MONITORIZACIÓN AVANZADA DEL ESTADO DE LAS

TURBINAS PELTON.
ABSTRACT
La capacidad de la energía hidroeléctrica para adaptar la generación de electricidad a
la demanda es necesaria para integrar la energía eólica y solar en la red eléctrica. Hoy
en día, las turbinas de energía hidroeléctrica están obligadas a funcionar en condiciones
de funcionamiento más severas y es crucial un monitoreo avanzado de la condición para
detectar daños.
En este artículo se presenta la metodología para mejorar el monitoreo de condición de
las turbinas Pelton. Primero, se han estudiado los datos de campo obtenidos del
monitoreo de vibración de 28 turbinas Pelton diferentes a lo largo de 25 años.
Los principales tipos de daños encontrados se debieron a fatiga, cavitación y erosión
por sedimentos. Al analizar las firmas de vibración antes y después de las tareas de
mantenimiento, se determinaron los síntomas del daño detectado en las ubicaciones de
medición para cada caso.
En segundo lugar, se creó un modelo teórico con métodos numéricos (FEM) para
simular el comportamiento dinámico de la turbina. El modelo se validó con los resultados
obtenidos de las pruebas in situ que se realizaron en una turbina existente. Las
deformaciones y las tensiones del corredor bajo diferentes condiciones de operación
podrían computarse.
El modelo calibrado se utilizó para analizar en detalle el efecto de la desalineación entre
la boquilla y el corredor. En casos históricos, esta condición de operación anormal
conduce a un daño severo en la turbina, debido al efecto de la fatiga en algunas
ubicaciones de los cubos. El modelo reproduce bien los síntomas detectados en las
mediciones de campo.
Se podrían calcular los esfuerzos, que eventualmente se pueden usar para estimar la
vida útil restante de la turbina.
1. Introducción
La energía hidroeléctrica es considerada como una de las fuentes más importantes de
Energía en generación de energía sostenible. La mayor parte de la producción mundial
de electricidad a partir de energías renovables proviene de la hidroelectricidad [1], que
también conserva una de las más altas eficiencias. Las empresas hidroeléctricas
también son conocidas por su capacidad de regulación: los operadores de centrales
eléctricas son capaces de ajustar el resultado de la energía dependiendo de la
demanda de electricidad Con la implementación de nuevas energías renovables, como
la eólica y la solar, hay un porcentaje creciente de
El poder está ligado a la variabilidad de sus fuentes y, por lo tanto, no puede ajustarse
a la demanda. Como la producción de electricidad tiene que coincidir con la demanda.
En cualquier momento, la energía hidroeléctrica se ha convertido en un jugador clave
para mantener la estabilidad de la red [2]. Para adaptarse a este nuevo escenario, las
compañías hidroeléctricas han ido cambiando progresivamente de la carga de base a
una producción de energía más flexible.

