la altu-
velocidad adecuada. ra de la superficie de estanqueidad sobre el plano del blo-
que.
6
Después del bruñido limpiar minuciosamente la camisa. 2
Utilizar agua caliente, cepillo y detergente (nunca disolven- Antes del fresado del resalte de la camisa debe rasparse la
tes, petróleo o gasóleo). Secar la camisa con papel o un tra- superficie con tela de esmeril para no perjudicar el filo de la
po que no se deshilache. Después del secado, lubricar la fresa, especialmente si la superficie se ha pulido ya anterior-
camisa con aceite fluido para motor. mente con pasta.
Preparar y montar la herramienta de fresar 999 6942. Ase-

gurarse de que el cuello de la herramienta queda libre del ta-
bique del bloque.
41
4
Bloque de cilindros,
Montar la herramienta de fresar y el yugo. La herramienta se
sujeta con tornillos al bloque. Debajo de la cabeza de los tor- rectificado plano
nillos se ponen arandelas planas adecuadas. Controlar que
el tornillo de alimentación no ejerce presión sobre la herra- Al hacer este rectificado no deben sobrepasarse las cotas
mienta. mínimas.
5
Enroscar el manguito de alimentación de modo que presione
ligeramente sobre la fresa.
Para el giro la fresa utilizar un mango en T con una conexión
de 3/4" y un manguito de 25 mm.
La fresa ha de girarse con movimiento uniforme al mismo
tiempo que se hace girar el manguito de alimentación.
Interrumpir la alimentación y girar la fresa algunas vueltas.
Controlar la superficie de contacto del alojamiento de la ca-
misa y la altura del escalón a intervalos regulares.
6
Motores con camisas que no pueden hacerse girar: A = Altura sobre el plano del bloque - centro del cigüe-
ñal.
Detener la alimentación y girar algunas vueltas la herramien-
ta de fresar una vez obtenida la altura correcta. Quitar la he- Mín. 479, 8 mm
rramienta de fresar y limpiar el escalón de la camisa.
B = Altura, plano inferior del bloque - centro del cigüeñal.

7 Mín. 119,9 mm
Motores con camisas que pueden girarse:
Parar el movimiento de alimentación y hacer girar la herra- NOTA: Después de haber rectificado el plano superior del
mienta de fresar varias veces cuando faltan 0,02 mm para bloque, hay que medir la altura del pistón. Véase el apartado
llegar a la altura correcta. «Camisas y pistones, montaje».
Lubricar la superficie del fondo del cuello de la camisa con
pasta de esmeril.
Poner la camisa y hacerla girar de delante hacia atrás hasta
que se ha consumido la pasta. Quitar la camisa y eliminar
bien los restos de la pasta.
Repetir esto hasta que se obtiene un buen contacto.
Controlar la pauta de contacto con pintura de marcar hacien-
do girar la camisa de delante hacia atrás y marcándola que
para que pueda montarse en la misma posición que al hacer
el control de contacto.
Limpiar minuciosamente todas las piezas.
42
Pistones, control
Controlar si hay grietas y otros daños. Si el pistón tiene grie-
tas hondas alrededor de la superficie del cuerpo, deberá
desguazarse. Lo mismo cabe decir si hay una o varias grie-
tas en el orificio del bulón o en el fondo de la cámara de
combustión. Las grietas en el borde superior de pistón son
normales y no constituyen defecto grave. La prueba de grie-
tas debe hacerse con el método de polvos calcáreos.
NOTA: Si hay grietas en el pistón deberá controlarse tam-

bién el volumen de inyección.
Pistones, ajuste Torcimiento, discrepancia máxima de 0,1 mm en 100

mm de longitud medida
Al igual que las camisas los pistones están homologados, lo
que significa que sólo pueden montarse en las camisas de la
misma homologación. Como repuesto, pistón y camisa se
entregan como una unidad completa.
Casquillos de biela, cambio

Aros, inspección Al cambiar los casquillos en bielas que tienen los extremos
de los bulones en forma trapezoidal, hay que efectuar el
Controlar las superficies de desgaste y los lados. Manchas abocardado del casquillo.
negras en los lados significan un mal contacto y motivan el
Éste tiene que abocardarse de manera que cuando el ajuste
cambio de aros. Por lo demás los aros deben cambiarse si
es correcto un bulón aceitado deberá caer por su propio
presentan marcas de desgaste o falta de redondez en los
peso (temperatura 17-20°C).
cilindros, ya que a menudo los aros no se colocan en la mis-
ma posición que tenían antes de extraerlos. También el con- Después de abocardado, medir la biela en un dispositivo de
sumo de aceite tiene importancia decisiva para la ocasión en fijación para controlar que el orificio del casquillo se halla en
la que hay que realizar el cambio de pistón. la posición correcta de la biela.
5
Bielas, inspección
Realizar el control de fugas. Verificar la rectitud y torcimien-
to. Desguazar las bielas torcidas o deformadas. Controlar
los casquillos, lo que se hace ventajosamente utilizando un
bulón como calibre. No ha de haber ningún huelgo.
Utilizar un perno de pistón y medir la biela en un dispositivo

de fijación.
La rectitud con discrepancia máxima de 0,05 mm en 100
mm de longitud medida.
43
Pistones, aros y bielas,

armado
885126
1
Montar uno de los anillos de seguridad en el pistón.
2
Aceitar el bulón y el casquillo de biela.
3
Calentar el pistón a unos 100 °C. Colocar el pistón y la biela
de manera que la flecha que hay en el pistón y la marca
«Front» de la biela se orienten en el mismo sentido. Introdu-
cir el bulón utilizando el mandril 999 2529 y el mango 999
1801.
NOTA: El bulón ha de poder introducirse con facilidad, no

hay que golpearlo.
4
Montar el otro anillo de seguridad.
5
Controlar que la biela no se resiste a entrar en el anillo del
bulón.
6
Montar los aros en el pistón utilizando un alicates para aros.
Controlar que las marcas de los aros quedan hacia arriba y
que la separación entre las puntas de los aros no coinciden.
El aro de aceite se monta primero y puede orientarse arbitra-
riamente. La abertura en el resorte del aro de aceite debe
coincidir con la abertura del aro.
44
Camisas y pistones, montaje 5

999 6236, 999 6394, 999 6395, 999 6645, 999 6963, 999
6966, 999 6967, 998 9876, 885126
1
Limpiar minuciosamente el alojamiento de la camisa en el
bloque. Las superficies de estanqueidad han de estar total-
mente libres de óxido y sedimentos. Utilizar un detergente y
un cepillo de latón para la limpieza y secar con aire compri-
mido seco.
NOTA: No utilizar herramientas de rascar.
Limpiar también las ranuras de los retenes inferiores.

Montar un comprobador en el soporte 999 2479 y poner a
2 cero el comprobador sobre el bloque de cilindros.
Si está dañado el escalón de la camisa tiene que repararse. 6

Véase el apartado «Alojamiento de camisa, reacondiciona-
miento».
3
Montar la camisa en el bloque sin los anillos de estanquei-
dad.
Poner la punta del comprobador sobre el borde de la camisa

y leer la altura de ésta.
La medición debe hacerse en cuatro puntos diferentes de la
camisa. La altura de ésta sobre el bloque ha de ser de 0,06-
0,10 mm.
7
Montar dos piezas de compresión 999 6966 para que la ca-
Marcar la posición de la camisa en el bloque con lápiz de
misa se detenga en su lugar.
marcar. Quitar la herramienta de presión y extraer la camisa.
45
8 10
Montar el anillo de estanqueidad en la ranura a unos 8 mm

debajo del cuello de la camisa.
Montar los anillos de estanqueidad en el bloque de cilindros.
NOTA: Lubricar con el lubricante incluido en el envase de

los anillos los tres anillos inferiores. El de más abajo
(1543373) es de color violeta. NOTA: Si hay que poner suplementos, aplicar un regue-
ro de sellador en el escalón de la camisa en el bloque.
9 NOTA: No poner sellador entre los suplementos y el es-

calón.
Una vez aplicado el sellador, hay que montar la camisa

antes de que transcurran 20 minutos. La camisa tiene
que someterse a presión con herramienta. No debe des-
aplicarse la presión antes de que no se ponga en su si-
tio la culata, que se apretará con par.
Al montar pistones o si hay que hacer girar el motor, de-
ben bloquearse todas las camisas con herramientas de
compresión a fin de impedir el movimiento entre las ca-
misas y el bloque de cilindros.
Aplicar un reguero uniforme de sellador de un espesor máxi-

mo de 0,8 mm (1161277-7) en la camisa.
NOTA: Un exceso de silicona causa daños en el motor.
46
11 14
Montar la camisa en el bloque según las marcas hechas Aceitar el pistón y montarlo en la camisa con las marcas
anteriormente. Utilizar un mango estándar 999 2000 y el (flecha) orientadas hacia adelante.
mandril 999 6236. Presionar con cuidado.
15
12 Controlar que los casquillos de biela se hallan en la posición
correcta en ésta y sombrerete. Atornillar el sombrerete se-
gún las marcas a un par de 250 Nm.
16
Montar la boquilla para la refrigeración de los pistones. Apre-
tar la tuerca de las boquillas con un par de 25 Nm.
17
Controlar la altura del pistón debajo del plano del bloque. Ha-
cer girar el motor con la herramienta de giro 998 3590 hasta
que el pistón se halle en su punto muerto superior (0° en el
volante).
18
Montar el anillo de estanqueidad entre el bloque y el borde
superior de la camisa. Utilizar el mandril 999 6967.
13
Altura correcta del pistón: 0,9-1,5 mm.
Montar las herramientas de apriete.
47
19 2
Quitar del envolvente del volante la herramienta 998 3590 y Montar la caja de cojinetes en el bloque de cilindros. Apretar
montar el tapón. los tornillos hasta que la caja de cojinetes haga contacto con
el bloque.
20
Quitar las herramientas de apriete de la camisa cuando se 3
pone la culata. Montar la tapa de la distribución. Véase el apartado «Sella-
dor, tapa de balancines, cambio».
4
Montar los tornillos en la tapa de la distribución. Apretarlos
de manera que la caja de cojinetes haga contacto con la
tapa de la distribución. Apretar alternativamente todos los
Sellador entre la caja de tornillos en tres etapas hasta el par indicado. Empezar apre-
cojinetes de la bomba de tando los tornillos caja de cojinetes/bloque de cilindros.
inyección y el bloque de Tornillos: Caja de cojinetes/bloque de cilindros

cilindros Par de apriete: 53 ±5 Nm
TAD1630/TID162/TWD1620/
Tornillos. Tapa de la distribución/caja de cojinetes
TWD1630/TD164KAE Par de apriete: 35 ±4 Nm
Si hay que quitar la caja de cojinetes de la bomba de inyec-

ción deberán montarse nuevos manguitos de guía y aplicar
sellador antes de proceder al armado del bloque.
NOTA: La caja de cojinetes de la bomba de inyección está

mecanizada junto con el bloque de cilindros y, por lo tanto,
no debe cambiarse separadamente.
Instalación
Aplicar un reguero de sellador de 2 mm de espesor en la

caja de cojinetes de la bomba. Montar y apretar los tornillos
antes de transcurridos 20 minutos.
48
4
Sellador entre la caja de
Limpiar las superficies de contacto de la caja de cojinetes,
cojinetes de la bomba de del bloque de cilindros y de la tapa de la distribución.
inyección y el bloque de Montar espigas y un manguito de guía nuevos.
cilindros TAD1631 5
NOTA: La caja de cojinetes de la bomba de inyección está

mecanizada junto con el bloque de cilindros y, por lo tanto,
no debe cambiarse por separado.
1
Desmontar el eje de la caja de cojinetes.
Aplicar un reguero de sellador (núm. 1161277) de 2 mm de

espesor en el bloque de cilindros y en la tapa de la distribu-
ción, ver figura.
NOTA: La caja de cojinetes y la arandela de empuje han de

instalarse y apretarse antes de transcurridos 20 minutos.
Quitar los tornillos y golpear con cuidado la caja de cojine-

tes para desprenderla del bloque y de la tapa de la distribu-
ción.
Montar la caja de cojinetes con un anillo tórico nuevo en la

cubierta de la distribución. Apretar los tornillos al bloque de
cilindros.
NOTA: Apretar los tornillos alternativamente hasta que la

caja de cojinetes está en contacto con el bloque.
Apretar después los tornillos alternativamente con llave dina-

mométrica y en tres pasos a 65 Nm.
Quitar las espigas de guía y el manguito de guía del bloque
de cilindros.
7
Cambiar el anillo de estanqueidad de la caja de cojinetes.
49
8
Limpiar minuciosamente la caja de cojinetes. Aceitar el cas-
quillo y el eje.
9
Montar el eje en la caja de cojinetes. Montar la arandela de
empuje y apretar con llave dinamométrica a 24 Nm.
Retén del eje saliente entre el

piñón de la distribución y la 5
bomba de inyección, TAD/ Quitar el acoplamiento de la bomba y la brida. Limpiar el eje

de pintura antes de montar el extractor 999 8011 y quitar el
1630/TID162/TWD1620/ retén.
TWD1630/TD164KAE, cambio
1
Desconectar las baterías.
2
Quitar la chapa protectora del acoplamiento de la bomba.
6
Quitar el retén atornillando el extractor 999 8011 al mismo.
NOTA: Presionar al mismo tiempo sobre el extractor 999

8017 de manera que sus roscas penetren en el anillo de
acero del retén. Quitar éste atornillando el tornillo.
3
Quitar los cuatro tornillos del acoplamiento de la bomba.
NOTA: No retirar los tornillos que sujetan los discos de la

brida a ésta, ya que puede modificarse entonces el ajuste de
la bomba de inyección. No hacer girar ésta ni el motor.
4
Quitar el tornillo de apriete que sujeta la brida al eje.
7
Aceitar el labio del nuevo retén y el eje. Montar el retén en el
eje.
50
Retén del eje saliente entre el

piñón de la distribución y la
bomba de la inyección
TAD1631, cambio
Para cambiar el anillo de estanqueidad hay que desmontar el

acoplamiento de la bomba y la bomba de inyección. Véase
el apartado «Bomba de inyección, desmontaje».
1
8
Introducir el retén con la ayuda de las herramienta 999 8012 y
999 8017 hasta que la herramienta 999 8017 llega al fondo
hasta el eje.
9
Montar la brida en el eje.
10
Montar y apretar los tornillos con la mano en el acoplamiento
de la bomba. Enroscar el extractor 999 8011 en el anillo de estanqueidad.
Apretar al mismo tiempo el extractor para que sus roscas
penetren en el anillo de acero del anillo de seguridad.
11
Apretar el tornillo de compresión con un par de 85 Nm. Apre-
tar los tornillos del acoplamiento de la bomba con 56 Nm.
12
Extraer el anillo retén enroscando el tornillo extractor de
Controlar el ajuste en la bomba de inyección. Véase «Siste- éste. Utilizar un mandril o análogo como apoyo.
ma de combustible, ajuste del ángulo de inyección».
3
13
Limpiar el eje y el asiento del anillo de estanqueidad. Aceitar
Montar la chapa protectora del acoplamiento de la bomba. el eje y el nuevo anillo de estanqueidad.
NOTA: Atender a que no entre suciedad en la caja de coji-

14 netes.
Conectar las baterías.
51
Colocar el anillo de estanqueidad en el eje y golpearlo hasta

que quede al nivel de la caja de cojinetes. Utilizar el mandril
999 8012.
5
Montar la brida, el acoplamiento de bomba y la bomba de in-
yección. Controlar el ángulo de inyección, véase el apartado
«Bomba de inyección, montaje y ajuste».
52
3
Anillo de estanqueidad
delantero para bomba de
agua, cambio
Montar el nuevo anillo de estanqueidad en el soporte con la

herramienta 999 2000 y 999 2929.
4
Poner sellador en la superficie de contacto de la tapa de la
distribución.
Quitar correas y polea así como el soporte de la tapa de la

distribución.
Montar el soporte a la tapa de la distribución.
6
Quitar del soporte el anillo de estanqueidad.
Montar la polea y las correas propulsoras.
53
Sellador Armado
9
tapa de la distribución, Quitar eventuales restos de sellador de la tapa de la distribu-
cambio ción y ésta.
10
Desarmado Poner un nuevo reguero de sellador en la tapa de la distribu-
1 ción. Ver figura. Utilizar el sellador 1161231-4.
Volver a montar la tapa antes de transcurran 20 minutos.
Poner el interruptor principal en «0» y vaciar el refrigerante.
11
2
Quitar el radiador y el enfriador de admisión junto con man-
gueras y conexiones (motores TAD).
3
Quitar los cables eléctricos del alternador. Desmontar las
correas propulsoras de éste, éste y su fijación. Quitar la po-
lea de su cubo.
4
Quitar el soporte del anillo de estanqueidad de la bomba de
agua.
5
Quitar las correas propulsoras. Desmontar el ventilador y su
cubo.
TWD1620G/GH, TID162AG, TWD1630G/GE,
TAD1630/TAD1631/G/GE:
Quitar el amortiguador de vibraciones exterior y la polea.
6
Quitar los seis tornillos de la parte delantera del cárter de
aceite.
7
Quitar los tornillos de la tapa de la distribución. Quitar tam-
bién los tornillos atravesantes. Montar las abrazaderas de cable en los tornillos de la tapa
de la distribución. Montar el alternador con su fijación.
8
12
Quitar la tapa de la distribución. Utilizar un destornillador
para obligarla y colocarla en el lugar adecuado. Golpear con Apretar la tapa de la distribución y los tornillos del cárter de
cuidado la tapa con un mazo de goma. aceite. Pares de apriete:
M8 24 Nm
IMPORTANTE: Proceder con cuidado para no dañar la jun- M10 48 Nm
ta del cárter de aceite. Si se dañara esta junta será necesa- M14 140 Nm
rio desmontar el cárter para cambiar la junta.
Tornillos de la bomba de aceite: ver «Manual de taller, datos
técnicos».
54
13 2
Montar el soporte en el anillo de estanqueidad de la bomba
de agua. Véase «Anillo de estanqueidad delantero para bom-
ba de agua, cambio».
14
Montar la polea y el amortiguador de vibraciones exterior (si
lo hay). El par de apriete es de 48 Nm.
NOTA: Controlar el anillo de estanqueidad y el de desgaste.
15
Montar:
El cubo del ventilador y éste, las correas propulsoras.
La polea del alternador en el eje de la bomba de agua. Quitar el amortiguador de vibraciones.
El soporte del alternador y las correas propulsoras de
éste. 3
El radiador junto con mangueras y conexiones.
Acoplar los cables al alternador.
16
Añadir refrigerante y poner el interruptor principal en posi-
ción de «encendido». Controlar que no hay fugas.
Piñón de la distribución,
desmontaje
(Tapa de la distribución desmontada)
Herramientas especiales: 999 3590, 999 2658, 884994

Quitar el tornillo central del cubo poligonal. Sujetar con la he-
rramienta 999 3590. Extraer el cubo poligonal con la herra-
A fin de evitar daños en el mecanismo de válvulas, deberá
mienta 884994.
utilizarse el método siguiente:
4
Destensar los tornillos del piñón del árbol de levas.
NOTA: El árbol de levas ha de estar fijo. Si el motor gira sin

Quitar el tapón del envolvente del volante. Montar en su lu- estar sincronizado con el árbol de levas pueden dañarse las
gar la herramienta 999 3590. Quitar la tapa de inspección del válvulas. El piñón del árbol de levas hay que quitarlo el últi-
árbol de levas en el extremo posterior del motor. Hacer girar mo.
éste hasta que el orificio de marca del extremo del árbol de
levas queda orientado hacia arriba. Véase la figura.
55
5
Piñones intermediarios,
Marcar el piñón de la bomba de inyección en relación al pi- cambio de cojinetes
ñón intermediario y al piñón del cigüeñal con un rotulador. De 1
esta manera se conserva durante el trabajo el ajuste de la
Quitar el cubo de los piñones intermediarios y las arandelas
bomba de inyección.
de empuje.
2
Limpiar las superficies de contacto. Montar arandelas de
empuje nuevas lubricadas con aceite para motor. Montarlas
después en cubos y engranajes intermedios.
Quitar los cuatro piñones intermediarios. 3

Limpiar las superficies de contacto y montar nuevas arande-
7 las de empuje exteriores lubricadas en aceite de motor.
Montar seguidamente los soportes de cojinete.
1. Arandela de empuje, interior

2. Cubo
Con el extractor 999 2658 quitar el piñón del cigüeñal. Quitar 3. Piñón intermediario
la chaveta. 4. Arandela de empuje, exterior
5. Soporte de cojinete
6. Cuatro tornillos
8
Quitar los piñones de la bomba de inyección y del árbol de
levas.
56
6
Piñones de la distribución,
Calentar el cubo poligonal a 100°C. Golpear el cubo con el
montaje mandril 884995.
Herramientas especiales: 884995, 884997 7
Una vez enfriado el cubo, apretar el tornillo central del cigüe-

