INTRODUCCION

El diseño de una excavación subterránea es el diseño de su propia estabilidad. En

el proceso de minado el sostenimiento es parte primordial y vital para alcanzar los
objetivos de producción en condiciones de terreno estable. El uso de elementos de
sostenimiento en el macizo rocoso ha llevado al hombre a ir perfeccionando las
técnicas de fortificación.

Un accidente tiene un costo extremadamente alto; además del daño a la persona, a

la familia, que muchas veces es irreparable, también está el daño a la organización,
ya que un accidente cuesta tanto, debemos obtener una enseñanza de él, un
beneficio por tan alto costo. Ese beneficio es evitar que el accidente vuelva a ocurrir
y además promover la seguridad. Como es sabido la mayor ocurrencia de estos
accidentes son debido al desprendimiento o caída de rocas

Frente a esto y para lograr un minado con seguridad; los Departamentos de

Seguridad de las minas hacen uso de una amplia variedad de elementos de
sostenimiento (perno de roca, shotcrete, cuadros de madera, mallas, etc.).
Aplicando así el sostenimiento adecuado que el macizo rocoso requiere.

El Sostenimiento consiste en colocar algún elemento estructural que permita

recuperar el equilibrio perdido en la roca, pudiendo ser temporal o permanente.

Vemos pues la gran importancia de elegir correctamente un elemento de

sostenimiento el cual no solo nos permite trabajar con tranquilidad sino que puede
salvar nuestra vida y las de nuestros trabajadores. Así también representa suma
importancia el haber realizado una buena instalación de dichos elementos en el
área, pues una instalación inadecuada puede ser extremadamente peligrosa, pues
va a existir una falsa sensación de seguridad para las personas que ingresen a
dicha área.
CLASIFICACION DE LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO

Mediante el estudio de las condiciones geomecánicas del macizo rocoso se puede

establecer los planes a seguir para garantizar la instalación adecuada de las
fortificaciones. Existen también diferentes situaciones que pueden presentarse las
cuales requieren del uso de elementos de sostenimiento; para consolidar los
estratos de roca, afirmar los bloques y prevenir la caída de rocas sueltas.
El usar elementos de sostenimiento no es otra cosa que asegurar el control sobre
los esfuerzos que se originan debido a las excavaciones subterráneas.

† Desde el punto de vista de la función de un sistema de sostenimiento se

establece la clasificación de los elementos de soporte; tales como la
Fortificación Activa y Fortificación Pasiva.

Fortificación Activa: Son aquellos elementos o sistemas que ejercen acción

soportante, desde el mismo momento en que son instalados, mediante la aplicación
de una carga externa sobre el macizo rocoso.
Entre estos tenemos a: Pernos de anclaje, barras corrugadas, cables de acero, etc.

Fortificación Pasiva: Son aquellos elementos o sistemas que solo trabajan cuando
el macizo rocoso experimenta deformación.
Entre estos tenemos: Swellex, Split Set, Soporte con maderas, etc.

† Desde el punto de vista de la temporalidad, es posible distinguirlos por los

tipos de fortificación y por la vida útil del sistema de soporte.

Fortificación de Corto Tiempo: Se instalan inmediatamente después del disparo

(detonación) del frente, es un sostenimiento de aberturas de corto tiempo.
Entre estos tenemos: Pernos con anclaje y Estabilizadores de fricción.

Fortificación Definitiva: Son los elementos que deben instalarse para asegurar la
estabilidad del diseño minero y sus particularidades para toda la vida útil de la mina,
además debe permitir extraer la tasa de producción programada.
Entre estos tenemos: Cables de acero, Barras corrugadas con resina o cementada.

ELEMENTOS EN LA DETERMINACION DEL SOSTENIMIENTO

a) Los esfuerzos naturales del suelo o la roca circundante a la excavación de un

túnel se deben preservar movilizándose hasta el máximo alcance posible.

b) Controlar las deformaciones en la superficie de la excavación, cuando el total

de los esfuerzos lo requiera. De cualquier forma excesivas deformaciones
 derivan en resultado de la perdida de esfuerzos o inaceptables superficies
con altos asentamientos, que en lo posible deben evitarse.

c) Estos condicionamientos pueden lograrse siguiendo una variedad de rutas,

generalmente un sistema de soporte primario consiste en un empernado o
anclaje de rocas sistemáticamente instalado; complementado por una
cáscara de revestimiento semi-flexible en base al concreto rociado. Con
cualquier sistema de soporte empleado, es necesario que en la instalación
los elementos de este entren en íntimo contacto con la superficie de
excavación, de modo tal que las deformaciones de esta sean absorbidos
totalmente o en parte por el sistema instalado.

d) El periodo de tiempo que transcurra hasta la colocación del soporte y el

cierre, con un anillo de concreto rociado, de la superficie excavada es de vital
importancia para el control de las deformaciones, debido a que estas varían
de punto a punto.

e) El soporte primario representa el soporte total requerido. El

dimensionamiento del soporte secundario, se basa en el grado de
contribución que los resultados de las mediciones de esfuerzos en los
sostenimientos primarios otorguen y en las deformaciones que puedan ser
detectadas en la superficie de la roca circundante.

f) La longitud del túnel que se deja sin soporte por algún tiempo, durante la
construcción de este, debe ser lo mas corta posible. Si la excavación se
ejecuta a sección completa, debe permanecer por un mínimo tiempo,
tratando así de no afectar la disturbación de la roca por efectos de la
voladura.

g) Todos los participantes en el diseño y en la ejecución del proyecto

(ingenieros, proyectistas, constructores, etc.) y los responsables de la
ejecución deben adoptar actitudes cooperativas para la toma de decisiones y
la resolución de problemas.
 Otras consideraciones significativas en la selección de un sistema de
sostenimiento son: El peso máximo de los bloque del lugar; proximidad de
las fallas; dislocación o desplazamiento total anticipado; tamaño y
dirección de las presiones sin situ.

ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO

Básicamente el sostenimiento tiene por objetivo:

 La seguridad de las personas que permanecen en la mina por alguna razón y
la protección de los equipos que allí se encuentran.
 Asegurar que la cavidad pueda cumplir con la función para la cual fue
excavada.

A grandes rasgos existen varias formas de llegar a un diseño aproximado del

soporte:

1.- Diseño basado en la experiencia que ha mostrado ser exitosa.

2.-Diseño basado en métodos de la especialidad de Geomecánica y Mecánica de
Rocas, que cuantifican y modelan el comportamiento roca-soporte.

Existen diversos sistemas de soporte. La aplicación de estos puede ser una

combinación de ellos o solamente un sistema, lo que depende de las condiciones
del macizo rocoso por sostener. Para adecuar un método de sostenimiento es
necesario tener una evaluación geomecánica del macizo rocoso y existen para ello
diversos sistemas como el Q, el RMR, el RQD y otros.
A continuación, se detallan los sistemas de sostenimiento mas usados.

I. PERNOS DE ROCA.- El principio básico del perno de roca es hacer parte

integral de la estructura de apoyo a las rocas que se empernan.
  Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca impide, atenúa o
neutraliza el fenómeno de alteración de presiones alrededor del túnel o la
excavación inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca
circundante a la excavación. En general, el principio de su funcionamiento es
estabilizar los bloques rocosos y/o las deformaciones de la superficie de la
excavación, restringiendo los desplazamientos relativos de los bloques de
roca adyacentes.

ZONA ASEGURADA

ZONA DE FALLA

TUNEL

Sostenimiento
con Pernos de Roca

 En función de la estratificación de la roca el empernado del techo se puede

realizar de las siguientes formas:
FORMACION DEL ARCO DE PROTECCION
Las dimensiones de estos arcos y la intensidad de las fuerzas que se generan por
carga de roca aflojada dependen de la naturaleza y condiciones de la roca, de la
longitud L que se deja sin sostenimiento y del radio de la bóveda del túnel.

Formulas que rigen el Tensionamiento de Pernos

1. Esfuerzo cortante máximo de la roca considerando que las rocas tienen el

mismo comportamiento que las arcillas consolidadas

  c    tan 
max

Donde:
c : Cohesion de la roca
 : Esfuerzo flexionante (kg/cm 2 )
 max : Esfuerzo máximo al cizallamiento de la roca (kg/cm 2 )
 : Angulo de fricción interna

2. Carga de trabajo (Tensión)

T      L    max

Donde:
 : Diámetro de la barra (cm.)
L  : Longitud de la barra (cm.)
 max : Esfuerzo máximo al corte de la roca (Kg. /cm2)

T: Tensión de la barra (Kg.)

3. Longitud de anclaje

S T
L 
Ae d

Donde:
 L  : Longitud de anclaje (cm.)
S : Factor de seguridad
T : Tensión o carga de trabajo(kg.)
Ae: Adherencia especifica o capacidad de anclaje (Kg./cm 2)
d : diámetro de taladro

CONTROL DE LA INSTALACION DE PERNOS

 Verificar las condiciones de seguridad previas a la instalación, asegurando que el

área presente buen desatado de las rocas sueltas y ventilación adecuada.

 Si durante el desatado, la caída de fragmentos rocosos fuera continua, se debe

asegurar el techo con malla, sujeta con puntales o gatas, de otro modo colocar
una capa de shotcrete de 2” (5 cm.) de espesor.

 Se debe señalizar la ubicación adecuada de los pernos a colocar.

 Prever todos los materiales, equipos y herramientas que se deberán utilizar para
la instalación de los pernos, verificando su estado, calidad y cantidad adecuada,
así como los requerimientos de aire y agua que sean necesarios.
 Perforar los taladros con el diámetro, longitud, orientación y distribución
adecuados, limpiando los mismos antes de colocar los pernos.

 Nunca dejar un taladro perforado sin haber colocado de inmediato el perno.

Similar al desatado, instalar los pernos comenzando de la zona ya sostenida o
bien desatada, avanzando en el sostenimiento hacia la zona por sostener.

 En lo posible, los pernos deben ser colocados perpendicularmente a la superficie

del contorno de la excavación, tratando de que éstos amarren a los bloques
rocosos.

 No se deben instalar los pernos alineados en forma paralela a las

discontinuidades o en las discontinuidades, por que éstos perderán su eficacia.

 El personal encargado de la instalación de los pernos debe estar bien entrenado y

capacitado.

TIPOS DE PERNOS
TIPOS DE PERNOS:

a. Pernos de Anclaje Mecánico: Consiste en una varilla de acero de 17 a 22

mm. Dotado en su extremo de un anclaje mecánico de expansión (concha
expansiva) que va al fondo del taladro. Su extremo opuesto puede ser de cabeza
forjada o con rosca, en donde va una placa de base que es plana o cóncava y una
tuerca, para presionar la roca. La tuerca se gira por medio de una llave en la cual se
va midiendo el momento de torsión; este no deberá exceder al 60% del esfuerzo
que origina la deformación plástica en el acero. A medida que se gira la tuerca la
concha expansiva se mueven horizontalmente ajustándose contra la roca. Esto da
lugar a una resistencia friccional en el extremo del anclaje de aproximadamente 9
toneladas que contendrá al desplazamiento.

