Reporte

Nombre: Rafael Iván Ortiz Mello Matrícula: al02742790

Nombre del curso: Nombre del profesor:
Procesos de manufactura Karla Judith Peña Reyes
Módulo: Actividad:
Módulo 1. Características de Evidencia 1
procesos de manufactura
Fecha: 25/02/2019
Bibliografía: BLACK BOARD (S/F), Procesos de Manufactura
Recuperado de: https://miscursos.tecmilenio.mx/webapps/blackboard

ECUARED (S/F), Solidificación

Recuperado de: https://www.ecured.cu/Solidificaci%C3%B3n

UNAM (S/F), Procesos de Solidificación

Recuperado de:
http://www.quimica.unam.mx/IMG/pdf/1721ProcesosdeSolidificacion.pdf

DESCOM (S/F), Capitulo 1: Solidificación

Recuperado de: http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/sub-
paginas/Materiales/apuntes%20solidificacion.html

Primera parte
1. Analiza el siguiente artículo:
Estudio del Proceso de Fundiciones del Cobre para la producción de
aleaciones especiales y realiza lo siguiente:
a. Describe el proceso del artículo.
b. Menciona las causas por las que el proceso se sale de control.
c. ¿De qué forma se controla este tipo de proceso?
d. Concluye sobre la importancia del control del proceso de
solidificación.

a. El articulo nos muestra a profundidad las evaluaciones del proceso en

cada caso, realizando ensayos de planta, controles quimicos y pruebas
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metalografias, para realizar la disolución de gases y grado de oxidación

en el cobre líquido.

Una vez, teniendo los parámetros adecuados del proceso,

procederemos a realizar dos tipos de aleaciones específicas, las cuales
serán: Cromo Norma UNS C81500 y Bronce al Estaño Norma C90500,
haciendo variar en esta última el porcentaje de estaño entre un 9, 10 y
11%.

En el artículo nos informa que en este proceso, utilizaremos una técnica

simple, la cual será (inspección visual), ya que con esta técnica
podremos discernir de manera rápida, las características del producto.

Todos los procedimientos serán llevados a cabo con un estricto control

de calidad, para obtener mediciones y parámetros optimos, donde no
solo las aleaciones cumplan con sus estandares determinados, si no
tambien realicen las mejores detectadas.

Los controles de calidad serán los siguientes:

Análisis Químico.
Pruebas Microscopia y Macroscopia Óptica.
Pruebas de dureza.

El artículo tambien nos hace referencia a las dificultades que

encontraremos al realizar el proceso de aleaciones con cobre, de igual
manera nos muestra el proceso de fusión y de colado de cobre
electrolitico, con su respectiva evaluación de proceso, elaboración de
aleaciones bajo fusión controlada con su control de propiedades.

b. El oxígeno también representa un potencial problema en la mayoria de

aleaciones de cobre; en la ausencia de hidrogeno, el oxígeno por si solo
no causa problemas, ya que tiene limitada solubilidad en la fundición, sin
embargo forma óxido cuproso.
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En algunas aleaciones en base cobre, el más perjudical de los gases es

el vapor de agua. El agua por si misma no se disuelve en el metal
líquido, pero ambos, hidrógeno y oxígeno lo hacen en sus formas
atómicas. Durante la solidificación, estos gases disueltos se combinan
en forma molecular como vapor de agua creando asi porosidad cuando
la presión del gas excede 1 atm o 760 mm de Hg. El hidrógeno y vapor
de agua pueden resultar de varias procedencias tales como una
disminución en la solubilidad, sobreenfriamiento desde el estado líquido,
reacción de óxidos metálicos con carbón en forma de CO y CO2, y la
reacción del metal líquido con la humedad presentes en los moldes. Una
cantidad tan pequeña como 1 ppm de H2 produce gas en 44% del
volúmen de metal. Como las concentraciones se incremental al final de
la solidificación, el hidrogeno o vapor de agua se desarrollan mediante
reacciones reversibles. De esta manera se producen agujeros en la
fundición los cuales se distribuyen a lo largo de las fronteras de grano
que son las últimas partes en solidificar. En secciones de lingotes, los
agujeros de gas aparecen como cavidades redondas o elongadas de
contorno liso, ellos pueden ocurrir individualmente 4 (agujeros) o en
grupos masivos (porosidad), dependiendo de la concentración de gas.

Mediante el análisis microscópico determinamos la presencia de óxido

de cobre (Cu2O), como una fase presente alrededor de los bordes del
grano. Del análisis macroscópico se pudo evaluar la presencia de gas
atrapado en cada probeta; defecto que se manifiesta de forma de
porosidad y rechupe.

c. El uso de desoxidantes sólidos es muy efectivo, y se debe utilizar el tipo

y cantidad específica para cada material.