Montar el piñón del cigüeñal con la chaveta. Utilizar la herra- ñal a un par de 640 Nm.
mienta 884997. Apretar hasta que el piñón llega al fondo.
8
2 Poner el amortiguador de vibraciones en el cubo antes de
Montar los cuatro piñones intermediarios. Controlar que co- montar la tapa de la distribución.
incidan sus marcas. Véase la figura. Apretar los piñones con
un par de 65 Nm. El piñón intermediario de la bomba de
aceite se aprieta con un par de 48 Nm.
3
Montar el piñón del árbol de levas. Controlar que coinciden
las marcas con el piñón intermediario. Apretar el piñón con
un par de 60 Nm.
4
Montar el piñón de la bomba de inyección.
NOTA: Si no se han hecho antes marcas hay que ajustar

la bomba de inyección. Apretar el piñón con un par de 58
Nm (TAD1631: 65 Nm, TD164KAE: 74 Nm).
5
Lubricar el muñón del cigüeñal con bisulfito de molibdeno.
Montar la parte de centraje del mandril 884995 en el muñón
del cigüeñal.
57
Cubo poligonal, cambio Montaje
(Tapa de la distribución desmontada) 4
Herramientas especiales: 999 3590, 884994, 884995 Controlar el cubo poligonal y su superficie de contacto con el
cigüeñal. Eventuales marcas de cortes deben quitarse con
tela de esmeril fina.
Lubricar el muñón del cigüeñal con bisulfito de molibdeno.
Desmontaje Montar la pieza de centraje del mandril 884949 en el muñón
del cigüeñal.
1
Bloquear el volante del motor. 5
Calentar el cubo poligonal a unos 100 °C. Colocar rápida-

mente el cubo en el muñón utilizando el mandril 884995.
Quitar el amortiguador de vibraciones.
6
Una vez enfriado el cubo, apretar el tornillo central del cigüe-
ñal con un par de 640 Nm.
7
Desmontar el tornillo central del cubo poligonal. Sujetar con Poner el amortiguador de vibraciones en el cubo poligonal
la herramienta 999 3590. Extraer el cubo poligonal con la he- antes de montar la tapa de la distribución.
rramienta 884994.
58
5
Sellador, tapa de la
distribución, cambio
(Desmontados los piñones de la distribución, servobomba,
compresor de aire y bomba de agua)
1
Quitar los tornillos y retirar la tapa de la distribución.
2
Limpiar la superficie de contacto con el bloque y la tapa.
Centrar la tapa con la ayuda del cubo de la bomba de inyec-

ción y del piñón intermediario de la bomba de agua.
6
Apretar los tornillos de la tapa de la distribución a un par de
35 Nm.
Aplicar un nuevo reguero de sellador en la tapa de la distri-

bución, de 2 mm de espesor. Ver la figura. Utilizar el sella-
dor núm. 1161277. Poner la tapa antes de transcurridos 20
minutos. Árbol de levas, control de
NOTA: La junta (utilizada en motores anteriores) ha sido desgaste
sustituida por sellador.
4 998 9876
Poner la tapa en su sitio en el bloque y montar todos los tor-
nillos. 1
NOTA: No apretar aún los tornillos. Quitar los tubos de presión y de sobrante. Montar tapones
protectores en inyectores y bomba de inyección.
2
Quitar todas las tapas de balancines.
3
Quitar los soportes de balancines y los empujadores.
NOTA: Marcar los empujadores o colocarlos en un soporte

a fin de que puedan volver a montarse en sus lugares co-
rrespondientes del motor.
59
4 8
Quitar el tapón del envolvente del volante. Montar la herra-

mienta de giro.
Poner el pie de magnético sobre en la culata delantera. Em-

pezar la medición en el taqué del primer cilindro. Controlar
que la 999 6390 queda encima de la esferita de acero.
Colocar una esferita de acero en el fondo del empujador del

1:er cilindro.
6
Colocar la punta de medir 999 6390 del comprobador de es-
fera.
Hacer girar el motor hasta que la 999 6390 se halla en su
posición inferior. Controlar que la punta de medición tiene
7 pretensión. Poner a cero el comprobador.
Montar el comprobador sobre un pie magnético.
60
10
Hacer girar el motor hasta que la punta indicador del com-

probador se halla en la posición más alta. Anotar la lectura.
La altura de elevación no ha de ser inferior a:
Admisión mín. 7,80 mm
Escape mín. 7,35 mm
11
Controlar la altura de elevación en las demás levas de la
misma manera que se ha hecho en la primera.
12
Quitar el soporte magnético, el comprobador de esfera y la
esferita de acero.
13
Montar los empujadores en el mismo orden que tenían antes
del desmontaje.
14
Montar los soportes de los balancines.
15
Ajustar las válvulas, montar las tapas de balancines.
16
Montar los tubos de presión y de sobrante.
17
Quitar la 999 3590 del envolvente del volante, montar el ta-
pón.
61
5
Árbol de levas, cambio
(Tapa de la distribución retirada)
1
Quitar todos los tubos de presión y de sobrante así como
tapas de balancines. Montar tapones protectores en los in-
yectores y en la bomba de inyección.
2 Levantar todos los empujadores. Colocarlos en el orden co-

rrecto sobre un soporte para poderlos volver a montar en
sus lugares correspondientes del motor.
Quitar el tapón del envolvente del volante y montar en su lu-

gar la herramienta de giro 999 3590. Retirar la tapa de ins-
pección.
3
Girar el motor hasta que el pistón del 1:er cilindro se halle en Quitar la tapa del árbol de levas en el extremo del bloque de
el punto muerto superior después del tiempo de compresión cilindros.
(0° del volante).
7
4
Introducir en el árbol de levas la herramienta 999 6970.
Quitar todos los soportes de balancines y empujadores. Re-

tirar las tapas de inspección del árbol de levas.
NOTA: Colocar los empujadores en el orden correcto sobre

un soporte a fin de montarlos después en sus lugares co-
rrespondientes del motor.
62
8 12
Introducir la 999 6970 en el árbol de levas.
13
Si las marcas hechas en los piñones del árbol de levas y del

intermediario no coinciden, deberán marcarse los piñones.
NOTA: La marca debe hacerse con un lápiz de marcar.
Quitar los tornillos del piñón del árbol de levas. Montar con cuidado el árbol de levas para no dañar los coji-
netes.
9
Quitar el piñón del árbol de levas. 14
Montar y apretar el cojinete axial para el árbol de levas.
10 NOTA: Orientar el lado plano del cojinete axial hacia el blo-

que.
15
Montar el piñón del árbol de levas (observar las marcas).
Quitar los tornillos y el cojinete axial. Extraer el árbol de le-

vas.
11
Limpiar el nuevo árbol y lubricar los muñones y levas con
aceite para motor.
63
16
Cojinetes del árbol de levas,
cambio
(Árbol de levas desmontado)

999 6626, 999 6969, 999 6971, 999 6974
Desmontaje
1
Poner al descubierto y quitar las tapas de inspección del ár-
bol de levas.
Quitar la 999 6970 del árbol de levas. Montar la tapa.

2
17
Controlar los rodillos de los taqués. Han de girar con facili-
dad y no tener holguras en la fijación. Las superficies de
contacto no han de tener desperfectos. Si hay un taqué da-
ñado, deberán cambiarse todos.
NOTA: Los taqués han de permanecer como mínimo 20 mi-

nutos en un baño de aceite antes de montarlos. Los taqués
nuevos están envasados en aceite. Éste no debe quitarse
antes del montaje.
IMPORTANTE: Observar limpieza al manipular los

taqués.
18
Quitar el cojinete delantero golpeándolo con el mandril 999
Montar los empujadores según las marcas. 6974 y el mango 999 2000.
19 3
Montar los soportes de balancines. Ajustar las válvulas.
20
Quitar la herramienta 999 3590 del envolvente del volante.
Montar el tapón y la tapa de inspección.
21
Montar las tapas de balancines.
22
Montar los tubos de presión y de sobrante.
Golpear los cojinetes 2:o, 3:o y 4:o con el mandril 999 6969
y el mango 999 6971. Estos cojinetes se extraen golpeándo-
los desde delante a través de la tapa de la distribución.
4
Los cojinetes 5, 6 y 7 se extraen golpeándolos desde la par-
te posterior con el mandril 999 6969 y el mango 999 6971.
Limpiar los alojamientos de los cojinetes.
64
Montaje 8
El extremo delantero de los alojamientos de los cojinetes

está biselado. Debido a esto los cojinetes han de montarse
por delante.
Los cojinetes nuevos del árbol de levas están acabados y
no es necesario escariarlos después del montaje.
Orientar el vástago e introducir el cojinete 7.
NOTA: Asegurarse al hacer el montaje que el orificio para el

aceite en el cojinete coincide con el orificio que hay en el blo-
que. La ranura se orienta hacia arriba.
Golpear con cuidado los cojinetes 4, 3 y 2 en el orden men-

cionado. Utilizar el mandril 999 6969 y el mango 999 6971.
10
Montar el cojinete en la herramienta 999 6969 y colocarlo en

el alojamiento 5. Montar el vástago 999 6062 y el mandril 999
6071 desde el extremo posterior e introducir el cojinete.
Introducir el cojinete 1 golpeándolo con cuidado. La ranura

para el aceite ha de orientarse hacia adelante.
11
Introducir el cojinete 6 de la misma manera. Utilizar el man- Montar el árbol de levas, el piñón de éste y la tapa de la dis-
dril 999 6626 para prolongar las roscas del vástago. tribución según las instrucciones. Aplicar sellador a ambas
tapas de inspección. Montarlas antes de que transcurran 20
minutos.
Montar los componentes restantes.
65
6
Cambio de cojinetes de
Quitar los casquillos superiores colocando un muñón en el
bancada, todos orificio de aceite del cigüeñal.
7
Herramienta especial: 999 3590 Girar el cigüeñal de manera que el muñón lleve consigo el
casquillo superior.
1
Quitar el cárter de aceite. 8
Para desmontar el cojinete axial se utiliza una delgada astilla
de plástico o madera.
2
mienta 999 3590. 9
Limpiar las piezas y controlar su desgaste.
10
Al efectuar el cambio, controlar que se obtiene la dimensión
correcta de cojinete.
11
Aceitar los muñones del cigüeñal y los casquillos nuevos.
12
Los casquillos superiores se montan haciendo girar el cigüe-
ñal contra el sentido de rotación.
3
13
Quitar la bomba del aceite lubricante y el tubo de aceite a
presión. Montar los sombreretes de bancada junto con las chapas de
refuerzo.
4
14
Quitar todos los tornillos y distanciadores de las chapas de

refuerzo de los sombreretes de bancada.
5 Apretar los sombreretes de bancada con un par de 440 Nm.
Quitar los sombreretes de bancada, uno a la vez. Montar los distanciadores y apretar las chapas de refuerzo
66
15
Control del desgaste de
Montar la bomba del aceite lubricante con el tubo de presión.
cojinetes de biela o cambio de
NOTA: Cuando hay que volver a montar la bomba, controlar
el tubo de presión en el acoplamiento con el bloque para todos
asegurarse de que no está comprimido.
(Cárter de aceite desmontado)
Introducir el tubo hasta que llega al fondo, enroscar el racor
hasta el tope (<10 Nm). Herramienta especial: 999 3590
Marcar el racor con un lápiz y apretarlo a 60° en el bloque.
1
16 Quitar el tubo de aceite a presión y el tamiz.
Montar el cárter de aceite. Véase el «Manual de taller, datos
técnicos». 2
mienta 999 3590.
3
Hacer girar el motor de manera que los sombreretes de biela
puedan ser desmontados.
Limpiar todas las piezas y controlar los muñones de biela.
5
Sustituir todos los casquillos dañados o desgastados.
6
Aceitar los casquillos y montarlos en su sitio. Montar los
casquillos de bielas según las marcas y apretar los tornillos
7
Quitar el 999 3590 del envolvente del volante y montar el ta-
pón.
8
Montar el tubo de aceite a presión y el tamiz.

el tubo de presión en el acoplamiento con el bloque para
asegurarse de que no está comprimido. Introducir el tubo de
presión hasta que llega al fondo del bloque. Enroscar con
par (<10 Nm) el racor hasta el tope. Marcar el racor con un
lápiz y apretarlo a 60° en el bloque.
67
Cigüeñal, cambio 9
Controlar los canales y superficies de contacto de los cas-
(El motor desmontado) quillos del nuevo cigüeñal, bloque de cilindros y sombrere-
tes.
10
1 Examinar los casquillos. Cambiar los casquillos desgasta-
Quitar el cárter de aceite. Retirar la bomba de aceite, el ta- dos o dañados.
miz y el tubo de aceite a presión.
11
2 Colocar los casquillos en sus lugares correspondientes del
Quitar la tapa de la distribución. bloque y sombreretes. Asegurarse de que los casquillos es-
tán correctamente montados y que los sombreretes no es-
tán dañados.
3
Quitar el amortiguador de vibraciones y el cubo poligonal.
12
Lubricar los muñones del cigüeñal con aceite para motor y
4 colocarlo con cuidado en su sitio.
Desmontar el volante y su envolvente.
13
5 Montar las arandelas de empuje para el cojinete de bancada
intermedio (cojinete axial). Mediante las tomas de fijación las
arandelas de empuje sólo pueden montarse en una posición.
14
Montar los sombreretes de bancada. Todos están provistos
con una escotadura que se orienta de manera que queda
encima de la espiga de guía.
NOTA: No montar los tornillos.
15
Observar el número de los sombreretes de bancada, que
indican su ubicación.
16
Desmontar todos los tornillos y distanciadores que sujetan Montar las chapas de refuerzo.
las chapas de refuerzo de los sombreretes de bancada.
17
6
Montar tornillos y manguitos distanciadores y apretar las
Quitar los tornillos de los cojinetes de bancada y los som- chapas de refuerzo en el bloque con un par de 85 Nm.
breretes de biela.
18
7
Aceitar y montar los tornillos de los cojinetes de bancada. El
Quitar todas las chapas de refuerzo, cojinetes de bancada y par de apriete es de 440 Nm.
sombreretes de biela.
8
Extraer el cigüeñal.
68
19
Controlar el juego axial del cigüeñal, el juego máximo desde
Cigüeñal
0,19 mm. El cigüeñal está nitrocarburado.
Los cigüeñales nitrocarburados tienen una mayor resisten-
20 cia a la fatiga y al desgaste que los templados por inducción.
Montar el envolvente del volante y éste.

Pares de apriete: Inspección
envolvente: 140 Nm
volante: 260 Nm
La inspección del cigüeñal ha de hacerse con sumo cuidado
a fin de evitar reacondicionamientos innecesarios. Para de-
21 terminar la necesidad de reacondicionamiento hay que tener
Montar el cubo poligonal y el amortiguador de vibraciones. en consideración lo siguiente:
Pares de apriete:
tornillo central, cigüeñal: 640 Nm A. Controlar la falta de redondez, desgaste y conicidad de
los muñones. Véase el «Manual de taller, característi-
cas técnicas».
22
B. Juzgar los daños superficiales.
Montar la bomba del aceite lubricante, el tamiz y el tubo de
presión. Lo que hay que tener en consideración en los cigüeñales ni-
trocarburados:
Lo que en un cigüeñal templado por inducción se juzga
el tubo de presión en el acoplamiento con el bloque para
como rayaduras de suciedad, en uno nitrocarburado
asegurarse de que no está comprimido. Introducir el tubo de
puede tratarse de la finura de superficie normal en un
presión hasta que llega al fondo del bloque. Enroscar con
cigüeñal nuevo. En un cigüeñal usado esto se destaca
par (<10 Nm) el racor hasta el tope. Marcar el racor con un
muy claramente debido a la superficie brillante. Des-
lápiz y apretarlo a 60° en el bloque.
pués de algún tiempo de funcionamiento pueden des-
prenderse de la delgada capa superficial partículas muy
pequeñas.
23
Este fenómeno puede confundirse fácilmente con raya-
Montar la tapa de la distribución. duras de suciedad, pero se diferencia de estas en que
no aparecen en todo el alrededor del muñón y en que
sus bordes son irregulares. Estos pequeños defectos
24
no motivan el reacondicionamiento por rectificado.
Montar el cárter de aceite. Apretar los tornillos con par y en
Por lo general es suficiente pulir los muñones y montar
el orden determinado. Véase el «Manual de taller, datos téc-
un casquillo nuevo.
nicos».
C. Medir la excentricidad
25
El cigüeñal ha de colocarse bien sobre un par de caba-
lletes debajo de los muñones 1 y 7, o sujeto entre so-
lo hay). El par de apriete es de 48 Nm.
portes. La medición debe hacerse en el 4:o cojinete de
bancada.
En lo referente a los valores medidos hay que tener cuenta

lo siguiente:
1
Menos de 0,2 mm – no es necesario el rectificado si no lo
exigen el desgaste o los daños superficiales.
Entre 0,2 y 0,7 mm, rectificar con cuidado, para no exagerar-

lo.
NOTA: No rectificar más de lo absolutamente necesario.
3
Más de 0,7 mm – debe desguazarse el cigüeñal pues hay
riesgo de que aparezcan grietas durante el rectificado.
69
D. Control de grietas 3
Este control debe hacerse después del rectificado así como
antes y después del esmerilado.
El control se hace con polvos magnéticos, tipo Magnaglo, es
decir, polvos fluorescentes que son observados bajo luz ul-
travioleta.
En lo referente al procedimiento, síganse las instrucciones
del fabricante del equipo. Para el enjuiciamiento de grietas
hay que tener en cuenta lo siguiente:
El cigüeñal ha de desguazarse si presenta grietas superio-

res a 5 mm junto a los orificios de lubricación. Las grietas de
longitud inferior a 5 mm pueden eliminarse mediante esmeri-
lado.
El cigüeñal ha de desguazarse si presenta grietas longitudi-

nales en los muñones y radios de garganta.
El cigüeñal ha de desguazarse si presenta grietas superio-

res a 10 mm fuera de las zonas marcadas. Pueden aceptar-
se, sin embargo grietas aisladas de menos de 10 mm.
El cigüeñal ha de desguazarse si presenta grietas transver-

sales dentro de la zona marcada. Esto tanto en los muñones
de bancada como de biela.
70
Reacondicionamiento Volante, control de

Seguir el orden de trabajo siguiente.
deformación
1
Enderezamiento (sólo cuando sea necesario). 1
2
Control de grietas.
3
Medir los muñones, véase el «Manual de taller, datos técni-
cos».
4
Rectificar a subdimensión según las especificaciones en el
Montar el comprobador en un soporte magnético y ponerlo a
«Manual de taller, datos técnicos».
cero con la punta apoyada en el volante.
5 2
Control de grietas.
6
Si hay que nitrocarburar (después del rectificado a la subdi-
mensión, más de 0,5 mm): observar lo siguiente: La nitro-
carburación puede hacerse con gas o sal según la experien-
cia del que efectúa el tratamiento superficial.
7
Después de la nitrocarburación controlar la excentricidad.
8
Enderezar en caso necesario (excentricidad entre 0,2 y 0,7 Hacer girar el volante con la herramienta 999 3590 y anotar
mm). los valores máximo y mínimo.
9 3
La diferencia no ha de ser superior a 0,15 mm sobre un ra-
Realizar la prueba de polvos magnéticos.
dio de medición de 150 mm.
Desmontar el volante si la deformación es demasiado gran-
10 de y controlar si hay suciedad o irregularidades en las su-
perficies de contacto entre el volante y el cigüeñal.
Pulir y limpiar minuciosamente el cigüeñal después de la ni-
trocarburación. El cigüeñal ha de limpiarse siempre minucio-
samente después del reacondicionamiento. Para poder lim- 4
piar todos los canales de aceite eficazmente, los cigüeñales Quitar la herramienta de giro.
de último modelo están provistos con tapones roscados en
cada manivela. Estos tapones deben quitarse al efectuar la
limpieza.
71
7
Volante, cambio
Montar el volante y los tornillos de fijación.
(Embrague desmontado)
8
1 Apretar el volante con llave dinamométrica a un par de 260
Quitar los tornillos del volante. Nm.
2
Atornillar dos tornillos al volante.
3
Retirar el volante por los tornillos.
4
Limpiar la superficie de contacto de la brida del cigüeñal.
5
Controlar la espiga de guía y cambiar en caso necesario.
6
Limpiar la superficie de contacto del volante con la brida del
cigüeñal. Montar un cojinete nuevo en el volante (Power
Pack).
72
Corona dentada, cambio Envolvente de volante, control

(Volante desmontado) de deformación
1 Herramientas especiales: 998 9876, 999 9683, 999 9696,

999 3590
1
Limpiar el volante y su envolvente.
Taladrar uno o varios orificios en el fondo de un diente de la

corona. Romper ésta por el orificio taladrado con un cincel,
pudiendo extraer a continuación la corona.
2
Limpiar con un cepillo de acero la superficie de contacto
con la corona. 2
Montar la herramienta de giro 999 3590.
3
Calentar la nueva corona con llama de soldar o en un horno.

