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Diseño de Sistemas de Tuberías y Tanques Atmósfericos PDF
Diseño de Sistemas de Tuberías y Tanques Atmósfericos PDF
Por:
Br. Miguel Alejandro Guzmán Acosta
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Por:
Br. Miguel Alejandro Guzmán Acosta
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Resumen
Los sistemas de tuberías y los tanques atmosféricos de techo fijo, son elementos ampliamente
utilizados a nivel industrial en la actualidad, por esta razón en gran cantidad de proyectos
ingenieriles se debe desarrollar el diseño de cada uno de los mismos. Partiendo de esa necesidad,
y usando normas internaciones como la ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos),
API (Instituto Americano del Petróleo), normas nacionales como la COVENIN (Comisión
Venezolana de Normas Industriales), PDVSA (Petróleos de Venezuela, S.A.), documentos de
referencia, y buenas prácticas de la ingeniería, se establecieron ciertos criterios para el cálculo,
dimensionamiento y especificaciones de sistemas de tuberías y de tanques atmosféricos de techo
fijo. Esas bases y premisas fueron el fundamento para generar un manual de diseño para sistemas
de tuberías y tanques atmosféricos de techo fijo, que será tomado como una guía de diseño por la
empresa SVINCA (Servicios Venezolanos de Ing, C.A.). En el manual se reflejan de una forma
amigable y paso a paso los procedimientos a seguir para asegurar un resultado válido y eficaz.
Referente a los sistemas de tuberías el manual abarca las tuberías de procesos, los oleoductos y
los gasoductos, de acero sometidas a presión interna, a ser instalados en tierra firme; y en lo que
corresponde a los tanques, aplicará para tanques de acero para almacenamiento, soldados de
diversos tamaños y capacidades, sometidos a presiones internas que se aproximen a la presión
atmosférica. El manual permitirá que el proceso de diseño sea realizado con mayor rapidez y de
forma cómoda.
v
Dedicatoria
Este trabajo lo dedico primeramente a Dios, porque cada cosa que hago es para su gloria y
honra. También quiero dedicarlo a mi familia (José Guzmán, Idilia de Guzmán, Daniel Guzmán y
Celina Guzmán) para que esto sea un motivo de alegría y gozo para ellos, y espero poder seguir
regalándole razones para estar contentos.
vi
Agradecimientos y reconocimientos
Agradezco a Dios el Padre, al Señor Jesucristo y al Espíritu Santo por darme la vida, por
enseñarme el verdadero motivo de mi existencia, y por todo su amor, esta meta sólo la pude
lograr gracias a Él. Mis padres y mis hermanos han sido un apoyo extraordinario para mí,
independientemente de lo que suceda siempre están conmigo, y son mi motivación para
continuar, les doy muchas gracias por su cariño.
Le doy muchas gracias a toda mi familia de la Iglesia Adventista del Séptimo Día, del Hatillo,
de Baruta y de los Puertos de Altagracia, han sido muy especiales para mí y los llevo en mi
corazón, gracias porque durante el tiempo que estuve estudiando mi carrera me hicieron sentir
querido y muy apreciado.
También me gustaría mencionar de forma particular a la familia Martínez Bravo, han cambiado
mi vida, y son una de las mayores bendiciones que el Señor me ha regalo, es un privilegio
tenerlos, muchas gracias por cada detalle donde he visto su amor hacia mí.
Agradezco al equipo de SVINCA por su colaboración durante todo el tiempo que estuve de
pasantía y por haberme recibido con tanta fraternidad. Le doy gracias al Ing. Edixio Urdaneta por
su asesoría continua para realizar este trabajo, al Ing. Rodolfo Arrieta por sus revisiones y
continuo interés, y al Ing. Orlando Inciarte por tomarse la molestia de examinar los documentos y
realizar sus importantes comentarios.
Finalmente agradezco a la Universidad Simón Bolívar por todos los conocimientos que he
logrado adquirir en esa casa de estudios, y por impulsar en mí un espíritu de excelencia y de
esfuerzo para conseguir las metas.
vii
Índice general
Índice de tablas
Tabla 4.8 Justificación de los grupos sísmicos. (API 650, 2007) ............................................................. 80
Tabla 4.9 Velocidad básica del viento en algunas zonas de Venezuela. (COVENIN 2003, 1989) ............ 81
Tabla 4.10 Capacidad de venteo normal para efectos térmicos. (API 2000, 2009) ................................... 88
xiii
Índice de figuras
Figura 4.1 Volúmenes y niveles en tanques de almacenamiento. (API 650, 2007) ................................... 68
Figura 4.2 Referencia de los anillos. ....................................................................................................... 70
Figura 4.3 Referencia de las dimensiones consideradas. ......................................................................... 70
Figura 4.4 Referencia de las dimensiones en la unión cuerpo-fondo........................................................ 72
Figura 4.5 Techo cónico soportado......................................................................................................... 73
Figura 4.6 Techos de domo y sombrilla autosoportado. .......................................................................... 73
Figura 4.7 Techo cónico autosoportado. ................................................................................................. 73
Figura 4.8 Referencias de dimensiones en techos tipo domo y sombrilla................................................. 74
Figura 4.9 Elementos de la estructura de tanques con techo cónico soportado. ........................................ 75
Figura 4.10 Esquema de la ubicación de masas y distancias. ................................................................... 77
Figura 4.11 Zonificación sísmica de Venezuela. (COVENIN 1756, 2001) .............................................. 78
Figura 4.12 Ola de líquido que se genera dentro del tanque por un sismo. ............................................... 80
Figura 4.13 Momento de volteo para tanques no anclados. (API 650, 2007) ........................................... 82
Figura 4.14 Uniones típicas verticales en el cuerpo del tanque. (API 650, 2007) ..................................... 85
xiv
Lista de símbolos
Lista de abreviaturas
Introducción
Para que una empresa consultara pueda tener éxito en el mercado y mejorar su calidad es
necesario tener una buena organización y desarrollar procedimientos que le permitan obtener una
certificación. Este es el caso de SVINCA (Servicios Venezolanos de Ing, C.A.); esta empresa
decidió certificarse bajo estándares internacionales y por ello comenzó a efectuar sus propios
procedimientos. Bajo dicha iniciativa se propuso la elaboración del presente trabajo, con el fin de
establecer manuales de procedimientos para el diseño de sistemas de tuberías y para tanques
atmosféricos de techo fijo.
En este documento no se incluyen todos los puntos que se encuentran en los manuales de
diseño entregados a SVINCA, es por ello que si se desea ampliar la información o aclarar algún
punto se acuda directamente a los manuales.
CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.1. Objeto
• Gerencia de proyectos.
• Gerencia de construcción.
Oficina Oriente:
Teléfonos:
3
Fax:(0261)-7927815
Oficina Oriente:(0281)2822042
RIF: J-31318791-7
SNC/RNC: 1202017313187917
1.3. Logo
1.5. Misión
1.6. Visión
Ser reconocidos como una de las empresas venezolanas en el área de ingeniería, consultoría y
gerencia de proyectos, por la excelencia y calidad de nuestros productos y servicios, por aplicar
una política de captación y permanencia del recurso humano de alta calidad, usando tecnología de
avanzada y alianzas estratégicas con empresas de clase mundial, que aseguren la valorización de
la compañía y fomenten una ventaja competitiva en el mercado nacional, con una clara
proyección a nivel internacional.
1.7. Valores
Orientación a la excelencia: Trabajar con pasión, dedicación y empeño para satisfacer las
necesidades de nuestros clientes de una manera consistente. Desempeño comprobado.
Motivación por satisfacción al cliente: Nuestra motivación se basa en lograr altos niveles de
satisfacción por parte de nuestros clientes, cumplir con las metas de los accionistas y lograr los
mejores beneficios para la sociedad y el país. Aplicación de mejoras productivas.
Integridad y civismo: Exhibimos una actitud consistente, ética, honesta, responsable, equitativa
y proactiva hacia nuestro trabajo y hacia la sociedad en la cual nos desenvolvemos.
• Cumplir con todas las leyes, regulaciones y normas vigentes aplicables a los procesos de
la organización.
• Sistemas financieros.
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• Estudio de factibilidad.
• Elaboración de alcance.
• Estimación de costos.
• Administración de contratos.
MARCO TEÓRICO
Con el fin de identificar las características de los sistemas de tuberías, es necesario conocer la
clasificación de tuberías en la industria petrolera, como se presenta a continuación:
Tuberías de recolección: Es el arreglo de cabezales y tuberías para recolectar aceite y/o gas de
los pozos productores para su envío a una batería o estación de separación.
Tuberías de transporte: Tubería que conduce hidrocarburos en una fase o multifases, entre
estaciones y/o plantas para su proceso, bombeo, compresión, almacenamiento y distribución. En
lo que se refiere a las tuberías que transportan gas natural (usualmente deshidratado) estas llevan
el gas natural hasta la central de procesamiento o puntos de venta. Los diámetros de tubería más
usados son: 12 a 48 pulgadas, con presiones que van desde los 70 a 1200 psia, pero también
podrían tenerse presiones altas de hasta 2500 psia, para éste caso, la tubería deberá ser de acero al
carbón, y en las tuberías con diámetros pequeños se tendrán bajos costos por material, pero la
desventaja son los costos de compresión debido a que se generan grandes caídas de presión. En
cuanto a las tuberías que transportan hidrocarburos (oleoducto) desde los cabezales de
recolección hasta una plataforma de procesamiento o planta de proceso en tierra, éstas tuberías
tienen diámetros grandes y son de gran longitud, generalmente son de acero al carbón recubiertas
de cemento (lastre de concreto) para protegerlas de las fuerzas hidrodinámicas y la fuerza de
flotación a las que están expuestas.
Tuberías de descarga: Tubería que transporta fluidos desde el cabezal del pozo hasta el cabezal
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Tuberías de procesos: Son tuberías cortas para el manejo de fluidos (líquidos y gases) en
plantas de proceso que se encuentran en tierra o en plataformas costa afuera, éstas tuberías están
en función del número de fases presentes y de las condiciones de presión y temperatura, en tanto
el material utilizado para este tipo de tuberías podría ser acero al carbón o plástico pero en
realidad las condiciones de operación son las que realmente influyen en la elección del material.
Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las normas conjuntas del
“American National Standard Institute” (Instituto Nacional Americano de Estándares) y la
“American Society of Mechanical Engineers” (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)
(ANSI/ASME B31), cuyo propósito es presentar los requerimientos de ingeniería considerados
como necesarios para un diseño y una construcción segura.
La filosofía del código está centrada en el concepto de “diseño por reglas”, es decir, que si se
siguen las reglas, entonces se tendrá un sistema de tuberías que operará con seguridad. Pero, sin
embargo, el código no pretende ser un manual de diseño, ni sustituir a la educación, a la
experiencia o al buen juicio, además de que pretende establecer criterios de diseño en exceso
conservadores.
En lo relativo al diseño, todas estas normas son muy parecidas, existiendo algunas
discrepancias en relación a las condiciones de diseño, al cálculo de los esfuerzos y a los factores
de seguridad que se establecen para definir la tabla de esfuerzos básicos admisibles. En este
documento se implementará fundamentalmente el código B31.3, que es uno de los más amplios
en su campo de aplicación, y que además posee normativas más rigurosas en cuanto a seguridad
debido a que se refiere a sistemas de tuberías ubicados en plantas de procesos. También se harán
menciones de los códigos B31.4 y B31.8 para el estudio de oleoductos y gasoductos
respectivamente, en los casos donde se presenten consideraciones específicas de dichos sistemas
y que no pueden tomarse únicamente las restricciones del código B31.3.
