CAPÍTULO 3

INSTRUMENTOS BÁSICOS UTILIZADOS

EN LA METROLOGÍA DIMENSIONAL

3.1. CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE METROLOGÍA DIMENSIONAL

Puede entenderse que un instrumento de medición es un dispositivo que se destina para la

realización de mediciones, ya sea solo o en conjunto con otros dispositivos complementarios.

Existen muchas clases de instrumentos de medición, que dependen del tipo de magnitud a
medir, por ejemplo, voltímetros (para medir tensión eléctrica), amperímetros (intensidad de
corriente eléctrica), termómetros (temperatura), barómetros (presión atmosférica), manómetros
(presión relativa de un fluido), wáttmetros o vatímetros (potencia eléctrica), torquímetros (par
mecánico), velocímetros (velocidad), etc. Sin embargo, este curso solamente está enfocado a los
instrumentos que permitan medir magnitudes lineales, magnitudes angulares, características
superficiales, y algunas características físicas de formas, tales como redondez, conicidad,
cilindricidad, simetría, paralelismo, etc., es decir, a los instrumentos de la metrología
dimensional.

La figura 3.1 muestra un esquema que contiene una clasificación muy general de los
instrumentos usados en la metrología dimensional.

Algunas características muy importantes que se deben tomar en cuenta cuando se trabaje con
cualquier tipo de instrumento de medición se enuncian a continuación:

a).- Alcance de medición: Conjunto de valores de los mensurandos para los cuales el error de un
instrumento de medición está comprendido dentro de ciertos límites.

b).- Condiciones límites: Condiciones extremas que un instrumento de medición puede soportar
sin daño, y sin degradación de sus características metrológicas cuando es subsecuentemente
operado bajo las condiciones asignadas de funcionamiento.

c).- Sensibilidad: Cambio en la respuesta de un instrumento de medición dividido por el

correspondiente cambio en el estímulo.

d).- Resolución o legibilidad: La menor diferencia entre las indicaciones de un dispositivo

indicador que puede ser distinguida significativamente.

e).- Exactitud de un instrumento: Aptitud del instrumento para dar respuestas próximas al valor
verdadero de la magnitud medida.

f).- Intervalo de medición: Diferencia entre los dos valores límites que puede medir un
instrumento para una escala determinada.

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 -Metro
-Cinta de medición
Con trazos o -Regla graduada
divisiones -Calibradores
-Medidores de altura con vernier
-Medidor de profundidad con vernier
Medida Con tornillo
directa -Todo tipo de micrómetros
micrométrico -Cabezas micrométricas

Dimensión -Bloques patrón

fija -Calibradores de espesor (lainas)
-Calibradores de límite (pasa-no pasa)
M Medidas
e lineales -Comparadores mecánicos.
d -Comparadores ópticos
i Comparativa -Comparadores neumáticos
d -Comparadores electromecánicos
a -Máquina de medición de redondez
s -Medidor de espesor de recubrimiento
Medida
indirecta Trigono- -Esferas o cilindros
d métrica -Máq. de medición por coordenadas
i
m -Niveles
e Relativa -Reglas ópticas
n -Rugosímetros
s
i -Transportador simple
o Con trazos o
divisiones -Goniómetro
n Medida -Escuadra de combinación
a directa
l -Escuadras
e Dimensión -Patrones angulares
s Medidas fija -Calibradores cónicos
angulares

-Falsas escuadras
Medida Trigono- -Regla de senos
indirecta métrica -Mesa de senos
-Máq. de medición por coordenadas

Figura 3.1.- Clasificación de los instrumentos de medición usados en la metrología dimensional.

3.2. INSTRUMENTOS DE BAJA EXACTITUD PARA MEDICIÓN LONGITUDINAL

Los instrumentos de baja exactitud empleados en la metrología dimensional son aquellos que se
utilizan cuando los requerimientos de exactitud son bajos. Los principales instrumentos de baja
exactitud empleados para las mediciones longitudinales son las reglas, la cinta de medición, el
flexómetro, y algunos especiales como los medidores de espesor y los patrones de brocas y
alambres. A continuación se trata de manera detallada el uso de cada uno de ellos.

