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UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

Estudio comparativo de concreto convencional y concreto con

Biochar en la ciudad de Huancayo – 2018

Docente: Ing. Carlos Jesús Sedano

Integrates:

- Castro Cerron Anais

- Lizana Torre Ruth Mery

- Poma Díaz Richard Vladimir

- Sanchez Jaimes Erick Robert

Huancayo-Perú

2018
Contenido
CONCRETO .......................................................................................................................... 7

COMPONENTES DEL CONCRETO ................................................................................... 7

CEMENTO ............................................................................................................................ 8

CEMENTO PORTLAND NORMAL .................................................................................... 8

PUZOLANAS NATURALES ............................................................................................. 11

PUZOLANAS ARTIFICIALES .......................................................................................... 12

PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS .......................................................................... 14

PESO UNITARIO ................................................................................................................ 14

PESO ESPECIFICO............................................................................................................. 14

CONTENIDO DE VACIOS ................................................................................................ 15

ABSORCION ....................................................................................................................... 15

HUMEDAD ......................................................................................................................... 15

GRANULOMETRIA ........................................................................................................... 16

MODULO DE FINURA ...................................................................................................... 16

TAMAÑO MAXIMO .......................................................................................................... 16

AGUA .................................................................................................................................. 16

TRABAJABILIDAD ........................................................................................................... 17

CONSISTENCIA ................................................................................................................. 18

EXUDACIÓN ...................................................................................................................... 18
SEGREGACIÓN.................................................................................................................. 18

PESO UNITARIO ................................................................................................................ 18

RESISTENCIA .................................................................................................................... 19

DURABILIDAD .................................................................................................................. 19

EJECUCION DE LA INVESTIGACION: .......................................................................... 20

ETAPA 1: Selección de los materiales. ............................................................................... 20

ETAPA 2: Marco normativo de los ensayos ........................................................................ 21

ETAPA 3: Investigación de las propiedades de los materiales. ........................................... 21

ETAPA 4: Diseño de mezclas. ............................................................................................. 24

ETAPA 5: Ensayos al concreto fresco. ................................................................................ 25

ETAPA 7: Rotura de probetas durante 7 días ...................................................................... 27

DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO ................. 28

DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO ........... 29

DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO ..... 30

DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO

................................................................................................................................................... 30

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO FINO ........................ 31

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO GRUESO ................. 31

DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO

GRUESO GRUESO.................................................................................................................. 33
DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO DE LA CENIZA ..................................... 34

DISEÑO DE MEZCLA COMITÉ 211 ACI ........................................................................ 34


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TITULO:

ESTUDIO COMPARATIVO DE CONCRETO CONVENCIONAL Y CONCRETO CON

BIOCHAR EN LA CIUDAD DE HUANCAYO - 2018

1. PROBLEMA GENERAL:

¿De que manera influye la adición del biochar en la elaboración del concreto, comparado al

concreto convencional?

2. PROBLEMA ESPECIFICO:

¿De qué forma influye la adición biochar en el comportamiento del concreto en estado fresco

y en estado endurecido comparado al concreto convencional?

¿De qué forma influye la adición biochar en las propiedades de durabilidad comparado al

concreto convencional?

3. VARIABLES:

VARIABLE INDEPENDIENTE

 Dosis de biochar

VARIABLES DEPENDIENTES

 Calidad del concreto (Con las dimensiones: propiedades del concreto en estado fresco,

propiedades del concreto estado endurecido )


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4. DIMENSIONES:

VARIABLE DEFINICION DIMENSION INDICADOR


Peso del biochar de 10% como
Porcentaje de biochar
VI: Dosis de reemplazo parcial del agregado fino
biochar , como El porcentaje de
Relacion a/c Para la relacion usada a/c 0.56
adicion en la biochar reperesenta el
elaboracion 10% en el concreto
Usando piedra chancada de forma
delconcreto Forma de agregado
subangular como agregado grueso

En el estado fresco por


la facilidad y _Asentamiento (pulg)
homogeneidad con que Concreto en estado _Tiempo de fragua(min)
puedes ser fresco _Aire atrapado (%)
VD: Calidad del mezclado,transportado,
concreto colocdo y compactado
En estado endurecido
por su capacidad de Concreto en estado
Resistencia a la compresion (kg/cm2)
soportar cargas u endurecido
esfuerzo

Tabla 1de dimensiones

5. MARCO TEORICO:

ANTECEDENTES

En la historia de la civilización humana el descubrimiento de los materiales y de las acciones

cementantes hidráulicas fue posterior al descubrimiento del fuego y debió ser poco posterior al

descubrimiento de la cerámica. Tal descubrimiento, por lo que se refiere a los pueblos

mediterráneos, debió pasar de egipcios a griegos y romanos, siendo ampliado y perfeccionado en

sucesivas etapas. Por razones de puro azar geográfico y geológico, los griegos y romanos,

primeros en conocer “ la cal ”, pudieron mezclarla con materiales naturales de origen volcánico

que tenían a la mano. Es probable que el primer empleo de estos materiales fuera el de servir de

agregados para los morteros de cal. La observación debió hacer el resto, y de la comparación de

la resistencia y del comportamiento general de los conglomerados hechos con cal y con
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materiales volcánicos y no volcánicos, surgió la nueva técnica de mezclar los primeros, ya como

materiales activos, con la cal, en polvo y en seco o en húmedo, para obtener los que han pasado a

la historia como “cementos y morteros romanos”, con base en cal y puzolana, o cal, puzolana y

arena, respectivamente. (SALAZAR J., Sf.)

