Producción de azúcares fermentables a partir de bagazo de caña

Marly Yanury Chamorroa, Jhully Andrea Arellanoa*

a: Universidad Mariana. Ingeniería de Procesos
* Corresponding author
E-mail address: jharellano@umariana.edu.co

Resumen

En la actualidad, el consumo excesivo de combustibles, ropa, alimentos y químicos

en general, para satisfacer las necesidades de la calidad vida, han promovido

aceleradamente la reducción de fuentes no-renovables de estos recursos, como el petróleo,

gas y carbón. Por lo tanto, han surgido alternativas de proceso, como el uso de residuos

provenientes de la agroindustria, los cuales, debido a su composición rica en celulosa,

hemicelulosa y lignina, se han denominado materiales lignocelulósicos. En Colombia, una

de las cadenas agroindustriales más fuertes es la que lleva a cabo la transformación de caña

en azúcar y etanol y azúcar. El residuo fibroso generado durante el proceso de extracción,

se llama comúnmente bagazo de caña, el cual puede ser transformado en azucares

fermentables mediante etapas de pretratamiento termo-químico. Existen diversos

pretratamientos ampliamente reportados en la literatura sobre el bagazo de caña en

condiciones medias y severas, es decir temperaturas superiores a 120 °C. En este trabajo se

propone el desarrollo teórico experimental de pretratamientos secuenciales acido, seguido

de oxidación alcalina o con solvente para la producción de pulpa celulósica, lignina y

azucares fermentables. del bagazo de caña proveniente de la finca las Delicias, del

municipio de Sandoná, Departamento de Nariño.

Palabras clave: Bagazo de Caña; pretratamiento ácido; auto-hidrolisis; Hidrolisis ácida.

1
 1. ANTECEDENTES

Actualmente el 80% de la matriz energética mundial está conformada por fuentes de

energía no renovables como carbón mineral, petróleo y gas natural, mientras que el 90% de

los químicos (productos finales y precursores) provienen de fuentes no renovables

(Cherubini, 2010). El incremento en la demanda energética mundial y la inestabilidad en el

precio internacional del petróleo, paralelo a la reciente competencia entre cultivos para la

producción de biocombustibles y alimento, han motivado a diferentes investigadores y

centros de investigación a establecer alternativas para el aprovechamiento integral de los

recursos renovables, con el fin de disminuir la dependencia sobre las fuentes no renovables

(Fatih Demirbas, 2009; Ghatak, 2011).

La biomasa fue la principal fuente de energía hasta el siglo XIX, sin embargo, el uso

de este combustible con la revolución industrial fue menguando progresivamente

comenzando la era de los combustibles fósiles. Hoy en día, el aumento de su precio, los

problemas medioambientales ocasionados por su uso y sus reservas limitadas, ha hecho

iniciar una nueva actividad económica más sostenible emergiendo así una economía basada

en la biomasa (Bioenarea, 2013).

Colombia cuenta con una posición privilegiada en el trópico para la producción de

caña de azúcar, con respecto a otros países del mundo y de la región. La calidad del suelo,

temperatura promedio 25 °C durante todo el año, ciclos de invierno y verano intercalados

cada uno de 3 meses y nivel de precipitaciones (DANE, 2012).

2
 En la actualidad, Colombia es el séptimo productor a nivel mundial de caña de

azúcar, con 2.4 millones de toneladas1. El sector azucarero colombiano se encuentra

ubicado en el valle geográfico del río Cauca, que abarca 47 municipios desde el norte del

departamento del Cauca, la franja central del Valle del Cauca, hasta el sur del departamento

de Risaralda. En esta región hay 225.560 hectáreas sembradas en caña para azúcar, de las

cuales, el 25% corresponde a tierras propias de los ingenios y el restante 75% a más de

2.750 cultivadores de caña2.

En el departamento de Nariño, el cultivo de caña se da principalmente en los

municipios aledaños al volcán galeras, Sandoná y Consacá, por otra parte, los municipios

de Ancuya, Linares, Mallama, Ricaurte y Samaniego, contribuyen al sector cañero en el

departamento. En el año 2014, el número total de hectáreas sembradas fue de 17897 con un

rendimiento de 7.4 ton/ha3.

En el departamento de Nariño se lleva a cabo las prácticas agrícolas en forma de

minifundios principalmente. Los pequeños y medianos productores, realizan los procesos

de forma artesanal, por lo tanto, los índices de competitividad del departamento son bajos

(DANE, 2012).