Calentar uniformemente la corona. Tener cuidado para no
calentar excesivamente el aro, lo que causaría concavida- 3
des. Montar un comprobador de esfera sobre un pie magnético.
Para el control del calor puede pulirse la corona en algunos
puntos. Interrumpir el calentamiento cuando estos puntos Colocar el pie magnético sobre el volante y la punta del com-
adquieran un color azulado (unos 180-200 °C). probador sobre el borde exterior del envolvente.
Hacer girar el volante y calcular la diferencia entre los valo-
res máximo y mínimo.
4
Desplazar el soporte magnético y el comprobador al lado
Colocar la corona dentada caliente sobre el volante y gol- opuesto del volante y realizar la misma medición.
pearla con un mandril de latón o un martillo. Dejar que la co-
rona dentada se enfríe al aire libre. La diferencia entre estas dos mediciones no ha de ser supe-
rior a 0,20 mm.
73
4
Cojinete del volante, cambio
1
Debido al fuerte ajuste entre cojinete y volante es necesario
desmontar éste para que pueda extraerse el cojinete gol-
peándolo con un mandril adecuado.
Colocar el pie magnético sobre el volante y la punta del com-

probador sobre el borde interior del envolvente.
Hacer girar el volante y anotar los valores máximo y mínimo.
El centraje del borde interior del envolvente contra el volante
ha de estar dentro de 0,25 mm.
5
Si se sobrepasa cualquiera de los valores en los puntos 3 y
4, deberá controlarse el contacto del envolvente con el blo-
que de cilindros.
Montar un cojinete nuevo con el mandril 999 2269 y un mazo

6 de plástico.
Desmontar la herramienta de giro.
74
Retén posterior del cigüeñal, 3
cambio
999 8238
Extraer el retén del cigüeñal golpeándolo con la herramienta

999 8010.
4
Limpiar el alojamiento del anillo de estanqueidad en el envol-
vente del volante.
1
5
Quitar los tornillos del volante.
Aplicar sellador al borde exterior del anillo y aceitar el borde
interior del mismo montando el retén con la herramienta 999
2 8238 y el mango 999 2000.
6
Colocar el volante en su sitio. Montar los tornillos.
7
Bloquear el volante con la herramienta de giro 999 3590.
8
Apretar los tornillos del volante con llave dinamométrica a
260 Nm.
Montar 2 tornillos y extraer el volante.
75
Retén delantero del cigüeñal,

cambio
Herramienta especial: 884983
Se ha introducido en producción a partir del número de serie

xxxx/35550 un nuevo amortiguador de vibraciones con cubo
más estrecho. Con este motivo se monta una arandela dis-
tanciadora, número de repuesto 877303, montada delante
del amortiguador.
A partir del número de serie xxx/37616 se ha modificado el
cubo poligonal de forma que esta arandela distanciadora ya
no es necesaria. Véase el Boletín de servicio 26-01 para
más información.
A fin de reducir el riesgo de fugas de aceite se ha introduci-
do un nuevo anillo de desgaste para el retén delantero del Aceitar un anillo de estanqueidad nuevo. Montar la herra-
cigüeñal. Para más información véase el Boletín de servicio mienta 884983 con tres tornillos M10x80. El anillo retén esta-
24-01. rá correctamente montado si se halla a 2-3 mm del borde ex-
terior de la tapa de la distribución cuando el fondo de la he-
NOTA: El anillo de desgaste y el de estanqueidad han de rramienta de montaje toca con la tapa de la distribución.
cambiarse siempre al mismo tiempo.
5
1
Quitar la correa del ventilador.
2
Quitar los seis tornillos del amortiguador de vibraciones ex-
terior (si lo hay) y quitar el amortiguador y la polea.
3
Quitar el anillo de estanqueidad de la tapa de la distribución
y el anillo de desgaste de la polea.
4
Aceitar un anillo de desgaste nuevo para la polea. Colocar el
anillo sobre la superficie interior de la 884983.
NOTA: Introducir el anillo de desgaste en la polea con la

ayuda de tres tornillos M10 o una prensa hidráulica. El anillo
de desgaste estará correctamente colocado cuando la he-
rramienta llega al fondo.
76
6
Sellador envolvente del
volante, cambio
(Volante desmontado)
1
Quitar el envolvente del volante del bloque de cilindros.
2
Limpiar minuciosamente los restos de sellador que puedan
quedar en el bloque y en el envolvente del volante.
A = Amortiguador de vibraciones exterior (motores GenSet)

3
Aplicar un reguero uniforme de sellador, de 2 mm de espe-
lo hay). Poner anillos tóricos nuevos en los tornillos. Para el
sor (art. núm. 1161277-7) en el bloque.
par de apriete, véase el «Manual de taller, datos técnicos».
4
7
Montar las correas del ventilador.
Montar el envolvente del volante en el bloque de cilindros.
NOTA: El envolvente del volante ha de montarse otra vez

antes de transcurridos 20 minutos después de la aplicación
del sellador. El par de apriete es de 140 Nm.
77
Ubicación del sellador en el bloque de cilindros
78
Grupo 22 Sistema de lubricación
Sistema de lubricación
Generalidades
El motor es lubricado a presión por el aceite impulsado por
una bomba de engranajes. El sistema contiene cinco válvu-
las:
1. Válvula de seguridad
2. Válvula de rebose para enfriador de aceite
3. Válvula de rebose para filtro de aceite
4. Válvula reductora
5. Válvula para la refrigeración de pistones
El aceite es purificado en dos filtros de paso total y otro de

paso parcial. El enfriador está montado a un lado del motor.
79
Sistema de lubricación Grupo 22
(Nota: El motor ilustrado es un TAD. El sistema de lubrica-

ción, sin embargo, es el mismo en estos motores y en los
T(I)(W)D).
La bomba impulsa el aceite a través del enfriador pasando 1. Válvula de seguridad
por los filtros de paso total. Desde estos el aceite es condu- 2. Válvula de rebose para enfriador de aceite
cido al bloque de cilindros donde se distribuye por canales y 3. Válvula de rebose para filtro de aceite
tubos a los puntos de engrase del motor. Inmediatamente 4. Válvula reductora
sobre la bomba de aceite hay una válvula de seguridad que 5. Válvula para refrigeración de pistones
se abre cuando la presión del sistema es demasiado eleva-
da. Conduciendo entonces el aceite al lado de aspiración de
la bomba a través de un canal que hay en el cuerpo de la
misma. La válvula reductora regula la presión del aceite.
Una válvula de rebose se abre cuando la contrapresión en el
enfriador de aceite es excesiva, lo que ocurre en los arran-
ques en frío, y conduce el aceite evitando el enfriador que
pasa así directamente al sistema.
80
Grupo 22 Sistema de lubricación
La válvula para la refrigeración de los pistones se abre 2. Válvula de rebose para enfriador de aceite
cuando el régimen del motor ha llegado a las revoluciones 3. Válvula de rebose para filtro de aceite
justo por encima de las de ralentí. El aceite fluye a través del 4. Válvula reductora
5. Válvula para refrigeración de pistones
canal de refrigeración hasta las boquillas para los pistones.
El aceite pasa por los canales en forma de aro alrededor de
los pistones y por otro canal al filtro de paso parcial a veloci-
dad reducida, lo que proporciona un elevado grado de filtra-
do.
Para los dos filtros de paso total hay una válvula de rebose
que garantiza la lubricación del motor en caso de obturarse
los filtros.
Enfriador de aceite
La temperatura del aceite se mantiene a un valor relativa-
mente bajo gracias al enfriador, lo que es ventajoso desde el
punto de vista del desgaste y también para mantener las
buenas propiedades del aceite.
1. Aceite procedente del bloque

2. Aceite procedente del enfriador
3. Refrigerante hacia el enfriador de aceite
4. Salida del refrigerante del enfriador de aceite
81
Instrucciones de reparación - sistema de lubricación Grupo 22
Antes de iniciar cualquier reparación hay que realizar siempre el lavado del motor.
Presión del aceite lubricante, Filtro de aceite, cambio

control
Limpiar la consola de los tres filtros y quitar estos con la he-

rramienta 999 9179.
1 2
La presión del aceite se controla con un manómetro y un
tubo flexible para conectar a la conexión de la presión de Humedecer las juntas de los nuevos filtros con aceite y en-
aceite. A las revoluciones y temperatura de funcionamiento roscarlos con la mano hasta que las juntas hacen contacto
la presión de aceite ha de ser de 300-500 kPa. Al régimen con la consola. Hacer girar después los filtros una media
de ralentí la presión mínima de aceite ha de ser de 150 kPa. vuelta más.
NOTA: Sólo se permite montar filtros Volvo del tipo de

larga duración «Long Life». Asegurarse también de que
los filtros no tienen desperfectos. Si tienen abolladuras
es grande el riesgo de que se rompan con el consiguien-
te del motor.
3
Poner aceite en el motor. Hacerlo funcionar con el botón de
parada apretado y el mando de parada extraído hasta que
dé lectura el manómetro de la presión de aceite.
NOTA: El funcionamiento del motor con el mando de parada

extraído sólo ha de hacerse al cambiar filtro y enfriador de
aceite u otros componentes del sistema de lubricación.
Arrancar el motor y controlar la estanqueidad alrededor de

los filtros.
82
Grupo 22 Instrucciones de reparación - sistema de lubricación
4
Enfriador de aceite, cambio
1
Quitar el enfriador de aceite del tubo de refrigerante delante-

ro.
5
2 Poner nuevos anillos de estanqueidad en el bloque de cilin-
dros y en los dos tubos de refrigerante.
6
Montar el nuevo enfriador en el tubo de refrigerante delante-
ro.
7
Atornillar el enfriador en la placa intermedia y en el bloque de
cilindros.
8
Montar el tubo de refrigerante posterior.
9
Quitar el tubo de refrigerante posterior. Añadir refrigerante.
3 10
Quitar los cuatro tornillos que sujetan el enfriador al bloque Añadir aceite de motor.
de cilindros y la placa intermedia.
11
Arrancar el motor y realizar el control de estanqueidad.
83
4
Enfriador de aceite, prueba de
Acoplar el dispositivo de prueba 999 6662 al 999 6845.
presión
(Enfriador desmontado)
1
Limpiar el enfriador por el lado del refrigerante con un desen-
grasante soluble al agua; y el lado de aceite del enfriador
con un desengrasante.
2
Para poder descubrir pequeñas fugas el radiador de aceite
ha de tener la misma temperatura que la ambiente. Por este
motivo lavarlo con agua a la misma temperatura del local
hasta que adquiera ésta. Vaciar todo el agua del enfriador.
3
Montar la herramienta 999 6845 y controlar que es totalmen-
te estanca.
Sumergir el enfriador en un recipiente con agua a la misma

temperatura que la del local. La prueba de presión debe ha-
cerse con 15, 100 y 250 kPa. Empezar con 15 kPa y seguir
después con 100 y 250 kPa. Cada prueba ha de durar como
mínimo un minuto. Si se forman burbujas en las conexiones
del agua es indicación de fugas interiores del enfriador. Las
burbujas alrededor del enfriador indican fugas exteriores.
5
Quitar el enfriador y retirar el dispositivo de prueba.
84
4
Bomba de aceite, cambio
(Cárter de aceite desmontado)
Desmontaje
Quitar de la consola el piñón intermediario.
Quitar el tubo de aceite a presión.
2
Quitar el tubo de aspiración de aceite.
Quitar de la consola el cuerpo de la bomba. Extraer el eje del

piñón propulsor de la bomba de aceite.
6
Quitar la bomba de la consola.
Quitar los cuatro tornillos de la consola. Retirar la bomba

junto con la consola.
85
Montaje 12
7
Montar la nueva bomba en la consola.
8
Calentar el piñón de la bomba a 180°C±20°C.
Poner un anillo de estanqueidad nuevo para el tubo de pre-

sión. Acoplar éste.
NOTA: Cuando se va a volver a montar la bomba de aceite,

controlar el tubo de presión junto al acoplamiento en el blo-
que en lo que se refiere a compresiones. Presionar el tubo
hasta que llega al fondo del bloque. Enroscar el racor hasta
el tope (< 10 Nm).
Marcar el racor y apretarlo 60° en el bloque.
Introducir, golpeándolo, el piñón en el eje de la bomba. El pi-

ñón ha de poder también introducirse con la ayuda de los
mandriles 999 6413 y 999 8012 como apoyo.
NOTA: El juego entre el piñón y la consola ha de ser de 0,4-

1,0 mm.
10
Montar el piñón intermediario en la consola.
Par de apriete: 48 Nm.
11
Montar un nuevo anillo de estanqueidad para el tubo de aspi-
ración; acoplar éste a la bomba.
86
Las cifras de las figuras remiten a los puntos del apartado siguiente.
Bomba de aceite,
reacondicionamiento
(La válvula de seguridad está desmontada)
1 4
Quitar los tornillos embridados, los soportes de cojinetes, las Quitar del cuerpo de la bomba el engranaje.
arandelas de empuje, el cubo y el piñón intermediario.
5
2 Extraer del cuerpo de la bomba los casquillos viejos y la
Retirar de la consola el cuerpo de la bomba. consola utilizando el mandril 999 2677. Montar los nuevos
casquillos.
3 NOTA: Los casquillos están ya mecanizados como repues-

Extraer el eje del piñón propulsor de la bomba de aceite. to y no es necesario escariarlos.
87
7 8
Las cifras de las figuras remiten al texto de los puntos siguientes.
6 7
Controlar si hay rayaduras y desgastes en el cuerpo de la Con una galga comprobar el juego axial de la bomba.
bomba así como la estanqueidad con la consola. Si hay fu- El juego correcto es: 0,07-0,15 mm.
gas las superficies están negras. Hay que cambiar los cas-
quillos del cuerpo de la bomba y de la consola. Hay que con-
trolar el desgaste de los flancos de los dientes del diámetro 8
exterior y de los extremos del engranaje de la bomba. Controlar con una galga el juego entre flancos.
El juego correcto es: 0,15-0,30 mm.
88
Las cifras de las figuras remiten al texto de los puntos siguientes.
9
NOTA: El juego entre la consola y el piñón ha de ser de 0,4-
Poner los engranajes en el cuerpo de la bomba. 1,0 mm.
12
10
Montar las arandelas de empuje, el cubo, el piñón interme-
Montar el cuerpo de la bomba en la consola. diario y el soporte de cojinete. Montar los tornillos embrida-
dos.
NOTA: Comprobar que los engranajes giran con facilidad.
11
Calentar el piñón de la bomba a 180°±20°C. Introducir el pi-
ñón en el eje de la bomba golpeándolo. El piñón puede intro-
ducirse también con la ayuda de los mandriles 999 6413 y
999 8012 como apoyo.
89
Sistema de combustible Grupo 22
Sistema de combustible
Generalidades
El sistema de inyección consta de bomba, dos filtros, bomba
de alimentación, inyectores y tuberías.
La bomba de inyección está ubicada en el lado «frío» del
motor (lado derecho del motor).
1. Tubería de aspiración
2. Bomba de inyección
3. Bomba de alimentación
4. Cebador manual
5. Válvula de rebose
6. Filtro de combustible
7. Tubo de retorno
8. Tubo de presión
9. Inyector
10. Tubo de retorno
Filtro de combustible
El sistema de combustible está provisto con dos filtros en
paralelo y un cuerpo de filtro común. Los filtros son del tipo
rechazable y los elementos filtrantes son de papel especial-
mente arrollado.
90
Grupo 22 Sistema de combustible
1. Bomba de inyección
2. Bomba de alimentación
3. Cebador manual
4. Limitador de humos (TAD1630P/V)
Bomba de inyección TWD1620G/GH, TID162AG,

TWD1630G/GE
La bomba no tiene chapa de fondo separada. El cuerpo de la
bomba y la brida son de una pieza. El limitador de humos Estos motores tienen un regulador RQ mecánico que funcio-
está colocado encima de la caja del regulador (sólo na con contrapesos centrífugos dependientes de la veloci-
TAD1630P/V). dad. El regulador se utiliza cuando se desea mantener un
régimen de revoluciones constante (1500/1800 rpm).
El compensador de presión y la válvula de rebose están en-
frentadas en el extremo delantero de la bomba.
TAD1630P/V, TWD1630P/V, TID162AP y
La bomba de inyección no tiene marcas exteriores para el
control del ángulo de inyección, para lo cual hay que medir la TD164KAE
altura de elevación con un comprobador de esfera. La bomba de inyección en los motores TAD/TWD1630P/V,
TID162AP y TD14KAE está provista con un regulador RQV,
NOTA: Los trabajos de reparación exigen intervenir en la que es del tipo mecánico y funciona con contrapesos centrí-
bomba y que pueden modificar sus ajustes sólo deberán fugos y depende de la velocidad. El régimen es regulado a
efectuados por mecánicos especializados que cuentan con todo lo ancho de las revoluciones del motor desde el ralentí
las herramientas necesarias y dispositivos de prueba. lento al acelerado (tipo régimen variable).
Las garantías del motor pierden su validez si los precintos
son rotos por personas no autorizadas.
Observar la máxima limpieza en todos los trabajos que se
hacen en el sistema de combustible.
91
TAD1630G/GE, TAD1631G/GE 1
La bomba de inyección en los TAD1630G/GE, TAD1631G/

GE está provista con un regulador de revoluciones electróni-
co.
Consta de una unidad de mando que regula las revoluciones
del motor. Su misión es:
– mantener el régimen de ralentí al valor ajustado
– mantener el régimen de funcionamiento del motor al va-
lor preajustado, aunque varíe la carga.
A diferencia del regulador mecánico el electrónico no tiene
contrapesos centrífugos. En su lugar las revoluciones están
controladas por la unidad de mando que registra la diferencia
entre el régimen ajustado y el verdadero. La diferencia es
transformada en una señal que es emitida a un electroimán
(dispositivo de maniobra), que ajusta la cremallera de la Apretar el tornillo de hexágono de la herramienta con una lla-
bomba de inyección para aumentar o reducir la cantidad que ve hexagonal.
hay que inyectar.
Para impedir daños personales o materiales en caso de que 2
se embalara el motor el regulador electrónico tiene siempre
una protección contra sobrerrevoluciones.
Tornillo de sellado,
desmontaje
Colocar la herramienta en la parte superior de la rosca cóni-

ca del tornillo y atornillar a izquierdas con la mano en la parte
superior de la herramienta. Para quitar el tornillo de sellado
utilizar una llave de 17 mm.
Para desmontar el tornillo de sellado (A) de la bomba de in-

yección deberá utilizarse la herramienta 885346, según lo
siguiente:
Cuando está suelto el tornillo de sellado, quitar el tornillo

hexagonal.
92
Grupo 22 Sistema de combustible
4 5
Los tornillos de sellado nuevos (dos diferentes) están pro-

vistos con una tuerca pretensada en la rosca cónica. Al
efectuar el montaje, apretar la tuerca hasta que se suelta (el
tornillo está roscado a izquierdas). Se obtiene entonces el
par de apriete correcto. Los tornillos están montados en los
Presionar fuertemente sobre el tope de la herramienta y qui- motores según lo siguiente:
tarla. Quitar el tornillo de sellado con la mano. Este tornillo no
puede volver a utilizarse.
Tornillo Motor
982138 TAD1630
982145 TAD1631, TD164
93
Limitador de humos,
TAD1630P/V A B
Su misión es reducir la cantidad de combustible cuando el

turbocompresor funciona a baja carga.
La membrana del limitador está influenciada por la presión
existente el tubo de admisión a través de un tubo. Los movi-
mientos de la membrana actúan sobre una palanca angular
mediante un sistema de varillas.
La parte inferior del brazo angular actúa sobre la barra cre-
mallera de la bomba.
A una baja presión de carga el brazo angular actúa sobre la
cremallera de forma que se reduce la cantidad máxima ob-
tenida.
A una presión de carga elevada la palanca angular asume
una posición que permite que la cremallera proporcione una
mayor cantidad máxima.
A. Presión de carga baja