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3.2.1. Regla de acero

La regla de acero es una delgada hoja recta de acero, que en una o ambas caras tiene grabadas
marcas de graduación en milímetros o en fracciones de pulgada. Ésta se ha constituido como la
herramienta de medición más común en el taller mecánico porque se emplea para tomar medidas
rápidas cuando no se requiere un alto grado de exactitud.

Existen varios tipos de reglas de acero, los cuales se describen a continuación:

a).- Regla rígida de acero templado: Es el tipo más común y se fabrica en dimensiones que van
desde 1 in (25 mm) hasta 144 in (3 600 mm), siendo los valores de 6 in (150 mm) y 12 in (300
mm) los más populares. Estas reglas suelen tener dos escalas en el mismo lado (ver figura 3.2).

Figura 3.2.- Regla rígida de acero templado.

b).- Regla flexible: Esta se emplea en casos en los cuales la regla debe ser flexionada a fin de
realizar la medición. Este tipo de regla es más angosto y delgado que la de acero templado, y su
flexibilidad es mucho mayor que el de aquellas. Se fabrica este tipo de reglas en tamaños de 6 in
y 12 in. En la figura 3.3. se muestra una regla de estas características.

Figura 3.3.- Regla flexible.

c).- Regla de gancho: La regla de gancho (figura 3.4) tiene en un extremo un gancho que puede
ser fijo o ajustable. Este gancho sirve para localizar el punto de referencia de la regla y permite
realizar mediciones de mayor exactitud que otro tipo de reglas, inclusive en lugares en las que el
extremo de la regla queda fuera de la vista. Este tipo de reglas se fabrica en longitudes de 6 in y
12 in.

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 Figura 3.4.- Regla con gancho.

Medición directa con una regla de acero

La medición directa efectuada con una regla es aquella en la cual se emplea exclusivamente la
regla. Consiste en alinear la regla con el objeto a medir, ubicando el origen de alguna de las
escalas de la regla (generalmente uno de los extremos) sobre uno de los puntos de referencia del
objeto que se va a medir, y observando con cuál graduación de la regla coincide en otro extremo.
El valor de esta graduación define la lectura de la dimensión medida.

En las figuras 3.5 y 3.6 se muestran formas correctas e incorrectas de usar la regla.

Figura 3.5.- Error de manipulación con la regla.

35
 Figura 3.6.- Ejemplos de mediciones correctas e incorrectas con regla.

Medición indirecta con una regla de acero

Las mediciones indirectas o de transferencia se realizan tomando primero el tamaño de la pieza

de trabajo con un compás de interiores, de exteriores o divisor (ver figura 3.7), y después
transfiriendo la apertura del compás a una regla (figura 3.8). Las mediciones de transferencia
deben realizarse con mucho cuidado debido a que las posibilidades de error son muy grandes.

Figura 3.7.- Compases empleados para mediciones de transferencia.

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 Figura 3.8.- Utilización de compases de exteriores e interiores para la realización de mediciones indirectas.

Lectura de una regla de acero en fracciones de pulgada.

1.- Anote el número de pulgadas enteras.

2.- Adicione la fracción que hay más allá de la última línea de pulgada entera. Recuerde que las
fracciones más comúnmente empleadas son 1/64, 1/32, 1/16 y 1/8. En caso de ser necesario (si el
numerador es entero par), simplifique la fracción.

Ejemplo 1: En la figura 3.9 se muestra una lectura en la escala de octavos de pulgada. El

número de pulgadas enteras es 2 in, mientras que se tienen nueve divisiones más allá de esta
línea, lo cual representa 9/16 in. De esta forma, la lectura final es de 2 in + 9/16 in = 2 9/16 in.

Figura 3.9.- Ejemplo 1 de lectura con reglas.

37
 Ejemplo 2: En la figura 3.10 se observa una lectura con regla en treinta y dosavos de pulgada.
La parte entera es igual a 3 in, mientras que la fracción es de 20. De esta forma, la lectura de la
regla es: 3 20/32 in. Sin embargo, la lectura es factible de ser simplificada a su mínima expresión,
lo cual hace que se convierta en 3 5/8.

Figura 3.10.- Ejemplo 2 de lectura con reglas.

Lectura de una regla de acero en decimales de pulgada.

1.- Anote el número de pulgadas enteras.

2.- Adicione la fracción que hay más allá de la última línea de pulgada entera. Las fracciones más
comúnmente empleadas son 0,1 in, 0,02 in y 0,01.