En el proceso de extracción de los azucares contenidos en la caña de azúcar, se

1
Información tomada de: https://www.indexmundi.com/agriculture/?commodity=centrifugal-
sugar&graph=cane-sugar-production. Fecha de acceso: 12/08/2018.
2
Información tomada de: http://www.asocana.org/publico/info.aspx?Cid=215. Fecha de acceso:
12/08/2018
3
Información tomada de: http://www.agronet.gov.co/Documents/Nari%C3%B1o.pdf. Fecha de
acceso: 12/08/2018
3
 generan residuos sólidos y líquidos. El bagazo de caña, es quizás el residuo sólido más

abundante generado, se estima que, por cada tonelada de caña procesada, se generan

alrededor de 150 kg de bagazo (Loh et al., 2013). En la Figura 1 se presenta una fotografía

del bagazo de caña. La composición del bagazo de caña es rica en polisacáridos, en

promedio se ha reportado composiciones en base másica de 50% celulosa, 25% de

hemicelulosa y 20% de lignina. Debido al bajo contenido de cenizas presentes en el bagazo

de caña, este es un material renovable que ofrece una enorme ventaja frente a otras matrices

lignocelulosicas, en la transformación química o biológica hacia moléculas de interés

industrial y comercial (Nigam, 2009). En la Tabla 1, se presenta un resumen de la

composición de este residuo, reportadas por diferentes autores.

Tabla 1. Resumen de la composición del bagazo de caña, % en base seca

Celulosa Hemicelulosa Lignina Cenizas Extraibles Referencia
(Gonçalves et al.,
38,00 29,50 21,50 n.d. n.d.
2015)
(Hoareau et al.,
55,20 16,80 25,30 1,10 n.d.
2004)
(Najafpour et al.,
38,90 n.d. 23,90 n.d. n.d.
2007)
(Baêta et al.,
29,00 31,00 19,00 n.d. n.d.
2016)
(Rocha et al.,
43,10 25,20 22,90 2,80 4,30 2012)
(Moraes et al.,
38,80 24,10 27,60 3,80 n.d. 2014)
(Carrasco et al.,
43,40 28,30 22,80 1,90 1,60 2010)
(Wanderley et
42,80 25,80 22,10 n.d. n.d. al., 2013)
n.d. No determinado
A partir de la composición del bagazo de caña, este material lignocelulosico, puede

4
ser usado, para la producción de azucares fermentables, a través de procesos de

pretratamiento, los cuales pueden ser biológicos, termo-químicos o enzimáticos, con el fin

de reducir la cristalinidad de la celulosa, incrementar el área superficial de la fibra y reducir

el contenido de lignina (Ramos, 2003).

En los compuestos extraíbles se encuentran la clorofila, grasas, taninos, acidos

carboxílicos, polifenoles entre otros, los cuales por tener un bajo contenido con respecto a

la cantida total de biomasa, no generan alternativas de aprovechamiento en la valorización

del bagazo tal como lo han reportado diferentes autores (Zhao et al., 2011)

En este trabajo, se propone el desarrollo teórico-experimental del pretratamiento

secuencial usando en primera instancia ácido sulfúrico (ya se desarrolló el semestre

pasado), seguido de oxidación alcalina usando etanol, para la producción de lignina, pulpa

celulósica y azucares fermentables en condiciones blandas, o sea, temperaturas menores a

100 °C, proveniente de la finca las Delicias, en el municipio de Sandona, departamento de

Nariño. Posterior al estudio experimental, se propone realizar un escalonamiento a través

del modelamiento y simulación del proceso reactivo usando un reactor Batch.

2. Materiales y métodos

2.1. Bagazo de caña

Se recolectó el bagazo de caña, en la finca las Delicias, municipio de Sandoná. Este

será almacenado en bolsas plásticas, selladas y puesto en refrigeración para evitar su

degradación.

5
 2.2. Caracterización del bagazo de caña

Se plantea caracterizar el bagazo de caña a partir de la metodología propuesta por el

laboratorio de energías renovables de los estados unidos NREL por su nombre en inglés

(Sluiter et al., 2011). Sin embargo, dependiendo de la disponibilidad de reactivos en los

laboratorios de química y biotecnología de la sede Alvernia de la Universidad Mariana, la

caracterización no se llevará a cabo de forma experimental. Por lo tanto, se plantea realizar

una revisión semejante a la presentada en la Tabla 1, con composición de bagazo de caña

reportada en la literatura, con el objetivo de trabajar composiciones promedio teóricas de

celulosa, hemicelulosa y lignina.