B. Presión de carga alta
Bomba de alimentación
Se halla sobre la de inyección y es accionada por el árbol de
levas de ésta. La presión de alimentación en la bomba de
inyección viene determinada por la válvula de rebose, que
está montada en la bomba de inyección. La de alimentación
tiene válvulas completas cambiables.
Cebador manual
Está colocado encima de la bomba de alimentación. El ceba-
dor manual tiene una válvula incorporada y no es necesario
abrirlo o cerrarlo cuando se usa.
94
Grupo 22 Instrucciones de reparación - sistema de combustible
Antes de iniciar cualquier reparación hay que efectuar el lavado del motor.
1
Bomba de inyección,
desmontaje
1
Lavar cuidadosamente la bomba de inyección, tuberías y las
partes del motor más cercanas a la bomba. Quitar la protec-
ción del acoplamiento de la bomba.
2
Desacoplar tubos de presión, de combustible y de aceite por
el extremo de la bomba y las conexiones de mando. Montar
tapas protectoras. Desmontar el tubo que procede del limita-
Quitar el tapón del envolvente del volante (16 mm hexágono
dor de humos, si lo hay.
embutido) y montar la herramienta de giro 999 3590. Quitar
la tapa de inspección del envolvente del volante. Quitar la
tapa de inspección del árbol de levas en el extremo posterior
del bloque de cilindros.
2
Hacer girar el motor con un mango de bloqueo hasta llegar al
tiempo de compresión del 1:er cilindro (marca de 0° en el vo-
lante). El orificio de marca del árbol de levas ha de orientar-
se hacia arriba.
3
Desmontar los tornillos de apriete del acoplamiento de la
bomba. Quitar los tornillos entre el acoplamiento y la brida de
la bomba. Empujar el acoplamiento sobre el eje propulsor
hacia adelante.
4
Desmontar los tornillos de fijación y sacar la bomba. Tener
cuidado para no dañar los discos de acero.
Hacer girar el motor en el sentido opuesto de rotación,

Bomba de inyección, montaje unos 90° desde el punto de partida. Girar después el volante
en el sentido de rotación hasta que el número de grados
y ajuste correcto en el volante coincide con la punta indicadora. Véa-
se el «Manual de taller, datos técnicos».
Herramientas especiales: 999 3590, 998 9876, 999 6648 NOTA: Ajustar el número de grados dentro de la mitad su-
perior de la zona de tolerancia indicada en las especificacio-
nes.
NOTA: Antes de montar la bomba de inyección, controlar
que en la bomba y en el regulador hay unos 2-3 dl de aceite Efectuar el ajuste con precisión y no hacer girar de nuevo el
para motor. El llenado se hace en la caja del regulador. volante en el sentido contrario de rotación para efectuar el
ajuste fino. Si el volante se ha girado demasiado, hay que
volver a hacer el ajuste.
95
Instrucciones de reparación - sistema de combustible Grupo 22
4
Fijar la bomba de inyección en el motor.
5
Fijar la brida en el acoplamiento de la bomba (no apretar el
tornillo de apriete).
6
Colocar la herramienta 999 6848 y el comprobador de esfera

998 9876. Ajustar la punta indicadora de manera que des-
canse sobre el taqué.
9
Poner a cero el comprobador de esfera.
10
Quitar la válvula de rebose y el tapón hexagonal de la bom-

ba de manera que sea visible el taqué del 1:er cilindro.
7
Girar el acoplamiento de la bomba hasta que el taqué se le-
vante desde la posición de fondo.
Girar el acoplamiento de la bomba en el sentido de rota-

ción del motor. Controlar que la puesta a cero se conserva
cuando se inicia el giro.
96
11 14
Seguir el giro hasta que el taqué se desplaza hacia arriba y
el valor de la elevación a partir del círculo de fondo aparece
en el indicador. Véase «Manual de taller, datos técnicos»
para el motor respectivo. Seguir haciendo girar el acopla-
miento de la bomba hasta que el indicador muestra unos 1,2
mm más que la cifra indicada. Véase «Manual de taller, da-
tos técnicos».
12
Apretar el tornillo de apriete con un par de 85 Nm.
15
Controlar que se mantiene el ajuste volviendo a girar el mo-
tor hacia atrás 90°, y hacia adelante hasta el ángulo de
Apretar el tornillo de apriete lo suficiente para que el acopla- ajuste correcto. El comprobador deberá mostrar el valor
miento de la bomba gire ofreciendo una fuerte resistencia. correcto de elevación a partir del círculo básico. Véase el
Esto tiene que hacerse para eliminar todo lo posible el juego «Manual de taller, datos técnicos».
entre flancos en los piñones de la distribución.
16
13
Retirar el comprobador y el dispositivo de fijación.
17
Poner el tapón hexagonal junto con una arandela de cobre
nueva.
18
Atornillar la válvula de rebose.
19
Fijar los tubos de combustible y de aceite lubricante ponien-
do arandelas de cobre nuevas. Acoplar los mandos.
20
Quitar la herramienta de giro. Montar el tapón y las tapas de
Hacer retroceder el acoplamiento de la bomba contra el inspección.
sentido de rotación del motor hasta que el indicador
muestre el valor de la elevación a partir del círculo básico.
Véase «Manual de taller, datos técnicos».
NOTA: Si el acoplamiento de la bomba se hace girar dema-

siado, será necesario volver a repetir el ajuste a partir del
punto 10.
97
21 3
Purgar de aire el sistema de combustible y probar el motor, Hacer girar el volante en el sentido de rotación del motor
véase «Sistema de combustible, purga de aire». hasta que el 1:er cilindro se halle en el tiempo de compre-
sión, 0° del volante al mismo tiempo que la marca del árbol
de levas se orienta hacia arriba.
4
Bomba de inyección, ajuste
con el instrumento de medida
998 7057
(Ángulo de inyección)
1
Quitar la tapa del árbol de levas en la parte posterior del blo-
que de cilindros.
Girar el volante aproximadamente 1/4 de vuelta en el senti-

do de rotación opuesto del motor.
Quitar el tapón del envolvente del volante (llave hexagonal

de 16 mm) y montar la herramienta de giro 999 3590 junto
con un mango de bloqueo. Quitar la tapa de inspección del
envolvente del volante.
98
5 7
Quitar el tapón del cuerpo del regulador y montar en su lugar

el sensor del instrumento de medida. Conectar a masa el ca-
ble de tierra del instrumento de medición en un lugar adecua-
do de la bomba de inyección.
Girar el volante en el sentido de rotación del motor hasta

que el número de grados correcto del volante coincide con el
marcado por la aguja. Véase el «Manual de taller, datos téc-
nicos» del tipo de motor en cuestión.
NOTA: Ajustar el número de grados dentro de la mitad su-

perior del campo de tolerancias indicado en las especifica-
ciones. Apretar el tornillo de apriete del acoplamiento de la bomba lo
suficiente para que aquel, ofreciendo gran resistencia pueda
Efectuar el ajuste minuciosamente y no hacer retroceder el girar en el sentido opuesto de rotación.
volante contra el sentido de rotación para efectuar el ajuste
de precisión. Si el volante se ha girado excesivamente, hay NOTA: El acoplamiento de la bomba ha de girarse siempre
que volver a hacer el ajuste. en el sentido opuesto de rotación cuando se ajusta el án-
gulo de inyección. Esto se hace para eliminar dentro de lo
posible el juego entre los engranajes de la distribución.
6
Si el tornillo de apriete del acoplamiento de la bomba no está
suficientemente apretado cuando se hace girar el acopla-
miento contra el sentido de rotación, no se obtiene el preten-
sado correcto y el ajuste no será exacto.
Tener cuidado para no dañar el acoplamiento.
Desmontar el tornillo de apriete del acoplamiento de la bom-

ba y girar éste 1/4 de vuelta en el sentido de rotación de la
bomba.
99
9 12
Girar con cuidado el acoplamiento de la bomba en el senti- Girar el volante en el sentido de rotación del motor hasta
do de rotación opuesto hasta que se enciendan los dos que se encienden los dos diodos luminosos del instrumento
diodos luminosos del instrumento de medición. La bomba de de medición.
inyección se hallará ahora en la posición de inicio de la in-
Leer las marcas de grados en el volante y controlar que el
yección en el 1:er cilindro.
ajuste se halla dentro de la mitad superior del campo de tole-
NOTA: El instrumento de medición es muy sensible, esto rancias según las especificaciones, véase el «Manual de ta-
para que el ajuste sea exacto. ller, datos técnicos» del tipo de motor en cuestión.
El acoplamiento de la bomba no ha de hacer girar excesiva-

mente, sino exactamente hasta que se encienden los dos 13
diodos. Si el acoplamiento se hace girar excesivamente, es
necesario volver a realizar el ajuste.
10
Apretar el tornillo de apriete del acoplamiento de la bomba al

par especificado en el «Manual de taller, datos técnicos».
Quitar el sensor del instrumento de medición y volver a mon-
Control posterior tar el tapón en el cuerpo del regulador.
11
14
Quitar la herramienta de giro. Volver a poner el tapón en la
tapa de inspección del envolvente del volante.
15
Volver a montar la tapa de inspección del árbol de levas.
Girar el volante aproximadamente 1/4 de vuelta en el senti-

do de rotación opuesto del motor.
100
Eje del acoplamiento de bomba, Inyectores

desmontaje
Los inyectores están colocados verticalmente en el centro
Control y cambio de los discos del acoplamiento de las culatas, a través de las tapas de balancines.
La misión de los inyectores es:
Controlar que los discos del acoplamiento de la bomba de – Pulverizar el combustible para asegurar su inflamación
inyección no están agrietados o desviados. y combustión.
Arrancar el motor y dejarlo funcionar en ralentí lento (unos – Junto con la turbulencia del aire distribuir los chorros de
500 rpm). Controlar visualmente que no se desvían los dis- combustible en las cámaras de combustión a fin de ob-
cos. tener una buena mezcla de combustible y aire.
Si los discos están rotos o se desvían, hay que cambiar los El tensado de los resortes determina la presión de descarga
dos paquetes de discos. de los inyectores.
El juego axial máximo del eje propulsor de la bomba, desde
la distribución al acoplamiento de la bomba no ha de ser su- 1. Portatobera
perior a 0,1 mm. 2. Tornillo hueco
3. Junta
NOTA: Los discos sólo deben montarse secos. Todos los 4. Arandela de ajuste
tornillos han de apretarse con llave dinamométrica. 5. Resorte
6. Tetón de presión
Tornillo de apriete: 85 Nm 7. Espigas de guía
8. Guía
Demás tornillos (son 8): 56 Nm 9. Espigas de guía
10. Tobera
11. Tuerca de la tobera
101
6
Inyectores, cambio
Quitar el yugo de fijación de los inyectores y todos estos.
(Todos) NOTA: Golpear con cuidado los inyectores con las herra-
Herramientas especiales: 981 2546, 999 6400, 999 8007 mientas 999 6400 y 999 8007 si son difíciles de extraer.
1 7
Limpiar los alrededores de todos los tubos de presión y de Quitar los anillos de estanqueidad de los anillos de acero.
retorno así como los alrededores de los yugos de las válvu-
las de presión en la bomba de inyección. NOTA: Con la herramienta 981 2546 limpiar el retén de los
manguitos de cobre. Introducir el cepillo en el manguito con
la ayuda del manguito de montaje y colocar una taladradora
2
en el cepillo.
8
Montar anillos retén nuevos.
Quitar todos los tubos de presión junto con abrazaderas y

consolas. Quitar todos los tubos de retorno.
3
Montar sombreretes protectores en todos los inyectores y
en las válvulas de presión de la bomba de inyección.
9
4
Apretar los yugos con un par de 50 Nm.
Quitar el tubo de retorno entre los inyectores y la bomba de
inyección.
10
Montar todas las tapas de balancines completas con sus
juntas.
Limpiar los alrededores de los inyectores y quitar las tapas

de balancines.
102
11
Inyectores,
reacondicionamiento
1
Limpiar los inyectores por el exterior.
2
Desarmar los inyectores. Quitar la aguja de la tobera del
manguito y poner las piezas en bencina. Si se limpian al mis-
mo tiempo varios inyectores, controlar que no se confundan
las agujas y manguitos que corresponden a cada inyector.
Para evitar esto conviene colocar los inyectores en orden en
un soporte o en diferentes compartimientos.
Montar el tubo de retorno del depósito de combustible junto
con las consolas entre los inyectores y la bomba de inyec- 3
ción.
Limpiar las piezas con ultrasonido. Secarlas con aire com-
primido.
12
Quitar todos los tapones protectores de los inyectores y vál-
vulas de presión. 4
Controlar cuidadosamente las toberas. El control debe ha-
cerse con una lupa o en un microscopio para toberas. El
13 manguito de la tobera también tiene que ser examinado bajo
Montar los tubos de presión junto con abrazaderas y conso- el microscopio. Si el asiento está dañado, la aguja tiene que
las. ser sustituida junto con el manguito o, si los daños no son
grandes, pulirse en una pulidora o esmeriladora para inyec-
tores.
14
Montar los tubos de sobrante poniendo arandelas de cobre
nuevas. Purgar de aire el sistema de combustible y arrancar 5
el motor.
Controlar también las demás piezas.
15
Controlar todas las conexiones en lo referente a fugas. 6
Sumergir las piezas de los inyectores en gasóleo limpio o en
aceite para prueba.
7
Volver a montar y ajustar la presión de descarga y controlar
la forma del chorro.
103
Forma del chorro

Presión de descarga, ajuste
A una velocidad de la bomba de 4-6 carreras/segundo, el
chorro ha de ser uniforme y el combustible ha de estar fina-
Hay dos presiones: mente dividido.
Una para los inyectores ya usados (véase «Datos técni- Cerrar las conexiones de tubos y la punta de la tobera con
cos», «Presión de descarga») y otra para los inyectores re- tapones protectores después de realizada la prueba.
acondicionados con resorte nuevo («Presión de ajuste»).
Esta última es algo mayor, ya que se precisa un cierto mar-
gen para el asentamiento del resorte.
Acoplar un manómetro y presionar despacio la palanca del
probador de inyección hasta que se abre el inyector y deja
pasar el combustible. Leer la presión de descarga en este
momento. Presión de alimentación de
combustible, control
El niple banjo 999 6066 y el manómetro 999 6065 se acoplan

a la salida del filtro de combustible.
Si no coincide la presión de descarga medida con la prescri- La presión se mide después de que el combustible ha pasa-
ta, será necesario modificar el tarado. Esto se hace con do a través del elemento filtrante. Para el control, incremen-
arandelas de ajuste. tar primero las revoluciones del motor y reducirlas luego de
modo que la presión pueda leerse en ralentí lento.
¡Arandelas de ajuste para la presión de descarga! La presión de alimentación no ha de descender por debajo
de 100 kPa.
104
4
Filtro de combustible, cambio
Limpiar y poner una junta nueva en la bomba de inyección.
Herramienta especial: 999 9179 Montar la bomba de alimentación.
NOTA: Si ha salido aceite de la bomba de inyección, reponer

1 la cantidad de aceite correspondiente a través de la boca del
Limpiar minuciosamente los alrededores de la consola del tapón de nivel en la parte posterior del regulador.
filtro.
2
5
Apretar el tubo de combustible.
6
7
Arrancar el motor y controlar que no hay fugas.
Quitar los filtros utilizando la herramienta 999 9179.

3
Humedecer con aceite las juntas de los filtros nuevos y en-
roscarlos con la mano hasta que las juntas entren en con-
tacto con las consolas. Girar después los filtros media vuel-
ta más. Controlar que el filtro nuevo no tiene desperfectos.
Si está deformado hay riesgo de que formen grietas.
4
5
Arrancar el motor y controlar la estanqueidad alrededor de
los filtros.
Bomba de alimentación,
cambio
1
Cerrar los grifos de combustible. Limpiar los alrededores de
la bomba.
2
Desacoplar de la bomba los tubos de combustible.
3
Desmontar la bomba de alimentación de la de inyección.
105
Inspección
Bomba de alimentación, Inspeccionar las piezas y sustituir las que están desgasta-
reacondicionamiento das o estropeadas.
(bomba desmontada)
Armado
Desarmado
Observar la máxima limpieza. Lavar las piezas en gasóleo
1 antes de armarlas. Montar tapones protectores en las co-
nexiones de combustible si no va a montarse inmediatamen-
te la bomba.
Retirar la varilla de empuje.
1. Cuerpo 9. Válvula
2. Racor 10. Anillo distanciador
3. Racor 11. Pistón de bomba
4. Anillo tórico 12. Anillo tórico
Quitar el cebador manual. 5. Cebador manual 13. Racor
6. Junta 14. Anillo tórico
7. Platillo de resorte 15. Varilla de empuje
3 8. Resorte
6
Montar el anillo distanciador (10) en el pistón de la bomba
(11).
7
Introducir la válvula (9), el platillo de resorte (7) y el resorte
(8) en el pistón de la válvula (11). Montar el pistón de la bom-
ba (11) en el cuerpo de ésta.
8
Quitar el racor.
Montar el anillo tórico (4) en el racor (13) de la válvula.
4
Quitar el cuerpo de la válvula y pistón.
5
Quitar la válvula, el resorte y los dos platillos.
106
9 Cambio de membrana
Montar el cuerpo (13) en la caja de la bomba de alimenta-
ción.
(Puede efectuarse con la bomba montada en el motor)
10
NOTA: Los precintos sólo pueden ser cambiador por perso-
Montar el cebador manual (5) y la junta (6). nal autorizado.
11 1
Introducir la varilla de empuje(15). Quitar el tubo entre el limitador de humos y el tubo de admi-
sión.
NOTA: Montar tapones protectores en las conexiones de
combustible si no va a montarse inmediatamente la bomba.
Limitador de humos
La misión de este limitador es reducir la cantidad de combus-
tible a una baja presión de admisión del turbocompresor.
La membrana del limitador está influenciada mediante un
tubo por la presión existente en el tubo de admisión. Los mo-
vimientos de la membrana modifican a través de un sistema 2
de varillaje una palanca angular.
Quitar los precintos del limitador de humos y retirar la tapa
superior y la tapa exterior del extremo.
3
Hacer girar la membrana 90° y sacarla.
4
Desenroscar la tuerca (1) y quitar la membrana y poner una
nueva.
5
Montar la membrana en el limitador de humos.
NOTA: La ranura (2) del eje ha de estar transversal al senti-

La parte inferior de la palanca actúa sobre la cremallera de la do longitudinal de la bomba antes de proceder al giro. Des-
bomba de inyección. pués del montaje controlar que el eje de la membrana (3) tie-
ne la fijación correcta en el yugo.
Baja presión de admisión Gran presión de admisión
6
Montar las tapas y el tubo. Precintar los tornillos.
Si la presión de admisión es baja, la palanca angular actúa

sobre la cremallera de modo que se obtiene una cantidad
máxima baja.
A una presión de admisión elevada, la palanca angular adop-
ta una posición que permite que la cremallera pueda propor-
cionar una cantidad máxima.
NOTA: Los precintos sólo pueden ser rotos por personal

autorizado.
107
Sistema de combustible,
purga de aire
Después de haber intervenido en el sistema de combustible,

por ejemplo, para el cambio de filtro o de bomba de inyec-
ción, hay que purgar el sistema.
1
Controlar que el motor está en la posición de funcionamiento.
Abrir el niple de purga (1) del filtro. Accionar el cebador ma-

nual (2) hasta que sale combustible libre de burbujas de aire.
Seguir bombeando unas 15-20 carreras de bomba más.
Controlar que no hay fugas.
NOTA: Si el motor está provisto con válvula de cierre de

combustible es necesario purgar también la bomba de inyec-
ción. Esto se hace desmontando el compensador de presión
de la bomba (3) (llave en U delgada de 27 mm). Bombear
con el cebador manual hasta que sale combustible libre de
burbujas de aire.
108
Grupo 22 Sistema de admisión y escape
Sistema de admisión y escape
Radiador de admisión
Los motores de TAD1630 y TAD1631 están provistos con

un enfriador del tipo «aire a aire», cuya misión es reducir la
temperatura del aire de admisión antes de que entre en el
motor.
Los motores TWD1620, TID162, TWD1630 y TD164KAE es-
tán provistos con un radiador del tipo «agua a aire».
El radiador (intercooler) reduce la temperatura del aire con
unos 100 °C (TWD) o 150 °C (TAD) y aumenta la potencia
del motor. El par de éste aumenta también y se reduce el
consumo de combustible.
En los motores TAD1630 y TAD1631 el aire de admisión es
enfriado cuando pasa por el radiador que se halla detrás del
radiador del motor. El aire es impulsado desde el turbocom-
presor a través del radiador y entra en el tubo de admisión
(refrigeración de «aire a aire»).
En los motores TWD1620, TID162 y TWD1630 el aire es en-
friado por el radiador refrigerado por agua el cual se halla en
la parte superior a la izquierda del motor (refrigeración «agua
a aire»).
Turbocompresores
Son del tipo siguiente:
TAD1630, TAD1631 – Schwitzer S4T
TWD1620, TID162 – Holset HSB0870/B36
TWD1630 – Holset H3B
TD164KAE – Garret TV75
Está accionado por los gases de escape que pasan a través
de la caja de la turbina saliendo por el sistema de escape.
Los gases de escape obligan a la turbina a girar. En el mis-
mo eje donde está montado la turbina hay también la rueda
del compresor. Esta está ubicada en la caja del compresor,
que está montada entre el filtro de aire y el tubo de admisión
del motor.
Al girar la rueda del compresor es aspirado aire desde el fil-
tro. El aire es comprimido por la rueda del compresor e im-
pulsado a los cilindros.
109
Sistema de admisión y escape Grupo 22
Filtro de aire
Es rechazable y del tipo seco, con un elemento filtrante de
papel. Un indicador de caída de presión muestra un campo
rojo cuando el filtro está obturado y ha de cambiarse.
Calentador de arranque
Los tiempos de pre y poscalentamiento dependen de la tem-
peratura del motor.
La tarea del precalentador es calentar el aire del tubo de ad-
misión cuando arranca el motor. El aire caliente facilita el
arranque y reduce la formación de humos en los arranques
en frío.
Múltiple de escape
Está sometido a grandes solicitaciones térmicas por lo que

es de material resistente al calor. Se enfría con aire.
110
Grupo 22 Instrucciones de reparación - sistema de admisión y escape
Antes de iniciar cualquier reparación hay que lavar siempre el motor.
La presión no ha de hallarse por debajo de los valores indi-

cados.
NOTA: Para que esta prueba proporcione una idea correcta

Presión de carga, control de la realidad, es importante mantener la plena carga del mo-
tor mientras se está estabilizando la presión. Hay que obser-
var también que la presión de admisión varía con la tempera-
Herramientas especiales: 999 6065, 999 6591 tura del aire de admisión (temperatura ambiente).
Si la presión de admisión se mide a otra temperatura que no

