Índice

Introducción ........................................................................................................................................ 2
1 Generalidades .................................................................................................................................. 4
1.1 LA FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO. ............................................................................................ 4
1.2 ELEMENTOS DE FALLA EN EQUIPOS, MECÁNICOS, ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS ...................... 7
1.3 Tipos de Mantenimiento Industrial. ............................................................................................ 18
Qué es el mantenimiento industrial .................................................................................... 18
Tipos de mantenimiento industrial ........................................................................................... 18
Mantenimiento Correctivo ..................................................................................................... 18
Ventajas del mantenimiento industrial correctivo .............................................................. 19
Desventajas del mantenimiento industrial correctivo ................................................ 19
Mantenimiento industrial preventivo: ................................................................................... 20
Mantenimiento industrial predictivo ..................................................................................... 20
1.4 Planeación del mantenimiento ................................................................................................... 22
Procesos principales .................................................................................................................. 23

1
Introducción
Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de
preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor
importancia que tenía la maquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta
1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la maquina solo hacía a el 10%.
La conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo
mantenimiento correctivo (las maquinas solo se reparaban en caso de paro o falla
importante). Con la 1er guerra mundial, en 1914 , las maquinas trabajaron a
toda su capacidad y sin interrupciones, por este motivo la maquina tuvo cada vez
mayor importancia. Asi nació el concepto de mantenimiento preventivo que a
pesar de ser oneroso (caro), era necesario. A partir de 1950 gracias a los estudios
de fiabilidad se determinó que a una maquina en servicio siempre la integraban 2
factores: la máquina y el servicio que esta proporciona. De aquí surge la idea de
preservar, o sea, cuidar las maquinas. Introducción a la conservación industrial
este dentro de los parámetros de calidad deseada. De esto se desprende el
siguiente principio el servicio se mantiene y el recurso se preserva por esto se
hicieron estudios cada vez más profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. Asi
nació “la ingeniería de conservación” (preservación y mantenimiento). El año de
1950 es la fecha en que se toma a la maquina como un medio para conseguir un
fin, que es el servicio que esta proporciona.
En cuanto concepto e importancia del mantenimiento industrial no es posible
determinar con plena exactitud cuando aparece el mantenimiento sobre la faz de
la tierra, ya que es, evidente, innato el en ser humano.
Por esta razon suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la
prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas
condiciones sus utensilios de caza y pesca.
De cualquier modo, con la mecanización de la industria, por medio del surgimiento
de máquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendría mayor
provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o el mayor tiempo posible.
Naturalmente ello hizo que las maquinas solamente fueran puestas fuera de
operación debido a su descompostura total. La primera industria que programo
reparaciones en sus unidades fue la del transporte y ello fue realizado después de
la segunda guerra mundial. Aun y todo, el mero hecho de programar no lo es todo.
Actualmente la idea del mantenimiento como tradicionalmente era manejada ha
desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo
permanece en reparación de la tendencia a la eliminación de los almacenes de
refacciones de la planeación e implementación de programas de mantenimiento
que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos
valores.

2
Ello garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo, segura.
Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como
“Toda actividad humana orientada a mantener en operación una planta en forma
correcta, económica, segura y con buena calidad; a través de las técnicas y los
medios tanto materiales como humanos para la realización de dicha actividad”. Sii
bien es un concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo
nos damos cuenta de que presenta un extracto de todo cuanto se hace en una
industria por implementar programas de mantenimiento.
Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que conserva
la calidad del servicio que presta la infraestructura existente en los centros de
producción en óptimas condiciones de seguridad, eficiencia y economía. La
importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es
muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de
los centros de producción de una empresa. Asi como para una persona es muy
importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades diarias sin
presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar los
desafíos rutinarios, es también importante para una empresa mantener en óptimas
condiciones de operación todas sus plantas para obtener el máximo rendimiento
de lass mismas, y el minimo en desgaste y costos de reparaciones.