La turbina Pelton es uno de los principales tipos de turbinas utilizadas en

hidroelectricidad. Esto fue patentado en 1880 por el inventor estadounidense Lester
Allan Pelton y es la única turbina de impulso utilizada para la generación de alta
potencia. Las turbinas Pelton se utilizan generalmente en lugares donde la altura es
superior a 500 m (la altura es la diferencia en la elevación entre el nivel del depósito
superior y el nivel de la turbina) y representan alrededor del 20% del total de las turbinas
hidroeléctricas instaladas. Las turbinas Pelton más potentes del mundo se encuentran
en Bieudron, Suiza. La central eléctrica de Bieudron cuenta con tres unidades de turbina
Pelton con un diámetro de 3.993 m, potencia nominal por unidad de 423 MW y un
cabezal nominal de 1.883 m [3]. Mientras que las turbinas de cabeza baja / media
(Francis y Kaplan) han sido ampliamente explotadas, la hidroelectricidad de cabeza alta
aún espera su desarrollo completo, especialmente en algunos países como China. En
la actualidad, la investigación sobre problemas dinámicos y la erosión del limo es de
gran interés para aumentar la cabeza de diseño y reducir el mantenimiento.
Una turbina Pelton es una turbina de acción. Esto significa que la potencia mecánica
solo se obtiene de un cambio en la energía cinética del agua. En la planta de energía,
una o más boquillas (llamadas inyectores) expulsan un chorro de agua de alta velocidad
que impulsa al corredor. Las plantas de turbinas Pelton ofrecen algunas ventajas sobre
las turbinas de tipo reacción. Por un lado, tienen una gran capacidad de regulación: la
potencia puede ser Regulado del 10% al 100% de la capacidad total con una eficiencia
máxima del 92%. Esto se ajusta por medio de una pieza puntiaguda (aguja) colocada
dentro del inyector que puede ser fácilmente controlada por un servomotor para regular
la descarga. En términos de mantenimiento, el desmontaje y la inspección de una
turbina Pelton se llevan a cabo con relativa facilidad en comparación con una turbina
Francis o Kaplan, debido a su instalación más sencilla [4]. En la Fig. 1 se muestra una
turbina Pelton de eje horizontal lista para inspección. El corredor de una turbina Pelton
consiste básicamente en un disco cuya llanta Está rodeado de varios cubos. Estos
cubos están diseñados para recibir El impacto del chorro de agua a alta velocidad que
sale de los inyectores. La superficie interna de los cubos está moldeada para dividir el
chorro en dos y desviarlo casi 180 °, aprovechando así toda la energía cinética del agua.
Como resultado, se aplica una fuerza fuerte al cucharón (y en la dirección tangencial del
corredor), y el par máximo se transmite al eje. La figura 2 muestra una imagen y un
boceto de los cubos de un corredor Pelton con el inyector y la aguja. La unión del
cucharón al disco es, debido a su estructura en voladizo, el área que soporta los valores
de tensión más altos en un corredor Pelton. Además, cada cubeta recibe el impacto del
chorro de agua varias veces durante la operación, lo que, dependiendo del número de
boquillas, puede variar de una a seis veces por revolución. A largo plazo, las tensiones
periódicas en la base del cubo (y otras ubicaciones del cubo) terminan dañando la
estructura debido a la fatiga del material. Después de algún tiempo de operación, el
material puede presentar algunas grietas. Si no se tratan, la turbina es propensa a sufrir
daños graves en el futuro. Para evitar costosos costos de desmontaje y reparación, es
obligatorio un monitoreo periódico de la máquina. Existen diferentes procedimientos
para evaluar el estado de una turbina
Históricamente, se llevaron a cabo inspecciones periódicas para verificar el estado
estructural de la máquina [5]. Sin embargo, los costos del tiempo de inactividad y el
desmontaje fueron altos, y la posibilidad de evitar daños fue muy limitada. Hace algunos
años, los operadores de centrales eléctricas notaron la importancia de medir las
vibraciones, ya que se demostró que estaban estrechamente relacionadas con el estado
y las condiciones de operación de la máquina. Hoy en día, los sistemas de monitoreo
se utilizan ampliamente para realizar un seguimiento del estado de la máquina en tiempo
real. Los sensores se colocan en diferentes ubicaciones, generalmente en los cojinetes,
y varios parámetros se miden constantemente en la planta de energía. Luego, estos
datos se envían a un centro de procesamiento donde se realizan las tendencias y los
diagnósticos.
Hoy en día, hay muchos estudios disponibles sobre cómo monitorear y diagnosticar
problemas de maquinaria rotativa mediante el análisis de vibración. La mayoría de ellos
están destinados a máquinas comunes como bombas y ventiladores con componentes
como rodamientos de rodillos y cajas de engranajes [6]. Por lo general, estos son
elementos estandarizados industrialmente, para los cuales se pueden obtener
características de vibración comunes. Sin embargo, una central hidroeléctrica es más
compleja:
toda la unidad (turbina y generador) es una pieza hecha a medida, la instalación incluye
múltiples componentes y sus distribuciones difieren de una planta a otra. Se puede
encontrar poca información sobre
monitoreo y detección de daños en turbinas hidráulicas [7–11], y casi nada sobre
turbinas Pelton [12–15]. El objetivo de este documento consiste en actualizar el estado
actual del monitoreo de condición de las turbinas Pelton.
2. Monitorización del estado en turbinas pelton.
A principios de los años 90, el monitoreo de vibraciones comenzó a implementarse en
algunas centrales hidroeléctricas con el objetivo de introducir progresivamente el
mantenimiento predictivo. En la actualidad, los intervalos de tiempo entre revisiones se
han extendido y los principales problemas en la máquina se detectan antes de que el
daño sea demasiado grave. El procedimiento general utilizado para el monitoreo se
describe en los párrafos siguientes.
2.1. Implementación del sistema.