1 sea la de +25 °C, hay que ajustarla con la ayuda del diagra-
ma adjunto.
Ejemplo:
Una presión de 100 kPa a 0 °C es equivalente a una presión
de 90 kpa a +25 °C.
Presión de admisión a diferentes temperaturas

A. Presión de carga medida
Montar el niple de conexión 999 6591 y el comprobador 999
6065 en el tubo de admisión del motor. B. Curvas de corrección
C. Temperatura del aire de admisión
2
La medición ha de hacerse continuamente durante la plena
carga a plenos gases, mientras las revoluciones del motor
sobrepasan las indicadas en el manual de taller «Datos téc-
nicos,, presión de admisión» del tipo de motor en cuestión.
111
Instrucciones de reparación - sistema de admisión y escape Grupo 22
Si el motor funciona diariamente en atmósferas con mu-

Medidas a tomar cuando la cho polvo o aceites en suspensión se recomienda limpiar
presión de admisión es regularmente la caja y la rueda del compresor. Si las pie-
zas del compresor están sucias, se reduce la presión.
demasiado baja Las piezas del compresor han de limpiarse con la unidad
montada, según lo siguiente:
Quitar la caja del compresor. Limpiar ésta, la rueda y el ca-
1. Estanqueidad de retenes y tubos de admisión y es- bezal del extremo con petróleo o análogo. Montar la caja del
cape compresor y volver a medir la presión.
Es importante que la manguera entre el turbocompresor y el
tubo de admisión no esté agrietada o mal apretada.
Además de una baja presión de admisión, las fugas pueden
también dar lugar a una elevada temperatura del escape que
origina cargas perjudiciales en el tubo de escape, turbo, vál-
vulas y aros de pistón.
Si el sistema de escape funciona a una contrapresión exce-
siva, se reduce la presión de admisión, el motor pierde po-
tencia y aumenta la temperatura de los gases de escape
con el consiguiente riesgo de que se quemen las válvulas y
se averíe el turbo.
Después de la reconstrucción del sistema de escape hay
que controlar siempre la contrapresión según las instruccio-
nes dadas. Véase la página siguiente «Control de la con-
trapresión del escape».
Para la reconstrucción del sistema de escape hay que sa-
tisfacer las exigencias siguientes: 5. Bomba de inyección
A. El diámetro del tubo de empalme ha de ser de 1/2-1" Controlar lo siguiente:
mayor que el tubo al que se va a acoplar.
La regulación, el ángulo de inyección, calibrado, ralentí ace-
B. La transición entre el tubo existente, al que se esta- lerado, membrana del limitador de humos y punto de ruptura;
blece la conexión, y el tubo de empalme no ha de ser ajuste de la chapa curva y retén.
brusca. Es necesario una transición cónica con una
longitud del cono de unos 180 mm.
6. Presión de alimentación
C. Los tubos acodados han de tener el mayor radio po-
sible. Hay que evitar pliegues Controlar que no hay fugas de combustible y que la bomba
proporciona la presión de alimentación correcta.
7. Tubos de presión
2. Filtro de aire
Controlar que son de la dimensión correcta y que los orifi-
Controlar que los filtros de aire no estén obturados y que se
cios no están dañados.
utiliza el tipo correcto. El indicador en el tubo de entrada del
filtro no ha de estar en rojo. En caso necesario controlar los
filtros. 8. Inyectores
Controlar sus marcas, la presión de descarga, la forma del
3. Acelerador chorro y que los orificios no estén dañados u obturados.
Controlar que el acelerador permite que el brazo de acelera-
ción de la bomba de inyección se desplace a la posición de 9. Estado del motor
máxima.
Controlar el reglaje de válvulas y la compresión.
4. Turbocompresor
Si la presión del turbo sigue siendo insatisfactoria después
Controlar si se mueve con dificultad el eje del rotor o si las de haber controlado los componentes mencionados, deberá
ruedas de la turbina y del compresor rozan con sus cajas. reacondicionarse o cambiarse el turbocompresor.
Girar primero la rueda imprimiéndole una ligera presión, y
después tirando ligeramente del eje hacia afuera. Si la rueda
se resiste hay que cambiar o reacondicionar inmediatamente
el turbocompresor. Controlar si hay daños en las ruedas.
112
Control de la contrapresión Turbocompresor, control del

del escape juego de cojinetes
Herramientas especiales: 884969 (kit de brida) TWD1620/- Schwitzer S4T/Holset H3B/Holset
1630, TID162
885184 (kit de brida) TAD1630/- HSB870/B36
1631
Normalmente el control de los juegos axial y radial sólo es

1 necesario al hacer el reacondicionamiento, a fin de determi-
Quitar el tubo de escape de la salida de gases de escape nar el grado de desgaste de la unidad.
del turbo. Desmontar los espárragos.
Medición del juego axial

2
Limpiar las superficies de contacto. Montar los espárragos
largos.
3
Montar la brida de medición en la caja de la turbina con jun-
tas a ambos lados. Montar el tubo de escape.
4
Acoplar una manguera de plástico transparente (o un manó-
metro de baja presión) al niple de la brida de medición.
La diferencia entre la altura de las columnas de agua (A) in-
dica la contrapresión existente en el sistema de escape ex-
presada en mm de columna de agua.
1. Brida de medición Montar un comprobador de esfera con un mango de 8

2. Tubo de escape mm en el soporte, según la figura. Fijar el comprobador.
3. Manguera de plástico transparente, parcialmente llena de agua
Colocar el soporte sobre la caja del compresor. Controlar
que el punto de medición descansa sobre el punto medio del
5 eje.
Hacer funcionar el motor a plena carga y a plenos gases Presionar el soporte contra la entrada del compresor y, al
durante algunos minutos y controlar la contrapresión. mismo tiempo, imprimir al rotor de la turbina un movimiento
La contrapresión máxima del tubo de escape es de 1,0 kPa de vaivén hacia arriba y abajo con la mano. Leer el compro-
(1000 mm c.a.) bador.
Un sistema de escape con excesiva contrapresión reduce la Juego axial:
de carga, disminuye la potencia del motor, aumenta el conte- Máx. 0,20 mm.
nido de humos en los gases de escape y la temperatura,
todo lo cual a su vez puede conducir a que se quemen las TD164KAE, máx. 0,12 mm.
válvulas y se averíe el turbo. TWD1620 y TID162, máx. 0,18 mm.
113
Medición del juego radial
Colocar un indicador basculante con la punta de medición en

la «nariz» del compresor.
Presionar el rotor sobre el que descansa el brazo del indica-
dor, al mismo tiempo que es empujado hacia arriba el rotor
en el lado opuesto del eje. Poner a cero el indicador bascu-
lante.
Tirar hacia arriba del rotor al mismo tiempo que se empuja

hacia abajo el rotor del eje del lado opuesto.
Juego radial:
Máx. 0,72 mm (lado del compresor).
TD164KAE, máx. 0,18 mm.
TWD1620 y TID162, máx. 0,15 mm.
IMPORTANTE: El juego radial ha de medirse a un despla-
zamiento paralelo del eje de la turbina.
114
Turbocompresor, reacondicionamiento
Schwitzer S4T (TAD1630, TAD1631)
1. Rueda del compresor 13. Caja de cojinetes (completa)

2. Contratuerca 14. Abrazadera en V
3. Caja del compresor 15. Anillos de seguridad
4. Portaaros 16. Protección térmica
5. Suplementos (opcional) 17. Aro de pistón
6. Aro de pistón 18. Caja de turbina
7. Tapa 19. Rueda de turbina y eje (completa)
8. Tornillos 20. Anillo de seguridad
9. Cojinete de empuje 21. Anillo tórico
10. Abrazadera en V 22. Cojinete
11. Arandelas de empuje 23. Deflector de aceite
12. Manguito distanciador
Desarmado Quitar la abrazadera en V (10) que sujeta la caja del com-

presor.
1
Marcar la posición entre sí de las cajas de compresor (3) y 4
de la turbina (19) en relación a la caja de cojinetes (13).
Extraer la caja de la turbina (3).
2
5
Fijar la caja de la turbina en un tornillo de banco provisto con
zapatas blandas. El eje del turbo ha de estar vertical. Desmontar la abrazadera en V que sujeta la caja de la turbi-
na.
3
6
Extraer de la caja de la turbina la caja de cojinetes.
115
7 10
Retirar con cuidado el eje de la turbina y la rueda golpeando
con un pequeño mazo blando sobre el lado del compresor
del eje. Tener cuidado para que no se deforme o dañe el
eje.
11
Colocar la caja del cojinete (13) en el soporte térmico (16) de
la turbina (si lo hay) en el banco y quitar el anillo de seguri-
dad (20).
12
Obligar con cuidado la tapa (7) con dos destornilladores.
NOTA: Introducir una manguera de plástico en los destorni-

lladores para no dañar la caja del cojinete.
13
Fijar una llave anular adecuada de dodecaedro en un tornillo
Despiezar la unidad interior extrayendo de la misma el por-
de banco, con la eje de la llave verticalmente.
taaros (4).
8
14
Quitar los dos tornillos que sujetan el deflector de aceite
(23). Podrán quitarse entonces la caja del cojinete, el deflec-
tor de aceite, el cojinete de empuje (9), las arandelas de em-
puje (11) y el manguito distanciador (12).
15
Con la ayuda de un alicates para anillos de seguridad ade-
cuada, quitar los anillos de seguridad de los dos extremos
de la caja de cojinetes; quitar los casquillos y los anillos de
seguridad interiores.
Limpieza de las piezas
1 Piezas de aluminio
Montar en la llave el cubo dodecaédrico de la rueda de la
turbina. Desmontar la contratuerca (2) de la rueda del com- Sumergirlas en un disolvente que no sea corrosivo hasta
presor. que se hayan disuelto todas las sedimentaciones. Limpiar
las superficies con un cepillo duro y muela blanda. Puede
NOTA: Utilizar un mango en T junto con una articulación uni- utilizarse vapor a presión a condición de que se protejan las
versal a fin de evitar cargas desiguales en el eje de la turbi- superficies de los cojinetes.
na.
2 Piezas de hierro de fundición

9 Sumergirlas en un disolvente no corrosivo.
Quitar la tuerca del compresor y extraer la rueda del com- Alternativamente pueden soplarse con arena, pero teniendo
presor del eje de la turbina. Algunos modelos tienen suple- cuidado con las superficies perfiladas interiores.
mentos (5) entre las ruedas del compresor y el portaaros del
pistón (4). Anotar la posición y el espesor de eventuales su-
plementos.
NOTA: Si se atasca la rueda del compresor, puede calen-

tarse con pistola térmica a un máximo de 130°C.
116
3 Unidad de ejes y ruedas 6 Protección térmica de la turbina (16)

Sumergirlas en un disolvente para eliminar los restos de Cambiarla si está agrietada o deformada.
aceite. Enmascarar toda la sección del eje y proyectar vapor
sobre el eje y cubo hasta dejarlos totalmente limpios. Evitar
chorros demasiado fuertes en las ranuras de los aros de 7 Portaaros (4)
pistón. Controlar el ancho de la ranura de los aros, máx. 1,58 mm y
si hay señales de biselado o daños en la ranura. Desguazar
en caso necesario.
Inspección de piezas
8 Arandela de empuje (11)
1 Caja de cojinetes Cambiarlo si tiene la superficie desgastada. En la mayor par-

te de los casos puede volver a utilizarse modificando el alo-
Inspeccionar visualmente los alojamientos de los cojinetes jamiento de manera que el lado no desgastado se ponga en
en lo que se refiere a daños y desgastes. contacto con el cojinete axial.
Controlar el alojamiento para el retén del extremo del lado de
la turbin.
9 Manguito distanciador
No ha de mostrar signos de daños superficiales ni de des-
2 Rueda del compresor (1) gaste.
Inspeccionar visualmente si hay signos de deformaciones,
desgastes, álabes erosionados y desgastes en la cara pos-
terior. Pueden aceptarse desperfectos si son muy peque-
ños. Desguazar y sustituirlos si los daños pueden afectar al
equilibrio de la rueda. No intentar enderezar los álabes defor-
Armado
mados.
1
3 Unidad de eje y rueda Utilizar únicamente piezas cuyas dimensiones correspon-
Controlar si están desgastadas las superficies de los cojine- den a las indicadas en las inspecciones y en «Kit de reacon-
tes. El diámetro mínimo es de 15,99 mm o 17,43 mm (el ta- dicionamiento».
maño actual depende del modelo).
Controlar el ancho de la ranura de estanqueidad. Máx. 1,58 2
mm.
Todas las piezas han de lavarse en disolvente limpio y se-
Medir la excentricidad entre los diámetros máximo y mínimo carse con aire comprimido.
del eje. Máx. 0,008 mm.
En ambos planos el desequilibrio máximo es de 0,36 mm.
Cambiar la unidad si se sobrepasan las tolerancias. 3
Montar los anillos de seguridad interiores para el casquillo.
Aplicar algunas gotas de aceite al casquillo y montar los coji-
4 Caja del compresor (3) netes axiales y los anillos de seguridad exteriores.
Inspección visual de daños. Desguazar y sustituir la caja si
los daños son extensos.
4
Montar un aro de pistón nuevo en la ranura del eje de la rue-
5 Caja de la turbina (18) da de la turbina.
Inspección visual de daños en contorno y signos de exce-
sos de temperatura como formación de grietas, puntos de
corrosión, deformaciones y erosión. Desguazar y sustituir la 5
caja si los daños son extensos. Montar la protección térmica (16) sobre el eje de la turbina y
dejarla descansar sobre la rueda de la turbina.
117
6 15
Montar eje, ruedas, etc. en la caja del cojinete después de Poner la rueda del compresor (1) y la contratuerca (2). En
haber engrasado el eje y el aro de pistón. Tener cuidado los modelos con suplementos (5) debajo de la rueda del
para este último no se dañe al introducirlo en el cuerpo de compresor, atender a que vuelvan a montarse todos los su-
estanqueidad. plementos (si hay que utilizar una nueva rueda de compre-
sor o caja de compresor, ajustar los suplementos según sea
necesario a fin de obtener un huelgo mínimo entre la rueda
7 del compresor y la tapa de 0,23 mm.
Colocar la caja del cojinete en la de la turbina con el eje ver-
tical.
16
Fijar una llave anular adecuada en dodecaedro en un tornillo
8 de banco con el eje de la llave vertical.
Colocar en el eje la arandela de empuje (11) y el distancia-
dor (12).
17
9
Poner el cojinete de empuje (9) en la caja del cojinete (13) y
lubricar las superficies del cojinete.
10
Montar la otra arandela de empuje y el deflector de aceite.
Poner los dos tornillos de fijación y apretar a un par de 5,0-
5,7 Nm.
11
Poner un nuevo anillo tórico (21) en la ranura de la caja del
cojinete.
12
Poner un nuevo aro de pistón (6) en el portaaros (4). Montar en el manguito el cubo dodecaédrico de la rueda de
la turbina.
13
Montar el portaaros en la tapa, con cuidado, para no dañar el
aro de pistón.
14
Lubricar el anillo tórico (21) y montar la tapa en la caja de co-
jinete y fijar con el anillo de seguridad. Cerciorarse de que la
superficie biselada está montada hacia arriba.
118
18
Apretar la contratuerca de la rueda del compresor con llave

dinamométrica provista con mango en T a 13,6 Nm y girar
después 90°-95° más y aplicar 2 gotas de Loctite 601 en las
roscas.
NOTA: Utilizar una llave dinamométrica con mango en T

junto con una articulación universal a fin de evitar cargas
oblicuas sobre el eje de la rueda de la turbina.
19
Montar la caja del cojinete en la caja del compresor (3),
orientar según las marcas, montar la abrazadera en V (10) y
apretar la contratuerca a 11 Nm.
20
Montar la caja del cojinete en la caja de la turbina, orientar
según las marcas. Montar la abrazadera en V y apretar la
contratuerca a 11 Nm.
119
Holset H3B/HSB 0870/B36, TWD1620,

TID162, TWD1630
36. Brida de presión

4. Caja de cojinetes
37. Anillo de guía de aceite
5. Caja de la turbina
38. Protección térmica
6. Eje y rueda
43. Inserción
7. Rueda del compresor
51. Abrazadera
8. Caja del compresor
53. Arandela
11. Casquillo de cojinete
59. Tornillo
12. Cojinete de empuje
61. Tornillo de seguridad, rueda compr.
13. Aro de pistón
62. Contratuerca, abrazadera
16. Aro de pistón
64. Anillo de seguridad
28. Abrazadera de cinta en V
31. Aro deflector de aceite
32. Anillo tórico
70. Junta, conexión aceite
33. Chapa deflectora de aceite
71. Junta, admisión
120
Desarmado 4
Quitar la tuerca del compresor y la rueda (7) del eje de la tur-
1 bina. Si se ha atascado la rueda del compresor, puede ca-
lentarse con una pistola de aire caliente hasta un máximo de
Sujetar la brida de entrada de la turbina y marcar la posición
130°C.
relativa entre sí de la caja de la turbina, la caja de cojinetes y
la caja del compresor.
5
2 Utilizar un alicates de puntas para quitar el anillo de seguri-
dad grande (66).
Quitar tornillos y chapas de apriete así como la caja del
compresor. Soltar la contratuerca (62) de la abrazadera de
cinta en V y desplazar ésta a la caja de cojinetes. Retirar ADVERTENCIA: Proceder con sumo cuidado al
ésta de la caja de la turbina (5). Quitar la abrazadera.
efectuar el desmontaje.
3
6
Extraer la inserción (43). Quitar el anillo tórico (32) y el anillo
deflector de aceite (31).
7
Quitar con cuidado el eje y el aro de pistón (16). Quitar la
chapa deflectora de aceite (33).
8
Quitar el cojinete de empuje (12) y la brida de presión (36).
Con un alicates de puntas quitar el anillo de seguridad exte-
rior (64) del extremo del compresor. Retirar con cuidado el
casquillo (11) y el anillo de seguridad interior (64).
9
Dar la vuelta a la caja de cojinetes y quitar el anillo de segu-
ridad (65) y la protección térmica (38). Quitar el anillo de se-
Sujetar una llave fija de dodecaedro adecuada en un tornillo guridad exterior (64) con un alicates de puntas. Sacar el ani-
de banco con el eje del manguito vertical. Poner el cubo de llo de guía de aceite (37), el casquillo de cojinete (11) y el
la rueda de la turbina en el manguito. Soltar la contratuerca anillo de seguridad interior (64).
(61) de la rueda del compresor.
Armado
Una vez limpias y examinadas todas las piezas y después
de haber obtenido los repuestos necesarios podrá iniciarse
el armado.
10
Montar un nuevo aro de pistón en eje y rueda. Colocar el
anillo de seguridad interior (64), el casquillo (11), el anillo de
guía de aceite (37) y el anillo de seguridad exterior (64).
Montar la protección térmica (38).
NOTA: Utilizar un mango en T y manguito junto con una ar- 11

ticulación universal a fin de evitar la carga lateral del eje de Dar la vuelta a la caja de cojinete y montar el anillo de segu-
la rueda de la turbina. ridad interior (64), el casquillo (11) y el anillo de seguridad
exterior (64).
121
12 15
Introducir con cuidado el eje y la rueda en la caja de cojine- Montar la inserción en la caja de cojinetes. Presionar ligera-
tes. Presionar ligeramente y hacer girar un poco de manera mente para que la inserción (43) adopte la posición correcta.
que el aro del pistón pueda centrarse y entrar por la parte
biselada en la caja del cojinete. NOTA: Puede ser necesario utilizar un martillo pequeño y
blando.
ADVERTENCIA: No utilizar fuerza.
16
Montar el anillo de seguridad grande (66) con la ayuda de un
alicates de puntas. Orientar el lado biselado hacia arriba.
13
ADVERTENCIA: Proceder con la máxima precaución
Fijar una llave de manguito adecuada de dodecaedro en un durante el montaje.
tornillo de banco con el eje de manguito vertical. Montar la
caja de cojinetes en el manguito.
17
Montar la rueda del compresor (7). Colocar la contratuerca
(61) de la rueda del compresor y apretar. El par de apriete
es de 40,7 Nm.
NOTA: Utilizar una llave dinamométrica con un mango en T

junto con una articulación universal a fin de evitar la carga
desigual del eje de la rueda de la turbina.
18
Con la ayuda de la marca hecha anteriormente montar la
unidad de la caja de cojinetes con una abrazadera de cinta
en V (28).
14
Montar el cojinete de empuje (12) y la brida de presión (36).
Colocar la chapa de guía de aceite (33) con el borde angula-
do hacia abajo. Montar un aro de pistón nuevo (16) en el ani-
llo deflector de aceite (31) y colocar el anillo deflector en la 19
caja de cojinetes. Montar el anillo tórico (32). Controlar los juegos axial y radial. Véase el apartado «Con-
trol del juego de cojinetes».
20
Con la ayuda de las marcas hechas anteriormente, montar
la caja del compresor en la caja de cojinetes utilizando torni-
llos y arandelas. Controlar finalmente que giran libremente el
eje y la rueda.
122
NOTA: Como una medida de precaución extra para impedir