FUNDAMENTOS TEORICOS :

CONCRETO

El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones de cemento, agua,

agregados y opcionalmente aditivos ,adiciones, que inicialmente denotan una estructura plástica

y moldeable, y que posteriormente adquiere una consistencia rígida con propiedades aislantes y

resistentes, lo que lo hace un material ideal para la construcción (Pasquel, 1998).

COMPONENTES DEL CONCRETO

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,

compuesta de cemento y agua, une los agregados, normalmente arena y grava (piedra triturada,

piedra chancada, pedrejón), creando una masa similar a una roca. Esto ocurre por el

endurecimiento de la pasta en consecuencia de la reacción química del cemento con el agua.

(Kosmatka, Steven H., 2004).

La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta y del agregado y de la unión entre

los dos. En un concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda partícula de agregado es


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completamente cubierta por la pasta y todos los espacios entre las partículas de agregados se

llenan totalmente con pasta (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese , & Tanesi, 2004).

CEMENTO

Se define como cementos a los materiales pulverizados que poseen la propiedad que, por

adición de una cantidad conveniente de agua, forman una pasta conglomerante capaz de

endurecer tanto bajo el agua como al aire y formar compuestos estables. Quedan excluidas de

esta definición las cales hidráulicas las cales aéreas y los yesos. (Riva López, 2000).

CEMENTO PORTLAND NORMAL

El cemento portland normal es el producto obtenido por la pulverización del Clinker portland

con la adición eventual de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que

no exceden el 1% en peso del total y que la Norma correspondiente determine que su inclusión

no afecta las propiedades del cemento resultante. Los productos adicionados deberán ser

pulverizados conjuntamente con el Clinker. (Riva López, 2000).

El clinker de cemento portland es producido a partir de una mezcla de materiales crudos que

contiene principalmente calcio, sílice, aluminio y hierro

Cuando esta mezcla posee la composición correcta, y es calentada hasta la temperatura de

clinkerización o sinterización (1450ºC), se forman nuevos minerales, con propiedades

hidráulicas.
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COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO

COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO

Al definir el Clinker se indicó que el crudo del cual procede está constituido por mezclas de

materias primas de naturaleza caliza y arcillosa. Las calizas, esencialmente silicatos cálcicos, y

las arcillas, principales aportadoras de sílice junto con sus intermedias las margas, aportadoras de

alúmina y hierro, constituyen de las que pudiera llamarse materias primas principales para la

fabricación del cemento portland.

Cuantitativamente el componente más importante del cemento es la cal, siguiéndola a gran

distancia la sílice, a ésta la alúmina y finalmente el óxido de hierro.

La sílice y la cal constituyen, en conjunto, aproximadamente del 70% al 75%

del total del clinker, en forma de silicatos cálcicos de distinta basicidad.

La alúmina y el óxido férrico reciben el nombre de fundentes porque, conjuntamente con la

magnesia y los álcalis, constituyen la fase líquida del clinker y facilitan por ello las reacciones

entre la sílice y la cal. Forman con esta última los aluminatos. . (Riva López,2000).

TIPOS DE CEMENTOS

La totalidad de los cementos empleados en el Perú son cementos portland tal como los

especifica la Norma ASTM C 150; o cementos combinados, de acuerdo a lo indicado en la

Norma ASTM C 595 .


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De acuerdo a lo recomendado por la Norma ASTM C 150, los cinco tipos de cementos

portland normal que pueden ser clasificados como estándar y cuya fabricación está normada por

requisitos especificos son:

• Tipo I : De uso general, donde no se requiere propiedades especiales.

• Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de

hidratación.Especialmente adecuados para ser empleados en estucturas en ambientes agresivos

y/o vaciados masivos.

• Tipo III De desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de

hidratación.Especiales para uso en los casos en que se necesita adelantar la puesta en servicios de

las estructuras, o para uso en climas fríos.

• Tipo IV De bajo calor de hidratación, recomendables para concretos masivos.

• Tipo V Recomendables para ambientes muy agresivos por su alta resistencia a los

sulfatos.

DEFINICION Y CLASIFICACION DE LAS PUZOLANAS

Según la norma ASTM C 618 y N.T.P. 334.090 define a la puzolana de la siguiente manera,

“Es un material silíceo o sílico-aluminoso, que finamente dividido y en presencia de agua,

reacciona químicamente con el hidróxido de calcio para formar compuestos que poseen

propiedades hidráulicas”. Las puzolanas se clasifican en puzolanas naturales y artificiales, las

propiedades físicas y químicas se ven en la tabla 2.06 y 2.07.


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Según la NTP 334.104 y ASTM C 618 (Cementos. Adiciones minerales del concreto:

puzolana natural cruda o calcinada y ceniza volante. Especificaciones). Definen tres clases de

cenizas volantes:

Clase F: Ceniza volante producidas por la calcinación de carbón antracítico o bituminoso.

Cenizas que poseen propiedades puzolánicas.

Clase N: Puzolanas naturales crudas o calcinadas, tal como las diatomitas; tufos y cenizas

volcánicas, calcinadas o sin calcinar; y materiales que requieren de calcinación para inducir

propiedades satisfactorias.

Clase C: Ceniza volante producida por la calcinación de carbón sub-bituminoso o lignito. Esta

clase de ceniza, además de tener propiedades puzolánica, también tiene propiedades cementicia.

CLASIFICACION DE LAS PUZOLANAS NATURAL Y ARTIFICIAL

Estas adiciones, basado en la presentación de la Ing. Rosaura Vásquez, se dividen en tres

grupos principales, como se detallan a continuación.

