1.Selección y fundición El proceso empieza con la selección y acopio del material que posteriormente se va a fundir. La primera fase es la acería, donde las chatarras se funden en hornos de arco eléctrico de más de 100 toneladas de capacidad gracias a los electrodos de grafito que permiten alcanzar altas temperaturas de fusión. 2.Soplado de oxígeno Mediante una cuchara de trasvase, el acero líquido se lleva a un convertidor. Esta fase se inicia con un soplado de oxígeno y gas inerte y finaliza con el afino de la aleación, reduciendo el nivel de carbono de caldo, recuperando el metal presente en los óxidos metálicos y disminuyendo el contenido en azufre. Durante el proceso se toman muestras para analizar la composición química en tiempo real en el laboratorio y ajustar con precisión los elementos que se deben añadir. 3.Eliminación de partículas de escoria y solidificación Ese caldo extraído se traslada a la cuchara de colada desde donde pasa a la artesa, un distribuidor donde se facilita la retención de las partículas de escoria que pueda arrastrar el caldo para evitar que llegue a la lingotera. El siguiente paso es la solidificación a través de la máquina de colada continua. Una vez separado en cantidades aproximadas de 30 toneladas, una parte de los mismos se inspecciona para valorar la calidad superficial de los productos.
4.Laminación y obtención del espesor
La laminación en caliente comienza con la entrada en el horno de precalentamiento, utilizando gas natural como combustible. El calor residual se recupera en un intercambiador generando vapor de agua que reduce la huella de CO2. La primera etapa de laminación se lleva a cabo en un tren devastador reversible en el que se obtiene un espesor concreto tras varias pasadas. Posteriormente, se aplican chorros de agua para el descascarillado y actúan unos cilindros verticales que permiten obtener bordes de buena calidad y centrar los valores de ancho dentro de los márgenes deseados. 5.Bobinadoras y laminación en frío A continuación, las bobinadoras dentro del horno hacen que la temperatura se mantenga en valores elevados, facilitando el proceso y evitando problemas de ductilidad del material. Tras el acabador, se dispone de un sistema de duchas de agua que permiten enfriar la banda. La gama de productos con espesores entre 2 y 10 mm pasan finalmente por una bobinadora y se extraen como bobina negra. Entre 20 y 59.8 mm se cortan en cizalla a alta temperatura con una longitud de 12 metros y se apilan para un posterior corte según las necesidades del cliente. La bobina negra se lleva al taller de laminación en frío, recuperando las propiedades del metal a partir de un proceso de regeneración térmica. 6.Proceso de recocido y decapado Por último, se realiza un proceso de recocido, que consiste en un tratamiento a alta temperatura seguido de un enfriamiento controlado. Para obtener el aspecto característico del acero inoxidable se le somete a un tratamiento de decapado en el que se inspecciona la calidad superficial y se somete a un riguroso control dimensional. Para obtener el espesor final deseado, se utiliza un tren de laminación reversible específico, cambiando los cilindros en determinados momentos para conseguir un acabado uniforme y de alta calidad. Se vuelve a realizar un tratamiento de recocido para recuperar las propiedades metalúrgicas. 7.Acabados Dependiendo del acabado (mate o brillante) pasarán por determinadas líneas dando lugar al acabado final que se obtiene en un tren que confiere a la superficie sus propiedades definitivas. 8.Distribución y comercialización Una vez terminado el proceso, se entrega a las líneas de corte para adaptarse a las necesidades de los clientes. Es en ese momento donde de nuevo se inspecciona para ver sus propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión. El embalaje se diseña para proteger el material y que llegue en óptimas condiciones a su destino, según el formato que sea y el medio de transporte (camiones o barcos normalmente). Sin duda, el acero inoxidable es el mejor material para la fabricación de puertas.
Fabricación del acero inoxidable
El acero inoxidable está hecho de acero, cromo, níquel, manganeso y nitrógeno. La fabricación del acero inoxidable comprende una serie de pasos.
Primero, se funden las materias primas en un horno eléctrico. Se
someten, al menos, a 12 horas de calor intenso. La mezcla es moldeada en desbastes rectangulares, planchas o palanquillas parecidas a barras antes de tomar una forma semisólida. Esta forma inicial de acero es procesada a través de la operación de formado que incluye la laminación en caliente en barras, cables, láminas y planchas de acero. Luego, el metal es recocido. Este es un tratamiento térmico donde primero se calienta el metal y luego es enfriado en condiciones extremas controladas. En consecuencia, se trata el metal con tensión interna y es debidamente suavizado y fortalecido. Este proceso también es conocido como “endurecimiento por precipitación”. Requiere un monitoreo cuidadoso de la temperatura y de los tiempos de calentamiento y enfriado. La temperatura envejecida afecta las propiedades del metal de manera masiva; las temperaturas bajas causan una alta fortaleza y baja resistencia a la rotura (ej. más frágil que dúctil), mientras que las altas temperaturas resultan en un material más resistente de baja fortaleza (ej. más dúctil que frágil). Un enfriamiento rápido puede proporcionar un acero resistente sin una pérdida significativa de fortaleza. El tratamiento térmico utilizado en el acero inoxidable depende del tipo y del grado de acero que se produzca. El recocido o tratamiento térmico puede desarrollar un precipitado, conocido como incrustación. Estas incrustaciones pueden ser eliminadas a través de diferentes métodos, como el decapado (baño con ácido nítrico-fluorhídrico), electrolimpieza (aplicación de corriente eléctrica, usando ácido fosfórico y un cátodo), etc. El desincrustado del material en el proceso de fabricación se lleva a cabo en momentos distintos, dependiendo del tipo de acero que se produce. Aunque los cable y las barras de acero se han tratado de forma tradicional con laminación en caliente, forjado y extrusión, las láminas y las banda pasan por el desincrustado luego de la laminación en caliente. Las operaciones de cortado en el proceso de fabricación son esenciales para obtener la forma y el tamaño deseado del producto final. El corte mecánico involucra el uso de guillotinas y cuchillas de acero de alta velocidad para perforar (dar forma mediante cizallamiento) y picar (realiza un aserie de huecos superpuestos). También se puede cortar con soplete, un proceso que involucra el uso de una llama generada por oxígeno, propano y polvo de hierro. El método de corte con llama de plasma usa una columna de gas ionizado para derretir y cortar el metal. El acabado de la superficie, el paso final en la fabricación de acero inoxidable, es crítico para obtener la superficie suave y reflectiva por cual el metal es popular. Este último paso proporciona al producto la resistencia deseada a la corrosión y deja el metal listo para otros pasos específicos de fabricación industrial según se requiera. En la etapa del acabado de la superficie, el metal es sometido a tratamiento según apariencia la física deseada: un acabado opaco, un acabado brillante o un acabado tipo espejo. Fabricar los productos finales requiere dar mayor forma a través de la laminación en caliente, prensado, forjado y extrusión. Luego, se une el material con soldadura y se le da la forma deseada. El proceso de control de calidad es monitoreado a lo largo de la fabricación del acero inoxidable. Se revisa de manera constante el material para lograr propiedades mecánicas óptimas para superar el paso del tiempo. La atención constante al detalle más mínimo hace que el acero inoxidable un material aplicable universalmente. El acero inoxidable es una aleación de hierro con contenido en cromo mayor reciclable al 100%. Los distintos tipos se definen en función de su composición química y se clasifican habitualmente en 4 familias: Martensíticos, dúplex, ferríticos y austeníticos.