Pequeños tamaños de grano en la aleación Cobre-Cromo. Mejoran

notablemente su resistencia.

Al elaborar la aleación Norma C81500, siempre se obtienen pérdidas de

cromo; debiendo aplicar una técnica basada en el estricto control de
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parámetros de fundición y además añadir un exceso de cromo de

alrededor del 25% para tratar de restablecer dichas pérdidas.

El proceso de fusión y colado electrolítico, se controla mediante ensayos

de plante en el momento mismo de fundición. A través de este ensayo se
logro obtener la siguiente información cualitativa: Angulo de fractura
(A,F.), Resistencia a la fractura (R.F.), Ductilidad(Duct.), tamaño de
grano (T.G.)

d. Entenderemos por solidificación a la transición del estado de la materia

líquida al estado sólido. Dentro del contexto de procesos de
manufactura, es cuando se realiza una fundición que es vacíada en
algún contenedor o molde, con el fin de que adquiera dimensiones y
formas previamente determinadas al enfriarse, por lo que, mantener el
control del proceso es de vital importancia para mantener la calidad del
producto proyectado a realizar, para lograrlo debemos, tner en cuenta
distintas variables, las que en el proceso pudieran llegar a salirse de
control e impactar en el resultado final.

Segunda Parte.

Con base en los conocimientos adquiridos en este módulo, lleva a cabo lo

siguiente:
2. Elige entre algún producto elaborado mediante procesos de manufactura
en tu comunidad o cercano a ella. Recuerda que el producto no tiene
que ser necesariamente producido a gran escala, por ejemplo:
a. Una pyme de torno, una pyme de cerámica en donde realizan
piezas como tazas, tazones, garrones o fabricación de moldes o
piezas de fundición, etc.
3. Pero asegúrate que el proceso cuente con la mayor cantidad de
mediciones posibles a lo largo de su producción, tales como medición de
temperatura, dimensionamiento del producto, contador de piezas
buenas/malas, etc.
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4. Inspecciona el comportamiento de la producción de principio a fin, ya

sea mediante gráficas, visualmente, indicadores de producción, etc.
5. Realiza un diagrama de flujo de proceso de la pieza.
6. Elige una característica de calidad del producto y realiza un cálculo de
los índices de capacidad del proceso potencial y real.
7. Recuerda las consideraciones para realizar dicho cálculo.
8. Con base en los valores de los índices obtenidos, realiza la
interpretación de ambos, así como tus conclusiones acerca de la calidad
del producto.
9. Elabora paso a paso el diseño de la pieza para que esta pueda ser
hecha mediante alguna técnica de moldeo.

LADRILLOS REFRACTARIOS
Estos productos sílico aluminosos y de alta alúmina se caracterizan por resistir
el fuego directo y pueden ser sometidos a elevadas temperaturas y soportar
cargas mecánicas elevadas sin modificar su estructura soportando
enfriamientos y calentamientos, choque térmico, disgregación térmica, ataque
químico abrasión, impacto, sin modificar su estructura original y son surtidos en
una gran variedad de presentaciones para cada caso específico.
La idea principal de este proyecto es analizar el proceso de producción de un
ladrillo, el cual es el elemento fundamental en la construcción de todo tipo de
edificaciones en el país.
También un objetivo es plantear la problemática existente en la industria a la
hora de fabricar el producto, los riesgos de los trabajadores.

Objetivo general:
Conocer el proceso de producción de ladrillo y los subprocesos que
intervengan en dicho producto.

Operaciones unitarias:
Combustión: Es la reacción química entre un combustible y un comburente en
donde se produce energía calórica. Entre los compuestos más comunes se
encuentra hidrocarburos, sustancias formadas por carbón e hidrogeno que al
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reaccionar con el oxígeno forman dióxido de carbono y agua si es completa o

monóxido de carbono y agua de ser incompleta.
El aire es la fuente de oxigeno más económica y es el principal componente de
la combustión, así produce menos temperatura que en el caso de realizar la
combustión con oxígeno puro.
Para lograr altas temperaturas se puede utilizar aire rico en oxígeno, también
se consigue aumento añadiendo más aire para proporcionar más oxígeno al
combustible.