PUZOLANAS NATURALES

Cenizas volcánicas: Se forman por erupciones de carácter explosivo, en pequeñas partículas

que son templadas a temperatura ambiente, originando la formación del estado vítreo.

Tufos o tobas volcánicas (zeolitas): Perteneciente al grupo de los silicatos hidratados de

aluminio, integrada por más de cuarenta variedades, posee grandes cantidades de sílice (SiO2) y

alúmina reactiva (Al2O3). Producto de la acción hidrotermal sobre las cenizas volcánicas y de su

posterior cementación diagenética.


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Tierras de diatomeas (diatomitas): Puzolanas de origen orgánico. Depósitos de

caparazones silíceos de microscópicas algas acuáticas unicelulares (diatomeas).

Las diatomitas se clasifican como una roca sedimentaria silícea de origen orgánico. La fuente

de toda diatomita es un organismo vivo denominado diatomea, las cuales son prolíficas y

microscópicas algas acuáticas unicelulares, que poseen dos valvas silíceas situadas dentro de la

capa externa del plasma. El tamaño de la valva de la diatomea varía según la especie,

aproximadamente entre 5 y 150 mm de diámetro. Este organismo tiene la capacidad de extraer

sílice de su hábitat natural acuoso.

En el país, se dio el emplazamiento de cuencas sedimentarias marinas a lo largo de algunos

puntos de la actual costa como también en la región interandina. Fue durante el periodo Terciario

Superior, cuando se dieron condiciones de vulcanismo favorables para la generación de este tipo

de depósitos.

PUZOLANAS ARTIFICIALES

Las puzolanas artificiales son sub-productos industriales y materiales tratados térmicamente y

se clasifican de la siguiente forma.

a) Cenizas volantes (fly ash): subproducto de centrales termoeléctricas que utilizan carbón

pulverizado como combustible. Se separan de los gases de combustión por precipitación

mecánica o electrostática. Polvo fino constituido esencialmente de partículas esféricas (Ø ~ 1 a

100 μm), como se aprecia en la Figura Nº 2.06.


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• Clase F: Producidas por la calcinación de carbón antracítico o bituminoso.Cenizas que

poseen propiedades puzolánicas.

• Clase C: Producidas por la calcinación de carbón sub-bituminoso o lignito. Esta clase de

cenizas, además de tener propiedades puzolánicas, también tienen propiedades cementicias.

b) Arcillas activadas térmicamente: Las arcillas naturales no presentan actividad puzolánica

a menos que su estructura cristalina sea destruida mediante un tratamiento térmico a

temperaturas del orden de 600 a 900°C.

c) Microsílice (silica fume): Subproducto de la reducción del cuarzo de alta pureza con carbón

en hornos de arco eléctrico la producción de silicio o aleaciones de ferro silício.

d) Cenizas de cáscara de arroz: La primera puzolana procedente de la combustión de residuos

agrícolas que aparece reportada en la literatura es la ceniza de cáscara de arroz. Las condiciones

de combustión determinan en gran medida la actividad puzolánica, así como la facilidad de

molienda de las cenizas obtenidas, por eso se debe tener especial cuidado con las temperaturas

presentemente por debajo de los 700ºC. (Jauberthie, 2000)

AGREGADOS

Los agregados también denominados áridos o inertes, son fragmentos o granos pétreos cuyas

finalidades especiales son abaratar la mezcla y dotarlas de ciertas características favorables, entre

las cuales se destaca la disminución de la retracción plástica. (NTP.400.037, 2001).

Agregado grueso: proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, se clasifica

en grava o piedra triturada o chancada, se define como las partículas de agregado mayores de

4.75 mm. (malla N° 04).


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PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

Las propiedades físicas de mayor importancia son la de peso específico, peso unitario,

humedad, porosidad y la distribución volumétrica de las partículas, que se acostumbra denominar

granulometría o gradación. (Pasquel ,1998)

Es importante determinar estas características por medio de ensayos o pruebas standard que

miden estas propiedades físicas de los agregados junto con sus valores numéricos que nos

ayudan a compararlos con los valores de referencia establecidos para utilizarlos en el diseño de

mezcla.

PESO UNITARIO

Se denomina peso volumétrico o peso unitario del agregado, ya sea suelto o compactado, el

peso que alcanza un determinado volumen unitario.

PESO ESPECIFICO

Aplicado a agregados el concepto de peso específico se refiere a la densidad de las partículas

individuales y no a la masa del agregado como un todo. Pudiendo definirse al peso específico

como la relación, a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario del material, a la

masa del mismo volumen de agua destilada, libre de gas.


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CONTENIDO DE VACIOS

Con respecto a la masa de agregado, el término «vacíos» se refiere a los espacios no ocupados

entre las partículas de agregado. Puede decirse que este valor es la diferencia entre el volumen

bruto o volumen total de la masa de agregado y el espacio realmente ocupado por las partículas.

ABSORCION

Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior de las partículas. El

fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los poros indicados

pues siempre queda aire atrapado. Tiene importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el

agua de mezcla afectando la relación agua/cemento que es el factor determinante en la resistencia

y trabajabilidad del concreto.

HUMEDAD

La NTP 339.185, 2002 define que es la cantidad de agua que posee el material en estado

natural .El contenido de humedad es la relación entre el peso del agua contenido en el agregado y

el peso del agregado sólido seco, expresado en porcentaje, según norma

El estado de humedad de un agregado puede estar comprendido dentro de las cuatro

condiciones
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GRANULOMETRIA

Se define como granulometría a la distribución por tamaños de las partículas de agregado.