Medidas a tomar en caso de que llegue al turbocompresor aceite impuro puede montarse
averiarse el turbo en motores temporalmente un tamiz en la conexión de entrada del com-
presor. El motor deberá entonces dejarse funcionar durante
TAD como mínimo media hora. Obsérvese que el tamiz ha de qui-
tarse, pues de no hacerse así el sistema de lubricación no
funcionaría correctamente al existir el riesgo de que el aceite
no llegue al turbocompresor debido a obturamiento del tamiz.
En caso de averías en el turbo de los motores TAD es im-
portante controlar el enfriador del aire de admisión.
Si se sospechan fugas importantes de aceite, o si han entra- 2
do en el enfriador objetos extraños, por ejemplo, trozos de
Con una aceitera engrasar, antes de poner en marcha el tur-
rueda de compresor rota, deberán adoptarse las medidas
bo, el sistema de cojinetes del mismo para que esté ya bien
siguientes:
engrasado desde el mismo principio.
1
3
Controlar las mangueras del aire de admisión hasta el enfria-
Proceder con cuidado al cambiar el turbo para que no caigan
dor. Si hay señales de aceite en el enfriador, quitar las man-
al colector de escape escamas de óxido o sedimentos. Es-
gueras y limpiarlas por el interior con un disolvente adecua-
tas escamas pueden dañar a la turbina del nuevo aparato.
do (varnolen o análogo). También deberá limpiarse el enfria-
dor. Si la manguera negra del enfriador está sucia de aceite, También es importante limpiar el tubo de admisión a partir
debe cambiarse ya que el aceite tiene un efecto dañino so- del filtro de aire pues pueden quedar detenidas allí partículas
bre la goma. de, por ejemplo, una rueda de compresor rota, lo que com-
portaría la avería inmediata del nuevo turbo.
2 NOTA: Téngase en cuenta que la manguera de goma (de

retorno) desde el turbo al motor ha de ser resistente al acei-
Si la avería del turbo ha comportado la rotura de la rueda del
te.
compresor, habrá que probar la presión del enfriador de ad-
misión para controlar si ha sido dañado por trozos de la rue-
da del compresor.
4
Controlar siempre que el equipo de inyección está en buen

Cambio/montaje del estado y que todos los componentes precintados tienen
precintos autorizados y sin romper.
turbocompresor en el motor
5
Controlar, desmontando el racor de la tubería de retorno en
NOTA: Cuando tenga que cambiarse el turbocompresor ha
el bloque, que el aceite circula como debe después de arran-
de averiguarse siempre la causa de la avería. Arreglar todas
car el motor.
las averías antes de montar el turbocompresor nuevo.
A fin de evitar daños en el turbocompresor puede hacerse
Al cambiar o montar un turbocompresor es de gran impor- girar el motor con el arrancador y el mando de parada extraí-
tancia que se sigan las instrucciones que acompañan al do hasta que se haya formado presión en el aceite.
mismo.
1
Para que un aparato turbo funcione correctamente es una
condición necesaria que estén en buen estado los sistemas
de aceite y admisión del motor; es decir, que el aceite se
haya cambiado a los intervalos recomendados, que sea del
tipo correcto y que el filtro de aire y de aceite se hayan cam-
biado según las instrucciones.
La primera medida será, pues, controlar el aceite del motor y
el filtro y, en caso necesario, cambiar éste antes de montar
el nuevo turbo. Preferentemente conviene dejar funcionar el
motor unos minutos antes de montar el turbo nuevo.
123
Enfriador de admisión,
control de fugas, motores
TAD
Herramientas especiales: 999 6662, 885231, 885232
Antes de usarlo, controlar el probador de presión.
4
Montar la herramienta de conexión 885231 y la de estan-
queidad 884232 junto con mangueras nuevas (en caso ne-
cesario). Desenroscar la válvula reductora del probador de
presión.
Acoplar el probador al enfriador de admisión.
5
Abrir el volante de la válvula de cierre y ajustar el manóme-
1 tro a una presión de 70 kPa utilizando la válvula reductora.
Acoplar el probador de presión al sistema de aire comprimi-
do del taller y poner el manómetro a 100 kPa utilizando la
válvula de reducción. 6
Cerrar la válvula de cierre. Para que el enfriador se ha juz-
NOTA: Desplazar el anillo de seguridad en el sentido longi- gado como correcto la presión no ha de descender más de
tudinal del eje para fijar el volante de la válvula de reducción. 20 kPa durante un minuto.
7
En caso de fugas, repetir varias veces el control. Examinar
también las mangueras y conexiones del probador.
8
Retirar el equipo de prueba.
9
Acoplar las mangueras del aire de admisión.
2
Cerrar la válvula. Durante dos minutos el manómetro no ha
de descender si el mecanismo de prueba es fiable.sjunka
för att provtryckningsanordningen ska anses tillförlitlig.
3
Desmontar las mangueras de aire del enfriador.
124
Grupo 22 Sistema de refrigeración
Sistema de refrigeración
(Las figuras adjuntas muestran únicamente ejemplos de la cons-

trucción y funcionamiento del sistema de refrigeración de diversos
motores)
1. Radiador
2. Termostatos
3. Tubo de distribución del refrigerante
4. Bomba de agua
5. Filtro de agua
6. Radiador de aceite
7. Radiador de admisión
125
Sistema de refrigeración Grupo 22
Sistema de refrigeración
El refrigerante es impulsado a circular por el sistema me-
diante una bomba de engranajes y es conducido a través del
tubo de distribución al bloque de cilindros y desde éste me-
diante canales y aberturas a las culatas, camisas y enfriador
de aceite (6).
En los TWD, TID y TD el refrigerante es conducido también
desde la bomba de agua al enfriador de admisión (7). El refri-
gerante de retorno desde los bloques y enfriador de admi-
sión es conducido a través de un tubo exterior (3) desde la
culata a la caja de los termostatos (2), que son dos.
(Las figuras adjuntas muestran únicamente ejemplos de la cons-

trucción y funcionamiento del sistema de refrigeración de diferentes
motores)
1. Radiador
2. Termostatos
3. Tubo de distribución del refrigerante
4. Bomba de refrigerante
5. Filtro de refrigerante
6. Enfriador de aceite
7. Enfriador de admisión
Según la temperatura del refrigerante, éste es conducido de

regreso a la bomba o mediante la manguera superior al ra-
diador.
Alrededor de las camisas hay canales en el bloque divididos
en un plano superior y otro inferior. La razón de ello es con-
centrar el caudal de refrigerante al lugar más caliente de la
camisa. Mediante una pequeña abertura entre la camisa y el
estante divisorio, el refrigerante es conducido hacia arriba
regresando a través de la culata.
El espacio de refrigerante en las culatas también está dividi-
do en dos planos horizontales. Significa esto que el refrige-
rante que entra en la culata procedente del bloque circula
primero por la parte inferior alrededor de los alojamientos de
las válvulas y de las puntas de los inyectores donde la refri-
geración es muy importante. El refrigerante pasa después a
la parte superior mediante aberturas que hay alrededor del
manguito de cobre, circula alrededor de las guías de las vál-
vulas y sale después por un tubo de retorno que transcurre
por encima de las culatas.
126
Grupo 22 Sistema de refrigeración
La ilustración adjunta a la izquierda muestra el funciona- El filtro consta de un elemento de papel plegado y contiene
miento del termostato con el motor frío. La ilustración de la un aditivo que impide la corrosión. Al montar un filtro nuevo
derecha muestra la situación con el motor caliente. Los dos la sustancia anticorrosiva se disuelve rápidamente en el lí-
termostatos tienen la misma temperatura de apertura y fun- quido que lo atraviesa.
cionan en paralelo. La velocidad máxima de flujo es de 12 litros por minuto.
Entre el canal distribuidor del motor y el tubo de retorno de la (Las figuras muestran la versión TAD)
caja del termostato hay un filtro.
La bomba de agua es accionada por engranajes y tiene un

cojinete delantero de dos hileras de bolas y un rodamiento
de rodillos en la parte posterior. Un retén tipo labio y otro de
cerámica al carbono se utilizan para separar el aceite del re-
frigerante. La parte delantera del eje de la bomba funciona
también como polea para la correa de accionamiento del al-
ternador.
127
Instrucciones de reparación - sistema de refrigeración Grupo 22
4
Quitar la polea. Quitar la fijación del anillo de estanqueidad
de la bomba de agua.
Bomba de refrigerante,
cambio
Desmontaje Quitar el tornillo central. Sacar la brida de la polea utilizando

el extractor 999 6860.
1
Cerrar el o los interruptores principales y desacoplar las ba-
terías. 6
Quitar la conexión de refrigerante en la caja del termostato.
2
Vaciar el refrigerante. 7
Desmontar la conexión en el lado del bloque de cilindros.

8
Aflojar la o las correas del alternador. Quitar el tensor de

correa y dejar que el alternador cuelgue de la fijación.
Quitar la tapa del extremo de la bomba de agua. Quitar la

bomba de agua de la tapa de la distribución (hay 3 tornillos
delante y 2 detrás).
128
Grupo 22 Instrucciones de reparación - sistema de refrigeración
Montaje, bomba de refrigerante 4

1
Cambiar el anillo de estanqueidad en el portarretén utilizan-

do las herramientas 999 2000 y 999 2929. Limpiar las su-
perficies de contacto rascándolas. Aplicar un reguero de se-
llador y montar el soporte para el anillo retén.
5
Atornillar la polea. Montar la o las correas del alternador.
Poner un anillo tórico nuevo en la ranura de la bomba de re- 6

frigerante. Atornillar ésta bien contra la tapa de la distribu- Poner refrigerante. Arrancar el motor y controlar si hay fu-
ción. gas.
2
Montar un anillo tórico nuevo en la ranura de la tapa del ex-
tremo de la bomba de refrigerante. Poner la tapa. Acoplar el
tubo al bloque de cilindros y a la caja del termostato. Poner
anillos de estanqueidad nuevos.
3
Montar la brida en la polea. Para el tornillo central utilizar una
llave dinamométrica.
129
4
Bomba de refrigerante,
reacondicionamiento
999 2852, 999 6019, 999 6858, 999 6998, 999 6999, 999
8000, 998 9876
1
Montar la bomba de agua en un tornillo de banco poniendo la
rueda de álabes hacia arriba.
Dar totalmente la vuelta a la bomba en el tornillo de banco.

Quitar el anillo de seguridad del cojinete y el eje de la caja de
la bomba.
5
Sacar la bomba del tornillo de banco.
2
Quitar el tornillo central de la rueda de álabes.
NOTA: Como apoyo utilizar un destornillador.
Quitar los tornillos de seguridad (3) que sujetan el rodamien-

to de bolas al cuerpo de la bomba.
7
Montar la bomba en una prensa hidráulica orientando el lado
de propulsión (de engranajes) hacia abajo.
3
Extraer la rueda de álabes del eje de la bomba utilizando un
tornillo M10 x 70.
NOTA: Utilizar un destornillador como apoyo.
130
8 11
Extraer el eje de la bomba junto con el rodamiento de bolas,

el de rodillos y el engranaje. Utilizar para ello el mandril 999
6858.
9
Dar la vuelta a la bomba en la prensa de manera que el lado
de propulsión quede hacia arriba.
10 Dar la vuelta a la bomba de manera que el lado de propul-

sión quede hacia abajo. Extraer el rodamiento de bolas del
cuerpo de la bomba utilizando las herramientas 999 1801 y
999 2061. Quitar el cuerpo de la bomba de la prensa.
12
Extraer los retenes (2) y el anillo de desviación utilizando el

mandril 999 1801 introducido a través del rodamiento de ro-
dillos.
Extraer el engranaje y el anillo interior del rodamiento de ro-

dillos del eje de la bomba.
131
13 15
Extraer el cojinete de bolas y el anillo de tope del eje de la

bomba. Calentar el anillo de tope hasta +160°C. Introducir el anillo en
el eje de la bomba hasta que topa con la pista interior del co-
jinete.
Inspección
Los retenes, el anillo de desviación y el anillo cerámico tie- 16
nen que ser siempre sustituidos por otros nuevos. También
hay que cambiar los cojinetes. Controlar el ajuste de los coji-
netes en la bomba y en el eje. Las pistas no han de girar en
el cuerpo de la bomba ni en el eje. Si el rodete está estro-
peado, hay que cambiarlo.
Armado
14
Calentar el engranaje a +160°C. Introducir el engranaje en el

eje de la bomba utilizando la herramienta 999 6998. Presio-
nar hasta llegar al fondo.
NOTA: La 999 6998 se utiliza en cuatro ocasiones diferen-

tes durante el armado; la herramienta 999 6998 proporciona
las dimensiones correctas.
NOTA: El montaje del rodamiento de rodillos se hace en dos

etapas. Introducir primero la pista interior del cojinete en el
Colocar el rodamiento de bolas en la herramienta 999 2412 eje de la bomba. Introducir después presionando la pista ex-
en la prensa. Aceitar el eje de la bomba. Introducir éste en el terior.
cojinete. Presionar hasta que el borde del eje llegue hasta el
cojinete.
132
17 21
Engrasar el borde del retén. Poner el retén en la bomba con

Aceitar el eje de la bomba e introducir el rodamiento de rodi- el borde metálico hacia arriba.
llos interior en su alojamiento. Presionarlo hasta el tope.
22
18
Colocar el cuerpo de la bomba en la prensa. Aceitar el aloja-
miento del rodamiento de rodillos en el cuerpo de la bomba.
19
Aceitar la pista exterior del rodamiento de rodillos. Poner el

rodamiento con el texto hacia arriba en el cuerpo de la bom-
ba. Introducir el cojinete en el alojamiento utilizando la herra-
mienta 999 6998. Presionar hasta que topa.
20
Dar la vuelta a la bomba de agua de manera que el lado de
propulsión quede hacia abajo en la prensa.
Introducir el retén con la herramienta 999 8000. Presionar

hasta que la herramienta llega al fondo sobre el borde del
cuerpo de la bomba.
133
23 25
Dar la vuelta a la bomba de manera que el lado de propul-

sión quede hacia arriba. Aceitar el alojamiento del rodamien-
to de bolas en el cuerpo de la bomba.
24
Introducir el eje de la bomba hasta que el rodamiento de bo-

las se halle a unos 2 mm de la ranura del anillo de seguri-
dad en el cuerpo de la bomba.
1. Eje de la bomba
2. Pista de cojinete, rodamiento
de rodillos 26
3. Engranaje
4. Anillo de tope
5. Rodamiento de bolas
Montar el eje de la bomba completo con rodamiento, anillo de

tope, engranaje y pista del cojinete de rodillos en el cuerpo
de la bomba.
Montar el anillo de seguridad en el cuerpo de la bomba.
134
27 30
Montar el anillo de desviación en el eje de la bomba con el

borde hacia abajo.
Seguir presionando con cuidado el eje hasta que la pista ex-
terior del rodamiento se encuentra con el anillo de seguridad
en el cuerpo de la bomba. 31
28
Introducir el anillo de desviación o deflector hasta que la he-

rramienta 999 8000 tropieza con el borde del cuerpo de la
bomba.
Cambiar los tornillos de seguridad del rodamiento de bolas.
NOTA: Asegurar los tornillos con líquido sellador (núm. de

artículo 1161053-0).
29
Dar la vuelta a la bomba en la prensa hidráulica de manera

que el lado de propulsión quede hacia abajo. colocar la bom-
ba en la prensa hidráulica de manera que el eje de la bomba
quede libre y las paredes del eje de la bomba absorban las
fuerzas de empuje.
135
32 34
Montar el anillo de estanqueidad en el cuerpo de la bomba.
33
Montar el comprobador 998 9876 en la herramienta 999

6999. Ajustar el comprobador de manera que indique 20,0
mm sobre una superficie plana.
Introducir el retén con la herramienta 999 6998.

35
Colocar la bomba en la prensa de manera que descanse so-

bre su eje, con el lado de propulsión hacia abajo.
136
36 39
Sumergir el anillo de goma en agua jabonosa. colocar el ani-

llo de goma y el anillo cerámico en el centro de la rueda de
álabes. Poner la rueda de álabes en el eje de la bomba.
Quitar la 999 6998 de la bomba. Controlar que el centro de la

37 rueda de álabes esté a 4,8 mm encima del borde del cuerpo
de la bomba.
40
Montar el tornillo central de la rueda de álabes.
Poner la 999 6999 en la rueda de álabes de manera que la

punta del comprobador se halle en el borde del cuerpo de la
bomba.
38
Presionar la rueda de álabes sobre el eje de la bomba hasta
que el comprobador indique 15,2 mm.
137
Bomba de refrigerante extra,

reacondicionamiento
(TD164KAE)
999 6998
6
NOTA: Las cifras entre paréntesis remiten a la figura adjun- Extraer el cojinete (6) y el eje del cojinete (5A) utilizando el
ta. tetón 999 6858.
7
1
Controlar que no están obturados los orificios de drenaje en
NOTA: Marcar la ubicación de la tapa (3) del cuerpo de la el lugar donde se hallan los tapones (16) (los orificios han de
bomba (2) antes del desmontaje. ser de Ø 7 mm).
Desmontar la tapa (3) y quitar el anillo tórico (13). 8
2 Limpiar y controlar las piezas en lo referente a desgastes y

otros daños.
Extraer la rueda de álabes (12) y el eje (5), utilizar el tetón
999 6858. 9
3 Aplicar grasa para cojinetes en el eje del cojinete (5A) e in-

troducir el nuevo cojinete (6) utilizando el tetón 999 2412.
Desmontar la polea (4) con un extractor adecuado. Quitar
anillo distanciador (10). 10
4 Aplicar grasa para cojinetes en el alojamiento de cojinete del

cuerpo de la bomba de agua (2). Introducir el nuevo cojinete
Quitar el anillo de seguridad (9) del cojinete, el anillo distan- (6) y el eje de cojinete (5A) con el tetón 999 2412.
ciador (8) y la chapa de protección (7).
11
5
Montar la chapa protectora (7), el anillo distanciador (8) y el
Desmontar el anillo de estanqueidad (11). anillo de seguridad (9).
NOTA: El bisel del anillo distanciador y los resaltes del anillo

de seguridad se orientan hacia el cojinete.
138
12 16
Montar el anillo distanciador (10) en el eje del cojinete (5A). Enroscar el 999 6315 en el muñón de cojinete (5A) en el lu-
13 gar donde está la polea (4), hasta que llega al fondo.
Introducir la polea (4) con el tetón 999 2412. Poner un apoyo Colocar una arandela entre la rueda de álabes y la herra-
por debajo contra el eje (5A); p. ej. un tubo con diámetro inte- mienta de presión de manera que el eje (5) pueda pasar a
rior de 27 mm y exterior de 34 mm. través de la arandela.
14 Ésta ha de tener un espesor de 2 mm y un diámetro interior

mayor que el eje (5).
NOTA: El anillo de estanqueidad (11) se entrega completo y Introducir la rueda de álabes (12) en el eje (5).
no como muestra la figura.
NOTA: Dejar que la bomba de agua descanse sobre la tuer-
Introducir un nuevo anillo de estanqueidad (11) en el cuerpo ca en la 9996315 durante toda la operación de introducción.
de la bomba de agua (2) utilizando el tetón 999 6998.
15 17
Colocar una chapa metálica ancha entre el eje (5) y la herra- Montar la tapa (3) poniendo un anillo tórico nuevo (13).
mienta de presión de manera que el eje quede a la altura de
los bordes del cuerpo de la bomba de agua.
Aplicar para grasa para cojinetes e introducir el eje (5) en el
del cojinete (5A).
139
6
Termostatos de pistón,
cambio
1
2
Quitar el tubo entre la caja del termostato y la manguera su-
perior del radiador. Apartar el tubo a un lado. Quitar los anillos de estanqueidad viejos golpeándolos con
un mandril adecuado.
3 NOTA: Hacer esto con cuidado para no dañar las superfi-
Quitar el tubo entre la bomba de agua y la caja del termosta- cies de contacto de los anillos.
to.
7
4
Montar el nuevo anillo de estanqueidad en el mandril 999
Quitar la caja del termostato. 6863.
NOTA: Montar el anillo de estanqueidad poniendo el borde

5 metálico ancho hacia arriba.
Quitar los termostatos y los anillos tóricos.
140
8
Termostato, control
Antes de montar un termostato nuevo, hay que controlar el
funcionamiento del viejo. Los termostatos se desmontan se-
gún las instrucciones del apartado «Termostatos de pistón,
cambio».
1
Controlar que el termostato está totalmente cerrado. Puede
hacerse esto sosteniéndolo a contraluz no debe haber nin-
gún punto abierto. Cambiar el termostato si no se cierra
completamente.
Introducir el anillo de estanqueidad golpeándolo con el man-

dril hasta que éste llega al fondo de la caja de termostatos.
9
Montar los termostatos y los anillos tóricos.
Calentar agua en un recipiente a:

10
TAD1630G, TAD1631G, TD164KAE 75°C
Montar la caja de termostatos.
Demás 70°C
Introducir el termostato en un recipiente, como se ve en la
11 figura.
Montar el tubo entre la bomba de agua y la caja de termosta-
tos poniendo retenes.
3
Hacer el control durante como mínimo 30 segundos ase-
12 gurándose de que sigue cerrado.
Montar los tubos entre la caja de termostatos y la manguera
superior del radiador.
4
13
Añadir refrigerante.
14
Averiguar si hay fugas.
Calentar ahora el agua hasta el punto de ebullición (100°C).