Ejemplo 3: En la figura 3.11 se muestra una lectura con regla de acero acotada en centésimos
de pulgada (100 THS). El número de pulgadas enteras es 0, mientras que el número de fracciones
es 67/100 in = 0,67 in. Por lo tanto, la lectura es de 0 + 0,67 in = 0,67 in.

Figura 3.11.- Ejemplo 3 de lectura con reglas.

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Lectura de una regla de acero con escala métrica.

Las reglas métricas suelen estar graduadas en milímetros y medios milímetros y se emplean
para lecturas de baja exactitud. Al medir con una regla métrica proceda como sigue:

1.- Anote el número de divisiones principales que se ven; cada división tiene un valor de 10 mm.
2.- Si la regla tiene graduaciones en milímetros, sume el número de líneas que aparecen después
de alguna línea principal (divisiones secundarias). Cada línea tiene un valor de 1 mm.
3.- Si la regla está graduada en medios milímetros, la graduación pequeña indica medio milímetro
(división terciaria) más de la lectura en milímetros que se tiene.

Ejemplo 4: En la figura 3.12. se tiene una lectura con regla graduada en milímetros. La primera
división principal a la izquierda de la lectura es 30 mm, mientras que entre esta división y la
lectura se tiene 8 divisiones secundarias, que representan 8 mm. De esta forma, el valor de la
medición es de 30 mm + 8 mm = 38 mm.

Figura 3.12.- Ejemplo 4 de lectura con reglas.

Ejemplo 5: En la figura 3.13. se tiene una lectura con regla graduada en medios milímetros. La
primera división principal a la izquierda de la lectura es 40 mm, mientras que entre esta división
y la lectura se tiene 3 divisiones secundarias, que representan 3 mm, además de una división
terciaria de 0,5 mm. Así, el valor de la medición es de 40 mm + 3 mm + 0,5 mm = 43,5 mm.

Figura 3.13.- Ejemplo 5 de lectura con reglas.

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3.2.2. Flexómetro

El flexómetro es también un instrumento de baja exactitud y consiste en una cinta metálica

graduada, delgada y muy flexible, arrollada en torno a un carrete dentro de una caja con una
ranura por la cual se extrae la cinta. Un sistema de resortes acoplado al carrete le permite recoger
automáticamente la cinta cuando ha dejado de emplearse. La cinta también está provista de un
gancho que permite fijar la cinta en uno de los extremos del objeto a medir, mientras que el
usuario toma la lectura en el otro extremo. La forma de emplearlo es muy similar al de la regla.

Los flexómetros generalmente se fabrican en tamaños de 1 m, 3 m y 5 m, y tienen tanto

graduaciones en escala métrica como en escala inglesa. En la figura 3.9 se muestra un flexómetro
de 3 m.

Figura 3.14.- Flexómetros.

3.2.3. Cinta de medición

Las cintas de medición (figura 3.15) consisten en una cinta graduada de material muy flexible,
como tela, plástico o una combinación de ambos. Se les encuentra disponibles desde longitudes
de 1,50 m (usadas en sastrería y costurería) hasta 50 m (empleadas en agrimensura). El nivel de
exactitud logrado con estos instrumentos es muy bajo.

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 Figura 3.15.- Cinta de medición.

3.2.4. Medidores de espesor

Los medidores de espesor, también conocidos como lainas (figura 3.16), consisten en un
paquete de laminillas que tienen marcado su espesor y se utilizan para medir pequeñas aberturas
o ranuras, donde no podría emplearse otro tipo de instrumentos. El método de medición consiste
en introducir distintas lainas dentro de la ranura hasta que se encuentre la que mejor ajusta, sin
forzarse dentro de la abertura. El valor de la lectura es el que aparece marcado en la propia laina.

Figura 3.16.- Medidores de espesor.

3.2.5. Patrones para brocas, alambres y láminas

Un patrón para brocas (figura 3.17) consiste en una lámina gruesa de acero con un conjunto de
orificios de distinto diámetro cuyo valor se encuentra marcado a un lado de la perforación. De
esta forma, el diámetro de una broca se determina introduciéndola en los distintos orificios hasta
que se obtenga aquél al que se ajuste mejor su diámetro.

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 Figura 3.17.- Patrones para brocas.