Ello se logra separando el material por procedimiento mecánico empleando tamices de

aberturas cuadradas determinadas.

MODULO DE FINURA

El módulo de fineza es un índice del mayor o menor grosor del conjunto de partículas de un

agregado. Se define como la suma de los porcentajes acumulados retenidos en las mallas de 3”; 1

1/2”; 3/4”; 3/8”; Nº 4; Nº 8; Nº 16; Nº 30; Nº 50; y Nº 100, divididas entre 100.

El módulo de fineza usualmente se determina para el agregado fino, pero el

conocimiento del módulo de fineza del agregado grueso puede ser necesario para la aplicación

de algunos métodos de proporcionamiento de mezclas.

TAMAÑO MAXIMO

De acuerdo a la Norma NTP 400.037 el tamaño máximo del agregado es el que corresponde

al menor tamiz por el que pasa la muestra de agregado.

AGUA

El agua en un componente esencial de las mezclas de concreto y morteros, pues permite al

cemento el desarrollo de su capacidad ligante.


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PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO

Las características del concreto han de ser función del fin para el cual esta destinado. Por ello

la selección de las proporciones de la unidad cubica de concreto debe permitir obtener un

concreto con la facilidad de colocación ,densidad, resistencia , durabilidad u otras propiedades

que se consideran necesarias para el caso particular para la cual la mezcla está siendo diseñada

(Riva Lopez,2007).

PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO

En estado fresco debe permitir que se llenen adecuadamente las formas y espacios alrededor

de cualquier elemento estructural con acero de refuerzo así también obtener una masa

homogénea sin aire atrapado ni vacío. (Rivva Lopez, 1992)

TRABAJABILIDAD

Propiedad del concreto para ser mezclado con facilidad, brindando un material homogéneo y

capaz de ser trasportado, colocado en su posición final con pérdida mínima.

En la actualidad no se conoce prueba alguna que permita medir esta propiedad

cuantitativamente, por eso es que la trabajabilidad se aprecia en base a los resultados de ensayos

de consistencia.
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CONSISTENCIA

Es el grado de humedecimiento de la mezcla y existen diversos métodos para su

determinación como son la prueba de revenimiento o slump, esta prueba es la más difundida

universalmente y mide solo la consistencia del concreto. (NTP

339.035, 1999).

EXUDACIÓN

Propiedad que se define como la elevación de una parte del agua de la mezcla hacia la

superficie. Este ensayo se rige en base a la (NTP 339.077, 1999)

SEGREGACIÓN

Está definida como la separación de los componentes del concreto debido al tamaño de sus

partículas que actúan por gravedad y dosificación, generando en algunos casos las cangrejeras.

PESO UNITARIO

El concreto convencional normalmente usado en pavimentos, edificaciones y otras

estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) (NTP 339.046,

1999)
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PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO

RESISTENCIA

La resistencia es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento

en compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la pasta

del cemento. Los ensayos se realizan según la (NTP 339.034, 2008)

Esta es una característica mecánica más importante del concreto endurecido.

DURABILIDAD

Propiedad del concreto para resistir a la acción del medio ambiente, intemperie, al ataque

químico, abrasión y cualquier otro fenómeno o condición de servicio de las estructuras que

produzcan deterioro del concreto.

PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACION

El trabajo experimental consistió en diseñar una mezcla de concreto en base a las relaciones

agua cemento a/c =0.56 , para agregado grueso piedra chancada y para agregado fino arena

El porcentaje del biochar para elaborar las mezcla fue: 10 % en sustitución parcial del

agregado fino en kilogramos.

El procedimiento experimental se inició con el estudio de las propiedades de los materiales de

concreto (cemento, agregados, agua y biochar), para su respectivo diseño de mezcla mediante el

método ACI
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EJECUCION DE LA INVESTIGACION:

La recolección de los datos cumple con la siguiente secuencia de trabajo:

ETAPA 1: Selección de los materiales.

ETAPA 2: Marco normativo de los ensayos

ETAPA 3: Investigación de las propiedades de los materiales.

ETAPA 4: Diseño de mezclas.

ETAPA 5: Ensayos al concreto fresco.

ETAPA 6: Elaboración de especímenes cilíndricos.

ETAPA 7: Rotura de probetas durante 90 días

ETAPA 1: Selección de los materiales.

CEMENTO:

El cemento usado en la presente investigación es el cemento Andino tipo I

AGREGADOS

AGREGADOS FINOS:

El agregado fino que se usó en la investigación, proviene de la Cantera de “Orcotuna” ubicada

a las orillas del río Mantaro, Provincia de Concepción, Departamento de Junín. A continuación

se muestra la Ubicación de la Cantera

AGREGADO GRUESO:

En cuanto al agregado grueso para esta investigación se utilizó dos tipos de agregados: piedra

chancada y piedra de canto rodado. La piedra chancada que se empleó en esta investigación,

proviene de la Cantera de “Pilcomayo” ubicada a las orillas del río C unas, Distrito de Pilcomayo
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AGUA:

El agua utilizada para la preparación y curado del concreto, proviene de la red de agua potable

SEDAM-Huancayo.

BIOCHAR:

El biochar que se empleo fue la obtención de la calcinación de las plantas secas de caña de

azúcar

ETAPA 2: Marco normativo de los ensayos

Las normas a emplearse en el estudio de las propiedades físicas de los agregados antes de

realizar el diseño de mezcla por modulo de fineza, y también los ensayos para determinar sus

propiedades en concreto duro y fresco las normas a emplearse fueron NTP y ASTM y son las

siguientes:

Norma de granulometría de agregados

Peso especifico y % de absorción

Peso Unitario y Peso Compactado

Contenido de humedad

ETAPA 3: Investigación de las propiedades de los materiales.