3
1 Generalidades
1.1 LA FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
La función de mantenimiento es una función técnica y un servicio que se presta a
la función producción, independientemente de lo que se produce sean productos o
servicios
El mantenimiento está considerado como un órgano funcional y técnico, cuyo
encuadre depende del menor o mayor alcance de las funciones que le sean
asignadas según la política de mantenimiento de la empresa.
El mantenimiento ha de tener una visión a corto mediano y largo plazo.
CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Desde el punto de vista filosófico se clasifica en:
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento correctivo.
Desde el punto de vista de su ejecución se clasifica en:
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento correctivo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Acciones de mantenimiento programadas y ejecutadas de manera que no se
afecte la producción de forma imprevista.
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura,
equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y
eficiencia óptimos. La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la
de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en
el momento oportuno.
Es un mantenimiento preventivo si se realiza antes de aparecer la falla en los
equipos, este tiene una programación estipulada dependiendo de las horas de uso
del equipo. Sus actividades básicas son: limpieza, lubricación y ajustes.

4
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Acciones de mantenimiento programadas de acuerdo a las evaluaciones de la
condición de operación de los equipos cuyo seguimiento se realiza por medio de la
utilización de instrumentos especiales y su ejecución de manera de afectar la
producción de forma imprevista.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Acciones de mantenimiento planificada para después de haber ocurrido una falla,
devolver al equipo su condición normal de funcionamiento. Se afecta la producción
debido a la ocurrencia de la falla.
OBJETIVOS DE LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO.
 Asegurar las condiciones de utilización de los equipos para el momento en que
se necesite.
 Contribuir a los logros en la calidad del producto, a la buena y correcta operación
de los equipos.
 Contribuir con el retorno óptimo del capital invertido en el equipo durante su
funcionamiento.
 Contribuir con la seguridad del usuario y del mantenedor, así como la protección
al medio ambiente.

COMO SE PERCIBE UN MANTENIMIENTO DEFICIENTE.

Un mantenimiento deficiente tiene una o más de las siguientes características:
 a) Frecuentes paros de producción originada por fallas repetitivas o irreparables
de los equipos de producción o por estar los equipos de respaldo inservibles o
fuera de servicio.
 b) Alto número de accidentes ocasionados por descuidos operacionales,
reparaciones mal ejecutadas o roturas de partes por suciedad, aceite derramado,
corrosión entre otros.
 c) Desgaste acelerado de los equipos por deficiencia en la lubricación o en el
mantenimiento preventivo básico lo que reduce la vida útil de los mismos.
 d) Altos costos de reparación o reemplazo de equipos originado por la ejecución
de labores de mantenimiento imprevisto, debido a emergencias o por compras
compulsivas de repuestos y partes.

5
 e) Elevado número de trabajos a causa de la baja calidad de las reparaciones
por defectos en las partes o repuestos o por la poca pericia técnica de los
trabajadores.
 f) Utilización de herramientas inadecuadas, por inexistencia de las adecuadas o
por estar estas últimas dañadas o extraviadas. Manejo inexperto e inseguro de las
herramientas.
 g) Desconocimiento de las características, recomendaciones del fabricante e
historia de los equipos, máquinas y herramientas por no tener un inventario y una
historia ordenada de los mismos.
 h) Inexistencia o incumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo,
por carencia de una programación o por falta de una interacción efectiva entre el
personal de mantenimiento y el de producción u operaciones y el de los servicios
de apoyo.
 i) Poca pericia técnica del personal debido a deficiencia o inexistencia de
programas de adiestramiento del personal artesanal, técnico y supervisor o una
selección inadecuada de dicho personal.
 j) Baja productividad, disciplina y entusiasmo del personal de mantenimiento por
sentirse relegado y poco apoyado.
 k) Aspecto sucio y deteriorado de las instalaciones, acompañado generalmente
por algún tipo de contaminación ambiental.
 l) Un mantenimiento deficiente tiene un elevado número de actividades
correctivas y de emergencia y trae como consecuencia, menor confiabilidad y vida
útil de los equipos, mayores costos de mantenimiento, menores índices de
seguridad, menor desempeño del personal y en general menor productividad.
BENEFICIOS DE UN BUEN MANTENIMIENTO.
Un mantenimiento bien aplicado tiene altos costos, pero genera buenos
beneficios:
 a) Cumplimiento y mejoramiento de las metas de producción de la planta
garantizada por una mayor disponibilidad operacional de los equipos.
 b) Reducción importante de las fallas de los equipos y de los costos involucrados
por disminución de los trabajos de emergencia o de los accidentes o incidentes
ocasionados por fallas mayores de los equipos.
 c) Menor desperdicio de tiempo, de materiales y mayor calidad de los trabajos de
mantenimiento y de los productos de la planta, lo que genera menores costos
anuales y mayores ahorros de divisas, si los repuestos son importados.