Estableciendo en esencia el aspecto del diseño de sistemas de tuberías, estas normas establecen
básicamente criterios en relación a lo siguiente:
Un sistema de tuberías constituye una estructura especial irregular y ciertos esfuerzos pueden
ser introducidos inicialmente durante la fase de construcción y montaje. También ocurren
esfuerzos debido a circunstancias operacionales. A continuación se resumen las posibles cargas
típicas que deben considerarse en el diseño de tuberías:
Cargas por peso: Se refiere a los esfuerzos generados debido al peso muerto de la tubería,
accesorios, aislamiento, etc. Además incluye las cargas vivas impuestas por el flujo de prueba o
de proceso, y toma en cuenta los efectos locales debido a las reacciones en los soportes.
Cargas dinámicas: Cargas por efecto del viento, ejercidas sobre el sistema de tuberías expuesto
al viento.
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• Cargas sísmicas que deberán ser consideradas para aquellos sistemas ubicados en áreas
con probabilidad de movimientos sísmicos.
• Cargas por impacto u ondas de presión, tales como los efectos del golpe de ariete, caídas
bruscas de presión o descarga de fluidos.
• Vibraciones excesivas inducidas por pulsaciones de presión, por variaciones en las
características del fluido, por resonancia causada por excitaciones de maquinarias o del
viento.
Cargas debido a la expansión y/o contracción térmica: Cargas térmicas y de fricción inducidas
por la restricción al movimiento de expansión térmica de la tubería.
Cargas por movimientos de los soportes, anclajes y equipos: Expansión térmica de los equipos.
Todos estos estados de carga deben considerarse en el análisis de un sistema de tuberías. Como
regla general, el efecto más limitante y de mayor relevancia es el de expansión térmica. Las
etapas que usualmente se siguen y los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de
cualquier sistema de tuberías son los siguientes:
5) Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y presiones de
diseño, de manera que la tubería sea capaz de soportar los esfuerzos tangenciales
producidos por la presión del fluido.
preliminar del recorrido de las diversas líneas en la forma de un plano isométrico. Lo cual
lleva además al establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el
sistema de tuberías.
7) Análisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos producidos en la
tubería por los distintos tipos de carga estén dentro de los valores admisibles, a objeto de
comprobar que las cargas sobre los equipos no sobrepasen los valores límites,
satisfaciendo así los criterios del código a emplear.
• Reubicación de soportes.
• Pretensado en frío.
En términos generales, estos recursos deben probarse en el orden descrito hasta lograr la
flexibilidad requerida. Evidentemente, deben descartarse modificaciones en el diámetro o en el
espesor de la tubería, o en la ubicación de los equipos conectados en el sistema. En el caso de que
el sistema en si mismo posea suficiente flexibilidad, pero la cargas sobre algún equipo
estacionario (recipientes a presión, intercambiadores de calor, torre, etc.) sea excesivo, podrá
considerarse como alternativa una modificación del refuerzo de la boquilla.
El análisis de flexibilidad tiene por objeto verificar que los esfuerzos en la tubería, los esfuerzos
en componentes locales del sistema y las fuerzas y momentos en los puntos terminales, estén
dentro de límites aceptables, en todas las fases de operación normal y anormal, durante toda la
vida de la planta.
la tubería.
Esfuerzos secundarios: No causan fallas en materiales dúctiles cuando las cargas son estáticas,
pero pueden causar fallas por fatiga cuando las cargas son cíclicas.
Cuando los esfuerzos secundarios exceden el límite de fluencia de la tubería, pueden producir
deformaciones locales con lo cual se redistribuyen las cargas y se reducen los esfuerzos.
Esfuerzos localizados: Disminuyen rápidamente a corta distancia de su origen, sus efectos son
similares a los esfuerzos secundarios, se producen cerca de codos, codos segmentados o mitrados,
juntas en “T” y soportes.
La presión del fluido dentro de la tubería produce un esfuerzo tangencial o circunferencial (σp)
que ocasiona un aumento en el diámetro de la tubería, y un esfuerzo longitudinal (σLp) que
produce un aumento en la longitud de la misma.
Si el espesor de la tubería es pequeño comparado con el diámetro exterior (D/t > 6), puede
suponerse que estos esfuerzos se distribuyen uniformemente a lo largo del espesor.
14
Para que la tubería no falle por presión se debe cumplir la siguiente desigualdad:
σp ≤ S*E (2.1)
Donde
Sp = S*E (2.2)
Además
P∗D
σp = ( − Y ∗ P, (2.3)
2∗t
Cuando se cumple que D/t > 6 se utiliza la Tabla 3.12 para obtener los valores de “Y”, en caso
contrario (D/t ≤ 6) debe ser hallado por medio de la ecuación 2.4.
d + 2 ∗ (t + t )
Y= (2.4)
D + d + 2 ∗ (t + t )
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El análisis descrito es aplicable en tramos rectos de tuberías y para codos estándar. En el caso
de codos mitrados, como se muestra en la Figura 2.2, el código ASME B31.3 establece que σp
será el valor máximo entre σp1 y σp2.
P∗r r
σp1 = ( , ∗ .1 + 0,643 ∗ 5 ∗ tan θ8
t−t −t t−t −t
(2.5)
P∗r R − 0,5 ∗ r
σp2 = ( ,∗( ,
t−t −t R −r
(2.6)
La ecuación 2.5 es válida siempre y cuando se cumpla que θ ≤ 22,5°, para el caso contrario
(θ > 22.5°) el esfuerzo por presión se calcula utilizando la ecuación 2.7.
P∗r r
σp1 = ( , ∗ .1 + 1,25 ∗ 5 ∗ tan θ8 (2.7)
t−t −t t−t −t
Los esfuerzos por cargas sostenidas son aquellos esfuerzos longitudinales producidos por la
presión, el peso de la tubería, su contenido, el aislante y otras cargas de gravedad tales como el
peso de las válvulas, bridas, filtros, etc. En la Figura 2.3 se observa la acción de este tipo de carga
sobre la tubería.
16
Los factores de intensificación de esfuerzo vienen dados por las expresiones de la ecuación
2.10 y 2.11.
0,9
i> = (2.10)
h /
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0,75
i@ = (2.11)
h /
Si uno o ambos extremos del codo están unidos a la tubería por bridas, los factores de
intensificación de esfuerzo deben corregirse multiplicándolos por uno de los factores siguientes
según sea el caso:
π
Z = *JD − (D − 2 ∗ t − 2 ∗ t ) K
32 ∗ D
(2.15)
Cuando la temperatura del sistema se eleva desde la temperatura ambiente hasta la temperatura
de operación, la tubería trata de expandirse, y ya que no pude hacerlo libremente por las
restricciones impuestas por los equipos y por los soportes, la tubería se dobla y se tuerce como se
muestra en la Figura 2.5, generándose momentos flectores, así como un momento torsor en cada
sección transversal de la tubería.
M
τt =
2∗Z
(2.17)
Para establecer el esfuerzo de corte máximo en la tubería primero se deben evaluar los
esfuerzos principales.
σ
±5N P + τ
2 2
σb
σ1,2 = (2.18)
Por lo tanto
σ −σ σ
τmax = =5N P + τ (2.19)
2 2
Para que el material no falle debido a los efectos de la expansión térmica se debe cumplir la
desigualdad de la ecuación 2.20.
σE = <σ + 4 ∗ τ ≤ SR (2.20)
Los códigos establecen que si el esfuerzo longitudinal por cargas sostenidas es inferior al
esfuerzo admisible básico a la temperatura máxima, es decir, si σL < Sh entonces la diferencia
(Sh − σL) puede agregarse al esfuerzo admisible SA. Y resultaría como resultado la ecuación 2.22.
SR = f *J1,25 ∗ (S + S ) − σT K (2.22)
El esfuerzo de diseño básico permisible para cargas prolongadas está dado por la ecuación 2.23.
S = 0,72 * E * y (2.23)
En la ecuación anterior el valor “E” representa el factor de junta de soldadura, y el valor “y” es
el límite de fluencia mínimo especificado.
El esfuerzo permisible por expansión (SA) para líneas restringidas (líneas enterradas por
ejemplo) es 0,90*y, y para líneas sin restricciones es 0,72*y.
La suma de los esfuerzos longitudinales debido a la presión, peso y otras cargas externas
prolongadas está limitada a 0,72*y.
La suma de los esfuerzos circunferenciales debido a la presión interna y a las cargas externas en
tuberías instaladas debajo de vías férreas o carreteras, sin uso de camisas, no debe exceder el
esfuerzo permisible (S).
El esfuerzo permisible para cargas prolongadas en gasoductos se define como y*F*E*T. Cada
uno de estos términos se desarrolla en el presente documento en la sección de procedimiento de
diseño de tuberías (capítulo 3).
Para tuberías trabajadas en frío, el esfuerzo está limitado al 75% del valor anterior.
La suma de los esfuerzos por expansión térmica y los esfuerzos longitudinales por presión y por
flexión debido a cargas externas no debe exceder el límite de fluencia mínimo especificado (S).
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La suma de los esfuerzos longitudinales por presión y por flexión debido a cargas externas no
debe exceder el 75% del esfuerzo permisible.
Los tanques de almacenamiento tienen un gran rango de tamaños, desde pequeños hasta
verdaderamente gigantescos, y forman parte de distintas operaciones en la industria, tales como:
• Producción.
• Tratamiento.
• Transporte.
• Refinación.
• Distribución.
• Inventarios/reservas.
• Servicios.
Existe una amplia variedad de tanques para almacenamiento, los cuales pueden ser construidos
por encima de la superficie, en el suelo y por debajo de la superficie. En cuanto a la forma,
pueden ser cilíndricos verticales, cilíndricos horizontales, esféricos o con forma rectangular, pero
los tanques cilíndricos verticales generalmente son los más usados.
Los tanques cilíndricos horizontales, usualmente son de volúmenes relativamente bajos, debido
a que presentan problemas por fallas de corte y flexión. Por lo general, se usan para almacenar
volúmenes pequeños.
Los tanques cilíndricos verticales de fondo plano permiten almacenar grandes cantidades
volumétricas con un costo bajo. Con la limitante que sólo pueden ser usados a presión
atmosférica o presiones internas relativamente pequeñas. Estos tipos de tanques, se clasifican
según el tipo de techo en:
• Techo fijo.
• Techo flotante.
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Los tanques con techo fijo se emplean para contener productos no volátiles o no inflamables
como son: agua, diesel, asfalto, petróleo crudo, etc. Debido a que al disminuir la columna del
fluido, se va generando una cámara de aire que facilita la evaporación del fluido, lo que es
altamente peligroso. Los techos fijos se clasifican en:
Los tanques con techo flotante se emplean para almacenar productos volátiles como son:
alcohol, gasolinas y combustibles en general. Este tipo de techo fue desarrollado para reducir o
anular la cámara de aire, o espacio libre entre el espejo del líquido y el techo, además de
proporcionar un medio aislante para la superficie del líquido, reducir la velocidad de
transferencia de calor al producto almacenado durante los periodos en que la temperatura
ambiental es alta, evitando así la formación de gases, y consecuentemente, la contaminación del
ambiente y, al mismo tiempo se reducen los riesgos al almacenar productos inflamables. En la
actualidad los sistemas de flotación de los techos flotantes están patentados y solamente los
titulares de esas patentes pueden divulgar información al respecto.
Los tanques sin techo se usan para almacenar productos en los cuales no es importante que éste
se contamine o que se evapore a la atmósfera como el caso del agua cruda, residual, contra
incendios, etc. El diseño de este tipo de tanques requiere de un cálculo especial del anillo de
coronamiento.
En este documento sólo se tratarán los tanques de techo fijo (autosoportado y soportado por
estructura).