El primer paso para el monitoreo de vibraciones consiste en determinar las

ubicaciones de medición más adecuadas. En una máquina hidráulica, como en
otras máquinas rotativas, las fuerzas dinámicas del tren giratorio se transmiten a
los cojinetes y su carcasa, que también son áreas accesibles.
 Por lo tanto, la ubicación seleccionada para colocar los sensores (acelerómetros)
era la parte rígida de la carcasa de los cojinetes principales de la máquina. En
cada cojinete, se seleccionaron dos direcciones de medición radial ortogonal en
la tapa, el pedestal o la carcasa. Se tuvo cuidado de evitar cualquier amplificación
de vibración por resonancias locales. Para máquinas de eje horizontal, las
medidas se tomaron en las direcciones vertical y horizontal separadas 90 °
(perpendicular al eje del eje) y en la dirección axial. En el caso de conjuntos de
máquinas verticales, también se tomaron medidas en todos los rodamientos
tanto en sentido ascendente como a 90 °.

En todos los casos los transductores se alinearon en todos los rodamientos. Las
ubicaciones representativas se muestran en la Fig. 3 para una máquina de eje
horizontal. Una vez que se instalaron los sensores, las vibraciones se midieron
en todos los lugares a intervalos periódicos con recolectores de datos portátiles.

2.2. Análisis de vibraciones

Los valores de vibración obtenidos de las mediciones se representaron en el

dominio de la frecuencia para caracterizar el estado de la máquina. La señal
resultante se conoce como la firma de vibración, que depende de la estructura y
las condiciones de funcionamiento de la turbina (potencia entregada). Al
observar la firma, uno puede detectar fácilmente las frecuencias en las que la
 vibración es mayor, lo que la hace más fácil identificar sus causas. En caso de
desgaste o daño, se excitan otras frecuencias y la firma varía.

En la Fig. 4, un espectro típico de las vibraciones medidas en un Pelton se

muestra el rodamiento de la turbina. En esta firma de vibración se pueden
observar algunos picos periódicos y vibraciones aleatorias. Como en todas las
máquinas rotativas, los picos principales se encuentran en la frecuencia de
rotación ff y sus armónicos (vibración síncrona). Estas vibraciones son
generadas por fuerzas de origen mecánico (es decir, desequilibrio o
desalineación entre el corredor y el generador) y fuerzas de origen hidráulico (es
decir, los impactos de los chorros de agua en los cubos del corredor). La
frecuencia a la que el chorro choca con la estructura depende de la velocidad de
rotación del corredor y del número de cubos, y puede definirse por:

f = × × nz f p b f

Aquí, fp es la frecuencia de paso del cucharón, Zb es el número de cubos y ff es

la frecuencia de rotación del eje. n representa los armónicos de la fuerza de
excitación, siendo n = 1, 2, 3 ...

Además de los picos síncronos, también se pueden identificar las vibraciones de

banda ancha.

2.3. Bandas espectrales

En el monitoreo de condición, se debe seguir la evolución de los niveles de

vibración a lo largo del tiempo (análisis de tendencias) en caso de que haya un
aumento peligroso. Sin embargo, es bien sabido que los problemas
potencialmente graves pueden desarrollarse dentro de las máquinas y, sin
embargo, tienen un efecto insignificante en el nivel general de vibración. Por lo
tanto, las bandas espectrales fueron seleccionadas debido a su mayor
sensibilidad a la detección de daños.