6
 d) Reducción de accidentes y de riesgos para el personal y para el
funcionamiento de planta.
 e) Extensión de la vida útil y menores gastos de reemplazo de los equipos.

 f) Personal mejor entrenado, con mayor capacidad técnica, más ordenado lo que
traduce en un ambiente de trabajo más limpio y seguro.
 g) Mayor disponibilidad de herramientas adecuadas por ser seleccionadas por
manos técnicas y estar mejor cuidadas. Además de que serán manejadas de
manera experta y segura, conservadas más responsablemente por los
trabajadores.
 h) Personal más satisfecho y de mayor productividad.
 i) Productos industriales de mejor calidad a un menor costo.

1.2 ELEMENTOS DE FALLA EN EQUIPOS,

MECÁNICOS, ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. TAREAS Y PLANES
Tareas de Mantenimiento:
Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia
de falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características
de la falla y de la operación. Estas se clasifican en:
•Tareas a Condición:
consisten en verificar si los equipos electromecánicos están fallando, de
manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional
o para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un
gran número de fallas no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que
se desarrollan a partir de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando
a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento
deseado. El tiempo transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta
que se convierte en una falla funcional está determinado por el intervalo P-F, tal
como se muestra en la Figura 1

7
figura 1
Elementos de la Falla Funcional en el Tiempo en equipos mecánicos, eléctricos y
electrónicos.

•Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos

un elemento o componente, independientemente de su estado original. La
frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la
edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la
probabilidad condicional de falla.
•Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus
componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en
ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada
por la “vida útil” de los elementos.
•Tareas “a falta de”: son las acciones “a falta de” que deben tomarse si no se
pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas “a falta
de”: la búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el
rediseño. Las tareas “a falta de” están regidas por las consecuencias de la falla.

8
ELEMENTOS BÁSICOS DE CONFIABILIDAD
Los análisis de confiabilidad están conformados por una serie de elementos
intrínsecos en las estructuras de los procesos, así como una serie de herramientas
y filosofías, los cuales al ser interrelacionados proporcionan la información
referencial para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los planes
de mantenimiento. Los elementos de confiabilidad intrínsecos en el
comportamiento de los procesos y las instalaciones son los siguientes:
FALLA:
Disminución o pérdida de la función del componente con respecto a las
necesidades de operación que se requieren para un momento determinado. Es la
incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado. Esta condición puede interrumpir la continuidad o
secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de eventos que
tienen más de una causa. Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a
continuación:
•Falla funcional:
Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente.
•Fallas Parciales (Potenciales):
Se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir
una falla funcional. Estas fallas están por encima o por debajo de los parámetros
identificados para cada función. Por ejemplo, el elemento no cumple un estándar o
parámetro establecido de su servicio. Las causas de cualquier falla pueden
ubicarse en una de estas siete categorías:
•Defectos de diseño
•Defectos de materiales
•Manufactura o procesos de fabricación defectuosos
•Ensamblaje o instalación defectuosos
•Imprevisiones en las condiciones de servicio
•Mantenimiento deficiente
•Malas prácticas de operación
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del
sistema, las operaciones, el personal y los métodos de trabajo, por lo tanto, es el
resultado de un trabajo en equipo. Probabilidad de Falla:

9
Posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que ha
ocurrido para un equipo familia de equipo en un periodo especifico. La
representación gráfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida útil de
los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que serán representativos
para una gran variedad de equipos eléctricos, electrónicos y mecánicos, tal como
se observa en la Figura2.

figura 2

Elementos de Fallas de Equipos

El modelo A es conocido como la curva de la bañera. Comienza con un período de

mortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va
decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye
hasta llegar a estabilizarse en un índice aproximadamente constante. Luego
comienza el período de operación normal (falla aleatoria) donde el índice de fallas
permanece aproximadamente constante y éstas pueden ocurrir en cualquier edad.
Por último, ocurre el período de desgaste (falla por edad) que se caracteriza
porque el índice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo.

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El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el índice de fallas
aumenta a medida que transcurre el tiempo.
El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro
constante desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el
uso.
El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando
es nuevo, luego ocurre un incremento rápido de falla seguido de un
comportamiento aleatorio.
El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en
cualquier momento y muestra que no hay relación entre la edad funcional de los
equipos y la probabilidad de que fallen.
El modelo F es la llamada curva de la “J invertida”, y combina la mortalidad infantil
muy alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial.
Los modelos A, B y C están asociados al envejecimiento y en el punto de
desgaste definitivo se produce un incremento rápido de la probabilidad de fallas.
Las características de desgaste definitivo ocurren más a menudo en los equipos
que están en contacto directo con el producto; en general estos modelos son
aplicados a equipos sencillos. Los modelos D, E y F no están asociados al
envejecimiento y se caracterizan porque después de un período inicial, la relación
entre confiabilidad y la edad operacionales mínima o nula; estos modelos son
típicos de los equipos de electrónica, hidráulica y neumática.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.):
Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento
de los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de
los activos, ver cuáles son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o
causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la
evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias más
adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean
técnicamente factibles, sino económicamente viables
Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C. El M.C.C centra su atención en la relación
existente entre la organización y los elementos físicos que la componen. Por lo
tanto, es importante que antes de comenzar a explorar esta relación
detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál
de ellos debe estar sujeto a una revisión de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad. Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete
preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofía
(aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos promedio del empleo
óptimo de recursos). Estas preguntas se presentan en la Figura 3 a continuación.

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Figura 3Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.)
Fuente: CIED. (1995)

Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del M.C.C como el

*Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico de Decisión. La
primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada
activo en su contexto operacional, mientras que la segunda nos permite decidir
cuáles son las actividades de mantenimiento más óptimas. La primera técnica nos
ayuda a responder las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos
ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas a las siete preguntas del
M.C.C., requiere se analicen los siguientes aspectos:
•Funciones y Estándares de Funcionamiento:
El inicio de la aplicación conceptual del M.C.C consiste en determinar las
funciones específicas y los estándares de comportamiento funcional asociado a
cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto
operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta. Fallos
Funcionales:

12
Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento funcional
de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el
M.C.C, debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el
cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al término de fallo funcional, el
cual se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo
para cumplir con los estándares de funcionamiento deseado.
Modos de Fallo:
El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los modos de
fallo tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de
una vez, cuál es la causa origen de cada falla, así como procurar que cada modo
de fallo sea considerado en el nivel más apropiado.
Efectos de los Fallos:
Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla.
•Consecuencia de los Fallos:
El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuánto importa cada
falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El
M.C.C clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma:
•Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un
impacto directo, pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias
a la organización. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de
protección, los cuales no poseen seguridad inherente. El M.C.C leda a este grupo
de fallos una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, práctico y coherente
con relación a su mantenimiento.
•Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C presta mucha
atención al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, así
como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideración los artículos y
disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo)
haciéndolo antes de considerar la cuestión del funcionamiento.
•Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la producción, por lo
que repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto,
capacidad, servicio al cliente o costos industriales además de los costos de
reparación).
•Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase
de fallos que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad, por lo que el
único gasto presente es el de la reparación.