Preparación de la materia prima:

Ajuste granulométrico. Dependiendo de la finura de la arcilla esta tendrá mayor
o menor grado de plasticidad. El ajuste se hace por medios mecánicos.
•· Ajuste por contracción. Consiste en agregar arena o arcillas no plásticas.
• Ajustes por humedad. Se realiza teniendo en cuenta las especificaciones
dadas por los límites de atterberg.
• Mezcla homogénea. Se debe lograr una misma composición en toda la
matriz ya sea por bestia, por batidora, o por otros procesos mecánicos.
Debido a que el chamote es una materia prima muy importante en la
fabricación de productos refractarios, al igual que la arcilla refractaria, y se
obtienen mejores resultados utilizando chamote de la arcilla refractaria, la etapa
de preparación de materias primas se divide en dos

Preparación de chamote y la arcilla

La arcilla extraída de la cantera con el objeto de aumentar su plasticidad.
Después es llevada a unas tolvas de alimentación, donde se realiza una
mezcla de la arcilla y a la vez se retiene material indeseable, para pasar luego
al laminador donde se separa piedras y material que no pudo ser retenido en la
amasadora de filtro.
El chamote es totalmente separado de impurezas pasa a una extrusora donde
obtiene el material en forma de pelets para ser así secados al aire libre.
La arcilla pasa a una extrusora donde obtiene el material en forma de bloques.

Basculación y mezclado
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Una vez que se tienen las materias primas e insumos en las condiciones
necesarias para ser utilizados en los diferentes productos, son llevados a uno
silos.
En la dosificación de materias primas para la elaboración de ladrillos
refractarios se tienen dos especificaciones
Los de baja alúmina los cuales cubren el 75% de la producción aquí en este
ladrillo está compuesto por 25% arcilla y 75% chamote. En los de alta alúmina
que son el restante 25% de la producción la composición es 20% arcilla y 80%
de bauxita.

Formación o prensado
Consiste en vaciar la masa en moldes para obtener el ladrillo crudo. El
procesamiento de moldeado se puede llevar a cabo por vaciado manual en
moldes, por extrusión en máquinas o por prensado en seco. El proceso de
moldeo por extrusión es el que más comúnmente es utilizado en las grandes
empresas.
El presado es una tecnología intermedia por el cual se comprime la masa
dentro del molde con ayuda de un compactador mecánico.
En la producción de ladrillos refractarios. El método de proceso en seco es el
más adecuado.

Secado
Este proceso es principalmente utilizado para eliminar el exceso de agua que
tiene la pieza prensada y cuenta de tres fases la primera la perdida de agua
contenida en los poros, la segunda nueva eliminación de agua hasta alcanzar
la máxima concentración y la tercera en la perdida restante de agua,
permitiendo la aparición de poros.
El secado es una operación simultánea de calor y masa la cual es muy
importante ya que aquí es donde se produce el mayor porcentaje de pérdidas
de producción.
Se tiene que conocer perfectamente las características físicas y químicas de la
arcilla, para así determinar la velocidad de secado.

Cocción
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Este es el proceso en el cual los ladrillos son cocidos y por la acción del fuego
se producen los cambios químicos que transforman la arcilla y los demás
componentes en productos refractarios con características estructurales de
resistencia a la compresión.
Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150° y 200° °C el
agua ligada desaparece totalmente. Al alcanza la arcilla una temperatura entre
450° y 550° C comienza a perder el agua combinada, entre los 700° y 800° C
se forma una pasta. Desde los 800°c hasta 1000-1100°c tiene lugar la cochura
propiamente dicha.
La temperatura de cocción oscila entre los 1200 y 1400° C.
El enfriamiento está definido por su tamaño cuan mayor es el tamaño más lento
será su proceso.
Después de la cocción los materiales comienzan a tomar su color.
Generalmente tienden a hacerse rojizos.

Selección y empaque.
Una vez terminados los productos estos pasan por una fase de selección, en
donde se descarta el material que no cumpla con las especificaciones. Una vez
seleccionado los productos son empacados y llevados a la bodega de
almacenamiento para ser despachados.

Normalización
Se le hacen varias pruebas a los ladrillos para compararla con las nomas
estándares del marcado.
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DIAGRAMA DE FLUJO
INICIO

ARCILLA
BAUXITA
CHAMOTE
EXTRACCION AGUA
SILCATO DE NA

SELECCIÓN DE TRITURACION ZARANDEADO

MATERIALES PRIMAS

NO

LA FORMA
ES
EBFI CORTE MEZCLADO
ADECUADA (CORTADORA) (MOLINO)

NO

SI

SE AJUSTA A
SECADO LOS SI COCCION
(TORNO ROTACION) (HORNO)
REQUEIMIENTO
S

ENFRIAMIENTO CUMPLE CON LAS ENFRIAMIENTO

SI
ESPECIFICACIONE
S

NO

ALMACENAMIENTO DESPACHO
FIN
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Elige una característica de calidad del producto y realiza un cálculo de los

índices de capacidad del proceso potencial y real.