Una vez determinada la firma característica de las máquinas, se implementaron

las bandas espectrales. Las bandas espectrales seleccionadas en ese momento
fueron: una banda subsíncrona (1–0.8ff) para problemas de marcación, una
banda alrededor de la frecuencia de rotación (0.8–1.8 ff) para detectar
desequilibrio, una banda para desalineación (1.8–3.8 ff), una banda para el
desgaste de los rodamientos y la excitación de las frecuencias naturales del rotor
(3.8 a fp - 1.8ff), una banda alrededor de la frecuencia de paso de la pala (fp ±
1.8ff) y más bandas a frecuencias más altas. Las amplitudes de estas bandas
espectrales, los niveles generales y las firmas espectrales se han analizado y
almacenado en bases de datos. Con esta metodología, el monitoreo del estado
se ha llevado a cabo durante varios años. Este procedimiento ha sido muy útil
para evitar grandes daños y para diagnósticos, pero presenta muchas
incertidumbres. Por un lado, no hay suficiente información sobre fallas y
síntomas en las turbinas Pelton. Además, las vibraciones de los corredores
difícilmente se pueden detectar en los cojinetes, ya que las frecuencias naturales
del corredor no producen deformaciones importantes en el rotor. El principal
desafío consiste en saber cómo se pueden detectar fallas incipientes en la
turbina con técnicas de monitoreo convencionales y cómo se puede establecer
la criticidad de éstas. Respecto a esto, una de las limitaciones en el monitoreo
de condición de las centrales hidroeléctricas es la falta de datos. Para detectar
los síntomas de un daño específico, se deben analizar casos históricos similares
con anterioridad. Por lo general, esta información es difícil de obtener. Incluso si
hay una base de datos disponible, no es lo suficientemente completa para
describir todos los tipos de daños. Aparte de eso, las centrales eléctricas no
pueden operar más allá de su límite de mantenimiento. Esto dificulta la
determinación de la variación de los parámetros de monitoreo cuando la turbina
se encuentra en un estado de degradación avanzada.

Para un monitoreo y diagnóstico más precisos, es esencial contar con

información sobre fallas y síntomas, así como las vibraciones y tensiones
producidas por las fuerzas dinámicas durante la operación.
 Lo primero se puede lograr mediante el análisis de los datos de campo obtenidos
al monitorear las unidades Pelton reales. Este último requiere la creación de un
modelo que determine las deformaciones de los componentes de la máquina y
las tensiones en el corredor.

3. estrategia

El procedimiento que se ha utilizado para mejorar el estado actual del monitoreo de la

condición se representa en la Fig. 5. Dos partes principales se pueden discernir en todo
el proceso: una con respecto al análisis exhaustivo de los resultados del monitoreo
experimental y otra con respecto al desarrollo de una evaluación teórica. Modelo de
turbinas reales de Pelton.

Para la investigación experimental, todas las unidades Pelton disponibles de la empresa

hidroeléctrica se clasificaron según el diseño de la turbina (cabezal, potencia, número
de chorros y número de cucharones) y las características de la estructura. Después de
eso, la base de datos se analizó verificando las firmas de vibración de todas las
máquinas monitoreadas y buscando los casos históricos de daños. Para la mayoría de
los casos de fallas graves, se realizó un análisis detallado para identificar los síntomas
de daño en las firmas de vibración.

Respecto a lo teórico, el primer paso consistió en crear un modelo numérico basado en

el Método de Elementos Finitos (FEM), que representaba el comportamiento de los tipos
más comunes de turbinas.

Las características geométricas y estructurales fueron proporcionadas por la empresa

hidroeléctrica. Para verificar la confiabilidad de esta representación, las frecuencias
modales y las formas de modo del modelo se compararon con los valores obtenidos de
las pruebas en el sitio.