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•TAREAS PREVENTIVAS:
En la segunda generación del mantenimiento se suponía que la mejor forma de
aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicación de acciones
preventivas a intervalos fijos, es decir, que debía hacerse la reparación del equipo
o cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto período de tiempo, y
esperar que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento. Objetivo del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
El objetivo del M.C.C es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de
la unidad de procesos, a través de la optimización del esfuerzo y los costos de
mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y
aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo. Aplicaciones del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El M.C.C se aplica en áreas donde
hay equipos que presenten las siguientes características:
•Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto
considerable sobre la seguridad y el ambiente.
•Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o
correctivo.
•Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado
•Sean genéricos con un alto costo colectivo de mantenimiento. Beneficios del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Cuando se aplica correctamente el M.C.C obtenemos los siguientes beneficios:
•Mayor protección y seguridad en el entorno.
•Se logran aumentar los rendimientos operativos.
•Optimización de los costos de mantenimiento.
•Se extiende el período de vida útil de los equipos.
•Se genera una amplia base de datos de mantenimiento.
•Motivación en el personal.
•Mayor eficiencia en el trabajo de grupo. Limitaciones del Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad:

Básicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben

considerarse detalladamente a la horade aplicar los planes que el mismo genera,
previo a un estudio. Ellas son:

14
•El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.
•Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio, en un
principio, requiere una alta inversión de recursos.
Análisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)
El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De
esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia, permitiéndonos
directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están
generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por
completo.
•Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Este proceso necesita de cierto período de tiempo para aplicarlo en el estudio de
un sistema, un análisis detallado y una documentación acertada para poder
generar una jerarquía clara y bien relacionada. Su procedimiento como tal implica
las siguientes actividades:

•Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser

evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel
de análisis que debe ser realizado.
•El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla
potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida del
rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
•Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la
función inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la función
misión a ser realizada. Esto podría incluir una definición de síntomas disponible al
operador.
•La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el
operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad
operacional inmediatamente, además de las acciones de mantenimiento
requeridas para rectificar la falla.
•Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información,
la rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de
fallo deberían ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción de
fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo.
•Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la
severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis
puede ser cuantitativo o cualitativo.

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•Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando
procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades
críticas de falla. Análisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales Un A.M.E.F.
funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los
componentes físicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse sí
cualquiera de los componentes no tienen identificación física o si el sistema es
muy complejo. Es idéntico al A.M.E.F normal, solo que los modos de fallas son
expresados como fallas para desarrollar las funciones particulares de un sub-
sistema. Igualmente, el análisis funcional debe considerar las funciones primarias
y secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema está
provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del
sub-sistema respectivamente.

Análisis de Árbol de Falla (A.A.F)

La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite identificar
todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular.
Además, nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por
cada modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas
que contengan redundancia.
Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica entre un
modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. Esta
técnica usa una compuerta “y” que se refiere que todos los eventos debajo de la
compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De
la misma forma utiliza una compuerta “o” que denota que, al ocurrir cualquier
evento situado debajo de la compuerta, el evento situado arriba ocurrirá.
Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los métodos de
sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con
redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de falla
del sistema o del evento de cima.
Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los elementos
potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño, mientras que cuando
se requiere un análisis más profundo del sistema en la etapa de detalle del diseño,
aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos proveen de una
base objetiva para analizar el diseño de un sistema, desempeñando estudios de
comercio / fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes,
evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de
diseño de mejoras. Método:

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El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:
•Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus
relaciones funcionales y las funciones requeridas.
•La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de su
análisis.
•La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y
progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus especificados
funcionales.
•Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de
fracaso.
•Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que afecta las
compuertas “y”.
•Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla. Beneficios del
Análisis del Árbol de Fallas:
•Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.
•Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las
mismas se localizan las fallas de interés.
•Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir información de
confiabilidad a la gerencia.
•Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de confiabilidad.
•Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema
o los efectos que genera al tiempo.
•Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las características
de confiabilidad y rasgos del diseño.
•Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
•Habilita fallas que pueden ser evaluadas. Limitaciones del A.A.F Las limitaciones
prácticas de esta técnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que debe
invertirse. De la misma forma requiere de una metodología muy estricta, una
documentación sin errores, una acertada elección de los eventos de la cima más
apropiados y niveles de análisis para no malgastar esfuerzos.

17
 1.3 Tipos de Mantenimiento Industrial.
Es básico que todo profesional conozca los tipos de mantenimiento
industrial existentes. Solo de esta forma podrá descubrir los pros y contras de
cada uno y establecer un plan de mantenimiento adecuado para su empresa, así
como las acciones prioritarias y las que pueden esperar un poco más. No
obstante, cualquier plan de mantenimiento contemplará acciones de los 3 tipos
que vamos a ver a continuación.

Qué es el mantenimiento industrial

Entendemos el mantenimiento industrial como el conjunto de técnicas y normas
que se establecen para la correcta conservación de las instalaciones y la
maquinaria en una planta industrial. Gracias a estas técnicas ya citadas se logra
un mejor rendimiento de los equipos, que además podrán producir durante más
horas y en un plazo más elevado de tiempo en buenas condiciones. Por tanto,
como seguramente sabrás, el mantenimiento es un departamento clave en
cualquier empresa.

Tipos de mantenimiento industrial

Llegados a este punto, entramos ya de lleno en el motivo del artículo y
descubrimos los tipos de mantenimiento industrialque nos encontramos hoy en
día. Así podremos saber las ventajas que comporta cada uno de ellos.
Los tipos de mantenimiento que encontramos en cualquier industria son:
 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Preventivo.

Ventajas del mantenimiento industrial:

Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento industrial correctivo es aquel cuyo fin es corregir cualquier
defecto que presente la maquinaria o equipo. Así pues, existen también dos
tipologías dentro del correctivo, que son:
Mantenimiento industrial correctivo no planificado: en este caso nos referimos al
mantenimiento de emergencia. Es decir, cuando ocurre algún tipo de urgencia o
imprevisto y se han de tomar decisiones para que la maquinaria vuelva a su
funcionamiento correcto lo antes posible. A veces pueden surgir por imperativos
legales, como defectos de seguridad, aplicación de normas o asuntos de
contaminación.

18
 Mantenimiento industrial correctivo planificado: en este caso nos referimos al
mantenimiento del que tenemos constancia con antelación, por lo que se puede
preparar al personal, los repuestos y equipos técnicos necesarios, los documentos
pertinentes, etc.
Ventajas del mantenimiento industrial correctivo
La verdad es que para este tipo de mantenimiento no es fácil encontrar ventajas,
salvo que sea un correctivo planificado. De ser un mantenimiento correctivo sin
planificar, por lo general es algo urgente porque la máquina está parada, hay
prisas y las ventajas no aparecen por ningún lado.
Así pues, nos centramos en las ventajas de un correctivo planificado:

1. Las instalaciones y los equipos se mantienen más tiempo trabajando, aunque a

veces por debajo de su rendimiento normal por la avería.
2. Los costes de las reparaciones suelen ser más reducidos, aunque no siempre,
porque a veces una avería pequeña que se mantiene en funcionamiento genera
una avería mayor, incrementando los costes.
3. Se logra una mayor uniformidad en lo que respecta a carga de trabajo del personal
encargado del mantenimiento, ya que la programación de actividades así lo facilita
y lo promueve.
4. Dado que el personal tiene que trabajar en buenas condiciones para que el
mantenimiento sea efectivo, se logran conformar equipos muy fiables y de alta
especialización en situación de fuertes medidas de seguridad.