2.3. Secado

El bagazo recolectado, se secó en estufa a 105 °C, durante 24 h, siguiendo el

procedimiento establecido por (Sluiter et al., 2008), con el fin de determinar la humedad

contenida en el material en natura, mediante la pérdida de peso.

2.4. Molienda y Tamizado.

El bagazo seco, se molió en un molino de cuchillos en el laboratorio de operaciones

unitarias de la Universidad Mariana, sede Alvernia. Una vez molido, se tamizó, con el fin

de determinar la distribución del tamaño de partícula. Se trabajará con partículas malla 35 y

42, tal como lo aconseja (Tan et al., 2013).

2.5. Hidrólisis

El proceso de auto-hidrolisis, hidrolisis en condiciones blandas y en condiciones

6
 severas se desarrolló el semestre pasado. Se anexa los procedimientos realizados y la

planilla de Excel con los resultados obtenidos.

2.6. Oxidación con solvente

El bagazo de caña, con tamaño de partícula, correspondiente a tamiz 20, fue el que

mejores condiciones de hidrolisis presentó en los experimentos de hidrolisis ácida. Por lo

tanto, para desarrollar el tratamiento con solvente se continuó los experimentos con ese

tamaño de partícula.

Con el fin de realizar remoción de azucares fermentables del bagazo de caña (en

forma de glucosa), se procedió a realizar tratamiento con etanol al 50% (v/v), ya que esta

concentración ha sido ampliamente reportada en la literatura (Choi et al., 2019; Matsakas et

al., 2019; Mesa et al., 2011; Sidiras, 2004; Toledano et al., 2013), como la más adecuada

para tal fin.

La solución de alcohol agua se preparó mezclando cantidades volumétricas iguales

(medidas con probeta) de agua destilada y etanol anhidro al 99.99% de pureza marca

Merck, los cuales fueron suministrados en el laboratorio de química de la Universidad

Mariana. Posterior a ello, se adicionó bagazo de caña tal como se reporta en la Tabla 2.

Tabla 2. Cantidades adicionadas de biomasa, agua y alcohol.

Experimento Masa adicionada (g) Solución agua-alcohol (ml)
1 5.00014 95
2 5.0187 95
3 5.0122 957
Media 5.0107
Desviación estándar 0.007

7
 Los experimentos se llevaron a cabo en baño Maria a 60 °C, con el fin de evitar la

evaporación del alcohol, tal como lo reportan diferentes autores (Yuan et al., 2018). El

tiempo de reacción se mantuvo constante en 1 h, debido a que este tiempo se utilizó en los

experimentos de hidrolisis ácida, desarrollados previamente. La cantidad de biomasa usada,

corresponde al 10% (m/m), ya que, para pretratamiento de biomasa, es ampliamente usada

esa relación biomasa-masa total, con el fin de evitar problemas de agitación en

escalonamiento y formación de lodos que absorban todo el volumen liquido (Koo et al.,

2011; Wanmolee et al., 2016; Zhang et al., 2018, 2016).

Con el fin de analizar el efecto simultaneo de la presencia de alcohol y ácido, se

realizaron los experimentos reportados en la Tabla 3.

Tabla 3. Experimentos oxidación con solvente catalizada con acido sulfurico

Experimento Masa adicionada (g) Solución agua- Ácido sulfuric
alcohol (ml) 50%(v/v)
1 5.0467 92.5 2.7
2 5.0299 92.5 2.7
3 5.0103 92.5 2.7
Media 5.0289
Desviación 0.01487
estándar
Las cantidades reportadas en la Tabla 3 corresponden a: 10% (m/m) de biomasa,

2.5% (m/m) de ácido sulfúrico y el balance de agua. Las cantidades reportadas en la Tabla

3, se especificaron de acuerdo a los porcentajes más ampliamente usados en la literatura

(Vincent et al., 2014; Wang et al., 2015; Zheng et al., 2014).

8
 2.7. Determinación de azucares reductores

Los azucares fermentables obtenidos después de realizar el pretratamiento de la

biomasa se determinaron mediante el método de DNS, siguiendo el procedimiento

reportado por (Vasconcelos et al., 2013), con modificaciones sobre los volúmenes de

trabajo, en el Anexo A, se presenta la guía de laboratorio desarrollada y propuesta.