Primero que nada se hace una revisión de todos los factores que ahí a
considerar para el control de calidad de los materiales. El costo de las
operaciones se tiene que tener siempre por debajo de un límite moderado.
Se estudian todas las operaciones de control, primero la inspección visual,
medida de parámetros y ensayos de calidad.
Las dos preguntas fundamentales que tenemos que hacer es
 ¿Cómo hay que tomar las muestras?
 ¿Cuantas muestras serán necesarias?
El control de calidad es un fin económico que afecta a los dos lados al
fabricante que ha de comprobar que sus productos son buenos y el consumidor
de asegurarse que la mercancía que compra es de calidad.
En este caso para llevar a cabo el control de calidad en materiales refractarios
se lleva a cabo por medio de las siguientes operaciones:
 Examen de la textura y estructura del material (visión ocular)
 Comprobación de formas y dimensiones
 Comprobación de calidad

Con base en los valores de los índices obtenidos, realiza la interpretación

de ambos, así como tus conclusiones acerca de la calidad del producto.

Finalmente nos queda establecer el criterio de aceptación o rechazo a la vista

de los resultados obtenidos. Aquí tomando en cuenta las tolerancias puesto
que los productos refractarios no son totalmente homogéneos.
En base al CP me di cuenta que no es adecuado para el trabajo. Y esto
requiere de modificaciones muy serias
Las tolerancias están relacionadas con el sistema de fabricación y con la
naturaleza del sistema.
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En primer lugar hay que evitar que los interesados tomen decisiones poco
meditadas, sin analizar las consecuencias que para uno o para otros puedan
derivarse. Entonces hay que pensarlo bien antes de decidir un plan.
En segundo lugar hay que establecer un estrecho contacto entre fabricantes y
usuarios para nunca tomar soluciones unitarias en donde afecte a ambas
partes.

10. Realiza una investigación en fuentes confiables sobre los siguientes

conceptos:
a. Características de solidificación.

Proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia

de líquido a sólido producido por una disminución en la
temperatura o por una compresión de este material. Es el proceso
inverso a la fusión, y sucede a la misma temperatura.
En la fabricación de productos con esos materiales, para darles
forma. Primero el metal se calienta para pasarlo al estado líquido,
y luego se le retira energía para que solidifique dentro de moldes,
y vuelva a su estado sólido original.
La primera etapa, la contracción, va seguida de la velocidad de
extracción o disipación del calor.
La segunda etapa, estructura de grano, es donde se emplean
técnicas de solidificación dirigida, sobretodo en regiones donde el
metal no conviene que permanezca mucho tiempo en estado
líquido, y en la que la estructura de grano se define en el sólido.
Un aspecto de gran importancia es la estructura de grano de la
pieza fundida, ya que define sus propiedades finales.

b. Cómo estas se relacionan con la capacidad del proceso.

La relación que tiene con la capacidad de proceso es directa

debido a que este proceso es el último para dar lugar a el
producto terminado, este procedimiento tiene que ser el correcto,
debido a que define sus propiedades finales.
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Primero el metal se calienta para pasarlo al estado líquido, y

luego se le retira energía para que solidifique dentro de moldes, y
vuelva a su estado sólido original. La temperatura va a ir
disminuyendo en forma uniforme y continua hasta que comienza
la solidificación.

11. Crea un cuadro comparativo describiendo cada una de las

características investigadas.
12. Incluye información que explique de qué forma éstas ayudan al control de la
calidad del proceso.

Características de la Relación con la De qué forma estas

solidificación capacidad del ayudan al control de
proceso calidad del proceso

Materia pasa de estado Ablanda el acero y Mayor capacidad, con

líquido al sólido. elimina tensiones esto sabemos cómo
internas llevar a cabo esta y
tener la calidad
necesaria.

Proceso inverso de la Dureza, resistencia a Disminuye la

fusión tracción etc. tenacidad y el
alargamiento.

Se realiza con Control térmico. Control de calidad

desprendimiento de calor
y en general va
acompañado de una
disminución de volumen

El resultado que se Consigue una mínima Ayuda a llevar el

convierte en un cuerpo de tenacidad y una control de la tenacidad
firme, macizo, denso y gran dureza y mejorar el
fuerte. rendimiento
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13. Responde a la siguiente cuestión:

¿Cómo crees que se realicen las mediciones físicas en un producto
solidificado para determinar la capacidad del proceso?

Yo creo que las mediciones físicas se realizan dependiendo de algunos

factores como la temperatura, la dureza, como vimos en clase también
dependiendo de la estructura del grano, algún defecto externo como
rebabas, defectos del proceso etc.