Finalmente, el modelo validado se usó para simular el comportamiento de la máquina

mientras se veía afectado por las mismas condiciones operativas que, en el pasado,
lograron producir fallas en la máquina real. Los valores obtenidos en las ubicaciones de
los sensores del modelo se compararon con la información obtenida de la base de datos.
Entonces fue posible la actualización del modelo y la distribución de esfuerzos y
deformaciones.

Entonces fue posible la actualización del modelo y se pudo analizar la distribución de

tensiones y deformaciones. Al final, el modelo podría usarse para simular una condición
operativa anormal que no se pudo encontrar en casos históricos. Con esto, se extrajeron
los síntomas y se evaluó la severidad de las condiciones.
4. Seguimiento de análisis de datos (datos de campo).

4.1. Preparación de datos

Para abordar el problema real, se han estudiado los datos experimentales

obtenidos del monitoreo de 28 turbinas Pelton diferentes a lo largo de 25 años.
Las unidades Pelton pertenecen a una empresa hidroeléctrica ubicada en
España. Como se mencionó anteriormente, las máquinas reales son bastante
complejas y el comportamiento dinámico no solo depende del diseño del
corredor, sino también de las características estructurales (tipo de instalación,
condiciones de montaje, entorno, etc.). Para tener esto en cuenta, las turbinas
Pelton analizadas se han clasificado como juegos de máquinas con un eje
horizontal y pedestal montados sobre cimientos rígidos, o como juegos de
máquinas verticales con alojamientos de cojinetes inferiores apoyados contra los
cimientos.
 En primer lugar, para grupos de máquinas con características estructurales
similares, las firmas de vibración se analizaron cuidadosamente para determinar
la influencia de los parámetros de diseño y las condiciones de operación.

En segundo lugar, se recopilaron y compararon las firmas de las unidades que

sufrieron tipos similares de daño para encontrar variaciones comunes en los
patrones de vibración. Luego se determinaron los síntomas para cada tipo de
daño.

4.2. Tipos de daño

Las turbinas Pelton pueden sufrir diferentes tipos de daños. La mayoría de los
casos se deben a la erosión de la arena, la fatiga o la cavitación. Los problemas
de erosión son muy comunes en algunas áreas como los Alpes y los Andes,
donde el agua transporta una gran cantidad de partículas de arena. En estos
casos, las ubicaciones más afectadas son las superficies donde la velocidad del
agua y / o la aceleración son altas. Las boquillas, las agujas y la superficie interior
de los cubos suelen ser las áreas más erosionadas [16]. La cavitación puede
producir picaduras en los cubos, especialmente en la punta y en los labios
recortados. La erosión de arena aumenta la posibilidad de cavitación debido a
que la ondulación de las superficies erosionadas aumenta la turbulencia de la
pared, reduciendo así la presión local. Sin embargo, el daño causado por la fatiga
del material es el más peligroso [17,18]. Los impactos periódicos del chorro de
agua conducen a una gran concentración de tensiones en la raíz de los cubos.
Después de largos tiempos de operación, estas tensiones dan como resultado el
agrietamiento del material y la destrucción de los cubos del corredor. Para
minimizar el efecto de la fatiga, se debe optimizar el diseño y la fabricación de la
turbina. Actualmente, los corredores confiables se construyen utilizando bloques
forjados de acero inoxidable debido a sus propiedades mecánicas mejoradas en
comparación con el acero fundido, como la resistencia a la fatiga y la resistencia
a la fractura [19]. Aun así, las condiciones de montaje y operación pueden
modificar la distribución de la tensión en los corredores reales, lo que conduce a
fallas inesperadas. Los problemas encontrados en las turbinas monitoreadas a
lo largo de los años abarcan todos los tipos de daños mencionados
anteriormente. En la Fig. 6, se pueden ver algunos ejemplos de los casos más
dramáticos: una grieta por fatiga en la punta de un cubo de corredor, erosión por
cavitación, un cubo roto y una aguja rota. En la Fig. 6a, se puede ver una grieta
desarrollada en el recorte de un cubo. Las grietas de este tipo pueden
propagarse rápidamente y, si pasan desapercibidas, pueden romperse los cubos
(Fig. 6c) con resultados potencialmente desastrosos.

