For Matos

UNIVERSIDAD DR.
JOSÉ MATÍAS DELGADO
FACULTAD DE AGRICULTURA E INVESTIGACIÓN AGRÍCOLA

“JULIA HILL DE O´SULLIVAN”
Seminario de Especialización Profesional

LA GESTIÓN DE LA CALIDAD Y LA GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS. CASO PRÁCTICO: ELABORACIÓN DE POES INDUSTRIAS
LÁCTEAS BONANZA..
Presentado por:
Eduardo Antonio Cuéllar
Lissette Esmeralda Marroquín

Oswaldo Axume
Para optar al grado de:

Ingeniería en Alimentos
Ingeniería en Alimentos
Ingeniería Agroindustrial
ANTIGUO CUSCATLAN, LUNES 14 DE JUNIO DEL 2010.
2
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN i
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES 4
Historia ISO 9000 4
ISO 9000 5
Principios de gestión de la calidad 6
El Sistema HACCP e ISO 9000 en la Industria Alimenticia 7
Análisis de puntos críticos de control y riesgo 7
HACCP e ISO 9000 8
CAPÍTULO 2 ISO 22000 9

Requisitos de sistemas de gestión de seguridad alimentaria 10
CAPITULO 3 INOCUIDAD Y HACCP 15

Inocuidad 15
Inocuidad de los alimentos, calidad para el consumo 15
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
(POES) 16
BPM y HACCP 18
BPM 18
HACCP 19
Sistema de Seguridad Alimentaria (Pirámide del HACCP) 20
CAPITULO 4 METODOLOGÍA 23
Diagnóstico check list 23
Manual SSOP 23
Capacitación 24
CAPÍTULO 5 POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de

Saneamiento) 25
CAPÍTULO 6 DISCUSION 41
CAPÍTULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 43

Conclusiones 43
Recomendaciones 44
BIBLIOGRAFIA 45
GLOSARIO 47
ANEXOS 48
3
ÍNDICE TABLAS
CAPÍTULO 5 POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de

Saneamiento) 25
Tabla 1: Limpieza y sanitización de manos 26

Tabla 2: Limpieza y desinfección de botas 27
Tabla 3: Limpieza y preparación de pediluvios 28
Tabla 4: Limpieza y sanitización de tanque de
recibo de leche 29
Tabla 5: Limpieza y sanitización del tanque de
almacenamiento 30
Tabla 6: Limpieza y sanitización del tanque de
pasteurizador HTST y homogenizador 31
Tabla 7: Limpieza y sanitización de mangueras y tuberías 32
Tabla 8: Limpieza y sanitización de válvulas, empaques y
braceras 33
Tabla 9: Limpieza y sanitización de tinas de cuajo 34
Tabla 10: Limpieza y sanitización de marmita 35
Tabla 11: Limpieza y sanitización de prensa hidráulica 36
Tabla 12: Limpieza y sanitización de utensilios 37
Tabla 13: Limpieza y sanitización de moldes de queso 38
Tabla 14: Limpieza y sanitización de mesas de acero
inoxidable 39
Tabla 15: Limpieza y sanitización de estantería 40
Tabla 16: Checklist lavabos 49
Tabla 17: Checklist higiene personal 50
Tabla 18: Checklist limpieza recibo de leche 50
Tabla 19: Checklist área de producción de quesos 51
Tabla 20: Checklist área de empacado de producto 52
Tabla 21: Checklist área de despacho de producto 53
Tabla 22: Cuadro de control diario de operaciones de
limpieza y desinfección 52
Tabla 23: Control diario de limpieza del área de recibo 53
Tabla 24: Control diario de limpieza de pasteurizador 54
Tabla 25: Control diario de limpieza de clarificador 55
Detergentes y desinfectantes utilizados en procedimientos
operativos estandarizados de saneamiento(POES) 58
3
INTRODUCCIÓN
Todas las empresas necesitan tener programas de control de alimentos para

garantizar que los suministros de sus productos sean inocuos, de buena calidad y
que estén disponibles en cantidades adecuadas y precios asequibles, para asegurar
que todos los grupos de la población puedan gozar de un estado de salud y nutrición
aceptable. El control de alimentos incluye todas las actividades que se lleven a cabo
para asegurar la calidad, la inocuidad y la presentación honesta del alimento en
todas las etapas, desde la producción primaria, elaboración y almacenamiento, hasta
la comercialización y el consumo.
El presente documento trata sobre la Gestión de la Calidad y la Gestión de la

Inocuidad en un caso práctico aplicado a Industrias Lácteas Bonanza, donde se
realizará un manual POES para su aplicación y, de esta manera finalmente, lograr
mejorar el nivel de calidad e inocuidad en Industrias Lácteas Bonanza así como una
mejora en las Industrias Salvadoreñas.
Los capítulos incluidos en este informe se dividen de la siguiente manera: Capítulo 1:

Generalidades ISO 9000, Historia, Sistema HACCP e ISO 9000 en la Industria
Alimenticia. Capítulo 2: ISO 22000, definición, objetivos, aplicación. Capítulo 3:
Inocuidad y HACCP, BPM, Sistema de Seguridad Alimentaria (Pirámide del HACCP).
Capítulo 4: Metodología, Diagnostico check list, Manual SSOP, Capacitación.
Capítulo 5: POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento).
3
CAPÍTULO I: GENERALIDADES
1.1 Historia ISO 9000
La Organización Internacional para la Normalización tiene sus orígenes en la
Federación Internacional de Asociaciones Nacionales de Normalización (1926–
1939). De 1943 a 1946, el Comité Coordinador de las Naciones Unidas para la
Normalización (UNSCC) actuó como organización interina. En octubre de 1946, en
Londres, se acordó por representantes de veinticinco países el nombre de
Organización Internacional para la Normalización. La organización conocida como
ISO (International Organization for Standarization), celebró su primera reunión en
junio de 1947 en Zurich, Alemania, su sede se encuentra ubicada en Ginebra,
Suiza. Su finalidad principal es la de promover el desarrollo de estándares
internacionales y actividades relacionadas, donde se incluye la conformidad de los
estatutos para facilitar el intercambio de bienes y servicios en todo el mundo.
En 1959, el Departamento de la Defensa de los Estados Unidos estableció un

Programa de Administración de la Calidad que llamó MIL–Q–9858. Cuatro años
más tarde se revisó y nació MIL–Q–9858A. En 1986 la Organización de Tratados
del Atlántico Norte (NATO) prácticamente adaptó la norma MIL–Q–9858A para
elaborar la primera Publicación del Aseguramiento de la Calidad Aliada (Quality
Assurance Publication 1 (AQAP–1). En 1970, el Ministerio de la Defensa Británico
adoptó la norma AQAP–1 en su Programa de Administración de Estandarización
para la Defensa DEF/STAN 05–8. Con esa base, el Instituto Británico de
Estandarización (British Standard Institute, BSI) desarrolló en 1979 el primer
sistema para la administración de la estandarización comercial conocido como BS
5750. Con este antecedente, ISO creó en 1987 la serie de estandarización ISO
9000 adquiriendo la mayor parte de los elementos de la norma británica BS 5750.
Ese mismo año la norma fue incluida en los Estados Unidos como la serie
ANSI/ASQC–Q90 (American Society for Quality Control); y la norma BS 5750 fue
revisada con el objetivo de hacerla idéntica a la norma ISO 9000.
De acuerdo con los procedimientos de ISO, todos los estándares ISO, debían ser
revisados por lo menos cada cinco años. La revisión de las normas originales ISO
9000 y sus componentes: ISO 9000, 9001, 9002, 9003 y 9004 publicadas en 1987
fue programada para 1992/1993, fecha en la que se creó el "Vocabulario de la
Calidad" (estándar ISO 8402), el cual contiene terminología relevante y
definiciones. Desde ese entonces se han modificado la ISO 9000 y la ISO 9004,
además se agregó la serie ISO 10000 (ISO 1011–1, 1011–2 y 1011–3. Criterios
para auditoría y administración de programas de auditorías).
Tanto en Gran Bretaña como en toda Europa se implantó la ISO 9000 con gran
rapidez debido a que algunos organismos poco escrupulosos exigían a las
empresas que se registraban, que sus proveedores debían certificarse también,
hecho que obligó a seguir el procedimiento.
4
La norma ISO 9000 se comenzó a implantar en Estados Unidos desde 1990
debido a un efecto en cascada generado, en gran parte, por la publicidad y los
medios de comunicación, los cuales la definieron como "El Pasaporte a Europa"
que garantizaba competitividad global y que además, la empresa que no se
certificara se vería incapaz de comercializar con países europeos. Desde 1993, el
tema del pasaporte a Europa dejó de mencionarse, hoy en día los anunciantes
simplemente enumeran los programas de cursos tales como: ISO 9000 y las
Buenas Prácticas de Manufactura, ISO 9000 y la Administración de la Calidad
Total, Cómo Aplicar la Reingeniería a través de la ISO 9000, entre otros1.
1.2 ISO 9000
ISO 9000 se refiere a una serie de normas universales que define un sistema de
“Garantía de Calidad” desarrollado por la Organización Internacional de
Normalización (ISO) y adoptado por 90 países en todo el mundo. ISO está
compuesta por representantes de normas nacionales de más de 100 países. Su
objetivo es promover el intercambio de productos y servicios en todo el mundo y
fomentar la cooperación mundial en las áreas intelectual, científica, tecnológica y
económica.
La familia de Normas ISO 9000 citadas a continuación se han elaborado para

asistir a las organizaciones, de todo tipo y tamaño, en la implementación y la
operación de sistemas de gestión de la calidad eficaces.
 La Norma ISO 9000 describe los fundamentos de los sistemas de gestión

de la calidad y especifica la terminología para estos.
 La Norma ISO 9001 indica los requisitos para los sistemas de gestión de la
calidad aplicables a toda organización que necesite demostrar su capacidad
para proporcionar productos que cumplan los requisitos de sus clientes y
los reglamentarios que le sean de aplicación y su objetivo es aumentar la
satisfacción del cliente.
 La Norma ISO 9004 proporciona directrices que consideran tanto la eficacia