Desventajas del mantenimiento industrial correctivo

En cuanto a los contras que presente el tipo de mantenimiento industrial
correctivo, destacan:
1. Se pueden producir algunos fallos en el momento de la ejecución, lo que podría
provocar un retraso en la puesta en marcha correcta de todos los equipos.
2. El precio de algunas reparaciones en concreto se podría elevar demasiado, algo
que afecta a los presupuestos de la empresa. A veces hay que adquirir repuestos
y equipos no planificados o con urgencia.
3. No existe una garantía total del tiempo que pueda llevar la reparación de un fallo
en concreto.
4. Las roturas suelen venir en el momento más inoportuno y muchas veces en picos
de producción, donde las máquinas trabajan deben trabajar a tope.

19
 Mantenimiento industrial preventivo:

En lo que respecta al mantenimiento industrial preventivo, podemos definirlo como

una técnica cuya eficacia se basa en un mantenimiento enfocado a la prevención
de fallos en los equipos. Con este método se busca que las actividades estén
siempre controladas para que el funcionamiento sea más fiable y eficiente,
previendo los errores antes de que se produzcan.
Así pues, es muy útil en la gestión de proyectos, por ejemplo. Es decir, es una
forma excelente de evitar posibles contingencias futuras que puedan costar un
sobrecoste elevado a la empresa.

Ventajas del mantenimiento industrial preventivo

En cuanto a las ventajas del mantenimiento industrial preventivo, caben destacar
las siguientes:

1. Sin duda, se reducen porcentualmente los riesgos de error y fugas, que son
mucho menos probables.
2. En comparación con otro tipo de mantenimiento, el coste es mucho menos
elevado, especialmente frente a los fallos no planificados, que se reducen
considerablemente con esta técnica.
3. Se reducen los paros imprevistos, lo que aumenta la productividad y los tiempos
de trabajo constante.
4. Permite un mayor control sobre la producción y facilita la planificación de planes,
instalación de nuevos dispositivos, aplicaciones de nuevas técnicas, etc.

Contras del mantenimiento industrial preventivo

En lo referente a las desventajas del tipo de mantenimiento industrial preventivo,
destacamos:
1. Es más complejo diagnosticar el nivel de desgaste que sufren las piezas que
forman los diversos equipos.
2. Se ha de buscar un personal mucho más especializado y las recomendaciones del
fabricante cobran especial valor. De lo contrario, este tipo de mantenimiento será
poco eficaz y muy costoso.

Mantenimiento industrial predictivo

Por último, destacamos el mantenimiento industrial predictivo. En este caso
encontramos una técnica basada en el mantenimiento a través de inspecciones
periódicas para determinar la operatividad y estado de los equipos. Se produce a

20
 través del conocimiento de las variables, que ayudan a descubrir el verdadero
estado y la prevención de fallos.

Este tipo de mantenimiento industrial basa su eficacia en la prevención de

variables como vibración, presión, temperatura, etc., que actúan como indicio del
estado de los equipos. Es muy técnico y requiere unos altos conocimientos de
análisis, ya que se trabaja con equipos de elevada sofisticación.