4.3. Extracción de síntomas.

En este párrafo, se explica un ejemplo del procedimiento utilizado para

correlacionar el daño con los síntomas. En la Fig. 7, se muestra una evolución
típica de las firmas de vibración de una turbina Pelton. En el primer espectro de
la cascada se pueden distinguir grandes amplitudes de vibración en el intervalo
de frecuencia de 500–600 Hz. Esto es indicativo de una operación anormal o un
daño incipiente.

Sin embargo, el nivel general de vibración fue de 1.3 mm / s rms (valor cuadrático
medio de la raíz). Según los estándares [20], esta máquina todavía era adecuada
para operaciones sin restricciones a largo plazo. Después de correr bajo estas
condiciones durante algún tiempo, la vibración aumentó repentinamente. Este es
un indicador evidente de daños, por lo que la máquina fue inspeccionada y uno
de los cubos se encontró roto.

Una operación posterior hubiera conducido a una falla catastrófica. Después de

la reparación, las frecuencias entre 500 y 600 Hz no volvieron a aparecer en las
firmas. Al final, esta experiencia permitió identificar los síntomas relacionados
con este tipo específico de daño. La evolución de las firmas estuvo disponible
para todas las turbinas monitoreadas, por lo que se determinó la correlación
entre los síntomas y el daño para todos los tipos de daño. Aquí, se demuestra
que, con el análisis de los datos de monitoreo, se puede obtener información
valiosa sobre el estado de la máquina. Sin embargo, para llevar a cabo un
monitoreo efectivo, cada tipo de daño debe ser detectado en la etapa inicial y,
de ser así, debe determinarse su gravedad.

La información extraída al observar la evolución de las firmas no es lo

suficientemente precisa para hacerlo. El síntoma descrito anteriormente muestra
que las frecuencias naturales se estaban excitando, pero las causas que
conducen a esta vibración siguen siendo desconocidas. Solo se pueden
relacionar los síntomas con el daño, sin tener conocimiento de la dinámica
subyacente de la turbina.
 Además, la gravedad de las vibraciones del corredor no se pudo determinar con
las vibraciones medidas en el rodamiento.

El ejemplo anterior ha demostrado que confiar solo en los datos de campo no es

suficiente para proporcionar un monitoreo avanzado de la condición. Para
obtener un conocimiento más profundo de la dinámica de la máquina, hay que
recurrir a modelos numéricos. Una vez que se demuestre que estos representan
la máquina real de manera confiable, se pueden usar para determinar la
respuesta estructural bajo diferentes fuerzas de excitación y la transmisibilidad a
los puntos de medición.

5. modelo numérico

Esta sección describe el desarrollo de un modelo numérico de una unidad Pelton

existente. La máquina es una turbina Pelton de eje horizontal típica con dos rodamientos
radiales y un rodamiento axial. El objetivo es comprender cómo es la respuesta
estructural a una cierta fuerza excitante y cómo se transmiten las vibraciones a los
lugares de monitoreo.

El modelo numérico se creó mediante el método de elementos finitos (FEM) con el

programa ANSYS. Esto comprendía los componentes principales de la máquina: los
corredores, el eje y el alternador.
La geometría del corredor se obtuvo a partir de un proceso de escaneo 3D del corredor
real, y el eje y el alternador se reprodujeron de acuerdo con la información
proporcionada por la compañía. Después de eso, se creó una malla para toda la
máquina. La densidad de los elementos se estableció en las áreas de los cubos del
corredor donde la concentración de tensión es típicamente alta (recorte y raíz) para
obtener la máxima precisión en los resultados. Para verificar la calidad de la malla, se
realizó un análisis de sensibilidad. Finalmente, se seleccionó una malla compuesta por
1.100.000 elementos para toda la máquina. En la Fig. 8, se muestra la malla del modelo
numérico de la turbina Pelton.