El diseño y las consideraciones de seguridad han llegado a ser uno de los asuntos más delicados
debido al incremento de casos de incendios y explosiones, relacionados con tanques de
almacenamiento, que se han presentado en los últimos tiempos, y dichos accidentes han
ocasionado muchas lesiones y muertes. Los derrames e incendios de tanques no sólo ocasionan
22
contaminación ambiental, sino que también pueden tener severas consecuencias a nivel
financiero y un impacto significativo sobre futuros negocios ya que la reputación de la industria o
empresa se ve afectada. En la Figura 2.6 se pueden observar cómo los tanques se incendian y
explotan. Este tipo de accidentes se han producido en gran cantidad y es probable que continúen a
menos que se aprendan las lecciones del pasado y se tomen las medidas adecuadas.
De acuerdo con el tipo de producto y la presión a la que este es almacenado se aplica un código
de construcción. (Ver Tabla 2.2).
El código de construcción establece las reglas que intervienen en todos los aspectos que éste
considere necesario tratar (diseño de elementos, selección de materiales, tipo de juntas, pruebas y
ensayos, inspecciones, etc.), los cuales pueden tener otros documentos de referencia para su
aplicación o guía en temas específicos.
Aceites AP AP NA NA
Gasolina AP AP AP NA
natural
Butano NA APR APR AP
Propano NA APR APR AP
Gas natural NA NA NA AP
Deshidratantes AP AP NA NA
Sólidos AP NA NA NA
Agua AP NA NA NA
Como, en este caso particular, el desarrollo del procedimiento de diseño será para tanques
atmosféricos, el código a aplicar es el API 650. Este estándar cubre requerimientos para
materiales, diseño, fabricación, montaje y pruebas de tanques soldados verticales cilíndricos, no
enterrados con extremo superior abierto o cerrado en varios tamaños y capacidades para
presiones internas aproximadas a la atmosférica (no deben exceder el peso de las láminas del
techo), pero se permiten presiones internas más altas cuando se cumplen requerimientos
adicionales.
Este estándar aplica para tanques en los cuales la totalidad del fondo del tanque está soportado
uniformemente y para tanques en servicio no refrigerado que tienen una temperatura máxima de
diseño de 90°C o menos. El API 650 está diseñado para construir tanques con seguridad
adecuada y costos razonables para almacenamiento de petróleo y sus derivados y otros productos
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Su intención es ayudar a los clientes y a los fabricantes a comprar, fabricar y montar los tanques
y no pretende prohibir la compra o fabricación de tanques que cumplan con otras
especificaciones.
Las reglas del código API 650 no son aplicables más allá de los siguientes límites en las
tuberías conectadas interna o externamente al techo, cuerpo o fondo del tanque:
Debe quedar claro que el fabricante es el responsable del cumplimiento de todos los
requerimientos del código. La inspección por el inspector del comprador no le quita al fabricante
la obligación de suministrar el control de calidad y la inspección necesarias para garantizar tal
cumplimiento. Los estándares, códigos, especificaciones y publicaciones citados en el código
API 650, se deben utilizar en su última edición publicada a menos que se indique otra cosa en el
código.
CAPÍTULO 3
PROCEDIMIENTO DE PRODUCCIÓN:
3.1. Propósito
3.2. Alcance
El alcance del procedimiento es definir los criterios de diseño que aplicarán durante el cálculo
de espesores de pared, dimensionamiento y especificaciones de materiales, de sistemas de
tuberías de acero, tanto para el transporte de líquidos como gases, sometidos a presión interna, en
tierra, enmarcado por las especificaciones de diseño que se encuentran en las normas ASME
(Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos) (B.31.3, B.31.4 y B.31.8) y PDVSA (Petróleos
de Venezuela, S.A.), así como las buenas prácticas de ingeniería, y a su vez, indicar
recomendaciones para selección y especificación de accesorios de tuberías, pernos y
empacaduras, bridas, válvulas, y consideraciones para el arreglo de tuberías (lay-out) y soportes
de tuberías.
3.3. Responsabilidad
• Es responsabilidad del ingeniero del proyecto, establecer las bases y premisas de diseño,
tomando como referencia la información indicada en este documento.
• Es responsabilidad del ingeniero del proyecto, desarrollar el cálculo, diseño y
especificaciones del sistema de tuberías, según el alcance indicado en este documento.
• Es responsabilidad del líder de disciplina y el coordinador de la calidad proporcionar este
procedimiento para el desarrollo de productos de ingeniería relacionados al cálculo,
diseño y especificaciones de sistemas de tuberías de acero sometidas a presión interna.
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• Recopilar y revisar los códigos y normas requeridos para el desarrollo del procedimiento.
• Recopilar y revisar la documentación existente y/o generada en la ejecución de diseños.
• Recopilar y revisar las bases y criterios de diseño para sistemas de tuberías.
• Establecer las premisas, bases, criterios y fundamentos de diseño de sistemas de tuberías.
• Desarrollar el procedimiento de cálculo para el diseño de sistemas de tuberías en función
de toda la información analizada y estudiada.
• Validación del procedimiento por medio de revisiones y comentarios de ingenieros con
años de experiencia en el área y expertos en la materia.
En este punto se establecen lineamientos para fijar la presión de diseño a utilizar en el cálculo
de espesores de pared de tuberías de acero al carbono, acero inoxidable y aceros aleados,
sometidas a presión interna.
La presión de diseño debe ser establecida de forma tal que cubra todas las condiciones de
operación previsibles, incluyendo arranque, parada, perturbaciones del proceso, incrementos
planificados en la severidad de operación, diferentes alimentaciones y productos, y ciclos de
regeneración, cuando aplica.
En general, las condiciones generales de diseño para tubería se establecen durante el desarrollo
de la ingeniería básica, por ingeniería de procesos, mientras que la selección del tipo específico
de tubería a utilizar se establece de acuerdo a las especificaciones de materiales de tubería que
rigen el proyecto, las cuales se basan en la clasificación de presión de las bridas según el tipo de
material seleccionado para el manejo de un determinado fluido.
Se debe definir la presión de operación (PO), en caso de que no sea dada como dato del
proceso, considerando las variaciones de presión originadas por cambios en la presión de vapor,
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densidad, cambio en la alimentación, cambios en los puntos de corte de los productos, cabezal
estático debido al nivel de líquido, caída de presión en el sistema, presión de bloqueo de bombas
o compresores y cualquier otra variación indicada en la descripción del proceso y/o filosofía de
control y operación que puedan generar distintos valores de presión en un mismo sistema.
La presión máxima de operación (PMO) debe ser al menos 5% mayor que la presión de
operación (PO).
PMO ≥ 1,05 * PO (3.1)
3.5.1.3. Presión de diseño (PD)
• Para tuberías cuya presión máxima de operación (PMO) es menor o igual a 15 Psig, la
presión de diseño (PD) debe ser por lo menos igual a la presión máxima de operación
(PMO) más 2 Psig, pero no menor de 16 Psig.
• Para tuberías cuya PMO > 15 Psig, la presión de diseño (PD) es el mayor valor numérico
entre el 110% de la presión máxima de operación (PMO) y la presión máxima de
operación (PMO) más 25 Psig.
Es posible llegar a la siguiente conclusión: para todo PMO ≤ 250 Psig, se utiliza la ecuación 3.3
y para todo PMO > 250 Psig, se utiliza la ecuación 3.4.
Esta regla se aplica cuando se utiliza una válvula de alivio (PSV) de seguridad convencional,
donde la presión de ajuste fijada para este dispositivo no debe exceder la presión de diseño
establecido y para lapsos de tiempo de operación largos.
• Para lapsos de tiempos cortos, se permite incrementar el límite de presión de diseño (PD)
o el esfuerzo permisible a la temperatura escogida, en un 33%, siempre y cuando las
variaciones no excedan las 10 horas en cualquier lapso de tiempo o el total de 100 horas
por año.
• Para lapsos de tiempos intermedios, se permite incrementar el límite de presión de diseño
(PD) o el esfuerzo permisible a la temperatura escogida, en un 20%, siempre y cuando las
28
variaciones no excedan las 50 horas en cualquier lapso de tiempo o el total de 500 horas
por año.
• Existen varias restricciones respecto a lapsos de tiempos cortos y lapsos de tiempos
intermedios:
1) Estas bases no se pueden usar para servicio de fluidos de categoría M o para tuberías de
hierro colado.
2) Si una válvula de alivio (PSV) protege la tubería, la presión de ajuste fijada para la
válvula no debe exceder la de diseño de la tubería para lapsos de tiempos largos.
a. Presión de succión normal de la bomba más 120% del diferencial de presión normal de la
bomba.
• La presión de diseño para tuberías debe ser consistente con la presión de diseño para los
recipientes y equipos a los cuales se conectan.
• Para componentes de tuberías de proceso sin aislante externo y sin recubrimiento interno,
con fluidos a temperaturas mayores a 32ºF (0ºC), la temperatura de diseño (TD) del metal
debe ser la temperatura máxima (TMO) del fluido contenido en la tubería, reducida en los
porcentajes mostrados en la Tabla 3.1.
• Para componentes de tuberías de proceso sin aislante externo y sin recubrimiento interno,
con fluidos a temperaturas menores a 32ºF (0ºC), la temperatura de diseño (TD) del metal,
29
• Si las reducciones se toman para los fluidos de categoría M, las reducciones requieren ser
avaladas por cálculos de transferencia de calor confirmados por pruebas o por medidas
experimentales.
Siempre que sea posible se deben evitar variaciones en el material a lo largo de un mismo
sistema de tuberías, debido principalmente a corrosión galvánica que pudiera presentarse entre
los materiales.
3.5.2.1. Tuberías
• Tuberías con diámetros mayores o iguales a 2 pulg, serán con extremos biselados.
• Tuberías con diámetros menores a 2 pulg, serán con extremos planos.
• La tubería fabricada según API–5L Gr.B., debe ser considerada como un sustituto
aceptable para las tuberías ASTM A–53, Gr.B.
• Se recomienda utilizar tuberías sin costura para líneas con diámetros menores o igual a 24
pulg.
3.5.2.2. Accesorios
• Se recomienda especificar los codos de 90° como radio largo, a menos que lo impida el
espacio para la instalación.
• Los accesorios de tuberías para diámetros mayores o iguales a 2 pulg, serán del tipo
BUTT WELD (BW).
• Los accesorios para diámetros menores de 2 pulg, serán del tipo SOCKET WELD (SW).
• Todos los accesorios soldables serán del tipo sin costura.
• Las dimensiones de los accesorios bridados deben estar de acuerdo al ASME B.16.5 (Pipe
flanges and flanged fittings NPS 1/2 through NPS 24) hasta 24 pulg.
• Todos los niples roscados tendrán una longitud mínima de 4 pulg.
• Para reducciones a diámetros de 2 pulg en adelante se deberá utilizar reducción soldada a
tope. Para diámetros menores se utilizarán niples reductores roscados o enchufes para
soldar (swage niples).
31
3.5.2.3. Bridas
3.5.2.4. Empacaduras
• Los pernos y tuercas para bridas deben cumplir la norma ASME B.18.2.1 (Hex cap screw)
y B.18.2.2 (Finished hex nut), respectivamente.
• Las tuercas para pernos y espárragos deben ser de la serie pesada hexagonal americana.
• Cuando se especifiquen espárragos ASTM A-193 Gr. B7, deben ajustarse a las
condiciones de temperatura del líquido.
33
• Los pernos para servicios de hidrocarburo e hidrógeno rating 900 y mayores, deben ser
revisados para comprobar que la tensión de los pernos es la requerida para que la brida
quede herméticamente sellada.
• A continuación en la Tabla 3.3 se indican los materiales de uso más frecuente para pernos
y tuercas.
Tabla 3.3 Materiales de uso frecuente para pernos y tuercas. (SILOG, 2010)
Temperatura Rating Espárragos Tuercas
ºF (ASME)
ASTM GRADO ASTM GRADO
-20 A 350. 150-300. A-307. B. A-307. B.