CEMENTO PORTLNAD
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El cemento Pórtland Tipo 1(Andino) tiene un comportamiento ampliamente conocido por el

sector de construcción civil. Ofrece un endurecimiento controlado y es versátil para muchos

usos. Se logran altas resistencias a temprana edad. Además, a partir de este cemento se logran

otros tipos de cemento

. El cemento utilizado fue regido por la NTP 334.009 (Ver Tabla 3.05 y Tabla 3.06).

Tabla 3.5. Resultados de los ensayos de las propiedades físicas del cemento portland Tipo I

“Andino”.

AGREGADOS

El análisis de las propiedades físicas de los agregados (arena y piedra) es muy importante, ya

que estos influyen en gran medida en el cálculo de las proporciones de mezcla, este es el caso de

propiedades como:

• Norma de granulometría de agregados

Las cantidades especificadas en la Tabla 3.09, proporcionan material suficiente para análisis

granulométrico y ensayos de calidad rutinarios

SELECCIÓN DE LA MUESTRA:

CUARTEO DE LA MUESTRA

En esta práctica la norma NTP 400.043 proporciona los procedimientos para reducir la

muestra grande obtenida en campo o producida en el laboratorio, ya sea de agregado grueso o

fino, a un tamaño conveniente, para la realización de una serie de ensayos que describan al
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material y midan su calidad, de tal manera que la porción más pequeña, sea representativa de la

muestra total.

• Peso especifico y % de absorción:

Según la (NTP.400.021, 2002), el peso específico de masa es la característica que

generalmente se utiliza para el cálculo de volumen ocupado por el agregado en las mezclas de

concreto, que son proporcionadas o analizadas sobre la base del volumen absoluto.

Los valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un agregado debido al

agua absorbida en los espacios porosos dentro de las partículas, comparados a la condición seca,

cuando se estima que el agregado ha estado en contacto con el agua por el tiempo suficiente para

satisfacer el potencial de absorción

AGREGADO FINO

El método para determinar el peso específico de masa, peso específico saturado con superficie

seca, peso específico aparente y la absorción (después de 24 horas) está indicado en la norma

NTP 400.022.

El peso específico y absorción de la arena se obtiene haciendo uso del picnómetro

AGREGADO GRUESO

La norma NTP 400.021 indica el método para determinar el peso específico de masa, peso

específico saturado con superficie seca, peso específico aparente y la absorción (después de 24

horas) para el agregado grueso.

El peso específico y absorción de la piedra chancada y piedra canto rodado se obtiene

haciendo uso de la canastilla


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• Peso Unitario y Peso Compactado

La norma NTP 400.017 determina los lineamientos a seguir para obtener el peso unitario en

condición suelto o compactado del agregado (agregados finos, gruesos y mezcla de ambos).

Es necesario conocer el peso unitario para calcular; la cantidad de vacíos en el agregado, las

proporciones del agregado y las conversiones de volumen a peso y viceversa.

El peso unitario compactado, tanto para la arena y piedra, se obtiene del resultado de apisonar

tres capas en el recipiente, cada una con 25 golpes

• Contenido de humedad

El contenido de humedad según N.T.P. 339.185 (2013) es la cantidad de agua que posee el

material en estado natural, también define la metodología para determinar el porcentaje total de

humedad en una muestra sea agregado grueso o fino por secado.

Es importante su determinación ya que puede afectar a la relación agua-material cemento de

la mezcla, factor que como sabemos es determinante en la resistencia final del concreto.

BIOCHAR

La molienda de las puzolanas natural se realizó en un pequeño molino construido para fines

de la presente investigación que consta de un tambor cilíndrico hueco de acero de 12 pulg. de

longitud y 8 pulg. de diámetro aproximadamente, motor eléctrico de 1HP que le transmite un

movimiento de rotación alrededor de su propio eje por intermedio de una faja. El tambor tiene

una abertura para la introducción de la puzolana; dicha abertura está provista de una tapa

ETAPA 4: Diseño de mezclas.

Para el diseño de mezclas se trabajó con tres relaciones agua/cemento: 0.40 Se diseñó una

mezcla patrón para cada relación sin considerar las puzolanas naturales y luego el diseño

adicionándolas.
25

La puzolana fue usado en tres dosis: 10%,, en reemplazo del peso del cemento. Para el diseño

con uso de agregado canto rodado se diseñó para la relación a/c=0.60 . Para el diseño patrón se

consideró un asentamiento de 4 pulgadas

ETAPA 5: Ensayos al concreto fresco.

En la presente etapa se realizara una breve descripción de los ensayos utilizados en la

recolección de datos de las propiedades del concreto en estado fresco: contenido de

aire,asentamiento,temperatura, peso unitario, rendimiento, exudación y tiempo de fraguado.

ENSAYO DE ASENTAMIENTO

La norma NTP 339.035 establece el método para determinar el asentamiento del concreto

haciendo uso del cono de Abrams. La secuencia de actividades para la realización del presente

ensayo es el siguiente:

1. Humedezca el interior del cono y coloque sobre una superficie plana, mojada, no

absorbente y rígida.

2. Sostenga el cono firmemente en su lugar parándose sobre los dos estribos de apoyo a cada

lado del molde. Llene el cono en tres capas.