Controlar durante como mínimo 30 segundos después de
alcanzado el punto de ebullición de que el termostato se ha
abierto como mínimo 9,5 mm.
Cambiar el termostato si no se ha abierto.
141
7
Retenes, fijación del tubo de
Quitar las conexiones y los tubos como una unidad.
distribución del refrigerante,
cambio 8
Desmontaje
1
Cerrar el o los interruptores principales y desconectar las
baterías.
2
Desmontar cables eléctricos y sensores de la temperatura

del motor.
3
Desmontar del enfriador de aceite el tubo de refrigerante
posterior.
Desmontar el tubo de refrigerante de la caja de termostatos.

4
Quitar los cuatro tornillos que sujetan el enfriador de aceite a
la chapa central en el bloque de cilindros. 10
5
Desmontar el enfriador de aceite del tubo de refrigerante de-
lantero.
Quitar los tres anillos de estanqueidad del tubo de refrigeran-

te.
Desmontar todas las conexiones de tubo.
142
Montaje 16
11 Montar el tubo de refrigerante posterior del enfriador de acei-

te junto con los anillos de estanqueidad nuevos.
17
Montar los nuevos anillos de estanqueidad en todos los tu-
bos para la distribución del refrigerante.
18
Montar cuatro nuevos anillos de estanqueidad en el tubo de

refrigerante.
12
Montar los tubos y las conexiones como una unidad.
19
Montar el tubo de refrigerante junto con su conexión.
13
Volver a montar los sensores para la temperatura del motor

y las conexiones eléctricas.
20
Retirar los anillos de estanqueidad viejos de la chapa central Poner refrigerante.
en el enfriador de aceite. Poner anillos de estanqueidad nue-
vos.
21
14 Poner la misma cantidad de aceite del motor que salió al qui-

tar el enfriador de aceite.
Montar el enfriador de aceite en el tubo de refrigerante delan-
tero.
22
15 Probar el sistema de refrigeración en lo referente a fugas.
Atornillar el enfriador de aceite a la chapa central y al bloque

de cilindros. 23
Arrancar el motor y controlar si hay fugas de aceite.
143
Limpiar minuciosamente el sistema de refrigeración antes de

Refrigerante llenarlo.
El refrigerante ha de estar compuesto por una mezcla de lí- Dejar que se caliente el motor inmediatamente después del
quido anticongelante y agua, o bien, si nunca hay riesgo de llenado a fin de que el aditivo ejerza su mejor efecto.
congelación, anticorrosivo y agua. Véase también más aba- Para mantener la protección contra la corrosión debe añadir-
jo. se 1/2 litro de anticorrosivo cada 400 horas de funciona-
El refrigerante ha de cambiarse y el sistema limpiarse una miento.
vez cada dos años. Controlar al mismo tiempo todas las NOTA: En ningún caso deberán mezclarse con este aditivo
mangueras y conexiones y reparar eventuales fugas. Cam- anticorrosivo otros tipos de agentes contra la corrosión, gli-
biar todas las mangueras sueltas, hinchadas o dañadas de col o anticongelantes. El anticorrosivo no impide que se for-
cualquier otra manera. me hielo y, por lo tanto, sólo debe utilizarse cuando la tem-
peratura ambiente está constantemente por encima de 0 °C.
Anticongelante ADVERTENCIA: Los productos anticongelantes son

tóxicos (si se ingieren). Véase también el texto de ad-
El anticongelante impide la corrosión en el sistema de refri- vertencia sobre el llenado de refrigerante, en la página
geración y también la congelación en el invierno. Utilícese siguiente.
una mezcla por partes iguales del líquido anticongelante Vol-
vo Penta (glicol etilénico, de color verde pomelo) y 50% de
agua limpia (lo más neutra posible). Esta mezcla protege Control del nivel de
contra la congelación hasta unos -40°C, y debe utilizar-
se durante todo el año. refrigerante
Para temperaturas más bajas se necesita una mayor canti-
El nivel ha de estar a unos 40-50 mm debajo del borde de
dad de anticongelante, véase la tabla de abajo.
estanqueidad de la boca de llenado. Ha de haber una colum-
Nota: Para obtener una buena protección contra la corro- na de aire suficiente para permitir la expansión del refrige-
sión ha de utilizarse una mezcla de como mínimo el 40% de rante.
anticongelante. Esto significa que en caso de ser necesaria
la reposición deberá efectuarse esta mezcla de anticonge-
lante.
ADVERTENCIA: NO abrir la tapa de llenado (o even-
NOTA: El anticongelante Volvo Penta no debe mezclarse tual grifo de purga) del motor caliente, pues pueden
con otros tipos de anticongelante. salir proyecciones de refrigerante caliente o vapor al
mismo tiempo que se pierde la presión obtenida.
Art. núm. 1141646-8: 5 litros
Art. núm. 1141647-6: 210 litros
Tabla de mezclas, anticongelante/agua Un volumen insuficiente de refrigerante puede conducir a

una mala circulación, lo que incrementa el riesgo de sobre-
calentamiento y daños en el motor.
Porcentaje de anticongelante del volumen de refrigeran-
te total para una protección contra la congelación de NOTA: Los controles diarios de nivel de refrigerante/reposi-
hasta, aproximadamente: ción a través de la boca de llenado sólo deben efectuarse
–28°C –40°C –56°C con el motor parado y frío.
40 % 50 % 60 %
Vaciado de refrigerante
Como máximo el punto de congelación puede reducirse has-
ta –56 °C (60% de anticongelante). Si la proporción de an- Parar el motor y quitar la tapa antes de vaciar el refrigerante.
ticongelante se aumenta, empeorará el efecto protector Controlar minuciosamente que sale toda el agua.
contra la congelación.
Mezclar el anticongelante con el agua en un recipiente sepa- Puntos de vaciado:
rado antes de verterlo en el sistema de refrigeración.
– Radiador
ADVERTENCIA: El glicol es tóxico (si se ingieren). – Bloque de cilindros, lado derecho
– Bomba de refrigerante
Aditivos contra la corrosión – Enfriador de aceite, motor
La forma más sencilla de impedir corrosión es utilizar una – Enfriador de admisión (TWD1630)
mezcla adecuada de anticongelante Volvo Penta (glicol) du-
rante todo el año (como mínimo 40%).
Si nunca hay riesgo de congelación, deberá utilizarse agua
con el aditivo Volvo Penta (núm. 1141526-2) contra la corro-
sión, si no se usa la mezcla de agua con glicol durante todo
el año. El anticorrosivo se expende en recipientes de 1/2 li-
tro. La relación de mezcla es de 1:30.
144
En motores con depósito de expansión de plástico separado

Llenado de refrigerante (equipo extra) el llenado de grandes cantidades se hace di-
A fin de asegurar una buena refrigeración del motor es de la rectamente a través de la boca de llenado del radiador o del
máxima importancia controlar que se carga la cantidad co- depósito de expansión del motor, hasta que el sistema está
rrecta de refrigerante al hacer el cambio de éste. Una canti- purgado de aire y totalmente lleno. Cerrar el grifo de purga,
dad insuficiente puede hacer que el motor se dañe por so- enroscar la tapa de llenado y llenar finalmente el depósito de
brecalentamiento (gripaje de pistones). expansión separado a un nivel entre las marcas de MIN y
MAX.
Dado que el volumen de refrigerante varía según los tipos e
instalaciones de motor, se recomienda que antes del llenado
se prepare en un recipiente la cantidad necesaria de refrige- Temperatura excesiva del
rante (agua dulce con glicol o anticorrosivo). Haciendo esto
se asegura la cantidad correcta de refrigerante en el motor y refrigerante
se impedirá la formación de bolsas de aire en el sistema.
Puede ser debida a:
Véanse las instrucciones vigentes en los manuales del
usuario o de taller en lo que se refiere a volúmenes de refri- – Bajo nivel de refrigerante, aire en el sistema.
gerante y al llenado y purga de aire del sistema de refrigera- – Flujo de aire reducido a través del radiador, sucie-
ción. dad en éste.
Obsérvese que eventuales instalaciones de calefacción, ca- – Correa trapezoidal mal tensada.
lentador de agua caliente o análogo acoplados al sistema de
– Sistema de refrigeración obturado.
refrigeración del motor pueden comportar una mayor necesi-
dad de refrigerante. Al mismo tiempo pueden existir enton- – Termostato averiado.
ces grifos de purga adicionales. – Sensor de temperatura averiado.
El llenado no debe hacerse con tanta rapidez que quede en- – Angulo de avance de la inyección mal ajustado en la
cerrado aire en el sistema. Ha de permitirse que el aire salga bomba de inyección.
a través del orificio de llenado.
El llenado debe hacerse estando parado el motor, que no se
arrancará hasta que el sistema esté totalmente purgado de
aire.
Si hay instalación de calefacción acoplada al sistema de re- Temperatura insuficiente del
frigeración del motor, la válvula reguladora de calor ha de
estar totalmente abierta y el sistema de calefacción deberá refrigerante
purgarse de aire mientras se procede al llenado.
Puede ser debida a:
Limpiar a chorro el sistema de refrigeración antes de añadir
refrigerante. Controlar todas las mangueras y uniones en – Termostato averiado.
cuanto a fugas. Cerrar los grifos de vaciado. – Indicador de temperatura averiado.
Añadir refrigerante hasta el nivel correcto. Véase «Control
del nivel de refrigerante». Controlar que el sistema de refri-
geración ha sido correctamente purgado abriendo con cuida- Control del indicador de
do el grifo de purga cuando se haya parado el motor des-
pués de haber alcanzado la temperatura de funcionamiento.
temperatura
Hay que eliminar eventuales bolsas de aire. Quitar el sensor. Acoplar los cables al indicador y sumergir
El motor no debe arrancarse hasta que el sistema haya sido el sensor en agua caliente. Comparar la lectura del indicador
purgado de aire y esté totalmente lleno. con la indicada por un termómetro.
ADVERTENCIA: NO abrir la tapa de llenado ni los 1

grifos de purga de aire estando caliente el motor pues Desmontar el monitor de nivel.
podrían salir proyecciones de vapor o refrigerante ca-
liente al mismo tiempo que se despresuriza el siste- ADVERTENCIA: Si el motor está caliente desenros-
ma. La pérdida de presión hace que se empeore la car con mucho cuidado el monitor de nivel pues pue-
circulación del sistema con el consiguiente empeora- den salir por el mismo vapor o refrigerante caliente.
miento de la circulación al mismo tiempo que pueden
producirse sobrecalentamientos y daños en el motor. 2
Los líquidos y las superficies calientes pueden produ-
Tapar el depósito de expansión con un tapón M10x1.
cir quemaduras.
3
La reposición debe hacerse con el mismo tipo de mezcla
Limpiar la parte superior del monitor de nivel si está cubierto
que ya existe en el sistema.
de óxido. Conectar el cable del monitor de nivel (el monitor
no ha de entrar en contacto con el bloque del motor/masa).
145
4
Ajuste de las correas
Arrancar el motor.
trapezoidales
5 Cambiar las correas si están aceitosas, desgastadas o da-
ñadas.
NOTA: Las correas están emparejadas y hay que cambiar-

las siempre al mismo tiempo.
Tensar las correas del alternador después de haber des-

montado éste. Si obtiene el tensado correcto cuando las co-
rreas pueden presionarse unos 10 mm en el punto central
entre las poleas.
Acoplar un cable entre el bloque de cilindros y el monitor de Los motores están provistos con tensor automático para las
nivel. correas del ventilador.
6
La alarma y/o la parada automática debe activarse después Sistema de refrigeración,
de 4 segundos.
limpieza
Fugas de refrigerante Este (incl. el de admisión de aire) ha de limpiarse cuando se
cambia el refrigerante.
Pueden producirse de dos maneras: Por lo general es suficiente lavar con chorro de agua limpia,
– Durante la marcha pero si el sistema tiene mucho óxido y sedimentaciones de
– Después de haber parado el motor caliente lodos se recomienda el método siguiente:
En el primer caso la fuga puede ser debida al sistema de re-

frigeración o a la existencia de aire o gases de combustión 1
que son obligados a entrar en el sistema de refrigeración ha- Vaciar y lavar el sistema. Utilizar el kit de Volvo núm.
ciendo que el refrigerante sea expulsado a través de la válvu- 1141658 para el lavado o disolver 1 kg de ácido oxálico* en
la de presión. Esta avería puede estar en el compresor de 5 litros de agua caliente y verter la mezcla en el sistema de
aire, si lo hay, o en las juntas de culata. refrigeración. Completarlo con agua limpia.
La pérdida de refrigerante después de la parada del motor ca- * No lo comercializa Volvo Penta. Puede adquirirse en comercios de
liente se debe generalmente a una válvula de presión errónea productos químicos.
La fórmula del ácido oxálico es: C2H2O4.
(tapa de la boca de llenado).
La fórmula del bicarbonato de sodio es: NaHCO3.
ADVERTENCIA: Proteger manos y cara. El ácido

oxálico es venenoso y daña la piel.
Control del radiador y del
2
enfriador de admisión Poner el motor en marcha hasta que alcance la temperatura
de funcionamiento normal y dejarlo funcionar después
unas 2 horas más.
Si la temperatura del refrigerante es superior a lo normal, de-
berá siempre controlarse la corriente de aire a través del en- NOTA: Si hay calentador montado, poner el regulador en la
friador de admisión (TAD1630/TAD1631). posición de «calor».
Controlar que las secciones de refrigeración exteriores del
radiador y del enfriador no están obturadas por insectos o su- 3
ciedad que reduce el flujo de aire. Si se han comprobado Vaciar el sistema y aclararlo inmediata y minuciosamente
obstáculos puede utilizarse un detergente suave y agua. con agua limpia. Para este propósito y al objeto de obtener
Nunca utilizar agua o aire a presión. la máxima velocidad de vaciado deberán desmontarse los
Enderezar eventuales celdillas dobladas. Lavar a chorro el manguitos superiores e inferior del radiador, así como los
enfriador desde la parte delantera. Si la suciedad es abun- grifos y tapones de vaciado. No olvidar eventuales calenta-
dante será necesario desmontar el enfriador de admisión y dores. Seguir aclarando el sistema hasta que el agua que
limpiarlo después con un detergente suave. sale está limpia. Es importante que se expulse todo el ácido
oxálico pues sus restos pueden incrementar el riesgo de co-
Controlar también que no se haya desprendido la cubierta del rrosión.
ventilador o si por cualquier otra causa hay fugas.
4
Controlar también el envolvente del ventilador y, si la hay,
que no se ha desprendido o tiene fugas la tira de estanquei- Disolver 200 gramos de bicarbonato* (hidrocarbonato sódi-
dad entre el envolvente y el enfriador de admisión. co) en 5 litros de agua y verterlo en el sistema de refrigera-
ción. Completar con agua limpia.
NOTA: Nunca utilizar soda (carbonato sódico, Na2CO3)

puesto que una mala manipulación puede comportar gran-
des daños por corrosión.
146
5 A
Dejar que el motor adquiera la temperatura normal de funcio- Controlar que el grifo de la válvula reductora (A) está desen-
namiento durante 10-15 minutos. Este punto debe realizar- roscado y acoplar el probador al sistema de aire comprimi-
se muy minuciosamente a fin de neutralizar el ácido oxálico. do. Abrir el grifo (B) y ajustar la válvula hasta que el manó-
metro presente una lectura de 100 kPa.
6
Lavar minuciosamente el sistema según el punto 3. Se obtie-
ne un mayor efecto de lavado mezclando aire con agua, sin
excepción, el lavado ha de hacerse de abajo hacia arriba
(hacia el radiador) en el bloque de cilindros o a través
del correspondiente grifo de vaciado.
NOTA: Quitar la tapa de la boca de llenado del depósito de

expansión/radiador. Si el depósito de expansión está sepa-
rado, también deberá lavarse desde abajo hacia arriba con
la tapa desmontada para que sea más eficaz el lavado. La-
var el calentador, si lo hay, con las mangueras desmontadas
para asegurarse de que salen todos los sedimentos.
7
Si sigue habiendo restos en el sistema, repetir los puntos 1-
6. Nota: Fijar el volante de la válvula reductora desplazando
Al hacer la limpieza controlar que todas las mangueras es- axialmente el anillo de seguridad.
tán enteras. Cambiarlas en caso necesario.
NOTA: Síganse siempre las instrucciones de seguridad vi-
8 gentes.
Llenar el sistema con el refrigerante recomendado por Volvo
Penta: Véase el apartado «Refrigerante». Controlar que no B
hay fugas.
Cerrar el grifo (B). La presión no ha de disminuir durante dos
minutos para que se considere fiable el equipo.
Prueba de presión
Prueba de presión del sistema 1
de refrigeración Quitar la tapa de llenado y montar en su lugar la tapa 999
6433 en el radiador. Durante la prueba obturar la conexión al
depósito de expansión de plástico separado, si lo hay.
Herramientas especiales: 999 6662, 998 9860 junto con aire
comprimido y 999 6433. Alternativamente se puede utilizar
un probador del tipo estándar. 2
Controlar que el volante de la válvula reductora (A) está des-
enroscado y acoplar la manguera del dispositivo de prueba a
Control del dispositivo de prueba 999 la tapa 999 6433.
6662
Antes de utilizar el equipo tiene que ser controlado de la ma- 3
nera siguiente: Sellar el tubo de vaciado del tubo de llenado.
4
Acoplar el dispositivo de prueba 999 6662 al sistema de aire
comprimido y abrir el grifo (B).
147
5
Apretar el anillo de seguridad del volante de la válvula de re-
ducción. Incrementar la presión enroscando el volante hasta
que el manómetro indica 70 kPa. Fijar el volante presionando
el anillo de seguridad y cerrando el grifo (B).
6
Controlar durante un minuto que no disminuye la presión. Si
fuera difícil localizar la fuga, vaciar refrigerante, volver a pre-
surizar el sistema y untar las conexiones de manguera, gri-
fos de vaciado, etc. con agua jabonosa hasta descubrir la
fuga.
Nota: Asegurarse de que la presión no es superior a 70
kPa. Controlar que no sube la presión. Si fuera este el caso
pueden estropearse, entre cosas, los retenes de la bomba
de agua.
NOTA: Síganse siempre las normas de seguridad vigentes.
7
Retirar el equipo de prueba de presión.
Control de la válvula de presión
Ésta está en la tapa de la boca de llenado. Se prueba con el

mismo dispositivo que se usa para el sistema de refrigera-
ción, véase la sección anterior.
1
Vaciar parte del refrigerante y acoplar el dispositivo de prue-
ba con un racor a un orificio obturado del sistema.
2
Prolongar la manguera de vaciado desde el tubo de llenado
con una manguera dirigida a un depósito que contenga agua.
3
Aplicar presión, véase «Prueba de presión del sistema de
refrigeración» en la sección anterior, y leer el manómetro
cuando se abre la válvula (aparecen burbujas en el depósito
con el tubo de vaciado/tapa de llenado).
Véase el «Manual de taller, datos técnicos» en lo referente a
la presión de apertura de la válvula según el tipo de motor.
148
Grupo 22 Sistema eléctrico
Sistema eléctrico
Los motores están provistos con un sistema eléctrico bipolar
y alternador. La tensión del sistema es de 24 voltios. Arranque con batería auxiliar
Importante ADVERTENCIA: Las baterías (especialmente las

auxiliares) contienen una mezcla de hidrógeno gaseo-
Para los motores con alternador vale lo siguiente: so que es muy explosivo. Cualquier chispa que se
forme al acoplar erróneamente los cables puede ser
suficiente para que explote la batería y cause daños.
IMPORTANTE: Nunca interrumpir el circuito entre el
alternador y la batería si está en marcha el motor. No Si las baterías se han congelado tienen que descongelarse
debe accionarse, pues, el interruptor maestro si no se antes de arrancar con baterías auxiliares.
ha parado antes el motor.
1
Controlar que las baterías auxiliares están acopladas (en
1 serie o en paralelo) de manera que la tensión coincide con la
Por esta razón no hay que desacoplar los cables cuando del sistema del motor.
está en marcha el motor, ya que podría estropearse también
el regulador de tensión.
2
Acoplar primero el cable auxiliar rojo (+) a la batería auxiliar
2 y después a la batería descargada.
Controlar a intervalos regulares las baterías, sus cables y
terminales. Los bornes de las baterías han de estar limpios y 3
los terminales de cable bien apretados y engrasados a fin de A continuación acoplar el cable auxiliar negro (-) a la batería
evitar interrupciones. Todos los cables han de estar bien auxiliar y por último a un lugar que se halle algo alejado de la
apretados y no ha de haber conexiones sueltas. batería descargada, p. ej. junto al interruptor principal, en el
cable negativo o en el borne de éste en el motor de arran-
NOTA: Tener cuidado para no confundir los bornes positivo
que.
y negativo al acoplar las baterías. Estudiar el esquema de
conexiones. Controlar a intervalos regulares el tensado de
las correas trapezoidales. 6
Arrancar el motor.
3 NOTA: Tener cuidado para no alterar las conexiones duran-