-20 A 800. TODOS. A-193. B7. A-194. 2.
800 A 1.100. TODOS. A-193. B16. A-194. 2H.
1.000 A 1.500. TODOS. A-193. B8M. A-194. 8M.
-425 A -151. TODOS. A-320. B8. A-194. 8.
-325 A -151. TODOS. A-193. B8. A-194. 8.
-150 A -20. TODOS. A-320. L7. A-194. 4.
34
Tabla 3.4 Materiales de uso frecuente para tuberías, bridas y accesorios. (PDVSA, 2000)
LÍMITES DE PRESIÓN SERVICIOS MATERIALES
Y TEMPERATURA
TUBERIAS BRIDAS ACCESORIOS DE
(ASTM) (ASTM) TUBERIAS
(ASTM)
3.000 Psig. Hidrocarburos Generales. A-106 Gr. B. A-105. A-105.
850 ºF. Aceite Combustible. A-53 Gr. B. A-216 Gr. WCB.
Gas Combustible/Ácido/Natural/Proceso, A-216 Gr. WCC.
Dulce/Reciclado. A-216 Gr. WC6.
Extracción de Gas/Purga de Gas. A-234 Gr. WPB.
Gas Oil.
Carbonato.
Hidrógeno.
Agua de Lavado/Aceitosa/Ácida/Servicio,
Sulfurosa/Enfriamiento/Tratada.
Agua de Alimentación para Caldera.
Agua Contra Incendio.
DEA Pobre/DEA Enriquecido.
Condensado (Destilado y Fraccionador).
Vapor Baja Presión/
Saturado/Sobrecalentado,
Condensado de Alta Presión.
Soda Caústica/Etanolamine.
Azufre Fundido.
Nitrógeno/Amoniaco.
Nafta.
Aire de Servicio.
Hidrocarburos Generales. A-335 Gr. P5. A -182 Gr. F1. A-182 Gr. F5.
2.700 Psig. Vapor. A-335 Gr. P11. A -182 Gr. F2. A-182 Gr. F11.
1.100 ºF. Sulfuro de Hidrógeno. A-691 Gr. 1 ¼ Cr. A -182 Gr. F5. A-217 Gr. WC1.
Suministro a Torre de Crudo. A-691 Gr. 5 Cr CL12. A -182 Gr. F11. A-217 Gr. WC4.
Gas Sulfuroso. A -350 Gr. LF2. A-217 Gr. WC5.
Fondos de Fraccionadores. A -350 Gr. LF3. A-217 Gr. WC6.
Gas Oil P/A. A -350 Gr. LF6 CL1. A-234 Gr. WP5.
Crudo Reducido. A -350 Gr. LF6 CL2. A-234 Gr. WP11.
Alimentación del Reactor/Gas Oil. A-352 Gr. LCC.
A-352 Gr. LC2.
A-352 Gr. LC3.
35
• Por definición (Caudal (Q) = Velocidad (V) x Área (A)), se calcula el diámetro nominal
de la tubería, considerando los límites de velocidades recomendadas para líquido, gases y
vapor en tuberías de acero presentadas en la Tabla 3.5.
• No se recomiendan diámetros tales como 2 ½, 3 ½, 5, 7, 9, 14, 18, 22, 26 y 34 pulg, ya
que son poco usados y por lo tanto no se tiene fácil acceso a los mismos.
• Para tuberías mayores de 12 pulg se deben usar 16, 20, 24, 30 y 36 pulg, excepto cuando
se requiera un diámetro distinto para realizar conexiones a equipos.
• El diámetro mínimo de tubería de proceso a conectar será de ¾ pulg.
Para el cálculo del sobreespesor por corrosión es necesario fijar el tiempo de vida útil (VU) que
se desea para la tubería, y conocer el nivel de corrosión del servicio al que está siendo sometida.
La mayor parte de las ocasiones, el sobreespesor de corrosión es dado por el cliente, y su valor
oscila entre 1/8 pulg y 1/16 pulg.
Tabla 3.7 Rata de corrosión anual (RC) dependiendo del tipo de servicio. (Inemaka, 2007)
Nivel de corrosión Rata de corrosión
mm/año
No corrosivo 0,00 – 0,10.
Corrosión baja 0,11 – 0,30.
Corrosión media 0,31 – 0,40.
Corrosión alta 0,41 – 0,60.
39
El sobreespesor por corrosión vendrá dado por la siguiente ecuación que depende de la vida útil
de la tubería en años y la rata de corrosión anual.
t = VU * RC (3.5)
Para tuberías roscadas de 2 pulg y menores, el sobreespesor por profundidad de la rosca debe
sumarse al sobreespesor por corrosión. En la Tabla 3.8 se observan los valores de sobreespesor
por profundidad de la rosca.
Tabla 3.9 Factor de calidad de fundición básico Ec. (ASME B31.3, 2008)
Tabla 3.10 Factor de calidad básico para juntas soldadas Ej. (ASME B31.3, 2008)
API 5L - Tubo con soldadura de fusión eléctrica, a doble tope, con 0,95
costura recta o en espiral.
- Soldadura a tope en horno. 0,60
ASTM A-134 - Tubo con soldadura de fusión eléctrica, a tope, con costura 0,80
recta o en espiral.
ASTM A-135 - Tubo con soldadura de resistencia eléctrica. 0,85
ASTM A-139 - Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura recta o 0,80
en espiral.
Acero al ASTM A-179 - Tubo rígido sin costura. 1,00
carbono
ASTM A-181 - Forjas y accesorios. 1,00
12, 22, 32, Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado. 1,00
ASTM A-671 42, 52
41
12, 22, 32, Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado. 1,00
ASTM A-671 42, 52
13, 23, 33, Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble 0,85
43, 53 tope.
12, 22, 32, Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado. 1,00
ASTM A-672 42, 52
13, 23, 33, Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble 0,85
43, 53 tope.
12, 22, 32, Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado. 1,00
ASTM A-691 42, 52
13, 23, 33, Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble 0,85
43, 53 tope.
ASTM A-182 - Forjas y accesorios. 1,00
Acero - Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble 0,85
inoxidable ASTM A-409 tope.
- Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope. 0,80
ASTM A-789 - Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble 0,85
tope.
- Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope. 0,80
ASTM A-790 - Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble 0,85
tope.
- Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope. 0,80
Cuando se cumple que D/t > 6 este coeficiente depende del material seleccionado y la
temperatura de diseño definida en la Tabla 3.12, en caso contrario (D/t ≤ 6) debe ser hallado por
medio de la ecuación 2.4.
510°C (950°F) < T < 815°C (1500°F) Se debe interpolar para hallar el valor de W
Clase 1, División 1: Esta división es una clase de localidad 1 donde el factor de diseño de la
tubería es mayor a 0,72 aunque igual o menor a 0,80 y el ducto ha sido probado hidrostáticamente
a 1,25 veces la máxima presión de operación.
Clase 1, División 2: Esta división es una clase de localidad 1 donde el factor de diseño de la
tubería es igual o menor a 0,72 y el ducto ha sido probado a 1,11 veces la máxima presión de
operación.
Localidad Clase 2: Es cualquier sección de 1,6 Km que tiene más de 10 pero menos de 46
45
Localidad Clase 4: Una localidad clase 4 incluye áreas donde prevalecen los edificios de varios
pisos, donde el tráfico es pesado o denso, y donde pudiera haber numerosas otras construcciones
o servicios subterráneos.
El cálculo del espesor de pared de la tubería se realiza en función de la resistencia que ofrezca
el material a las condiciones a las que será sometido durante su operación, tomando en cuenta los
factores de seguridad y las tolerancias determinadas por las características del sistema.
Existen casos particulares en los que se puede utilizar tuberías de distintos espesores a lo largo
del sistema, donde el espesor de pared disminuya progresivamente a lo largo del mismo, lo cual
representa una reducción considerable en los gastos. Para que se pueda aplicar este sistema en un
proyecto determinado se debe analizar cuidadosamente las condiciones de operación y las
posibles sobrepresiones que pudieran presentarse en el sistema, como consecuencia de cierre de
válvulas, detención del sistema o fallas en equipos, y garantizar la inexistencia del golpe de
ariete.
46
Sin embargo, lo más común es que para el diseño de la tubería se utilice un espesor de pared
constante capaz de soportar la presión de diseño de todo el sistema.
El espesor de pared para tuberías de proceso sometidas a presión interna, debe calcularse por la
siguiente ecuación:
P∗D
t=
2 ∗ (S ∗ E ∗ W + P ∗ Y)
(3.6)
t =t+c (3.7)
Y finalmente se determina el espesor nominal de pared tomando en cuenta las tolerancias que
afectan el espesor de la tubería, debidas a su proceso de fabricación. En el caso de tuberías sin
costura longitudinal se utilizará la ecuación 3.8a, donde la tolerancia corresponde a más o menos
12,5% del espesor final. Y en el caso de tuberías con costura longitudinal se implementará la
ecuación 3.8b, donde la tolerancia corresponderá a 0,3mm (0,01pulg).
1
t = t *( ,
1 − 0,125
(3.8a)
3.6.2. Oleoductos
El espesor de pared para oleoductos sometidos a presión interna, debe calcularse por la
siguiente ecuación:
P∗D
(Sistema Ingles) t=
2 ∗ 0,72 ∗ E ∗ y
(3.9a)
47
P∗D
(Sistema Internacional) t=
20 ∗ 0,72 ∗ E ∗ y
(3.9b)
3.6.3. Gasoductos
El espesor de pared para gasoductos sometidos a presión interna, debe calcularse por la
siguiente ecuación:
P∗D
(Sistema Ingles) t=
2∗y∗F∗E∗T
(3.10a)
P∗D
(Sistema Internacional) t=
2000 ∗ y ∗ F ∗ E ∗ T
(3.10b)
• Procurar que los puntos de operación y control tales como aquellos donde están instalados
válvulas, bridas, instrumentos, toma-muestras y drenajes, estén ubicados de modo que se
pueda garantizar una operación fácil y segura de los mismos.
• Proyectar el sistema de tubería de forma que se asegure el acceso para el mantenimiento,
reparación o reemplazo en cualquier porción del sistema con mínima dificultad; para esto
deben proveerse los espacios libres necesarios.
• Realizar un estudio sobre las diferentes posibilidades de ruta de las tuberías, para
determinar el trazado del sistema que resulte más económico.
• Para algunos sistemas de tubería, la presión disponible es crítica, de modo que las
pérdidas de presión por flujo debido a codos y otros accesorios en la línea deben ser
minimizadas.
• Prever la posibilidad de que se presenten futuras ampliaciones en el sistema, por ello debe
existir facilidades de conexión.
48
• El sistema de tubería nuevo deberá armonizar físicamente con los sistemas de tuberías
existentes, con los equipos y los elementos de infraestructura de la refinería, tales como
calles, edificios, etc.
• Evitar la presencia de extremos muertos, puntos bajos y puntos altos, y en el caso de
existir deben ser provistos de conexiones de drenaje y venteo adecuados.
• En los espacios donde sea posible, se recomienda tender la tubería sobre soportes
existentes o extendidos de soportes existentes, esto con la finalidad de reducir costos. Sin
embargo se debe evaluar la capacidad de carga de los soportes existentes antes de tomar
esta decisión, ya que es necesario asegurar que pueden resistir la carga adicional de las
tuberías nuevas.
• Permitir la libre expansión térmica de la tubería, por esta razón se debe disponer la
separación suficiente entre la nueva tubería y las tuberías y estructuras adyacentes.
• Estudiar las separaciones verticales mínimas entre el terreno o placa del piso y la parte
inferior de la tubería, aislamiento o viga de apoyo. A continuación en la Tabla 3.15 se
presenta la recomendación de distancias mínimas.