Por lo general se utilizan en estructuras de roca masiva con bloques o

estratificadas, sin la presencia de agua. Este tipo de elemento de sostenimiento es
fácil y rápido de instalar.
Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura o
el astillamiento de la roca detrás de la placa, debido a altas fuerzas de contacto, por
lo que no es recomendable utilizarlos en terrenos cercanos a áreas de voladura.
Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados para
reforzamiento permanente, éstos deben ser protegidos de la corrosión.
 CONCHAS DE EXPANSION

ESPECIFICACIONES PARA PERNOS DE ANCLAJE

Los pernos son disponibles en largos desde 0.6 m hasta
3.0 m en incrementos de 0.3 m. Las longitudes de los
Longitudes
espárragos es una medida de todo y los pernos desde el
extremo hasta justo debajo de la cabeza forjada.
Tipos de Todas las roscas son formadas por un proceso de
Rosca y laminado en frió y son disponibles con rosca izquierda ó
Tamaños derecha
 Disponibles Métrico UNC DIN 405
(Izquierda y M16 x 2 - 8g 5/8" - 11 (1A) R16 x 8
Derecha) M20 x 2.5 - 8g 3/4" - 10 (1A) R20 x 8
Ultima Fuerza
Rendición de % de Elongación
Propiedades Extensible Mpa
Fuerza Mpa (Min) (Min)
Mecánicas (Min)
360 570 13
Todo el material es retirado en frió antes del enroscado
Proceso de
para así eliminar cualquier falla de redondez asociado
Fabricación
con barras laminadas calientes

b. Barra Corrugada (Lechada de Resina o Cemento): Los pernos con barra

corrugada (fierro corrugado) son fabricados con un acero grado 60; instalado en una
lechada de resina o cemento; resisten el movimiento del terreno debido a los puntos
de contacto del enclavamiento mecánico del perno. La unión resina (o lechada
cementada) con la roca depende de las irregularidades encontradas dentro de la
perforación y de la estructura de la roca.
La resistencia de uno de estos elementos correctamente instalados
aproximadamente 1.5 toneladas por 2.5 cm. cuando esta instalada en cartuchos de
resina bien mezclados, estos valores en una lechada de cemento son levemente
mas bajos. La capacidad de anclajes de 12 TM. Es recomendado para todo tipo de
estructuras de rocas y especialmente en instalaciones para el sostenimiento a largo
plazo o donde la corrosión puede ser un problema.
c. Barra Helicoidal (Lechada de Resina o Cemento): Está constituido por una
barra de acero, de rosca continua a lo largo del perno (helicoidal), asociado a la
dotación de una placa y tuerca, las cuales garantizan el anclaje del perno sobre la
superficie de roca siendo superior a 18 TM. La funcionalidad de este tipo de anclaje
se fundamenta en la interacción de la Barra Helicoidal, los encapsulantes y la
afinidad con la masa rocosa. Siendo aplicado este anclaje en diversos tipos de
excavaciones: permanentes y temporales; debido a las «capacidades de carga»
que aportan y los «factores de seguridad» que ofrecen. Respecto a su antecesor
convencional (perno de fierro corrugado), la Barra Helicoidal ofrece las siguientes
propiedades mecánicas: a) son fabricadas en acero grado 75, b) poseen un límite
de fluencia y c) poseen mayor resistencia a la tracción; asimismo ofrecen mayores
capacidades de carga por el diseño helicoidal que poseen.

SELECCIÓN DEL TIPO DE ENCAPSULANTE

La determinación del tipo de encapsulante a ser utilizado con la Barra Corrugada o la

Helicoidal dependería de:
a) la evaluación geomecánica de la zona inestable.
b) la velocidad de sostenimiento que se requiere.
c) la funcionalidad de la excavación (tiempos de exposición).
d) el grado de seguridad requerido. Finalmente deberán ser evaluadas con un análisis
de «costo-beneficio» de cada una de las alternativas propuestas.

A continuación se detallan las consideraciones que se deben tener en cuenta al aplicar

cada uno de los encapsulantes, teniendo como base de análisis: la evaluación
geomecánica y el control de los tiempos de autosostenimiento de la masa rocosa.

a) Cartuchos de cemento
* Control en la hidratación de los cartuchos de cemento.
* Control durante la introducción de la Barra Helicoidal o Corrugada (rotación).
* Capacidad de carga portante a partir de las 18 - 20 horas.
b) Cartuchos de resina
* Control estricto de los diámetros de perforación de taladros.
* Control durante la introducción de la Barra Helicoidal o Corrugada (rotación).
* Batido homogéneo de los cartuchos de resina.
* Capacidad de carga portante a partir de las 15 - 20 minutos.
c) Inyecciones de cemento
* Control de la relación agua - cemento adecuada.
* Control durante la inyección de lechada de cemento sobre el taladro.
* Capacidad de carga portante a partir de las 20 - 24 horas.

Cartuchos de Resina

Cartuchos de Cemento

PERNO CON RESINA

d. Split Set o Estabilizador de Fricción: Consiste de un tubo ranurado a lo largo
de su longitud, uno de los extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para
mantener la platina. Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de
menor diámetro, se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra
las paredes del taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este proceso. La
fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del tubo
ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la
roca circundante al perno, logrando así indirectamente una tensión de carga. Se
alcanzan valores de anclaje de 1 a 1.5 TM. Por cada 30.5 cm. Los Split Set se
utilizan generalmente en roca severamente agrietada o fracturada sujeta a
condiciones de baja tensión. Se utiliza un adaptador (empujador) acoplándolo a la
perforadora para empujar el estabilizador dentro de la perforación.
Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o un jumbo.
Proporciona acción de refuerzo inmediato después de su instalación y permite una
fácil instalación de la malla.
e. Swellex: Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o un
jumbo.
Proporciona acción de refuerzo inmediato después de su instalación y permite una
fácil instalación de la malla.
El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y puede
tener de 0.6 a 12 m de longitud o más (en piezas conectables), el cual es plegado
durante su fabricación para crear una unidad de 25 a 28 mm de diámetro.
Éste es insertado en un taladro de 33 a 39 mm de diámetro. No se requiere ninguna
fuerza de empuje durante su inserción. La varilla es activada por inyección de agua
a alta presión (aproximadamente 30 MPa ó 300 bar.) al interior del tubo plegado, el
cual infla al mismo y lo pone en contacto con las paredes del taladro, adaptándose a
las irregularidades de la superficie del taladro, así se consigue el anclaje. Una vez
expandido el tubo, se genera una tensión de contacto entre el tubo y la pared del
taladro, produciendo dos tipos de fuerzas: una presión o fuerza radial perpendicular
a su eje y una fuerza de rozamiento estático, en toda su longitud, cuya magnitud
depende de la estructura de la roca y de la dimensión del taladro.
ACCESORIOS DE PERNOS DE ROCA: PLATOS DE SOPORTE y TUERCAS

 Platos de Soporte
Son accesorios de los pernos de roca los cuales van pegados a la roca luego de la
instalación del perno.