Para verificar la validez del modelo numérico, se calcularon las frecuencias naturales y
las formas de modo y luego se compararon con las de la máquina real. Para determinar
el comportamiento modal real de la máquina, se realizó un Análisis modal experimental
(EMA). Las frecuencias naturales se obtuvieron haciendo impactos en el corredor y en
el eje con un martillo instrumentado y midiendo la respuesta con acelerómetros. El
equipo utilizado para la adquisición de señales fue un sistema de pulsos LAN-XI Bruel
& Kjaer y los acelerómetros Kistler con una sensibilidad de (± 0.5%). La combinación
de la señal de martillo (entrada) con las señales de acelerómetros (salida) da como
resultado la función de respuesta de frecuencia (FRF), que define la relación entre los
niveles de vibración y el valor de la fuerza. En la Fig. 9, se puede observar la
comparación entre la simulación y los resultados experimentales. Luego se identificaron
los modos de corredor y rotor y se calibró el modelo. Los resultados fueron comparados
con los resultados teóricos obtenidos del modelo.
Una vez que se verificó y validó el modelo, se pudieron calcular las deformaciones y las
tensiones en el corredor para diferentes condiciones de operación. El valor y la
distribución de la presión aplicada por el chorro en la superficie interna de los cubos se
obtuvo de estudios previos de Dinámica de fluidos computacional (CFD) [21]. La fuerza
resultante se aplicó luego al modelo FEM y se simuló la respuesta de la estructura (Fig.
10). El efecto de los cambios de carga y cabezal podría calcularse cambiando las
velocidades y la descarga del chorro.

Finalmente, con el modelo validado, los datos de campo obtenidos durante el monitoreo
podrían analizarse con más detalle para una mejor comprensión de los síntomas. Esos
casos no encontrados en la base de datos podrían simularse con el dispositivo de un
daño sintético.

6. Monitorización avanzada

Con la metodología descrita en las secciones anteriores, el monitoreo podría mejorarse.

Como se muestra arriba, el análisis de los datos de campo indicó que, de los tipos de
daños encontrados en las turbinas Pelton, los producidos por fatiga son los más
peligrosos.

Los problemas de fatiga generalmente ocurren en los cubos del corredor. La causa
puede deberse a un diseño deficiente del corredor, a la operación en condiciones fuera
del diseño (es decir, a cabezas más altas de lo esperado) o problemas en el inyector,
que pueden producir desalineación entre los cubos del corredor y el chorro de agua.
Cuando el chorro está centrado, solo se aplica una fuerza tangencial en el cucharón,
pero cuando este chorro no está alineado, el flujo en ambos lados del cucharón no está
equilibrado y también se aplica una fuerza axial. Esto produce un aumento en el empuje
axial y modifica los niveles de tensión en el área del cucharón, lo que puede provocar
grietas y fallas en el cucharón. En la Fig. 11, se pueden observar las firmas de vibración
del Pelton obtenidas durante el monitoreo de vibración de la turbina simulada. Las
vibraciones representadas se midieron en el rodamiento de la turbina radial en diferentes
fechas. Durante la inspección de la unidad, se encontraron algunas grietas pequeñas,
así como la desalineación del chorro. En los espectros medidos, se pueden identificar
las vibraciones sincrónicas generadas por el desequilibrio y las frecuencias de paso del
cubo. También se puede notar que algunas frecuencias naturales del sistema estaban
excitadas.

El siguiente paso consistió en reproducir el comportamiento de vibración de esta

máquina numéricamente, determinando así el efecto de la desalineación del chorro. Los
resultados se compararon con los datos de monitoreo para ver qué tan bien pueden
reproducirse los síntomas obtenidos en el campo utilizando el modelo.

La fuerza axial, producida por la desalineación del chorro, se aplicó al modelo numérico
(ver Fig. 8) y se calculó la respuesta en el rodamiento de la turbina radial (posición de
monitoreo). En la Fig. 12, la respuesta de la fuerza del chorro en la posición de monitoreo
(cojinete radial) se ha representado para un barrido de frecuencia entre 0 Hz y 300 Hz.
Se puede ver que la respuesta máxima producida por el chorro desalineado en el
rodamiento es a frecuencias de 40 Hz y 120 Hz. Estas son frecuencias naturales del
rotor cuyas formas de modo están representadas en la imagen. Estos resultados
numéricos pueden compararse con las mediciones experimentales presentadas en la
misma figura. Se puede ver que ambos resultados concuerdan bien y que el modelo
puede reproducir el caso real.