3. Para la primera capa llenar el molde a aproximadamente 1/3 de su volumen 70 mm.

4. Varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya uniformemente los golpes sobre la

sección transversal de la capa. Incline ligeramente la varilla, empezando cerca del perímetro,

continuando progresivamente en forma de espiral hacia el centro.

5. Para la segunda capa llenar el cono a aproximadamente 2/3 de su volumen,

aproximadamente 16.00 cm.

6. Varille la capa 25 veces en todo su espesor, penetrando ligeramente en la primera capa.


26

Distribuya uniformemente los golpes en toda la sección transversal de la capa.

7. Para la tercera capa llenar el concreto por encima de la parte superior del cono.

8. Varille la capa 25 veces en todo su espesor, penetrando ligeramente en la segunda capa.

Distribuya uniformemente los golpes en toda la sección transversal de la capa.

9. Enrase la parte superior de la superficie de concreto con la varilla de compactación en un

movimiento de enrasado.

10. Retire inmediatamente el cono levantándolo en una dirección vertical constante. No debe

haber ningún movimiento lateral o de torsión del cono al estarlo levantando.

11. Mida inmediatamente el slump. Este es la distancia vertical entre la parte superior del

cono y el centro original desplazado en la parte superior de la superficie del espécimen.

ETAPA 6: Elaboración de especímenes cilíndricos.

La norma NTP 339.183 contempla el procedimiento para la elaboración de los especímenes

(cilindros) de concreto ensayados a compresión y tracción diametral. Para la elaboración de

probetas cilíndricas de la presente investigación de usaron moldes de 4”x8”, estos moldes están

normados en la NTP 339.033 a partir de año 2009.

La secuencia de actividades para la realización del presente ensayo es siguiendo el

procedimiento a continuación:

1. Obtener una muestra representativa.

2. Utilice una pequeña herramienta para colocar el concreto en el molde. Tenga cuidado en

distribuir el material uniformemente alrededor del perímetro del molde.

3. Llene el molde aproximadamente 1/2 de su volumen para el caso de probeta de 4”X8”.


27

4. Varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya el varillado uniformemente en

toda la sección transversal del molde.

5. Golpee la parte exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule.

6. Para la segunda capa llene el molde completamente.

7. Varille la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente 1pulg.

8. Golpee la parte exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule.

9. Retire el exceso de concreto con la varilla de compactación, para producir una superficie

nivelada y lisa

CURADO DE ESPECIMENES

La norma NTP 339.183 fija recomendaciones y procedimientos para el curado de

especímenes (probetas) de concreto en el laboratorio:

• Después de finalizar el moldeado de los especímenes, éstos deberán cubrirse para evitar

la pérdida de humedad.

• Las probetas serán desmoldadas después de 24 h ± 8 h luego de haber sido vaciadas.

• El curado de los especímenes, se realizara a temperatura de 23 ºC ± 2 ºC y en una poza

que contenga agua saturada de hidróxido de calcio con 3 gr/lt

ETAPA 7: Rotura de probetas durante 7 días

El ensayo se realizó contemplando las recomendaciones que nos muestra la NTP 339.034,el

método que recomienda la norma consiste en aplicar una carga de compresión axial a los

cilindros moldeados o extracciones diamantinas a una velocidad normalizada en un rango


28

prescrito mientras ocurre la falla. La resistencia a la compresión de la probeta es calculada por

división de la carga máxima alcanzada durante el ensayo, entre el área de la secc ión recta de la

probeta.

El procedimiento del ensayo se presenta a continuación:

Colocar la probeta sobre el bloque inferior de apoyo y centrar sobre el mismo.

Aplicamos la carga continuamente y sin detenimiento, la velocidad de esfuerzo sobre la

probeta de 4” x 8” fue de 2 ± 0.41 kN/s.

Aplicar la carga hasta que aparezca la falla de ruptura, registrándola en informe

RESULTADOS:

DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS AGREGADOS

DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO

PESO MUESTRA SECA PESO DE LA MUESTRA = 592.8


Abertura del Tamiz Peso % % Retenido %
N° mm Retenido (gr) Retenido Acumulado Pasa
3/8 9.5 0 0.00 0.00 100.00
4 4.75 6.6 1.11 1.11 98.89
8 2.36 69.5 11.72 12.84 87.16
16 1.18 167.2 28.21 41.04 58.96
30 0.6 163.2 27.53 68.57 31.43
50 0.3 71.7 12.10 80.67 19.33
100 0.15 52 8.77 89.44 10.56
fondo 62.6 10.56 100.00 0.00
TOTAL 592.8 100.00

Modulo de fineza (mf)= 2.94


29

DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO

PESO MUESTRA SECA PESO DE LA MUESTRA = 8000


Abertura del Tamiz Peso % % Retenido %
N° mm Retenido (gr) Retenido Acumulado Pasa
1 1/2 37.5 0 0.00 0.00 100.00
1 25 0 0.00 0.00 100.00
3/4 19 0 0.00 0.00 100.00
1/2 12.5 4366 54.58 54.58 45.43
3/8 9.5 2237 27.96 82.54 17.46
4 4.75 1348 16.85 99.39 0.61
8 2.36 42 0.53 99.91 0.09
16 1.18 0 0.00 99.91 0.09
30 0.6 0 0.00 99.91 0.09
50 0.3 0 0.00 99.91 0.09
100 0.15 0 0.00 99.91 0.09
fondo 7 0.09 100.00 0.00
TOTAL 8000 100.00

EL MAYOR= 4366 entonces: T.M.N. = 1/2"


T.M. = 3/4"
30

DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO

AGREGADO FINO
Peso del agregado 500 gr.
Peso de Tara 424 gr.
Peso seco +tara 918 gr.
Peso seco +tara 494 gr.
% Humedad 1.215 %

DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO

AGREGADO GRUESO
Peso del agregado 2000 gr.
Peso de Tara 421 gr.
Peso seco +tara 2413 gr.
Peso seco +tara 1992 gr.
% Humedad 0.402 %
31

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO FINO

SUELTO COMPACTADO
M-1 M-2 M-1 M-2
Wrecipintes(gr) 2835 2835 2835 2835
Vrecipiente (cm3) 2827 2827 2827 2827
Wm + Wr (gr) 2175 7183 7803 7809
Wm (gr) 4340 4348 4968 4974
P.U. 1.5352 1.538 1.7573 1.7595
PROMEDIO 1.537 1.758
PESO UNITARIO 1540 Kg/m3 1760 Kg/m3

Peso Unitario 1 = 4340 = 1.535 g/cm3


2827
Peso Unitario 2 = 4348 = 1.538 g/cm3
2827

Promedio P.U. = 1540 Kg/m3

Peso Unitario Compactado:


Peso Unitario 1 = 4968 = 1.757 g/cm3
2827
Peso Unitario 2 = 4974 = 1.759 g/cm3
2827

Promedio P.U. = 1760 Kg/m3

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO GRUESO


32

SUELTO COMPACTADO
M-1 M-2 M-1 M-2
Wrecipintes(Kg) 4.79 4.79 4.79 4.79
Vrecipiente (m3) 0.0072 0.0072 0.0072 0.0072
Wm + Wr (Kg) 15.67 15.68 16.18 16.19
Wm (Kg) 10.88 10.89 11.39 11.4
P.U. 1511.11 1512.5 1581.94 1583.33
PROMEDIO 1511.81 1582.64
PESO UNITARIO 1506.25 Kg/m3 1582.64 Kg/m3

PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO

Peso Unitario 1 = 10.8 = 1500.000 g/cm3


0.0072
Peso Unitario 2 = 10.89 = 1512.500 g/cm3
0.0072

PROMEDIO P.U.= 1506.25 Kg/m3

Peso Unitario Compactado:


Peso Unitario 1 = 11.39 = 1581.944 g/cm3
0.0072
Peso Unitario 2 = 11.4 = 1583.333 g/cm3
0.0072

Promedio P.U. = 1582.64 Kg/m3


33

DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO

Muestra1 Muestra2
Wsss (gr) 500 500
Wfiola(gr) 164 163
Ww=Vw(ml) 311 313
Wtara(gr) 211 336
Wseco(gr) 492 492.1
Wsss+Wf+Ww(gr) 975 976
Vf(ml) 500 500 Promedio:
P.E.(gr/cm3) 2.603 2.632 2.6175 gr/cm3
2620 Kg/m3

PU1= 2.603 gr/cm3


PU2= 2.632 gr/cm3 entonces P.E. = 2620 Kg/m3
% Abs = 1.63 %
% Abs = 1.61 % entonces Abs= 1.62 %

DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO

GRUESO

Muestra1 Muestra2
Wtara(gr) 419 252
Wsss+Wtara (gr) 3906 3155
Wsss (gr) 3487 2903
Wsumergido (gr) 2204 1835
Ws+Wtara (gr) 3873 3125
Ws (gr) 3454 2873 Promedio :
Vbruto (cm3) 1283 1068 2.691 gr/cm3
P.E (gr/cm3) 2.692 2.690 2691 Kg/m3

%abs 1= 0.955
%abs 2= 1.044 % abs = 1.00 %
34

DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO DE LA CENIZA

Muestra1 Muestra2
Wsss (gr) 50 50
Wfiola(gr) 52 54
Ww=Vw(ml) 79 79
Wtara(gr) 73 73
Wseco(gr) 48.3 49.1
Wsss+Wf+Ww(gr) 181 183 Promedio:
Vf(ml) 100 100 2.319 gr/cm3
P.E.(gr/cm3) 2.3 2.338 2320 Kg/m3

DISEÑO DE MEZCLA COMITÉ 211 ACI

RESULTADOS DE LOS ENSAYOS

AGREGADOS FINO GRUESO UNIDAD


Peso Especifico (P.E) 2620 2691 Kg/m3
Absorcion (Abs) 1.62 1 %
Modulo de Fineza 2.94 Adim.
Tamaño Maximo Nominal 1/2 Pulg.
Peso Unitario Suelto 1540 1456.25 Kg/m3
Peso Unitario Compactado 1760 1588.19 Kg/m3
Contenido de Hmedad 1.215 0.402 %

Resistencia de Diseño (Kg/cm2) F'c= 210

Resistencia a la compresion
F'cr= 294
requerida promedio.(Kg/cm2).

Slump Pulg. 3

CALCULO DEL CONTENIDO DE AGUA


35

agua 215 L
aire 2.5

RELACION AGUA CEMENTO (a/c)

Interpolando
superior 300 0.55
294 x = 0.5584
inferior 250 0.62

relacion agua cemento = 0.56

Contenido de Cemento

agua = 215 = 383.93 Kg


a/c = 0.56

Estimacion del contenido de agregado grueso


36

superior 2.8 0.55


2.94 x = 0.54
inferior 3 0.53

F.T= 0.54

Peso Seco Agregado Grueso 854.175 Kg/m3

DETERMINACION DEL PESO DEL AGREGADO FINO

Peso P.E. Volumen


CEMENTO 383.93 3110 0.12345
AGUA 215 1000 0.215
AIRE ATRAPADO - - 0.025
AGREGADO GRUESO 854.175 2691 0.317419

AGREGADO FINO ? 2620 x


1

Volumen del agregado fino (x) 0.319


Peso seco del Agregado Fino 836.124
37

Volumen del agregado fino (x) 0.319


Peso seco del Agregado Fino 836.124
Volumen del agregado fino (x) 0.319
Peso seco
Ajuste pordel Agregado
humedad deFino 836.124
los agregados