2.8. Modelamiento y simulación

El proceso reactivo de pretratamiento de biomasa es bastante complejo, ya que la

biomasa es sólida y el catalizador está diluido en fase acuosa. Por lo tanto, el fenómeno

reactivo está acoplado a fenómenos de transferencia de masa (Swati et al., 2013). Sin

embargo, a pesar de la complejidad del fenómeno reactivo, se han propuesto ampliamente

modelos pseudo-homogeneos para describir tal sistema reaccionante. El más ampliamente

usado es el propuesto por (Saeman, 1945), el cual ha sufrido diferentes modificaciones con

el fin de mejorar el ajuste de los parámetros cinéticos a los datos experimentales. En la

ecuación (1) se presenta el modelo general

𝑃 → 𝑃 → 𝑃𝑃 (1)

Dónde: P es el polímero celulosa o hemicelulosa, M son los monómeros formados

en la hidrolisis, glucosa, xilosa, o arabinosa y DP son los productos de degradación de los

azucares monoméricos los cuales pueden ser furfural, 5-hidroxy-metil-furfural, ácido

acético, ácido levulinico o fórmico. La formación de estos compuesto depende de la

severidad del tratamiento empleado (Li et al., 2016)

9
 En este trabajo se tomó como base el artículo reportado por (Kumar et al., 2015), en

el cual se realiza la hidrolisis del bagazo de caña usando como catalizador ácido sulfúrico a

bajas concentraciones. El sistema de reacciones propuesto por el autor se presenta a

continuación

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃2 → 𝑃𝑃 (2)

𝑃𝑃𝑃𝑃3 → 𝑃𝑃𝑃𝑃4 → 𝑃𝑃

(3)

Dónde: Cel: celulosa, Hem Hemicelulosa, Gluc: Glucosa, Xyl: Xilosa y DP:

Productos de degradación. Las constantes k de las reacciones (2) y (3) se tomaron

del artículo que se siguió.

El sistema que se usó para modelar, corresponde a un reactor Batch, en la ecuación

(4) se presenta el balance general

𝑃𝑃𝑃
= ∑𝑃𝑃=1 𝑃𝑃 𝑃𝑃 (4)
𝑃𝑃

Dónde el subíndice i corresponde a los compuestos y el subíndice j corresponde a

las reacciones.

3. Resultados y discusión

Los resultados correspondientes a las secciones 2.1 a 2.6, ya fueron reportadas y

socializadas el semestre anterior. Por lo tanto, nos enfocaremos a los resultados obtenidos

en planteados para este semestre.

10
 3.1. Oxidación con solvente

Después de realizar el proceso de oxidación con solvente, tal como se describió en

la sección 2.6. Se procedió a medir la liberación de azucares, a través del método de DNS.

Los resultados se presentan en Tabla 4

Tabla 4. Resultados de la oxidación con solvente del bagazo de caña.

Cont. Glucosa Masa de Glucosa liberada Porcentaje
Abs
(g/L) (g) (%)
M1.E 0.49 21.76 1.78 35.68
M2.E 0.51 22.83 1.96 39.12
M3.E 0.50 22.55 1.98 39.59
Media 0.50 22.38 1.91 38.13
Std. Dev. 0.01 0.55 0.11 2.13
M1.E.A 0.35 15.62 1.36 26.92
M2.E.A 0.32 14.32 1.26 25.06
M3.E.A 0.43 19.13 1.65 32.83
Media 0.37 16.36 1.42 28.27
Std. Dev. 0.05 2.49 0.20 4.06

En la Tabla 4, se presenta los valores de absorbancia, en la columna 2. A partir de

estos valores y de la curva de calibración del DNS; se determinó la concentración de

glucosa en g/L. A partir de esta concentración, se calculó la cantidad de glucosa liberada a

través del proceso de oxidación con solvente. Como se puede observar, el tratamiento con

etanol y agua arrojo una mayor liberación de azucares que el proceso combinado alcohol-

acido. Este resultado pudo haber sido ocasionado por que el ácido sulfúrico catalizó la

degradación de glucosa o azucares provenientes de la hemicelulosa a furfural e 5-hidroxy-

metil-furfural, tal como lo han reportado diferentes autores en la literatura especializada

(Kumar et al., 2009; Omar et al., 2011; Tan et al., 2013; Zhao et al., 2011).