Hay dos tipos básicos de platos de soporte:

 Platos de Soporte Planos
 Platos de Soporte Deformados

Platos de Soporte Planos

Estos son recomendados para uso únicamente en conjunción con otros artefactos de
dispersión de carga como cabeceras y cintas “W”. Esto resulta que la carga extensible
en el sistema sea transferido al collar del agujero barrenado debajo del plato de
soporte. Esto a su vez conduce a mayor deterioración.
Platos de Soporte Deformados
Platos de soporte deformados diseminan la carga de extensión en el sistema lejos del
collar del agujero barrenado hacia la roca más competente de alrededor. Estos platos
son menos propensos a colapsar y mantener su capacidad de carga mejor que los
platos de soporte planos.

Platos de Soporte Planos Platos de Soporte Deformados

PERNO CON SOPORTE PLANO DEFORMADO (ARQUEADO)

Tamaños

Tipo de Plato Dimensiones Tamaño del Espesor(mm)

de Soporte (mm) Hueco (mm)
 100 125 150 250
x x x x 18 22 27 40 5 6
100 125 150 250
Platos Planos Y Y Y Y Y Y Y - - Y
Domo* - Y Y Y Y Y Y Y - Y
Domo
- Y Y - Y Y - - Y -
Pronunciado*
Ranurado para
Domo
- Y - - Cono de - Y
Ranurado
Rendimiento

*También puede ser aprovisionado con una característica de oreja para facilitar la
suspensión de cables de rastreado, columnas ligeras de ventilación, etc.

Aplicaciones

Como regla general, cuanto más friable el terreno soportado, más grande el plato de
soporte seleccionado.
Donde la superficie de la roca debajo del plato de soporte tiende a ser irregular, por
ejemplo el plato tiende a alinearse en un ángulo al eje largo del perno ó espárrago, un
asiento esférico debe de ser utilizado en conjunción con el plato de soporte.
Donde la superficie de la roca es relativamente tersa (la mayoría de los techos de las
minas de carbón caen en está categoría), el asiento esférico puede ser obviado. Sin
embargo cuando se utilizan sistemas de anclaje de ponto con pernos de gran diámetro
(+20 mm), un asiento esférico debe de ser incorporado ya que esto mejorará la
capacidad de carga del sistema.
 Tuercas

Hay dos tipos básicos de tuercas:

• Tuercas Sencillas
• Tuercas Arrugadas

Tuercas Sencillas: Estas son utilizadas en la forma izquierda de los pernos de roca
donde la instalación es por medio de taladros de roca neumáticos, parantes ó jacklegs.

Tuercas Arrugadas: Estos son utilizados con ambos, anclaje al extremo y pernos de
resina cementada donde la instalación es por medio de maquinaría para pernos de
roca y se necesita rotación para mezclar la resina respectivamente.

Tipo de Dimensiones Tipo de Rosca Opción de

Tuerca a Través (Izquierda ó Arrugado
Planas (mm) Derecha)
Ensanchado 24 M16 or 5/8" UNC Si
Estándar 32 M20 or 3/4" UNC Si
(Sin
 Ensanchado)
Estándar
(Sin 32 Din 405 - 20 Si
Ensanchado)
Estándar
(Sin 36 M24 or 1" UNC No
Ensanchado)
Estándar
(Sin 46 M30 or 11/4" UNC No
Ensanchado)
Tuerca Alta 27 Din 405 - 16 or 18 Si

* Todas las tuercas son de material grado 6 de forjado frió para óptima fuerza.

II. CABLE BOLT.- Anclaje con cables de acero, este cable de acero es colocado en el
interior del taladro; el extremo interior esta firmemente anclado a la roca por medio
de un sistema mecánico mientras que el exterior va provisto de una tuerca de
sujeción y una placa de reparto.
En ellos rigen los mismos principios de funcionamiento que en el caso de los
pernos, en el caso de los cables hay que adicionar a la acción del refuerzo, la
acción de sujeción de los bloques rocosos sueltos, sin embargo, en el caso de
pequeños bloques rocosos sueltos, los cables son inefectivos, siendo necesario
complementar el sostenimiento con pernos de roca y/o malla y/o concreto lanzado
(shotcrete).

Los cables son elementos de reforzamiento, hechos normalmente de alambres de

acero trenzados, los cuales son fijados con cemento dentro del taladro en la
masa rocosa.
El cable comúnmente usado es el denominado “trenzado simple” conformado por
7 alambres, que en conjunto tienen 5/8” de diámetro, con una capacidad de
anclaje de 25 Ton. Pueden ser usados en cualquier longitud, en el rango de 5 a 30
 m, ya sea en la modalidad de cable simple o doble. Desde luego hay una gran
variedad de cables, destacando en la industria minera aparte del indicado, los
cables destrenzados y los cables bulbados, para mejorar la adherencia del cable
con el cemento.

Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:

 Son utilizados en condiciones de rocas duras, moderadamente fracturadas o

fracturadas, que presenten bloques grandes a medianos, con RMR mayor o igual a
40 o cuando se quiere asegurar una franja de roca débil entre dos franjas de roca
competente.
 Son instalados predominantemente en forma no tensionada para el sostenimiento
temporal en tajeos y también para el sostenimiento permanente de ciertas
estructuras rocosas asociadas al minado.
 Apropiadamente instalados constituyen un sistema de reforzamiento competente y
durable.
 Proporcionan también una alta capacidad portante en condiciones de roca dura.
Pueden ser instalados en áreas estrechas.
 Se requiere varios días de tiempo de curado antes que los cables puedan trabajar a
capacidad completa.
 Es dificultoso chequear y mantener constante la calidad de la pasta de cemento y
de la inyección de la misma. No puede ser utilizada en taladros con presencia de
agua.
 Es un sistema de sostenimiento relativamente barato.
 Es sumamente importante en este sistema de reforzamiento, para su efectividad
completa, utilizar estándares apropiados en relación a los materiales, equipos,
herramientas y personal idóneo para la instalación.
 PROCEDIMIENTO PARA SU INSTALACION

Se perfora el taladro con un diámetro de 48 mm en el caso de cable simple o 64

mm en el caso de instalar cable doble. Una vez perforados los taladros, se disponen de
4 opciones para la instalación de los cables. Previamente, antes de introducir el cable,
se deberá limpiar el taladro con aire a presión eliminando pequeños fragmentos en el
interior del mismo.

Método Del Tubo Respiradero: Éste es el método tradicional para instalar cables de
trenzado simple en taladros ascendentes. La pasta de cemento, que tiene usualmente
una relación agua/cemento alrededor de 0.4, es inyectada en el taladro a través de un
tubo de ¾” de diámetro o más, colocado en el collar del taladro. El aire desfoga a
través de otro tubo de diámetro pequeño (½”), el cual se extiende hacia el fondo del
taladro, encintado al cable. Tanto los tubos como el cable son sellados en el collar del
taladro por medio de un tapón de hilachas de algodón o un mortero de fraguado rápido.
La dirección del recorrido de la pasta de cemento es hacia arriba en el taladro. Cuando
la pasta de cemento retorne por el tubo respiradero, la inyección habrá sido
completada.

Método Del Tubo De Inyección: Este método es utilizado en taladros ascendentes y

descendentes con cables de trenzado simple. En este caso, se extiende hasta el fondo
del taladro, un tubo de inyección de pasta de cemento de ¾” diámetro o más, que va
encintado al cable.
El cable y el tubo son sujetados dentro del taladro por una cuña de madera insertada
dentro del collar del taladro. La pasta de cemento con relación agua/cemento de 0.3 a
0.35 si el taladro es ascendente ó 0.3 a 0.45 si el taladro es descendente, es inyectada
hasta el fondo del taladro, de tal manera que el taladro sea rellenado hasta que la pasta
de cemento aparezca en el collar del taladro. El bombeo es continuo hasta que se
observe en el collar una pasta de cemento consistentemente espesa. Este método
presenta ciertas ventajas respecto al método anterior, que radica principalmente en la
evidencia del llenado del taladro y en que no hay probabilidad que la lechada fluya
dentro de las fracturas rocosas.

Método Del Tubo Retráctil: Utilizado para taladros ascendentes o descendentes, con
cables de trenzado simple. Es un método similar al método del tubo de inyección
descrito arriba, pero sin utilizar la cuña de madera. El tubo de inyección (3/4” o más) es
retirado lentamente desde el fondo del taladro conforme progrese la inyección. Es
importante asegurar que la velocidad de retirada no exceda a la velocidad de llenado
del taladro, así no serán introducidos vacíos de aire. Esto se logra aplicando
manualmente una fuerza para resistir la fuerza de empuje de la columna de pasta de
cemento. La relación agua/cemento de 0.35 para taladros ascendentes o cualquier
consistencia para taladros descendentes es adecuada para este método.

Método De Inyección Con Posterior Inserción Del Cable: El procedimiento para este
caso es inyectar pasta de cemento al taladro y posteriormente insertar el cable, esto es
posible solo cuando se dispone de máquinas de colocar cables, debido a que se
requiere una gran fuerza para empujar el cable dentro del taladro inyectado. En este
método y en el método del tubo retractil, el tubo de inyección es reutilizable.
III. MALLA METALICA.- La malla metálica principalmente es utilizada para los
siguientes tres fines:
Primero, para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca,
actuando en este caso como sostenimiento de la superficie de la roca.
Segundo, para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre
los pernos, actuando en este caso como un elemento de seguridad.
Tercero, como refuerzo del shotcrete.

Existen dos tipos de mallas: la malla eslabonada y la malla electrosoldada.

La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de

alambres, generalmente de calibre 9 a 12, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida
en material de acero negro que puede ser galvanizada para protegerla de la
corrosión.
Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta para
servir de refuerzo al concreto lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el
concreto por las mallas, no recomendándose para este uso.
La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en sus
intersecciones, generalmente de calibre 9 a 12, con cocadas de 4”x4”, construidas
en material de acero negro que pueden ser galvanizada. Esta malla es
recomendada para su uso como refuerzo del concreto lanzado (shotcrete).
La malla viene en rollos o en planchas. Los rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m de
ancho y las planchas usualmente tienen 3.0 m de longitud x 2.0 m de ancho.

MALLA ELECTROSOLDADA MALLA

ESLABONADA
 CONSIDERACIONES PARA SU INSTALACION

 Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.

 Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
 Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
 La malla debe de estar pegada a la roca.
 Anclar definitivamente con pernos de roca.
 Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido
instalado, o arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si el perno ya
fue instalado.
 Par el traslape entre mallas, este debe ser de tres cocos y el perno debe de
instalarse en el coco central.
 La malla se debe de instalar a 1.5 m. del piso.
 En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales. Los
empalmes verticales en estos casos deben reforzarse con varillas de fierro
corrugado de 3/8” y 0.7 m de longitud.
 Por ser muy fácil de dañarse con la voladura, debe repararse cortando los pedazos
dañados.