Los síntomas detectados en los datos de campo (Fig. 11) provienen de la excitación de
algunas frecuencias naturales en regiones bajas y en un intervalo de frecuencia más
alto (500–600 Hz). El modelo indica que las primeras son frecuencias naturales del rotor
y las segundas corresponden a las frecuencias axiales del corredor, lo que significa que
el funcionamiento de la turbina no es el esperado. Para ver la influencia de la
desalineación del chorro en las vibraciones del corredor, se calculó la respuesta de los
cubos, cuando el chorro está alineado y desalineado (Fig. 13). Cuando el chorro está
alineado con el corredor (máquina en buenas condiciones), la fuerza que se aplica a los
cucharones es tangencial y, en consecuencia, la respuesta de los cubos es en la misma
dirección (modos tangenciales). En caso de desalineación del chorro, también se excitan
los modos del rotor y del cucharón axial (que se pueden ver en los espectros),
cambiando así la distribución de la tensión.

Con esta información se pueden refinar las bandas espectrales para el monitoreo,
calcular los efectos en la distribución de la tensión y estimar la vida útil del corredor. Con
el modelo también se pueden reproducir otros tipos de daños.

Otro caso de daño incipiente generado por la desalineación del chorro en una turbina
Pelton se muestra en la Fig. 14. En agosto de 2015 hubo un cambio en las firmas de
vibración y también se pudo detectar la excitación de las frecuencias naturales axiales
de los corredores.

Con un estudio preciso de la distribución de las tensiones en el corredor, se puede

estimar la posibilidad de tener daños por fatiga. Con esta información, el propietario de
la máquina puede optimizar el beneficio de la máquina ajustando sus condiciones de
operación. Esto se puede hacer reduciendo la carga para disminuir las tensiones y
aumentar la vida útil, u operando con la máxima potencia en caso de que el precio de la
energía sea alto.
7. Conclusiones

En este documento, se presenta un procedimiento para mejorar el monitoreo del estado

de las turbinas Pelton. En primer lugar, un análisis exhaustivo de una base de datos
obtenida a partir de mediciones de vibración de 28 Pelton diferentes.

Se realizaron turbinas de más de 25 años. Para el análisis, las máquinas se clasificaron

en función de su diseño y características estructurales.

Después de eso, la base de datos se analizó verificando las firmas de vibración de todas
las máquinas monitoreadas y buscando los casos históricos de daños. Para la mayoría
de ellos se llevó a cabo un análisis detallado para identificar los síntomas de daño. Al
analizar las vibraciones medidas antes y después de la reparación, se podrían extraer
los síntomas de diferentes tipos de daño.

De los principales tipos de daños encontrados en las máquinas (erosión de la arena,

fatiga o cavitación), el más peligroso fue producido por la fatiga, muchas veces generada
por la desalineación del chorro, que puede provocar la rotura de cubetas.

Aunque se obtuvo información valiosa, para una comprensión más profunda de la

generación de estos síntomas, se creó un modelo numérico utilizando el método FEM.
El objetivo era simular el comportamiento dinámico real de toda la máquina. El modelo
fue calibrado con mediciones detalladas en el sitio.

Con el modelo calibrado, las deformaciones y tensiones generadas en el corredor

podrían calcularse en función de las condiciones de operación (cabezal, número de
chorros, apertura del inyector). Las vibraciones en la ubicación de monitoreo también
podrían ser calculadas.

Como ejemplo, el efecto de la desalineación del chorro en el corredor y las vibraciones

del rodamiento se calcularon utilizando el modelo. Los resultados numéricos
concuerdan bien con los datos experimentales. El modelo también puede calcular el
cambio en las distribuciones de tensión con el funcionamiento anormal de la máquina
para que se puedan calcular los problemas de fatiga.