Por otra parte, en la figura 3.18 se observan dos patrones para alambres y espesor de láminas;
existen para materiales suaves, como el cobre y aluminio, y también para materiales duros, como
el acero. La forma de emplear este tipo de patrones también es por mejor ajuste, como en el caso
del anterior instrumento.

Figura 3.18.- Patrones para alambres y láminas.

3.3. MEDICIONES ANGULARES DE BAJA EXACTITUD

3.3.1. Mediciones angulares

Además de las mediciones lineales, las piezas mecánicas también constan de muchos elementos
angulares, los cuales deben ser medidos a fin de que las piezas se encuentren completamente
caracterizadas desde el punto de vista dimensional. En esta sección se tratarán las mediciones
angulares de baja exactitud, es decir, aquellas en las que exactitud requerida es hasta de 1,

42
mientras que las mediciones angulares de alta exactitud son aquellas que requieren una exactitud
más rigurosa que 1.

Primeramente debe mencionarse que un ángulo es la apertura que existe entre dos rectas que se
cruzan, o bien, entre dos aristas que se intersecan. A una de las aristas se le llama lado inicial, a la
otra lado final, mientras que al punto de intercepción se le conoce como vértice. Generalmente
los ángulos se designan con letras griegas o en ingeniería se indica directamente su valor.

Lado
final

152,3 
 Vértice
Ángulo

Lado
inicial

Figura 3.19.- Características de un ángulo.

El SI tiene como unidad angular el radián, el cual se define como el ángulo plano comprendido
entre dos radios de un círculo tal que interceptan sobre la circunferencia de este círculo un arco
de longitud igual a la del radio (figura 3.20).

L= R

1 rad

Figura 3.20.- Definición del radián.

Aparte del radián, existen otras unidades de medidas angulares, como el grado sexagesimal ()
y el grado centesimal (grad). La más popular es el grado sexagesimal, el cual es herencia de los
babilonios y que se define como la fracción (1/360) de la apertura angular de un círculo
completo, o dicho en otras palabras, un círculo completo contiene 360 (figura 3.21).

El grado se divide tradicionalmente en 60 minutos angulares (1 = 60’), y este a su vez en 60

segundos angulares (1’ = 60”). Sin embargo, en aplicaciones de ingeniería se prefieren manejar
fracciones decimales de grado, en lugar de submúltiplos sexagesimales.

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 1  = 60’

360

1’ = 60”

Figura 3.21.- Definición del grado sexagesimal () .

La relación entre radianes y grados está dada por la siguiente expresión:

1 rad = (180/)

3.3.2. Transportador

El instrumento más sencillo empleado para la medición de magnitudes angulares es el

transportador simple. En la figura 3.22 se ilustra un instrumento de este tipo.

Figura 3.22.- Transportador simple.

El transportador simple generalmente está construido de acero y consta de un cuerpo principal

con una escala dispuesta de forma semicircular, y de un brazo articulado al cuerpo principal, que
tiene completa libertad de giro. La superficie de referencia del cuerpo principal debe asentarse
sobre uno de los lados del ángulo, mientras que la superficie de referencia del brazo se hace
coincidir con el otro lado del ángulo. El valor del ángulo medido se consulta directamente sobre
la escala, cuya resolución puede ser un grado (1), o bien, medio grado (0,5  = 30’).

44
3.2.7. Escuadra de combinación

El conjunto de la escuadra de combinación consiste en una regla de acero, una cabeza de

escuadra, una cabeza de centros y un transportador biselado (ver figura 3.23).

Figura 3.23.- Escuadra de combinación.

Gracias a todos los elementos que integran la escuadra de combinación, esta herramienta es
sumamente versátil, ya que puede emplearse para realizar mediciones lineales y angulares de baja
exactitud, verificar cuadraturas, comprobar ángulos a 45, trazar líneas paralelas a un borde,
verificar niveles, así como trazar centros de piezas de trabajo cilíndricas. En las figuras 3.24,
3.25, 3.26, 3.27 y 3.28 se muestran los diversos usos de la escuadra de combinación.

Figura 3.24.-Mediciones de escalón y verificación de ángulos a 45.

45
 Figura 3.25- Verificación de cuadratura.

Figura 3.26.- Mediciones angulares con la escuadra de combinación.

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Figura 3.27.- Trazo de líneas paralelas y verificación de niveles.

Figura 3.28.- Trazo de centros de círculos.

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