MALLA ESLABONADA CON PERNO MALLA ELECTROSOLDADA CON

SPLITSET
MALLA ELECTROSOLDADA
IV. ARCOS METÁLICOS ó CIMBRAS.- Este tipo de sostenimiento está formado por
una estructura fabricada con vigas y perfiles metálicos para soporte rígido, cuya
función es otorgar inmediata seguridad, ajustándose lo más posible a la línea de
excavación en el frente de avance del túnel. Se recurre a este tipo de soporte en
casos extremos, donde la roca presenta grandes dificultades durante el proceso de
excavación: zonas de rocas fuertemente fracturadas, cruces en el núcleo de fallas,
contactos con agua o materiales fluyentes (lodos, arenas, etc.), cruces de zonas en
rocas comprimidas y expansivas, rocas deleznables donde no existe cohesión,
tramos colapsados (derrumbes) y toda excavación donde hay que tener que efectuar
la operación de sostenimiento previa o simultáneamente con la progresión del frente.
Las cargas actuantes sobre las cimbras dependen fundamentalmente, del estado de
los esfuerzos operantes en la masa rocosa antes de efectuar la operación y la
relación entre la presión vertical ejercida por la roca sobre una sección, con la
presión horizontal que ejerce el empuje sobre esta misma sección. las cimbras o
marcos metálicos cubren las presiones remanentes que resultan cuando las
presiones verticales superan a las horizontales.
Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de la
forma de la sección de la excavación, es decir, en forma de baúl, herradura o incluso
circulares, siendo recomendable que éstos sean de alma llena. Son dos los tipos de
cimbras más usados, las denominadas “rígidas” y las “deslizantes o fluyentes”.
Aunque también existen las del tipo: Cimbra y porte; Cimbra de arco sobre porte y
Cimbra de círculo completo.

CIMBRA RIGIDA
 Cimbras respecto a carga de roca

 Siendo el ancho de la excavación (B) y la altura (H) se puede obtener el siguiente

cuadro:

ESTADO DE LA ROCA CARGA DE RECOMENDACIONES

ROCA PARA EL TIPO DE CIMBRA
Sana o intacta 0 Requiere cimbra continua,
liviana, de dos piezas, si se
producen astillamientos o
bloques de roca explosiva.

Sana estratificada o 0 a 0.5B Cimbra continua, liviana de

esquistosa dos piezas si es necesario.

Masiva o 0 a 0.25B Requiere cimbra continua,

moderadamente liviana de dos piezas.
fisurada

Moderadamente 0.25B a Cimbra de arco sobre pared,

fragmentada 0.35(B+H) no hay presión lateral

Muy fragmentada 0.35(B+H) a Cimbra continua de tres o

 1.10 (B+H) más piezas con
espaciamiento.

Triturada pero 1.10(B+H) Cimbra continua de tres o

Químicamente intacta más piezas, con zapatas de
concreto para contener
presiones laterales.

Grava y arena 0.60(B+H) a Cimbra continua de tres o

1.40(B+H) más piezas, incluyendo
puntual de piso.

Que fluye 1.10(B+H) a Cimbra circular con un

plásticamente 2.10(B+H conveniente arriostre.
En poca profundidad

Que fluye 2.10(B+H) a Cimbra circular con un pre-

plásticamente 4.50(B+H) revestimiento de concreto
A gran profundidad armado.

Los accesorios en este sistema de sostenimiento son: los tirantes de conexión de

las cimbras, el encostillado y los elementos de bloqueo. Los tirantes pueden consistir
de varillas de fierro corrugado o liso generalmente de 1” de diámetro u otro elemento
estructural.
El encostillado puede ser realizado con planchas metálicas acanaladas y en algunos
casos en las minas se utilizan tablones de madera. Los elementos de bloqueo pueden
ser la madera o los bolsacretos, estos últimos son sacos conteniendo agregados con
cemento, los cuales son rociados con agua para permitir su fraguado una vez
colocados entre las cimbras y la pared rocosa; el concreto débil así formado
proporciona un adecuado bloqueo para transferir las cargas uniformemente sobre las
cimbras.
 ELEMENTOS DE
BLOQUEO

ACCESORIOS DE
LAS CIMBRAS

V. SHOTCRETE.- Es el concreto obtenido mediante la mezcla de cemento, agregados,

agua, aditivos y elementos de refuerzo; el cual es lanzado con una bomba
proyectora empleando un flujo de aire comprimido hasta la superficie de la roca.
Las propiedades mecánicas del concreto aplicado neumáticamente (shotcrete) son
las mismas que las del concreto convencional e incluyen el esfuerzo a la
 compresión, a la tracción y a la flexión. El shotcrete es sin embargo mucho menos
poroso y tiene muy buena adhesión a las paredes de roca debido a su aplicación a
alta presión.

 Principales aditivos del shotcrete

Luego de efectuar una mezcla típica de concreto, se pueden agregar aditivos los
cuales son sustancias químicas que son colocados para afectar el mezclado,
emplazamiento y el proceso de curado. Los principales aditivos pueden ser
clasificados como sigue:

a) Plastificantes
Los plastificantes son aditivos que ayudan a la bombeabilidad o fluidez del concreto.
En el proceso en húmedo un material plástico bombeable es deseable pero ello no
debe ser generado por el incremento del contenido de agua. Si la relación
agua/cemento es demasiado alta, el cemento se diluirá y el concreto se debilitara.
Altos rangos de reducidores de agua son usados para obtener la fluidez sin exceso
de agua.

b) Acelerantes
Los acelerantes del shotcrete son productos que son añadidos al mismo, segundos o
minutos antes que sea aplicado a la superficie. Estos vienen en una variedad de
formas pero los del tipo líquido son usados tanto en los procesos en húmedo y seco.

c) Estabilizadores
Son productos químicos que detienen o estabilizan el proceso de hidratación.
Mezclados con el concreto estos estabilizadores pueden extender la vida útil de cerca
de 12 a 18 horas hasta 72 horas, posteriormente un producto excitador puede ser
 introducido en el inyector despertando al concreto dormido, retornándolo a su punto
normal de hidratación.

d) Microsilica
El microsílice es un subproducto de la producción silica del acero. Este aditivo es
considerado como muy buen complemento del cemento, hace que la mezcla sea
pegajosa y produce un concreto más denso. La razón de ello es su fineza. El cemento
portland tiene una fineza de cerca de 400 mallas, la microsilica es 100 veces mas fina
que ese cemento.