• En la medida de las posibilidades se debe buscar que el sistema de tuberías sea auto
soportable y consistente con los requerimientos de flexibilidad.
• Tuberías propensas a vibrar se les debe diseñar soportes independientes para prevenir
vibraciones de las otras líneas o estructuras. En este caso los soportes deben resistir el
movimiento y tener amortiguación. No se deben utilizar soportes colgantes.
49
• Para realizar conexiones de ramales a una tubería principal, pueden utilizarse accesorios
para soldar o ramales fabricados.
• Para conexiones entre cabezales y ramales de igual diámetro, se recomienda utilizar Te
recta de extremos biselados o roscados.
• Para cabezales con diámetro igual o menor a 2 pulg, se recomienda utilizar Te reductora
de extremos roscados o tipo enchufe para conexión con ramales de diámetros menores a 2
pulg.
• Para cabezales con diámetro mayor a 2 pulg se recomienda soldar el ramal directamente
al mismo (ramales fabricados) y verificar la necesidad de utilizar una placa de refuerzo.
Cuando se realiza una conexión a la tubería esta se ve debilitada debido al agujero que
debe hacerse para introducir el ramal, es por ello que es necesario tomar en consideración
la posibilidad de colocar un refuerzo en la unión que permita soportar la presión a la que
se ve sometido el sistema.
• Existen accesorios integralmente reforzados que pueden sustituir los ramales fabricados,
dependiendo de factores constructivos y económicos, así como disponibilidad en el
mercado, entre los cuales se encuentran: SOCKOLET - THREDOLET – WELDOLET -
LATROLET – NIPOLET.
Te, puntos de extrusión, accesorios de salida del ramal por MSS SP-97 (Integrally reinforced
forged branch outlet fittings - socket welding, threaded and butt welding ends), laterales y cruces.
Los requerimientos que se encuentran en los párrafos 304.3.2 hasta el 304.3.4 de la norma
ASME B31.3-2008 son aplicables a las conexiones de ramales en tuberías de procesos hechos de
acuerdo a los siguientes métodos:
50
2) Para la tubería principal con Dh/Th ≥ 100, se debe cumplir que Db < Dh / 2.
Cuando no se cumplan las disposiciones antes descritas, la presión de diseño debe ser calificada
como exige el párrafo 304.7.2 de la norma ASME B31.3-2008.
a. Db / Dh > 0,8.
En la Figura 3.1 se observan las dimensiones a las cuales se ha hecho referencia. Otras
consideraciones referentes al estudio de conexiones de ramales en tuberías de procesos se
encuentran en el párrafo 304.3.5 de la norma ASME B31.3-2008.
Los accesorios para soldar deben ser de acuerdo al ASME B16.9 (Factory-made wrought butt
welding fittings), ASME B16.28 (Carbon steel 180º elbow, long radius) o MSS SP-75
(Specification for high test wrought butt welding fittings), los “ratings” de presión-temperatura
deben estar basados en el mismo valor de esfuerzo de tuberías del mismo material o equivalente.
51
Para calcular los espesores reales de la tubería principal y del ramal se hace de la siguiente
manera:
T = T * 0,875 (3.11)
T = T * 0,875 (3.12)
A ≤ A +A +A (3.13)
D − 2*(T − c)
d =
sen β
(3.15)
52
A = (2 ∗ d − d )*(T − t − c) (3.16)
d
d = máx^ d ; (T − c) +`(T − c)+ ` a ≤ D
2
(3.17)
2 ∗ L ∗ (T − t − c)
A =
sen β
(3.18)
El área A4 es la de todos los demás metales, suministrada por el metal de soldadura y por
refuerzos de metal, apropiadamente unidos a la tubería o al ramal. En el cálculo de áreas de
depósitos de metal de soldadura, deben utilizarse las dimensiones mínimas presentadas en la
Figura 3.2, a menos que se instruya al soldador para que brinde mayores dimensiones
especificadas en cuyo caso, estas dimensiones deben usarse en el cálculo. El cálculo de A4
depende del detalle de soldadura seleccionado.
Para el caso de la Figura 3.2 el símbolo tc representa el menor valor de 0,7*T o 6 mm (1/4
pulg).
b. Justificar dicha selección y diseño del soporte al cliente (con la consiguiente pérdida de
tiempo).
• Para tuberías de 24 pulg de diámetro o menores, los espacios seleccionados entre soportes
no debe permitir una deflexión superior a 15 mm.
• En caso que se presenten cargas concentradas, los soportes deberían estar puestos tan
cerca como sea posible a la carga, con la intención de mantener el esfuerzo al mínimo.
• En la práctica, un soporte debería ser colocado inmediatamente después de cualquier
cambio de dirección en la tubería.
• Se debe dar especial atención a la base del soporte de las tuberías de entrada y salida del
equipo rotativo.
• Las tuberías horizontales o verticales serán preferiblemente soportadas en el punto de
menor movimiento vertical.
• Cuando el movimiento axial horizontal de la tubería exceda de 125 mm, se sugiere una
revisión de la longitud de la zapata de tubería que está en uso.
• Es obligatorio el uso de zapatas tan largas como sea necesario para que éstas permanezcan
sobre el acero de soporte aún cuando ocurra el movimiento máximo anticipado de la línea.
• El diseño de las tuberías de compresores reciprocantes propensos a vibraciones, deben
permitir soportes de durmientes a nivel del suelo, cuando sea más práctico.
54
Tabla 3.16 Espacio máximo entre los soportes de tubería. (PDVSA, 1993)
Diámetro de la tubería (pulg) Espacio entre soportes (m)
1a2 4,5
3 7,6
4 a 12 9,0
Mayor a 12 Se considera espacio aumentado
b. Sobre tramos rectos de tuberías en lugar de sobre codos de radios agudos, juntas angulares
o conexiones de ramales prefabricados, puesto que en estos sitios se encuentra la tubería
ya sometida a esfuerzos altamente localizados, a los cuales se agregarían los efectos
locales de la fijación.
e. Tan cerca como sea posible de concentraciones grandes de carga, tales como: tramos
verticales, ramales de tubería, válvulas motorizadas o bien válvulas pesadas y recipientes
menores, tales como separadores, colabores.
55
f. Los soportes deben ser localizados cerca de estructuras existentes de acero para
maximizar la facilidad de diseño y construcción, y minimizar las cantidades
suplementarias de acero, necesario para transmitir las cargas a las estructuras metálicas
nuevas y al piso. En el ruteo de la tubería se debe considerar este punto.
La selección del tipo de soporte apropiado para cualquier aplicación dada, es gobernada por la
configuración en particular de la tubería y las condiciones de operación. Si se encuentran
colocados por encima de la tubería se denominan colgadores y, si están por debajo se denominan
soportes. Los tipos de soportes utilizados son clasificados generalmente de la siguiente manera:
Soportes flexibles: Cuando una tubería lineal se deflecta verticalmente como resultado de la
expansión térmica, es necesario proveer soportes flexibles. Estos aplican la fuerza soportante
aunque la expansión y contracción ciclen al sistema. Los soportes flexibles se subdividen en dos
tipos: de carga constante y de carga variable.
Soportes rígidos: Los soportes rígidos son normalmente usados en puntos donde no ocurren
movimientos verticales de la tubería. Las consideraciones de diseño para un soporte rígido son: la
temperatura de la tubería (para seleccionar el material de la abrazadera) y la carga para
seleccionar los componentes adecuados para el peso de la tubería implicada.
En algunas instancias, el soporte rígido además de ser usado como soporte del peso de la
tubería, es también adecuado como una restricción del movimiento vertical de la tubería. En estos
casos el ingeniero debe ejecutar con sumo cuidado la localización de los soportes rígidos y la
carga de diseño que se use para seleccionar los componentes adecuados.
A continuación se listan los tipos de tuberías, y en la Tabla 3.17 se dan las recomendaciones de
soportes según el tipo de tubería. Luego, en la Figura 3.3 se muestran los tipos de soportes.
a. 49 < T ≤ 232 °C, agua caliente, vapor a baja presión y ciertos procesos.
b. 232 < T ≤ 343 °C, vapor industrial y sistemas de tuberías de agua caliente.
1.c 2, 3, 39,41, 42– 47. Por la alta temperatura deben estar hechos
de materiales resistentes a la temperatura.
2 1,3 – 12, 35 – 38.
El código ASME B31.3-2.008, identifica ciertas condiciones, para las cuales no se requiere el
análisis formal para confirmar la aceptabilidad de la tubería, desde el punto de vista de su
flexibilidad. Estas condiciones son:
• El sistema es similar a otro que ha funcionado con récord exitoso de servicio productivo.
• El sistema puede ser juzgado rápidamente por comparación con otros sistemas similares
analizados previamente.
• El sistema es de tamaño uniforme, no tiene más de dos puntos de fijación sin apoyos ni
restricciones intermedias y cumple con la ecuación empírica:
D∗y
≤ K
(L − U)
(3.20)
La fórmula anterior no debe ser utilizada en sistemas que se encuentren bajo condiciones
cíclicas severas. En caso de no cumplir con lo antes mencionado, se requiere realizar un análisis
de flexibilidad.
Los sistemas de tuberías deben ser lo suficientemente flexibles para evitar esfuerzos mayores
que los permisibles y cargas excesivas derivadas de la expansión térmica. Se deben evitar fallas
por fatiga en tuberías y soportes debido a deformaciones muy elevadas. Para sistemas de tuberías
en el área de la planta de proceso y fuera de ella debe cumplirse que:
Sb ≤ SR (3.21)
Para sistemas de tuberías externos a las unidades de proceso cuando el diseño es gobernado por
condiciones anormales de temperatura:
Sb ≤ 2 ∗ SR (3.22)
a. Cuando la temperatura anormal del fluido está por debajo de su punto de auto ignición y
de 500 ºF (260ºC).
SA se calcula para la condición normal y no se hace reducción en el cálculo del rango admisible
de esfuerzos por el esfuerzo longitudinal que soporta la tubería cuando es menor que el esfuerzo
60
admisible en caliente.
Otro aspecto importante que debe tomarse en cuenta es que los equipos más sensibles a cargas
y para los que se recomienda generalmente realizar un estudio de flexibilidad son los presentados
en la Tabla 3.18.
El método de “Tube Turns” y el método de voladizo guiado de “Kellogg” no deben ser usados
en casos donde se trabaje con sistemas de tuberías sensibles a muchas cargas y que sean de gran
importancia, ya que estos son métodos simplificados. Sin embargo se pueden aplicar para los
siguientes propósitos:
Existen métodos computarizados por medio de los cuales se pueden realizar estudios de
flexibilidad detallados, un ejemplo de los programas hoy en día utilizados con gran aceptación
es el CAESAR II, donde es posible evaluar aspectos fundamentales del análisis de tuberías
como:
Se deben realizar cálculos de expansión para líneas enterradas cuando se esperan cambios de
temperatura grandes. Cuando se estudian tuberías sin restricciones, el esfuerzo de flexibilidad
(SE), se calcula igual que para plantas de proceso; y el esfuerzo admisible (SA) es el 72% del
límite de fluencia mínimo especificado. Para tuberías con restricciones el esfuerzo longitudinal
neto debido al aumento de temperatura y presión (SL) se calcula de la siguiente forma:
ST = E ∗ ∞ ∗ (T − T )-(v ∗ S ) (3.23)
3.11. Válvulas
• Válvulas de compuerta.
• Válvulas de macho.
• Válvulas de globo.
• Válvulas de bola.
• Válvulas de mariposa.
• Válvulas de diafragma.
• Válvulas de apriete.
• Válvulas de retención (check).