Para el arranque con baterías auxiliares, leer el apartado te el intento de arranque (pues hay riesgo de chispas) y no
«Arranque con baterías auxiliares». inclinarse sobre las baterías.
4 7
En caso de tener que reparar el alternador hay que desco- Retirar los cables exactamente en el orden inverso a la co-
nectar primero los dos cables de la batería. Lo mismo cabe nexión.
decir para la carga rápida de baterías.
NOTA: Los cables ordinarios de las baterías de serie nunca
NOTA: Al cargar las baterías síganse siempre las instruc- deben desmontarse.
ciones de seguridad vigentes.
Soldadura de arco
Al hacer soldaduras de arco (eléctricas) en el motor o com-
ponentes instalados en el mismo hay que hacer los prepara-
tivos siguientes:
Desconectar los cables positivo y negativo de las baterías.
A continuación desconectar todos los cables del alternador.
Acoplar siempre la pinza de soldar al componente que hay
que soldar y lo más cerca posible del lugar objeto de solda-
dura. La pinza nunca ha de acoplarse al motor o de forma tal
que la corriente de soldar pueda pasar por algún cojinete.
IMPORTANTE: Después de terminada la soldadura,

acoplar siempre los cables al alternador antes de vol-
ver a montar los de las baterías.
149
Sistema eléctrico Grupo 22
Regulador electrónico de revoluciones

Acoplamiento
A la unidad de mando
Acoplamiento del actuador en los sistemas de 24 V
Solenoide de parada/válvula para el cierre de combustible (8) acoplados para el paso de corriente en funcionamiento (opción). El motor se
para con el interruptor (6).
Nota: Los solenoides de último modelo están provistos con una protección incorporada de transitorios, por lo que sólo es necesa-
rio montar una protección separada de transitorios (7) para la unidad de mando.
1. Unidad de mando 5. Fusible (rápido) 8A 9. Sensor de revoluciones para

protección de embalamiento
2. Actuador 6. Interruptor principal 10. Protección de embalamiento
(monitor de revoluciones)
3. Sensor de revoluciones (captor) 7. Protección contra transitorios 11. Relé
4. Potenciómetro multirrégimen* 8. Solenoide de parada/válvula para el cierre 12. Batería
de combustible
* No de Volvo Penta
150
Esquemas eléctricos
Grupo 22
1.
Cuadro de instrumentos y mo-
tor (excl. TWD1620 y TID162)
(equipados con solenoide de
parada).
Lista de posiciones para los esquemas 1 y 2
1. Manómetro de aceite
2. Indicador temperatura refrigerante
3. Cuentarrevoluciones con cuentahoras incorporado
4. Luz de advertencia de carga
5. Fusibles semiautomáticos (reposición manual)
6. Botón de parada
7. Botón de enclavamiento («Interlock»)
8. Botón de arranque
9. Relé para el monitor del nivel de refrigerante (equipo extra)
10. Relé para el monitor de la temperatura del refrigerante, moni-
tor de presión de aceite
11. Relé de mantenimiento de corriente (corriente de maniobras
e instrumentos)
12. Bloque de conexiones (enchufe extra de corriente, enchufe
para parada automática, se cierra en avería)
13. Relé para precalentador de arranque
14. Precalentador de arranque
15. Motor de arranque
16. Baterías
17. Alternador
18. Relé de arranque
19. Sensor temperatura del refrigerante
20. Monitor temperatura del refrigerante (normalmente abierto)
21. Sensor de la presión de aceite
22. Monitor de la presión de aceite (normalmente abierto)
23. Monitor de nivel, refrigerante (equipo extra)
24. Solenoide de parada (esquema 1) / Válvula para el cierre de
combustible (esquema 2) (con paso de corriente en funcio-
namiento)
25. Bocina
26. Empalme
27. Interruptor principal
28. Relé
29. Sensor de revoluciones, protección contra embalamiento
30. Protección contra embalamiento
31. Fusible, 8A
*1 Se desconecta si se instala el regulador GAC

151
152
2. Secciones de cable en mm2 (se indica después del có-
Cuadro de instrumentos y mo- digo cromático en el esquema eléctrico).
tor (excl. TWD1620 y TID162) Si no se indica sección, ésta es de 1,5 mm2
(equipado con válvula para
el cierre de combustible). Color de cable
BL = Azul
OR = Anaranjado
LBL = Azul claro
VO = Violeta
BN = Marrón
R = Rojo
LBN = Marrón claro
SB = Negro
GN = Verde
W = Blanco
GR = Gris
Y = Amarillo
La sección de los cables de la batería depende de la ubi-

cación de ésta.
Distancia, motor de arranque – baterías:
máx. 2 m, sección = 70 mm2
Relación mm2/AWG*
*American Wiring Gauge
mm2 1,0 1,5 2,5 10 16

AWG 16 (17) 15 (16) 13 7 5
Grupo 22
Grupo 22
2.
Cuadro de instrumentos y mo- Secciones de cable en mm2 (se indica después del códi-
tor para los TWD1620 y go cromático en el esquema eléctrico).
TID162. Si no se indica sección, ésta es de 1,5 mm2
Color de cable
BL = Azul
OR = Anaranjado
LBL = Azul claro
VO = Violeta
BN = Marrón
R = Rojo
LBN = Marrón claro
SB = Negro
GN = Verde
W = Blanco
GR = Gris
Y = Amarillo
La sección de los cables de la batería depende de la ubi-

cación de ésta.
Distancia, motor de arranque – baterías:
Relación mm2/AWG*
*American Wiring Gauge
mm2 1,0 1,5 2,5 10 16

AWG 16 (17) 15 (16) 13 7 5
153
154
3.
Conexión de separador de alarmas (equipo extra) para

cuadro de instrumentos.
1. Relé para monitor nivel de refrigerante (equipo extra)

2. Relé para el monitor de la temperatura del refrigerante, monitor
de presión de aceite
3. Relé de mantenimiento (corriente de maniobras e instrumen-
tos)
4. Separador de alarmas
5. Pieza de empalme
6. Bloque de conexiones (enchufe extra, protegido para 16A. En-
chufe para parada automática, cierre en avería).
7. Luz de advertencia, temperatura excesiva del refrigerante
(equipo extra)
8. Luz de advertencia, bajo nivel de refrigerante (equipo extra)
9. Luz de advertencia, baja presión de aceite lubricante (equipo
extra)
10. Bloque de conexiones para los cables del motor
11. Monitor de la temperatura del refrigerante (normalmente abier-
to)
12. Monitor de presión de aceite (normalmente abierto)
13. Empalme
Grupo 22
Grupo 22
Los cables representados con línea de trazos son los existentes
4.
Conexión del kit de relé de tiempo (equipo
extra) para la conexión de este kit
1. Relé de tiempo
2. Contactor, 8 polos
3. Interruptor de llave
4. Monitor de temperatura (equipo extra)
5. Precalentador de arranque
6. Luz testigo (precalentador acoplado)
7. Batería
8. Relé alta potencia para precalentador
9. Fusible (8A)
155
Búsqueda de averías Grupo 22
Búsqueda de averías
1. El motor no arranca
El arrancador no hace girar el motor
CAUSA SOLUCIÓN
• Baterías descargadas Cargar/cambiar las baterías (o acoplar baterías auxiliares
según las instrucciones de las páginas «Arranque con bate-
ría auxiliar»).
• Interruptores principales desconectados Conectar los interruptores principales.
• Uno de los fusibles semiautomáticos de la caja de Reponer el fusible apretando el botón.
conexiones se ha disparado (pos. 5 en el esquema
de conexiones)
• Mal contacto/rotura de cables eléctricos Solucionar eventuales roturas o conexiones sueltas. Contro-
lar que las conexiones no están oxidadas. En caso necesa-
rio limpiar y rociar con spray deshumectante. Véase «Es-
quema de conexiones eléctricas».
• Cerradura/botón de arranque averiados Cambiar la cerradura/botón de arranque.
• Relé de arranque averiado Cambiar el relé de arranque.
• Motor de arranque/solenoide averiado (solenoide de maniobra) Controlar el motor de arranque/solenoide.
• Ha penetrado agua en las cámaras de compresión Si se teme la penetración de agua desistir de cualquier inten-
to de arranque. Controlar el motor.
El motor de arranque gira con lentitud
CAUSA SOLUCIÓN
• Baterías descargadas Cargar/cambiar las baterías (o acoplar baterías auxiliares
según las instrucciones «Arranque con batería auxiliar»).
• Cables eléctricos con malos contactos o roturas Solucionar eventuales roturas o conexiones sueltas. Contro-
lar que las conexiones no están oxidadas. En caso necesa-
rio limpiar y rociar con spray deshumectante. Véase «Es-
quema de conexiones eléctricas».
156
Grupo 22 Búsqueda de averías
El arrancador gira normalmente, pero el motor no arranca
CAUSA SOLUCIÓN
• Aire en el sistema de combustible Purgar de aire el sistema de combustible según el apartado
«Sistema de combustible, purga de aire».
• Falta de combustible
– grifos de combustible cerrados Abrir los grifos de combustible.
– tanque de combustible vacío/acoplado el tanque erróneo Llenar combustible.
– filtro de combustible obturado (debido a impurezas Montar filtros nuevos (prefiltro y/o filtro fino). Purgar de aire
o a deposiciones de parafina en el combustible a el sistema. Véase «Sistema de combustible, purga de aire».
bajas temperaturas)
• Solenoide de parada mal conectado/se atasca Controlar que el solenoide de parada está en posición de
funcionamiento.
• Precalentamiento insuficiente
– método de arranque erróneo Hacer otro intento de arranque según las instrucciones del
manual.
– el precalentador de arranque no se acopla Controlar que no se haya disparado ninguno de los fusibles
semiautomáticos (pos. 5 en el esquema de conexiones). Re-
poner el fusible pulsando el botón.
Controlar cables eléctricos y el botón de enclavamiento y el
relé del precalentador de arranque. Cambiar el precalentador
de arranque si lo hay.
• Toma de aire obturada Controlar la toma de aire del compartimiento del motor.
2. El motor arranca pero se vuelve a parar/funcionamiento irregular

CAUSA SOLUCIÓN
• Aire en el sistema de combustible Purgar de aire el sistema de combustible. Véase «Sistema
de combustible, purga de aire».
• Falta de combustible
– grifos de combustible cerrados Abrir los grifos de combustible.
– tanque de combustible vacío Llenar combustible.
– filtro de combustible obturado (debido a impurezas o a Montar filtros nuevos (prefiltro y/o filtro fino). Purgar de aire el
deposiciones de parafina en el combustible a bajas sistema. Véase «Sistema de combustible, purga de aire».
temperaturas)
• Solenoide de parada/válvula cierre combustible conectado Controlar que el solenoide de parada/válvula para el cierre
de combustible están en posición de funcionamiento.
• Precalentamiento insuficiente
– método de arranque erróneo Hacer otro intento de arranque según las instrucciones del
manual.
– el precalentador de arranque no se acopla Controlar que no se haya disparado ninguno de los fusibles
semiautomáticos (pos. 5 en el esquema de conexiones). Re-
poner el fusible pulsando el botón.
Controlar cables eléctricos y el botón de enclavamiento y el
relé del precalentador de arranque. Cambiar el precalentador
de arranque si lo hay.
157
Búsqueda de averías Grupo 22
• Insuficiente aportación de aire al motor

– filtro de aire obturado Montar nuevos filtros de aire o limpiarlos, controlar la ven-
tilación en el compartimiento del motor.
• Inyectores defectuosos Controlar/cambiar los inyectores.
3. Excesiva temperatura del refrigerante

CAUSA SOLUCIÓN
• Nivel de refrigerante demasiado bajo (hay aire en el sistema) Poner refrigerante en el motor y purgar el sistema de aire.
Véase «Llenado de refrigerante».
• Termostato estropeado Montar un termostato nuevo.
• Radiador y/o enfriador de admisión (TAD) obturados Limpiar según las instrucciones en el apartado «Limpieza del
sistema de refrigeración».
• Bomba de circulación estropeada Reacondicionar/cambiar la bomba de circulación.
• Indicador/sensor de temperatura estropeado Controlar/cambiar el indicador/sensor de temperatura.
• Angulo de inyección erróneo Controlar/ajustar el ángulo de inyección.
4. Temperatura insuficiente del refrigerante

CAUSA SOLUCIÓN
• Termostato erróneo Montar un termostato nuevo.
5. El motor no alcanza el régimen de funcionamiento correcto a

plenos gases
CAUSA SOLUCIÓN
• Motor sobrecargado A ser posible reducir la carga.
• Insuficiente aportación de combustible
– filtro de combustible obturado (por impurezas/o Montar filtros de combustible nuevos (prefiltro y/o filtro fino).
deposiciones de parafina a bajas temperaturas exteriores)
Purgar de aire. Véase «Sistema de combustible, purga de
aire».
• Hay agua en el combustible Limpiar el tanque de combustible. Vaciar el agua del prefiltro,
si lo hay.
• Insuficiente aportación de aire al motor
– filtro de aire obturado Montar un filtro de aire nuevo o limpiarlo.
– escapes de aire entre el turbo y el tubo de admisión del motor Controlar la manguera de goma entre el turbo y el tubo de
conexión y las demás conexiones. Apretar las abrazaderas
de manguera.
– turbocompresor estropeado Limpiar las piezas del turbocompresor. En caso necesario,
reacondicionar éste.
– mala ventilación en el compartimiento del motor Controlar que no están obturados los canales de ventilación
del compartimiento del motor.
• Acelerador mal ajustado Ajustar el acelerador.
• Gran contrapresión en el sistema de escape Controlar que no hay estrangulaciones en la tubería de esca-
pe.
158
Grupo 22 Búsqueda de averías
• Bomba de inyección mal ajustada Controlar el tarado de la bomba de inyección.

• Limitador de humos averiado
– el limitador se atasca Reacondicionar el limitador de humos.
– se atasca la tubería de presión entre el tubo de Montar un nuevo tubo de presión.
admisión y el limitador de humos
– estropeada la membrana del limitador de humos Cambiar la membrana del limitador de humos.
– ajuste erróneo Controlar el tarado del limitador de humos.
• Posición del mando de parada Controlar que el mando de parada está en plena posición de
funcionamiento.
6. El motor no se para
CAUSA SOLUCIÓN
• Se ha disparado uno de los fusibles semiautomáticos de Reponer el fusible presionando el botón.
la caja de conexiones. (Véase la pos. 5 en el esquema
de conexiones).
• Cables eléctricos con mal contacto o rotos Reparar las conexiones rotas o sueltas. Controlar que las
conexiones no estén oxidadas. Limpiarlas en caso necesa-
rio y rociar con spray deshumectante. Véanse los «Esque-
mas de conexiones».
• Botón de parada estropeado Cambiar el botón de parada.
• Solenoide de parada/válvula cierre combustible estropeado Controlar que no se haya activado inadvertidamente el
ventil. solenoide de parada/válvula cierre combustible.
159
160
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agradeceríamos que escribiera sus comentarios en inglés o sueco.
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Publicación núm.: ................................................................................ Edición: .........................................................................
Sugerencias/razones: .................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
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..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
Fecha: .......................................................................
Nombre: ....................................................................
AB Volvo Penta
Teknisk Information
Avd. 42200
SE-405 08 Göteborg
Sweden
7742305 Spanish 09–2004

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Manual de taller

TAD1630G/GE/P/V, TAD1631G/GE, TID162AP,

Sistema de combustible ............................................... 90 Sistema de refrigeración ............................................ 125

Si se trabaja en las cercanías de un motor en marcha,

Nunca ponga en marcha el motor si no está montado

ADVERTENCIA: Indica que hay peligro de daños

Apague el motor y desconecte el interruptor o inte-

Los ajustes de embrague deben efectuarse siempre

© 2001 AB VOLVO PENTA

Acerca de este Manual de Motores certificados

IMPORTANTE: Las negligencias o mala calidad de

Par de apriete en ángulo Selladores

ADVERTENCIA: Procédase con mucha precaución

• Utilícense siempre guantes de goma de cloropreno

Ubicación de los letreros del

1. Denominación del motor

Herramienta Denominación/uso Herramienta Denominación/uso

Herramienta Denominación/uso Herramienta Denominación/uso

Herramienta Denominación/uso Herramienta Denominación/uso

999 8009 Adaptador, prueba de compresión 999 9683 Comprobador de esfera

884983 884994 884995 884997

Herramienta Denominación/uso Herramienta Denominación/uso

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998 5423 998 8183

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Montar el adaptador 999 8009. Sujetarlo con el yugo y tuer-

Acoplar el compresímetro 998 8539 al 999 8009. Hacer girar

Levantar las solapas de seguridad en los tornillos del colec-

Poner tapones protectores en todos los inyectores y en los

Quitar todas las tuberías para el transporte del refrigerante y

Quitar los inyectores. Si se resisten a salir del manguito de

Quitar el tapón del envolvente del volante con una llave de

Montar dos herramientas 999 6966 para mantener en su si-

Herramientas especiales: 999 6662, 999 6997 (hay 2)

Colocar la 999 6997 (2 de estas herramientas) en la culata.

NOTA: Apretar con cuidado las tuercas mariposa para no

Acoplar el dispositivo de prueba 999 6662 a la red de aire

NOTA: Bloquear el volante de la válvula reductora con un

Acoplar a la herramienta 999 6997 la manguera procedente

Cerrar después el grifo. Para que pueda aprobarse el dispo-

La falta de planitud de la culata no ha de ser superior a 0,02

IMPORTANTE: Cambiar siempre todos los retenes de

Culata, rectificado plano

Acoplar aire comprimido a la 999 6662. Abrir el grifo.

Guías de válvula, inspección Tolerancias de desgaste:

Colocar la culata sobre una base plana de manera que des-

Desplazar la válvula lateralmente en el sentido de los cana-

Guías de válvula, cambio Asientos de válvula, cambio

Con la herramienta 1083 extraer las guías de válvula.

Quitar el asiento de válvula viejo practicando dos muescas

NOTA: Tener cuidado para no dañar la culata.

Limpiar minuciosamente el alojamiento del asiento y contro-

Aceitar e introducir las guías. Con el mandril 999 8336 se

NOTA: Las guías para las válvulas de admisión y escape