Los métodos de aplicación de shotcrete se pueden dividir en dos:

Shotcrete Vía Seca: Los componentes del shotcrete seco o ligeramente pre-
humedecidos, son alimentados a una tolva con agitación continua. El aire comprimido
es introducido a través de un tambor giratorio o caja de alimentación para transportar
los materiales en un flujo continuo hacia la manguera de suministro. El agua es
adicionada a la mezcla en la boquilla.

Shotcrete Vía Húmeda: Los componentes del shotcrete y el agua son mezclados
antes de la entrega a una unidad de bombeo de desplazamiento positivo, la cual
luego suministra la mezcla hidráulicamente hacia la boquilla, donde es añadido el aire
para proyectar el material sobre la superficie rocosa.

El producto que se obtiene de ambos procesos es el mismo, la diferencia esta en que

para la Vía Húmeda los equipos son muy grandes y costosos, y se depende del
tiempo de vida útil de la mezcla fresca (normalmente 90 minutos) como límite de
empleo práctico.
 ACCIÓN DEL SHOTCRETE EN EL SOSTENIMIENTO DE EXCAVACIONES
ROCOSAS:

 La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen

independientemente.
 La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de confinamiento, que
controla las deformaciones y que aplicado sobre la periferia de la excavación,
ayuda a la formación de un arco de sustentación.
 El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques rocosos,
sellando las discontinuidades o grietas producidas por la voladura.
 Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso
excavado, por efecto del intemperismo.
PROPORCIONES DE LA MEZCLA: Una mezcla tipo de concreto lanzado contiene los
siguientes porcentajes de componentes secos:

-Cemento 15 - 20%
- Para mezcla seca 320 - 460 Kg. /m3
- Agregados y gruesos 15% al 20%
- Agregados finos 60% al 65%
- Relación agua cemento (mezcla seca): 0.30 - 0.50
- Relación agua cemento (mezcla húmeda): 0.40 - 0.55

Aplicación Del Shotcrete:

a. Se debe preparar la superficie lavándola antes de aplicar el shotcrete. Con esto se
retirara las partículas de roca suelta y polvo, también se obtendrá una superficie
húmeda la cual es favorable para la aplicación.
b. Si se fuese a aplicar más de una capa, antes de aplicar la capa siguiente se debe
limpiar la anterior para una buena adherencia.
c. La distancia entre el operario y la superficie a cubrir debe ser de aproximadamente
1.5m.
d. El operario debe elegir una presión de aire tal que el flujo del material pueda
adaptarse a esa presión, una alimentación insuficiente de la mezcla producirá
brotes del material en vez de un flujo continuo y una alimentación exagerada
provocará atascamiento de la máquina.
e. Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa.
f. La aplicación debe iniciarse desde la parte baja, ya que así evitamos que el rebote
se adhiera a la superficie lo cual podría llevar a una falsa aplicación del shotcrete.
g. Para distribuir la mezcla de la forma más homogénea posible se debe aplicar el
shotcrete girando la boquilla continuamente.
h. Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de refuerzo como varillas o malla, es
importante que éstos queden completamente bien encapsulados dentro del
mortero o concreto.
i. Cuando se aplique en presencia de agua se debe colocar taladros de drenaje
fijados con tubos de plástico los cuales ayudaran a liberar las altas presiones de
agua.

Operario aplicando el Shotcrete

Drenes para eliminar el agua en el shotcrete

Consideraciones Para El Shotcrete:

REBOTE: El rebote esta formado por los componentes que no se adhieren a la

superficie en tratamiento, existen muchos fundamentos teóricos y prácticos para su
evaluación, el porcentaje de rebote depende de:

 Relación agua/cemento.
 Granulometría de la mezcla.
 Habilidad del operador
 Presión de agua.
 Densidad de aplicación.
 Velocidad de proyección
CURADO: Al igual que el concreto, el shotcrete también debe ser curado de tal
manera que su resistencia potencial y su durabilidad sean completamente
desarrolladas. El mejor método de curado es mantener húmedo el shotcrete
continuamente por 7 días, utilizando para tal fin el agua. El curado natural puede ser
considerado siempre y cuando la humedad relativa del lugar sea mayor de 85%.

USO DE FIBRAS: Actualmente se viene utilizando fibras en la mezcla como si fuese

un agregado adicional. Estas fibras pueden ser de acero, vidrio, materias sintéticas,
textiles, etc.
Esto ayuda a mejorar la resistencia a la tensión, evitando la presencia de grietas
producto de los movimientos de la roca luego del fraguado.
El uso de fibras le confiere las siguientes características a la mezcla:

 Mejoran sus propiedades mecánicas del concreto, haciendo que disminuya su

fragilidad, en combinación con pernos de anclaje aumenta su capacidad portante.
 Aumenta la ductilidad del concreto después de su fisuración.
 Aumenta la resistencia a la rotura y la capacidad de absorción de energía.
 Aumenta la resistencia a la tracción.
 Aumenta la resistencia a la aparición y propagación de grietas por contracción.
 Aumenta la resistencia al impacto y a la cizalladura.
 Mejora el comportamiento a la flexotracción.
 Aumenta la durabilidad del concreto.
VI. MADERA.-Actualmente el sostenimiento con madera tiene menor importancia frente
a los avances que ha habido en las técnicas de control de la estabilidad del terreno;
sin embargo: La madera puede cortarse y puede fácilmente instalarse. La madera
tiene la habilidad única de fallar gradualmente cuando se carga más allá de su
resistencia y da una advertencia audible de su próxima falla o rotura mediante
ruidos durante su agrietamiento.