El fluido será el agua a menos que exista la posibilidad de daños debido a la congelación o de
los efectos adversos de agua en la tubería o el proceso. En ese caso otro líquido no tóxico
adecuado puede ser utilizado. Si el líquido es inflamable, su punto de inflamación será de al
menos 49 ° C (120 ° F), y se tendrá en cuenta el entorno de prueba.
Las siguientes consideraciones deben ser tomadas en cuenta para la presión hidrostática de
prueba:
a. Cuando la presión de prueba de la tubería conectada a un recipiente sea igual o menor que
la presión de prueba del recipiente, la tubería debe ser probada juntamente con el
recipiente a la presión de prueba de la tubería.
Para cualquier otro caso fuera del descrito anteriormente la presión de prueba hidrostática en
cualquier punto de un sistema de tubería metálica será como sigue:
b. Para los sistemas diseñados con una temperatura mayor que la de prueba, la presión
mínima de prueba está dada por la siguiente ecuación:
1,5 ∗ P ∗ S
P =
S
(3.24)
La presión de prueba en cualquier sección de una línea no deberá exceder la máxima presión
permitida en cualquier componente instalado en la línea e incluido en la sección a probar.
3.12.2. Oleoductos
La prueba hidrostática se llevará a cabo con agua, excepto cuando pueda ser utilizado petróleo
licuado que no se evapore rápidamente y cumpla con la norma ASME B31.4-2.009.
63
La tubería será sometida a no menos de 1,25 veces la presión de diseño, por no menos de cuatro
(04) horas a partir del momento de estabilización de la presión de prueba.
La norma API RP 1110 puede ser utilizada como una guía para la realización de la prueba
hidrostática.
3.12.3. Gasoductos
El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (02) horas a partir del momento de
estabilización de la presión de prueba. La presión mínima de prueba depende de la clasificación
del área donde esté ubicada la línea a ser probada y de la máxima presión de operación (PMO):
c. Clase 2: 1,25*PMO.
d. Clase 3 y 4: 1,40*PMO.
CAPÍTULO 4
PROCEDIMIENTO DE PRODUCCIÓN:
DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO ATMOSFÉRICO DE TECHO FIJO
4.1. Propósito
4.2. Alcance
El alcance del procedimiento es definir los criterios de diseño que aplicarán para tanques de
acero para almacenamiento, soldados de diversos tamaños y capacidades, sometidos a presiones
internas que se aproximen a la presión atmosférica, basados en la norma API 650.
Aplica únicamente para tanques cuyo fondo sea soportado uniformemente y para tanques en
servicio sin refrigeración que posean una temperatura máxima de diseño de 93°C (200°F) o
menor.
4.3. Responsabilidad
• Es responsabilidad del ingeniero del proyecto, establecer las bases y premisas de diseño,
tomando como referencia la información indicada en este documento.
• Es responsabilidad del ingeniero del proyecto, desarrollar el cálculo, diseño y
especificaciones del sistema de tuberías, según el alcance indicado en este documento.
• Es responsabilidad del líder de disciplina y el coordinador de la calidad proporcionar este
procedimiento para el desarrollo de productos de ingeniería relacionados al diseño de
tanques de acero para almacenamiento, soldados de diversos tamaños y capacidades,
sometidos a presiones internas que se aproximen a la presión atmosférica, basados en la
norma API 650 .
• Es responsabilidad del líder de disciplina comprobar la correcta utilización de este
procedimiento.
65
• Recopilar y revisar los códigos y normas requeridos para el desarrollo del procedimiento.
• Recopilar y revisar la documentación existente y/o generada en la ejecución de diseños.
• Recopilar y revisar las bases y criterios de diseño para tanques atmosféricos de techo fijo.
• Establecer las premisas, bases, criterios y fundamentos de diseño de tanques atmosféricos
de techo fijo.
• Desarrollar el procedimiento de cálculo para el diseño de tanques atmosféricos de techo
fijo en función de toda la información analizada y estudiada.
• Validación del procedimiento por medio de revisiones y comentarios de ingenieros con
años de experiencia en el área y expertos en la materia.
4.6. Dimensionamiento
Para determinar la altura y el diámetro nominal del tanque, debe ser especificada la capacidad
nominal del tanque y las limitaciones de espacio. Utilizando las ecuaciones 4.1 y 4.2, fijando el
valor de diámetro nominal o el de altura, y utilizando el criterio de Rs ≥ 1, se pueden definir las
dimensiones del tanque.
A continuación, en la Tabla 4.1, se presenta una lista con valores referenciales, dados por la
experiencia práctica, para diámetro y altura de tanques, en función de la capacidad nominal del
tanque.
π * D2 * Hn
V= (4.1)
4
D
Rs = (4.2)
Hn
La altura total del cuerpo del tanque se obtiene aplicando la ecuación 4.3.
67
H = MOV + Hn + FB (4.3)
El MOV (mínimo volumen de operación) debe ser provisto por la ingeniería de procesos. En
caso de no ser especificado, se puede considerar MOV = 3 ft (1 m) como valor para evitar la
pérdida de succión en las bombas.
MOV + Hn
H= (4.4)
0,9
Por otro lado, se debe tomar en cuenta si existen restricciones con respecto al espacio que
ocupará el tanque, es posible que el área disponible para la ubicación del tanque esté delimitada.
En este tipo de situaciones se tomará esa distancia como Dmax (diámetro máximo) o Hmax
(altura máxima) según sea el caso. Es indispensable el cumplimiento de las siguientes
condiciones:
a. Dmax ≥ D.
b. Hmax ≥ H.
La altura que puede alcanzar un tanque viene limitada además por la resistencia mínima del
suelo donde será instalado, considerando el asentamiento asociado a la carga. Esto se expresa en
la ecuación 4.5.
1000 * Ps
Hmax = (4.5)
G
En la Figura 4.1 se pueden observar los distintos niveles del fluido para el diseño del tanque.
Es importante recordar que por encima del mínimo nivel de llenado debe existir un cabezal para
evitar la presencia del fenómeno de cavitación en las bombas que retiran el líquido del tanque. El
valor de dicho cabezal depende de la bomba y corresponde a la ingeniería de procesos reportarlo.
68
• Se selecciona la altura del anillo (ha), entre los valores estandarizados: 1,8 m y 2,4 m.
• Se determina el número de anillos que conformará el cuerpo del tanque (n) usando la
ecuación 4.6.
H
n= (4.6)
ha
• El valor obtenido se aproxima al valor entero mayor más cercano y ese será “n”.
• La altura del último anillo del cuerpo (hf) es menor al resto de los anillos, y se obtiene
mediante la ecuación 4.7.
hf = H – J(n-1) * haK (4.7)
Para hacer recomendaciones sobre el uso de materiales se utilizan los estándares aplicables de
organizaciones como ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales), CSA (Asociación
Canadiense de Estándares), ISO (Organización Internacional de Normalización), para el diseño
de placas, láminas, figuras estructurales, tuberías, bridas y pernos. Todas estas recomendaciones
69
Las especificaciones del material para placa anulares será la misma de las placas del cuerpo.
Los materiales usados para los refuerzos, deben tener la misma composición de los
especificados para el cuerpo y el techo el tanque.
Con relación a los esfuerzos admisibles de los diferentes materiales usados comúnmente en el
diseño de tanques, se pueden encontrar en la Tabla Nro.8 del manual antes mencionado, o en la
Tabla 5-2a de la norma API 650-2007.
El espesor de la pared del cuerpo del tanque requerido para resistir la carga hidrostática será
mayor que el calculado por condiciones de diseño, incluyendo la tolerancia por corrosión, o por
condiciones de prueba hidrostática, pero en ningún caso deberá ser menor a lo que se muestra en
la Tabla 4.2.
Tabla 4.2 Mínimo espesor de las placas del cuerpo del tanque. (API 650, 2007)
Diámetro Nominal (m) Espesor Nominal (mm)
D < 15 5
15 ≤ D < 36 6
36 ≤ D ≤ 60 8
D > 60 10
El espesor de la pared por condición de diseño, se calcula con base al nivel del líquido,
tomando la densidad relativa del fluido establecido por el usuario.
4.8.1. Cálculo del espesor del cuerpo por el método de un pie (one-foot)
Con este método se calcula el espesor requerido de la pared del tanque, por condiciones de
diseño y de prueba hidrostática, considerando una sección transversal ubicada a 0,3 m (1 ft) por
encima de la unión de cada anillo.
Este método sólo es aplicable en tanques con un diámetro igual o menor a 61 m (200 ft). El
procedimiento se explica a continuación:
• Se calculan los espesores por condiciones de diseño y por prueba hidrostática del primer
70
4,9 * D * (H - 0,3)
tt = (4.9)
St
En la Figura 4.2 y Figura 4.3 se pueden observar las dimensiones consideradas en este
procedimiento.
H
H
ha
D D
Figura 4.2 Referencia de los anillos. Figura 4.3 Referencia de las dimensiones consideradas.
Para el diseño del fondo todas las placas tendrán un espesor mínimo nominal de 6 mm, sin
incluir la corrosión permisible, y deberán tener de preferencia un ancho mínimo de 1.800 mm.
El fondo tendrá que ser de un diámetro mayor que el diámetro exterior del tanque, por lo
menos, 50 mm más en el ancho del filete de soldadura de la unión entre el cuerpo y el fondo.
El cuerpo del tanque puede estar soportado directamente por el fondo o por una placa anular.
Cuando se requiere el uso de la placa anular, ésta deberá tener un ancho radial de acuerdo a lo
que indique la ecuacion 4.10, pero no menor de 600 mm entre el interior del tanque y cualquier
cordón de soldadura, dejando de proyección exterior 50 mm como se mencionó anteriormente.
215 * tb
A= (4.10)
(H * G)0,5
El espesor de la placa anular no será menor al listado en la Tabla 4.3 más la corrosión
permisible especificada.
La forma exterior de la placa anular debe ser circular y por el interior tendrá la forma de un
polígono regular con el número de lados igual a la cantidad de segmentos que conforman el
anillo.
c ≤ 19
tanque (mm) ≤ 190 ≤ 210 ≤ 220 ≤ 250
19 < c ≤ 25
6 6 7 9
25 < c ≤ 32
6 7 10 11
32 < c ≤ 40
6 9 12 14
40 < c ≤ 45
8 11 14 17
9 13 16 19
72
Los espesores especificados en la Tabla 4.3 son los indicados y están basados en una
cimentación que proporcione un soporte uniforme debajo de toda la placa anular. La cimentación
debe estar bien compactada para evitar esfuerzos adicionales en la placa anular. Los valores de la
Tabla 4.3 son válidos siempre que se cumpla la relación: H * G ≤ 23 m.
En la Figura 4.4 es posible observar claramente las dimensiones en la unión cuerpo-fondo del
tanque.
Diámetro exterior del fondo
Los tanques de almacenamiento pueden clasificarse según el tipo de cubierta en: techo fijo,
techo flotante y sin techo. En este documento, como ya se especificó, sólo se estudiarán los
tanques de almacenamiento atmosférico de techo fijo, entre los cuales se encuentran:
• Cónico.
• Domo.
• Sombrilla.
Estos pueden ser autosoportados o soportados por estructura (para el caso de techos cónicos de
tanques de gran diámetro).
El techo cónico es una cubierta con la forma y superficie de un cono recto. El tipo domo es un
casquete esférico, y el de tipo sombrilla, es un polígono regular curvado por el eje vertical. Las
Figuras 4.5, 4.6 y 4.7 muestran un esquema de los diferentes tanques de techo fijo.
73
Las placas del techo tendrán un espesor mínimo nominal de 5 mm o lámina calibre 7, a menos
que se indique algún otro espesor mínimo en el diseño del techo. Un espesor mayor puede ser
requerido para el caso de techos autosoportados; la corrosión permisible puede ser incluida al
espesor calculado a menos que el usuario especifique su exclusión, lo que es válido también a los
techos soportados.