Ventajas del mantenimiento industrial predictivo

Veamos a continuación cuáles son las ventajas del mantenimiento industrial
predictivo:
1. La operatividad de la maquinaria es más continua, ya que las pausas en caso de
error son breves al detectarse de forma temprana.
2. Es muy fiable, ya que usa un personal muy cualificado que realiza cálculos de alta
exactitud.
3. La necesidad de personal es menor, por lo que se reducen los costes en
contratación.
4. Los repuestos y equipos empleados tienen una alta durabilidad. Las revisiones se
hacen en base a resultados, por lo que se buscan piezas que cumplan con lo
estipulado.
Contras del mantenimiento industrial predictivo
Pero también existen una serie de contras del mantenimiento industrial predictivo
que merece la pena señalar para que sean tenidos en cuenta:
1. Implica programación, por lo que una avería puede demorarse más tiempo en ser
solucionada.
2. Los equipos requeridos son más costosos, ya que son especiales, muy precisos,
y, por tanto, de un presupuesto muy elevado.
3. El personal, pese a ser menor en número, ha de tener una alta cualificación. Así
pues, tiene que conocer muy bien su área, pero hay menos opciones de mercado
para encontrar a colaboradores realmente cualificados.
4. Implementar estos equipos de alta tecnología es muy caro, ya que, al funcionar
por medio de programación, los inicios son muy complejos, por lo que de entrada
la inversión es muy elevada.
Estos son brevemente los tipos de mantenimiento industrial y los pros y
contras que cada uno de ellos implican. Ahora es decisión de cada quien saber
por cuál se ha de decantar para optimizar los procesos de producción.

21
1.4 Planeación del mantenimiento
La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano
y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de
modelos de mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento,
cito algunos:
 "Menor consumo de horas hombre
 Disminución de inventarios
 Menor tiempo de parada de equipos
 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
 Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
 Ahorro en costos"[7]

Principios:
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es
para limitar, evitar y corregir fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un
proceso preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la
empresa.
El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución
del mantenimiento y la producción en la industria.

 ¿Qué es planear?
Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:
 El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de
órdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias
 El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo,
incluye documentación técnica, procedimientos y maniobras.
 Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades,
equipos, herramientas, materiales etc…
 La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en
concordancia con los objetivos generales de la empresa.

22
Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando
una descripción de los procesos que sigue el equipo, esto se vera en el siguiente
capítulo.
 Cronograma.
Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el tiempo.
Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visión
para el desarrollo de la industria en forma efectiva.

Procesos principales
 Programación
La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de
mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la
periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos
según su urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material
necesario.
La programación del mantenimiento está dada según el equipo y la inspección que
se realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal,
mensual, etc.
 Administración de repuestos y materiales.
Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de
repuestos y materiales:
Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida útil del
repuesto y el alto costo.
Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.
Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una
actualización continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe ser
en un lugar de fácil acceso, con una buena distribución y centralizado con el fin de
movilizar en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos
emergentes[8]conviene tener en cuenta el beneficio y el valor potencial del
repuesto para no asumir riesgos ni un inútil almacenamiento.
También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas
para la obtención y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento
sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los
presupuestos.
 Información

Las informaciones de cada uno de los equipos de la planta deben estar

estrictamente detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los
aspectos siguientes:

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 a. Documento informativo básico y fundamental que contiene las características
de fabricación de cada equipo o elemento de la industria, este debe contener la
siguiente información:
 a. Instalación de la que forma parte
 b. Ubicación dentro de la instalación
 c. Tipo de máquina
 d. Datos específicos (datos de placa)
 e. Proveedor y fecha de la compra
 f. Planos de conjunto y piezas
 g. Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva ubicación
 b. Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la información de la
intervención de mantenimiento de la máquina y sus elementos ordenados
cronológicamente.
 c. Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar, recursos,
aprobaciones y tiempo programado para la ejecución como mínimo.
 Reportes.
Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro
de la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir
un informe que se presenta periódicamente y según la cronología en que se
aplique el mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles
averías, predecir y controlar periódicamente el comportamiento de equipo y
maquinaria.
 Preparación
Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que se
aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria.
La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a
realizar, se verifica órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de información y
preparación del recurso humano que intervendrá en el mantenimiento.
El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificará con
anticipación todos los recursos para el desempeño efectivo de la aplicación del
mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo y calificado para el
mantenimiento e incluirá en la preparación.
La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución del mantenimiento;
el trabajo en equipo organizado que se llevará acabo son factores motivantes que
inciden en la producción.

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