En algunas minas peruanas la madera aún sigue siendo utilizada como elemento
de sostenimiento, principalmente en el minado convencional de vetas. Su rol es
proteger la excavación contra la caída de rocas, causados por la intemperización y
fracturamiento del terreno debido a la voladura y otros factores.
En emergencias su uso como sostenimiento es muy valioso.

Sus inconvenientes son: costo relativamente alto, elevado uso de mano de obra por
el tiempo comparativamente largo de su instalación, limitada duración (puede
descomponerse) y riesgo de fuego.

Cuando se usa la madera como elemento de sostenimiento es importante tomar en

cuenta que:

La madera seca dura más que la fresca o húmeda.

La madera sin corteza dura más que aquella que conserva la corteza.
La madera tratada o “curada” con productos químicos con la finalidad de evitar su
descomposición, dura más que la no “curada”
La madera en una zona bien ventilada dura más que en una zona húmeda y
caliente.
 USO DE LA
MADERA

SQUARE SET: Es una estructura de madera constituida por 02 postes, 01 sombrero

y 01 tirante. Que puede extenderse tanto a los costados como hacia arriba y hacia
abajo.

El square set es fácilmente armado, se reemplaza fácilmente si se rompen los

elementos y advierte la falla.
Los blocks de tope serán comprimidos antes que ocurra una falla en los elementos
principales; si se remueve el material presionado, aliviará las tensiones.
La vida de la madera puede ser prolongada si se usan preservantes, pero esto debe
ser analizado en términos de la duración del tajeado.

PARTES DEL SQUARE SET: Es el esqueleto de una estructura de madera como un

prisma regular. Consiste de 8 piezas: 4 postes, 2 sombreros, 2 tirantes (sin considerar
el sill)

Angulo: Es el elemento diagonal, perpendicular a la caja techo.

Sombrero: Elemento encima de dos postes, usualmente con dirección al ancho del
cuerpo.
Tirante: Conecta a los dos postes en ángulo recto, van a lo largo del cuerpo.
Poste: elemento vertical.
Sill: la madera que va al piso, en dirección al ancho del cuerpo
Wall plate: elemento paralelo al buzamiento.

PUNTALES: Es un simple poste hecho con madera redonda de 5” a 10” de diámetro

y longitudes que no deben superar los 3.5 m, para evitar su pandeo y pérdida de
resistencia.
Es fijado verticalmente en una abertura para sostener el techo o perpendicularmente
al buzamiento de una veta para sostener la caja techo (en buzamientos echados) o
ambas, la caja techo y la caja piso (en buzamientos empinados), previniendo así la
falla de la roca y el cierre de la excavación.
Cuanto menor sea la longitud de un puntal, éstos ofrecen mayor capacidad portante.
Los puntales presentan rangos de resistencia compresiva de 7 a 10 Mpa.

PUNTALES SOSTENIENDO
UNA LABOR CON
CUADROS DE MADERA: Se utiliza en condiciones de roca fracturada a intensamente
fracturada y/o débil, de calidad mala a muy mala y en condiciones de altos esfuerzos.
En lugar de patilla se coloca un palo de madera en el piso (longarina), en cuyos extremos
se paran los postes. Consta de dos postes y un sombrero por lo general.
Se utiliza, por su elasticidad, dureza y maniobrabilidad.

Cuadro de 2 Piezas (Sombrero, Poste y Entablado -Cribado arriba y al

costado)

Cuadro de 3 piezas, 2 postes y sombrero, con doble sombrero. Cribado al

costado con redondos (ramas) mas delgadas.
 CONCLUSIONES

El hecho de asegurar el control sobre los esfuerzos que se originan como

consecuencia de la excavación subterránea, constituye el factor primordial para lograr
este objetivo con mayor garantía. La mecánica de rocas permite diseñar soportes de
terreno temporales y permanentes, en terrenos elásticos o cuasi-elásticos (es decir
roca dura). No obstante, los sistemas fallan cuando la masa de rocas se acerca al
Estado Plástico, donde la condición viscosa es dominante – “de manera que el diseño
basado en extrapolar la conducta elástica es nula."

En minas profundas en roca (y algunas poco profundas) existe amenaza de estallidos

de roca (rock bursts) causados por la inestabilidad elástica.
El elemento estructural básico es el macizo rocoso perforado.

Básicamente el soporte tiene por objetivo:

 La seguridad de las personas que permanecen en la mina por alguna razón y la
protección de los equipos que allí se encuentran.
 Asegurar que la cavidad pueda cumplir con la función para la cual fue excavada.

Por otra parte, a medida que se reduce el tiempo en mantener la excavación

prescindiendo del soporte o apuntalamiento en rocas inestables, aumenta la
importancia de ejecutar la obra subterránea con los mejores éxito en rapidez,
seguridad y economía.

Todas estas prevenciones al utilizar elementos de soporte permiten tener una zona
segura de trabajo, incrementa la estabilidad del macizo rocoso y controlar la dilución
y el desgaste alrededor de la labor.

BIBLIOGRAFIA y WEBGRAFIA
 James F. Archibald and Charles W. Pelley y Samantha J. Espley

Economic and Productivity Comparison of Bolt and Screen, Shotcrete and Polymer
Rock
Support Methods

 J.N. de la Vergne

Hard Rock Miner`s Handbook

 Nelio H. Robles Espinoza

Excavación y Sostenimiento de Túneles

 Hoek, E. & E.T. Brown

Excavación Subterránea en Roca

 Robert E Peele

Manuales de Minería

 Manual de Geomecánica de La Sociedad Nacional De Minería y Petróleo

 http://www.digistar.mb.ca/minsci/SYSTEMS/systems.htm

 http://www.mem.gob.pe

 http://www.iimp.org.pe/