Todos los miembros estructurales internos y externos tendrán un espesor mínimo nominal de
4,3 mm en cualquier componente de estos. La inclusión de corrosión permisible será acordada
entre el usuario y el fabricante.
Las placas del techo se sujetarán al ángulo superior del tanque (anillo de coronamiento), con un
cordón de soldadura continuo en la parte superior.
Las placas de techos cónicos soportados no deberán ser fijadas a los miembros de soporte.
• El ángulo, θ, formado entre la horizontal y el techo cónico debe cumplir con lo siguiente:
9,5º≤ θ ≤ 37º.
• El mínimo espesor del techo vendrá dado por el mayor valor entre a, b y c:
74
a. ( *d , + CA
D T
4,8*sen(θ) 2,2
b. ( *d , + CA
D U
5,5*sen(θ) 2,2
c. 5 mm.
Donde:
1) DL + Sb + 0,4 * Pe
2) DL + Pe + 0,4 * Sb
3) DL + Su + 0,4 * Pe
4) DL + Pe + 0,4 * Su
• El máximo espesor del techo será de 13 mm, sin incluir la corrosión permisible.
• Los techos de tipo sombrilla son una variedad del tipo domo, el cual sólo conserva el
abombado sobre el eje vertical ya que sobre el eje circunferencial tiene semejanza con el
tipo cónico.
• Este tipo de techos debe cumplir con lo siguiente: 0,8*D ≤ rr ≤ 1,2*D. En la Figura 4.8 se
ilustran las dimensiones sobre las cuales se hace el estudio.
Circunferencia de referencia
de radio rr.
• El mínimo espesor del techo vendrá dado por el mayor valor entre a, b y c:
a. ( e
*d , + CA
T
2,4 2,2
b. ( e
*d , + CA
U
2,7 2,2
c. 5 mm.
• El máximo espesor del techo será de 13 mm, sin incluir la corrosión permisible.
Los techos cónicos soportados se usan generalmente para tanques de gran diámetro, los cuales
consisten en un cono formado a partir de placas soldadas a traslape, soportadas por una
estructura, compuesta de columnas, trabes y largueros. Las trabes forman polígonos regulares y
en cada arista de estos se coloca una columna. Los polígonos compuestos por trabes se encargan
de soportar los largueros. En la Figura 4.9 se pueden observar estos elementos.
b = tc * f g ≤ 2100 mm
1,5 * Fy 2
(4.11)
p
Las combinaciones de carga descritas en la Tabla 4.4 permiten determinar el valor de “p”
(presión uniforme).
76
Algunas provisiones que se deben cumplir en las columnas son las siguientes:
Básicamente en este punto se estudia la estabilidad del tanque debido a los posibles
movimientos sísmicos, y para ello es necesario obtener el momento de volteo sísmico.
Utilizando las expresiones 4.12 y 4.13 es posible determinar dicho momento.
Mrw = <JAi *(Wi *Xi +Ws *Xs +Wr *Xr )K2 +JAc *(Wc *Xc )K2 (4.12)
Ms = <JAi *(Wi *Xis +Ws *Xs +Wr *Xr )K2 +JAc *(Wc *Xcs )K2 (4.13)
El cálculo de cada uno de los elementos involucrados en las ecuaciones 4.12 y 4.13 se
desarrollan en la sección 6.8.1 del manual de diseño de tanques de almacenamiento atmosférico
de techo fijo, entregado a la empresa SVINCA. Al observar la Figura 4.10 es posible tener una
idea física del lugar donde se encuentran algunos de estos factores.
En todo este análisis uno de los valores más relevantes es el coeficiente de aceleración, ya que
depende del lugar donde va a ser ubicado el tanque, y puede ser de gran influencia sobre todo el
estudio de estabilidad sísmico del mismo. A0 es el coeficiente de aceleración máxima en
Venezuela, y se presenta en la Tabla 4.5, y además se utiliza la Figura 4.11.
• El peso del cuerpo del tanque, el peso del techo y una porción del peso de la sustancia
contenida en el tanque, esto es para tanques no anclados.
• Dispositivos de anclaje mecánico.
Un tanque es estable sin anclajes dependiendo del valor de la relación de anclaje (J), usando el
siguiente criterio de la Tabla 4.6.
Es importante saber la altura que puede llegar a tener la ola que se genera en el interior del
tanque cuando ocurre un sismo, pues al momento de realizar el diseño debe ser considerado. Los
mínimos valores de altura libre recomendados son los entregados en la Tabla 4.7.
Tabla 4.7 Altura libre mínima recomendada en función del grupo sísmico. (API 650, 2007)
Grupo sísmico SUG I SUG II SUG III
FB 0,7*δs 0,7*δs δs
80
La clasificación por grupo sísmico necesaria para conocer la mínima altura libre se encuentra
en la Tabla 4.8.
La altura de la ola producto de un sismo (δs), por encima de la altura del nivel de diseño del
líquido puede ser estimada mediante la ecuación 4.15.
δs = 0,5 * D * Af (4.15)
Figura 4.12 Ola de líquido que se genera dentro del tanque por un sismo.
Para que un tanque sin anclajes sea estable deben satisfacerse los siguientes criterios de
levantamiento:
(MDL + MF )
hMw + 0,4 * Mpi i < (4.17)
2
81
En este cálculo existen varios elementos presentes, como lo son diferentes pesos, del líquido
contenido en el tanque, del cuerpo del tanque, del techo, etc. Pero hay un elemento externo que
depende de la ubicación del tanque propiamente, y es el momento generado debido a las fuerzas
del viento. La norma API 650 año 2007 recomienda utilizar V = 190 Km/hr, sin embargo en la
Tabla 4.9 se presentan valores de velocidades promedios en diferentes zonas de Venezuela, para
ser más precisos. Y con la ayuda de la Figura 4.13 es posible observar de forma sencilla las
cargas presentadas en esta sección sobre el tanque.
Tabla 4.9 Velocidad básica del viento en algunas zonas de Venezuela. (COVENIN 2003, 1989)
Localidad V (km/hr) Localidad V (km/hr)
ANZOÁTEGUI LARA
Barcelona 95 Barquisimeto 100
APURE MÉRIDA
Guasdualito 87 Mérida 70
San Fernando 85 MONAGAS
ARAGUA Maturín 102
Colonia Tovar 70 NUEVA ESPARTA
Maracay 72 Porlamar 70
BOLÍVAR PORTUGUESA
Ciudad Bolívar 77 Acarigua 70
Sta. Elena de Uairén 74 Guanare 70
Tumeremo 80 SUCRE
CARABOBO Cumaná 79
Morón 70 Güiria 83
Puerto Cabello 70 TÁCHIRA
DISTRITO FEDERAL Colón 70
Caracas 78 La Grita 70
La Orchila 76 San Antonio 83
Maiquetía 93 TERRITORIO FEDERAL
AMAZONAS
FALCÓN Puerto Ayacucho 83
Coro 75 ZULIA
GUÁRICO La Cañada 103
Carrizal 73 Maracaibo 96
Mene Grande 81
82
Figura 4.13 Momento de volteo para tanques no anclados. (API 650, 2007)
Las escaleras, plataformas y barandales tienen la finalidad de situar al personal que así lo
requiera en una zona del tanque que necesite de constante mantenimiento o supervisión,
generalmente sobre el techo donde se localizan diversas boquillas y manholes (bocas de visita),
además de brindar protección y seguridad al personal. En las Tablas 27, 28 y 29 del manual de
diseño de tanques de almacenamiento atmosférico de techo fijo, entregado a la empresa
SVINCA, se presentan los requerimientos mínimos que se deben cumplir al momento de realizar
el diseño de escaleras y plataformas.
4.14. Boquillas
ángulos que no sean 90° con respecto a la plancha, pero aumentando el tamaño de la placa
de refuerzo.
• El tipo de refuerzo debe ser circular.
• La Tabla 30 del manual entregado a SVINCA, especifica los valores (D0), (DR), para el
dimensionamiento del refuerzo de boquillas y manholes, en función del diámetro nominal
(NPS).
• El tipo de boquilla se recomienda de brida simple.
• La Tabla 30 del manual entregado a SVINCA, específica el valor (HN), (C), distancia
mínima del centro de la boquilla o manhole al fondo del tanque para refuerzo del tipo
regular, en función del diámetro nominal (NPS).
• Las boquillas (nozzles) deben ser de forma circular o elíptica, a menos de que se indique
otra especificación, por ejemplo, aberturas rectangulares.
• Boquillas con diámetro nominal (NPS) menores o igual a 6 pulg, no requieren refuerzo,
sin embargo, pueden ser usados si se desea.
• El tipo de refuerzo debe ser circular.
• La Tabla 36 del manual entregado a SVINCA, especifica los valores (DP), (DR), para el
dimensionamiento del refuerzo del manhole.
• El tipo de boquilla se recomienda de brida simple.
• Las tapas de los manholes no deben ser menores a ½ pulg de espesor.
• Los manholes deben resistir el peso de una persona de 250 lb parada en el centro de la
tapa.
• Las puertas de limpieza deben ubicarse en zonas adecuadas y accesibles para la función
que tendrán.
• Deben tener acceso para retirar los materiales que se saquen a través de ella, y no deben
tener interferencias con tuberías de proceso.
• La abertura debe ser rectangular pero con los filos redondeados con un radio igual a la
mitad de la altura mayor de la abertura.
• La abertura reforzada debe ser completamente preensamblada y tratada térmicamente
antes de instalarse en el tanque.
84
En la Figura 18 del manual entregado a SVINCA, se pueden observar algunas restricciones que
se deben cumplir al momento de diseñar las aberturas en el cuerpo del tanque para que se pueden
colocar las boquillas, todos los límites de distancias allí descritos obligatoriamente deberán ser
acatados para que los cordones de soldadura no se vean afectados y el tanque pueda funcionar
adecuadamente para las condiciones de diseño especificadas. El dimensionamiento de todas las
boquillas y manholes que se deseen colocar en cualquier lugar del tanque se encuentra
especificado en el manual de diseño de tanques de almacenamiento atmosférico de techo fijo, por
medio de tablas y figuras donde se aclaran las limitaciones en el diseño.
La máxima altura del cuerpo del tanque que puede sostenerse adecuadamente sin necesidad de
colocar anillos de refuerzo se calcula utilizando la ecuación 4.18.
H1 = 9,47 * t *5( , * ( ,
t 3 190 2
(4.18)
D V
V es la velocidad del viento, y en este caso en particular “t” representa el espesor calculador, a
menos que se indique lo contrario, del anillo superior del cuerpo del tanque en milímetros.
Después de calcular la altura máxima del cuerpo del tanque no atiesada, H1, es necesario
determinar la altura transformada del cuerpo del tanque, y eso se realiza aplicando los pasos
descritos a continuación:
1) Con la ecuación 4.19 se calcula la altura transpuesta de cada anillo que compone el cuerpo
del tanque, teniendo como referencia el espesor del anillo superior.
htra = hanillo * 5( ,
tuniforme 5
(4.19)
treal
2) Se suman las alturas transpuestas de los anillos, con lo que se obtiene el valor de la altura
transpuesta del cuerpo del tanque, de acuerdo a la expresión 4.20.
3) Si la altura transpuesta del cuerpo del tanque, Htra, es mayor que la altura máxima del
cuerpo del tanque sin necesidad de anillos de refuerzo, H1, entonces se debe colocar un
atiesador intermedio.
4) Si la mitad de la altura del cuerpo transformado excede la máxima altura H1, un segundo
atiesador intermedio debe ser usado para reducir la altura del cuerpo sin rigidizadores a
una altura menor que la máxima.