Ajuste por humedad


Peso humedo de losfino
agregado agregados
= 846.282
Peso humedo agregado grueso = 857.609
Peso humedo agregado fino = 846.282
Peso humedo agregado grueso = 857.609
Hallamos el agua efectiva
Hallamos el agua efectiva
agua en el agregado fino = -3.39 Lt
agua en
agua enel
elagregado
agregadofino
rueso
= = -5.11
-3.39 Lt Lt
AGUAenEFECTIVA
agua = rueso =
el agregado 223.49
-5.11 Lt Lt
AGUA EFECTIVA = 223.49 Lt
Dosificacion en Peso Humedo
Dosificacion en Peso Humedo
Peso Agregado Fino 846.282 Kg.
Peso
Peso Agregado
AgregadoFino
Grueso 846.282 Kg.Kg.
857.609
Peso Agregado
Peso de Agua Grueso 857.609 Kg.Kg.
223.49
Peso
Peso de
de Agua
Cemento 223.49 Kg.Kg.
383.93
Peso de Cemento 383.93 Kg.

Intervencion de la Ceniza con respecto al agregado fino.


Intervencion de la Ceniza con respecto al agregado fino.

volumen
volumen 1 m3
1 m3
Aire
Aire 0.025
0.025
KgKg P.E.P.E. Vol.Vol. 10%10%
CEMENTO
CEMENTO 383.93 3110
383.93 3110 0.123
0.123
PIEDRA
PIEDRA 857.61 2691
857.61 2691 0.319
0.319
ARENA
ARENA 846.28
846.28 26202620 0.273
0.273
AGUA
AGUA 223.49
223.49 10001000 0.223
0.223
AIRE
AIRE ATRAPADO
ATRAPADO - - 0.025
0.025
5%
5% 42.31
42.31 23202320
10%
10% 84.63
84.63 2320
2320 0.036
0.036
15% 126.94 2320
15% 126.94 2320

arena 714.954 Kg
arena 714.954 Kg
10% 84.63 Kg
10% 84.63 Kg
38

PROPORCION PARA DISEÑO

al 10% ceniza
CEMENTO 383.93 Kg.
PIEDRA 857.61 Kg.
ARENA 714.95 Kg.
AGUA 223.49 Kg.
% ceniza 84.63 Kg.

Esfuerzos de compresion resultantes despues de ensayarlas a la edad de 7 dias.

ENSAYO DE COMPRESION A LOS 7 DIAS


CLASE DE CONCRETO MUESTRA CARGA F´c (Kg/cm2) Promedio
Concreto Testigo 1 50390 277.06
convencional Testigo 2 48710 266.77 272.83
Patron Testigo 3 49890 274.67
Testigo 1 50510 276.81
Concreto con
Testigo 2 51470 284.02 281.01
10% de ceniza
Testigo 3 51360 282.2

DISCUSION DE RESULTADO:

La resistencia a la compresión del concreto joven a los 7 días y en comparación con el

concreto con una dosificación de 10% del peso en agregado fino nos dio como resultado que, el

concreto modificado con un 10% de ceniza es superior en 3.19% con respecto al concreto usado

como patrón, esto nos da una curva ascendente en la respuesta a la compresión en el tiempo, no

solo por el resultado obtenido en el proceso, sino también por el respaldo teórico encontrado en

el trabajo experimental sobre el tema de concretos modificados con ceniza silícea.

El contenido de ceniza logra en el concreto su endurecimiento más rápido que el concreto

patrón, pero solo en los primeros días, luego disminuye en velocidad, pero esto es una

característica a tener en cuenta para su conocimiento.


39

RECOMENDACIÓN

Al usar la puzolana en porcentaje de 10% en las mezclas de concreto, ya que se mantiene el

asentamiento del cono dentro del rango .

• Se recomienda el uso de biochar en la ciudad de Huancayo para la elaboración de

concreto de hasta en un 10%, reemplazo del agregado fino, para emplearlo en edificaciones y

estructuras hidráulicas sin reducir su calidad y resistencia. Se sugiere que el desarrollo de los

ensayos sólo deberían ser realizados por técnicos especializados ya que se trata de un diseño que

requiere de mucha precisión en las medidas de los insumos.

CONCLUSION

La adición de puzolana natural en un 10% aporta en la evolución del comportamiento del

concreto en Estado Endurecido así logrando: incrementar la resistencia a la compresión


40

11. REFERENCIA

Andrea, M. Fernández, (2017). Cambio en las propiedades químicas de un biochar de sarmiento


de vid por adición a pilas de compostaje.

Mónica, G. Pérez, Marco, V. Curo, (2016), Análisis comparativo de l resistencia a la compresión


de un concreto adicionado con ceniza de rastrojo de Maíz elaborado con agregados de las
canteras de Cuyac y Vicho con respecto a un patrón de calidad F’c =210 Kg/cm2.

Ing. Edson, S. Forton, (2017). Revista de investigación Yachay: Incremento de la resistencia a la


compresión del concreto a través de adición de ceniza de rastrojo de maíz, 160 – 166.

Ing. Juan, B. Muños, (2015). Morteros de cemento con nano-adiciones de sílice, hierro y
alúmina.

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