11
 La cantidad de azúcar liberada correspondiente al porcentaje de masa total, se

reporta en la columna final de la Tabla 4. Esos porcentajes están de acuerdo con los

reportados en la Tabla 1.

3.2. Simulación

12
 La producción en Sandoná (N) de caña es alrededor de 20x103 tonn de caña.

Suponiendo que el 30% se convierte en bagazo, se tendrían 60900 tonn de bagazo de caña

total. Suponiendo que se trabajará con la mitad de el bagazo total disponible se tendría un

total de 30450 ton de bagazo de caña para trabajar. Este valor se tomó como cantidad de

bagazo de caña para realizar las simulaciones. En la Figura 2, se presenta e perfil de

concentraciones del proceso de hidrolisis de bagazo de caña,

Figura 2. Perfil de concentraciones en el reactor Batch.

El perfil de concentraciones presentado en la Figura 2, se obtuvo usando las

condiciones reportadas en la Tabla 5

13
 Tabla 5. Parámetros usados en la simulación
Flujo
Flujo total bagazo Composición másica en Flujo celulosa
hemicelulosa
(kg/min) base seca (kg/h)
(kg/h)
0.0705 Cel Hem 974.4 609
0.4 0.25
K1 (min-1) 0.0092
K2 (min-1) 0.0176
K3 (min-1) 0.0067
K4 (min-1) 0.0038
% Biomasa 10%
% Ac. Sulfúrico 5%
% Agua 85%
Densidad mezcla
1.2
(kg/l)
Tiempo reacción
60
(min)
Temperatura (°C) 121

De acuerdo con los datos reportados en la tabla 5, se necesitaría un volumen de

reacción de 20.3 m3.

Como se puede ver en la Figura 2. La concentración de glucosa obtenida es de 11.9

kg/l, lo que corresponde a un rendimiento especifico de hidrolisis de celulosa del 25%, el

cual representa un rendimiento global del 9.98%.

Si se considera que el valor internacional del azúcar es de .29 USD/kg, y a través de

estos pretratamientos se tendrían 419.39 kg de azúcar glucosa disponibles, esto

representaría un total de 121.6 USD de dinero que se está perdiendo al no extraer el azúcar

contenido en la glucosa. Resaltando que el rendimiento obtenido en este trabajo, es bastante

bajo, debido a que se probó condiciones muy blandas de hidrolisis. En procesos reportados

14
en al literatura, aproximadamente entre el 15 y 20% de la biomasa total cargada se puede

recuperar como azúcar glucosa (Harish et al., 2015).

Cabe resaltar que en este trabajo no se tiene en cuenta la liberación de xilosa, este

azúcar de 5 carbonos también puede ser usado para procesos fermentativos, sin embargo, su

uso no es ampliamente realizado en el mundo, únicamente con cepas modificadas

genéticamente (Skoog and Hahn-Hägerdal, 1988).

4. Conclusiones

Se realizaron pruebas de oxidación de bagazo de caña, utilizando etanol al 50%

(v/v), a 60 °C y 1 h, esto permitió la liberación de 1.9 g de glucosa a partir de 5g de bagazo

adicionado al proceso. Por otra parte, se llevó a cabo el proceso mixto de oxidación con

alcohol catalizada con ácido sulfúrico, lo cual repercutió en una producción de 1.42 g de

glucosa a partir de 5 g de biomasa. A partir de los resultados obtenidos, se determinó que el

tratamiento que libera más azucares es el de etanol sin catalizador ácido. La presencia del

ácido sulfúrico en el medio alcohol-agua probablemente acelera la degradación de glucosa

a hidroxy-metil-furfural, el cual no puede ser cuantificado por el método DNS empleado en

este trabajo.

Por otra parte, se realizó el proceso de escalonamiento, tomando como base 0,0704

kg/min de bagazo de caña, lo que representa 30405 ton de bagazo al año (300 días de

operación). Con base en estos valores se determinó un potencial de producción de glucosa

de 420 kg de producción de glucosa, lo cual representa un rendimiento del 9.90% con

15
respecto al bagazo total cargado.

Agradecimientos

El desarrollo de este trabajo no cuenta con apoyo económico, por lo tanto, los

reactivos usados y equipos empleados, fueron suministrados por los laboratorios de la Sede

Alvernia, de la Universidad Mariana. A los cuales se les expresa un profundo

agradecimiento, especialmente a los laboratoristas Hugo Espinosa, Edith y Harold

Santacruz

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