El tamaño mínimo de las soldaduras a filete deberá ser: Para planchas de 5 mm de espesor, la
soldadura será una soldadura de filete completa, y para planchas con más de 5 mm de espesor, el
espesor de la soldadura no deberá ser menor a un tercio del espesor de la placa más delgada en la
junta y deberá ser por lo menos de 5 mm. En la Figura 4.14 se observan uniones verticales
típicas en tanques. Y en el manual se presentan el resto de uniones en tanques.
Figura 4.14 Uniones típicas verticales en el cuerpo del tanque. (API 650, 2007)
86
4.17. Venteo
La boquilla exclusiva para venteo, tiene que ser diseñada y calculada con la finalidad de que
dentro del tanque no se generen grandes variaciones en su presión interna al ser llenado o
vaciado. Los venteos deben dimensionarse de acuerdo a la norma API 2000 (Venteo de Tanques de
Almacenamiento Atmosféricos y de Baja presión – Refrigerados y No Refrigerados), o bien
deben de ser al menos igual a las conexiones de llenado o vaciado (o con un área equivalente a la
suma de las conexiones de llenado o vaciado simultaneo) la que resulte mayor, pero en ningún
caso menor a un diámetro nominal de 45 mm en el caso de que el fluido no presente muchos
vapores en su almacenamiento normal.
Para calcular los requerimientos de venteo a través de este método deben cumplirse los
siguientes aspectos:
4.17.1.2. “Out-breathing”
Los requerimientos de venteo normal para entrada de líquido del tanque, y la vaporización
resultante del líquido, debe ser:
87
• 6 SCFH de aire por cada barril, o 1,01 Nm3/hr de aire por m3, por hora de la máxima rata
de entrada del fluido al tanque. Para líquidos con “flash point” ≥ 100ºF o punto de
ebullición ≥ 300ºF. Para efectos térmicos se utiliza la Tabla 4.10 para una capacidad
nominal del tanque dada.
• 12 SCFH de aire por cada barril, o 2,02 Nm3/hr de aire por m3, por hora de la máxima rata
de entrada del fluido al tanque. Para líquidos con “flash point” < 100ºF o punto de
ebullición < 300ºF. Para efectos térmicos se utiliza la Tabla 4.10 para una capacidad
nominal del tanque dada.
4.17.1.3. “Inbreathing”
Los requerimientos de venteo normal para máxima salida de líquido del tanque, debe ser 5,6
SCFH de aire por cada barril, o 0,94 Nm3/hr de aire por m3, por hora de la máxima rata de
vaciado del líquido. Para líquidos de cualquier “flash point”.
Para efectos térmicos se utiliza la Tabla 4.10 para una capacidad nominal del tanque dada.
Cuando los tanques de almacenamiento son expuesto al fuego, la tasa de venteo puede ser
superior a la que se obtuvo para un “Out-breathing” normal. También es cierto que en los tanques
de techo fijo frágiles (con unión débil entre el cuerpo y el techo), lo primero que debería fallar
cuando existe un aumento de presión es precisamente la junta cuerpo - techo, sin embargo, es
posible evitar este incidente si se realiza el cálculo adecuado de los requerimientos de venteo
cuando el tanque pueda ser expuesto al fuego. Además cuando un tanque no posee techo frágil, es
indispensable determinar la capacidad de venteo de emergencia en caso de que el tanque pueda
ser expuesto al fuego, y comparar este valor con el obtenido para el caso normal; finalmente el
mayor valor de ellos será el utilizado para diseñar y seleccionar el apropiado sistema de venteo.
Tabla 4.10 Capacidad de venteo normal para efectos térmicos. (API 2000, 2009)
Barriles Inbreathing Inbreathing Outbreathing Outbreathing
(Bls) (SCFH Aire) (Nm3/hr) (SCFH Aire) (SCFH Aire) (Nm3/hr) (Nm3/hr)
Flah Point ≥ 100 °F Flah Point < 100 °F Flah Point ≥ 100 °F Flah Point < 100 °F
Pto. Ebullición ≥ 300 °F Pto. Ebullición < 300 °F Pto. Ebullición ≥ 300 °F Pto. Ebullición < 300 °F
60,00 60,00 1,69 40,00 60,00 1,01 1,69
100,00 100,00 3,37 60,00 100,00 2,02 3,37
500,00 500,00 16,90 300,00 500,00 10,10 16,90
1.000,00 1.000,00 33,70 600,00 1.000,00 20,20 33,70
2.000,00 2.000,00 50,60 1.200,00 2.000,00 30,30 50,60
3.000,00 3.000,00 84,30 1.800,00 3.000,00 50,60 84,30
4.000,00 4.000,00 118,00 2.400,00 4.000,00 70,80 118,00
5.000,00 5.000,00 169,00 3.000,00 5.000,00 101,00 169,00
10.000,00 10.000,00 253,00 6.000,00 10.000,00 152,00 253,00
15.000,00 15.000,00 337,00 9.000,00 15.000,00 202,00 337,00
20.000,00 20.000,00 506,00 12.000,00 20.000,00 303,00 506,00
25.000,00 24.000,00 536,00 15.000,00 24.000,00 388,00 536,00
30.000,00 28.000,00 647,00 17.000,00 28.000,00 472,00 647,00
35.000,00 31.000,00 787,00 19.000,00 31.000,00 537,00 787,00
40.000,00 34.000,00 896,00 21.000,00 34.000,00 602,00 896,00
45.000,00 37.000,00 1.003,00 23.000,00 37.000,00 646,00 1.003,00
50.000,00 40.000,00 1.077,00 24.000,00 40.000,00 682,00 1.077,00
60.000,00 44.000,00 1.136,00 27.000,00 44.000,00 726,00 1.136,00
70.000,00 48.000,00 1.210,00 29.000,00 48.000,00 807,00 1.210,00
80.000,00 52.000,00 1.345,00 31.000,00 52.000,00 888,00 1.345,00
90.000,00 56.000,00 1.480,00 34.000,00 56.000,00 969,00 1.480,00
100.000,00 60.000,00 1.615,00 36.000,00 60.000,00 1.047,00 1.615,00
120.000,00 68.000,00 1.745,00 41.000,00 68.000,00 1.126,00 1.745,00
140.000,00 75.000,00 1.877,00 45.000,00 75.000,00 1.307,00 1.877,00
160.000,00 82.000,00 2.179,00 50.000,00 82.000,00 1.378,00 2.179,00
180.000,00 90.000,00 2.495,00 54.000,00 90.000,00 1.497,00 2.495,00
CAPÍTULO 5
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Básicamente lo que se obtuvo tanto para sistemas de tuberías como para tanques de
almacenamiento atmosférico de techo fijo fue una guía paso a paso que permite ir definiendo los
requerimientos que conformarán el diseño en su totalidad, en cada sección de los manuales se
brindó información sobre recomendaciones que se sugieren dependiendo del caso con el que se
esté trabajando.
Un aspecto relevante en la investigación fue que el diseño para oleoductos y gasoductos resultó
ser similar en algunos tópicos al de tuberías de procesos; ciertas consideraciones adicionales
deben ser tomadas en cuenta debido a las grandes dimensiones y largos tramos que generalmente
representan los oleoductos y gasoductos, sin embargo es apreciable que el diseño de tuberías de
procesos es más conservador. Esto se debe principalmente por la ubicación de las tuberías, ya que
las tuberías de procesos están situadas, en la mayoría de los casos, en refinerías, en lugares donde
se encuentran otros equipos sensibles a cualquier variación, y donde hay personal operativo
constantemente; en forma general se pueden ubicar en grandes plantas y una pequeña falla podría
generar una catástrofe. Por otro lado los oleoductos y gasoductos se encuentran situados en su
mayoría en lugares de menor riesgo, hay ocasiones donde se localizan por debajo de la superficie,
en lugares desérticos. Este análisis permite comprender el uso de algunas consideraciones de
tuberías de procesos sobre oleoductos y gasoductos, ya que son más conservadoras.
90
Por medio de la elaboración de los procedimientos se pudo observar que el diseño no se realiza
únicamente para condiciones normales de operación sino que se busca asemejar lo más posible a
la realidad, y por lo tanto se estudian los escenarios más críticos que se puedan presentan en el
sistema para asegurar que el diseño será capaz de soportar dichas condiciones severas y no fallar,
como lo son por ejemplo sismos, vientos, presiones máximas de operación, etc.
Resultó interesante observar que los manuales de diseño dejan un amplio espacio para la
selección. No hay sólo una solución a un problema, sino que se pueden presentar muchas, lo que
resulta vital es poder evaluar y discernir cuál es el mejor diseño, porque ya no sólo sería tomando
en cuenta que funcione, sino que se ven inmersos otros elementos como lo son los costos, la
disponibilidad de los materiales en el país, etc.
Se pudo observar que hay diversos métodos para la obtención de posibles resultados, como por
ejemplo, para calcular el espesor de pared en el cuerpo del tanque existen el método de un pie, el
método de punto variable y el análisis elástico. Al momento de seleccionar el tipo de soporte para
tuberías también hay diversidad de criterios o métodos por los cuales se puede hacer. Sin
embargo, algo que deja claro la práctica y que se presentó en este documento es que siempre que
sea posible se debe buscar la simplicidad y la practicidad. Las soluciones, diseños o respuestas
dadas deben ser lo más simple posibles con la finalidad de que sea posible realizarlo con un costo
o esfuerzo menor.
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Conclusiones y recomendaciones
Los manuales de procedimientos aunque representan una guía para el diseño no le quitan el
poder de elección al ingeniero, porque aunque se presentan recomendaciones, la decisión final
queda a criterio del ingeniero, y por ello es que se debe buscar que los manuales para el diseño no
encierren o limiten las posibilidades del diseñador, sino que le permitan utilizar su capacidad de
razonamiento y de mejorar los procesos.
Cuando una empresa posee manuales de procedimientos para llevar a cabo sus procesos eso
disminuye el tiempo de ejecución de los mismos, porque previamente se realizó una
investigación de toda la información relacionada con el proceso y se organizó de tal manera que
al momento de realizar un proyecto en determinada área se agilice el proceso.
Aunque los manuales de procedimientos sean de gran utilidad es necesario reconocer las
limitaciones que poseen, debido a que las situaciones que se pueden presentar en el campo de
trabajo son variables, y es allí donde resulta fundamental el criterio del ingeniero, ya que no todo
lo que en algún momento pueda ocurrir estará plasmado en manuales o procedimientos.
Los procedimientos deben ser utilizados por personas que posean conocimiento en el área. No
deben ser tomados simplemente como una receta para obtener ciertos resultados y soluciones a
problemas, sino que es necesario que el ingeniero tenga noción de las magnitudes y cantidades
físicas que se manejan en la realidad, para tener seguridad de que se está aplicando correctamente
el procedimiento.
Tuberías y tanques son equipos ampliamente utilizados a nivel industrial y aunque la tecnología
cada día avanza más y más aún continúan ocurriendo accidentes fatales donde están involucrados
92
este tipo de equipos. Es un error pensar que hacer el diseño de tuberías o de tanques es de poca
importancia y que no requiere mucho esfuerzo; para poder evitar en un futuro accidentes es
necesario implementar los procedimientos establecidos de la manera correcta y realizar el
mantenimiento adecuado.
Referencias
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Venezuela, (2010).
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(1995).
• Petróleos de Venezuela, S.A., H-221, “Especificación de ingeniería y materiales de
tuberías’’, (2000).
• Petróleos de Venezuela, S.A., L-TP 1.5, “Cálculo hidráulico de tuberías”, (1994).
• Petróleos de Venezuela, S.A., 90616.1.024, “Dimensionamiento de tuberías de proceso”,
(1993).
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(1993).
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distribution piping systems”, (2010).
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fittings NPS 1/2 through NPS 24”, (2003).
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Storage Tanks”, (2009).
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other structures”, (2005).
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(1999).
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sismorresistente”, (2001).
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