como la eficiencia del sistema de gestión de la calidad. El objetivo de esta
norma es la mejora del desempeño de la organización y la satisfacción de
los clientes y de otras partes interesadas.
1
Sandoval.Rene Mauricio;.2000
5
 La Norma ISO 19011 proporciona orientación relativa a las auditorías de
sistemas de gestión de la calidad y de gestión ambiental.
Todas estas forman un conjunto coherente de sistemas de gestión de la calidad

que facilitan la mutua comprensión en el comercio nacional e internacional.
1.2.1 Principios de gestión de la calidad
Para conducir y operar una organización en forma exitosa se requiere que ésta se
dirija y controle en forma sistemática y transparente. Se puede lograr el éxito
implementando y manteniendo un sistema de gestión que esté diseñado para
mejorar continuamente su desempeño mediante la consideración de las
necesidades de todas las partes interesadas.
Se han identificado ocho principios de gestión de la calidad que pueden ser

utilizados por la alta dirección con el fin de conducir a la organización hacia una
mejora en el desempeño.
a) Enfoque al cliente: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto

deberían comprender las necesidades actuales y futuras de estos, satisfacer los
requisitos y esforzarse en exceder las expectativas.
b) Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la

organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el
personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la
organización.
c) Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de

una organización y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean
usadas para el beneficio de la organización.
d) Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más

eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan
como un proceso.
e) Enfoque de sistema para la gestión: Identificar, entender y gestionar los

procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia
de una organización en el logro de sus objetivos.
f) Mejora continua: La mejora continua del desempeño global de la organización

debería ser un objetivo permanente de ésta.
g) Enfoque basado en hechos para la toma de decisión: Las decisiones

eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.
6
h) Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: Una organización y
sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa
aumenta la capacidad de ambos para crear valor2.
1.3 El Sistema HACCP e ISO 9000 en la Industria Alimenticia
1.3.1 Análisis de puntos críticos de control y riesgo
Cuando se compra algún alimento, busca no solamente satisfacer necesidades

nutricionales sino, además ingerir un alimento agradable y, por supuesto, que no
represente riesgo para la salud. Desafortunadamente, tal vez todos, en alguna
ocasión, habrán sido víctimas de una intoxicación ocasionada por algún alimento.
Esta situación, junto con el incremento de los riesgos ocasionados por residuos
químicos provenientes de diferentes fuentes y la aparición de bacterias
emergentes, producto del desarrollo tecnológico de la agroindustria y de las
condiciones de un mercado abierto, han llevado a la aplicación de sistemas que
minimicen tales peligros.
El HACCP es uno de los sistemas que han tenido gran aceptación no solamente
entre las empresas sino también a nivel de los organismos de regulación, pues
ven en él un mecanismo eficaz para conseguir que el consumidor reciba un
alimento seguro y facilita la labor de control.
El sistema HACCP _ análisis de puntos críticos de control y riesgos _ es un

sistema desarrollado hace tres décadas con el fin de brindar alimentos seguros a
los astronautas de la NASA, en la actualidad es un programa ampliamente
empleado por las industrias alimentarias. El objetivo principal, es el de garantizar
la seguridad del producto, aspecto básico para brindar calidad.
El sistema HACCP está estructurado en siete pasos, los cuales se mencionan a

continuación:
Paso 1. Identificación de peligros potenciales y evaluación de riesgos: se evalúan

los peligros asociados con las materias primas (incluyendo todos los ingredientes),
el proceso de fabricación, el almacenamiento, la distribución y el consumo de
alimento. La evaluación incluye los peligros de tipo físico, químico y biológico que
pueden ocurrir durante todas las etapas del proceso de manufactura, desde las
materias primas hasta su consumo.
2
[Nahomi Almanza. 2005]
7
Paso 2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC): se establecen los
puntos o procedimientos donde un control se puede aplicar y donde la ausencia de
éste puede representar un riesgo para la salud. Este control permite prevenir o
eliminar el riesgo o lo puede reducir a un nivel aceptable.
Paso 3. Establecimiento de límites para el control: se define como los valores

máximos y/o mínimos de un parámetro que ha sido seleccionado como punto
crítico, lo cual garantiza que el registro es efectivo. Ejemplo de límites son los
valores para la humedad dentro de un horno, para la temperatura mínima de
cocción, para el pH de una solución.
Paso 4. Establecimiento del sistema para el control y el monitoreo: una vez

determinados los límites se establece el procedimiento, se lleva a cabo la
secuencia ordenada y planificada de observaciones y medidas de los valores de
los puntos críticos. Los resultados obtenidos se deben registrar.
Paso 5. Establecimiento de las acciones correctivas: con base en el control y

monitoreo se toman las acciones necesarias para eliminar el peligro real o
potencial que pueden generar las desviaciones con relación a los límites de
control.
Paso 6. Procedimientos de verificación y operación: estos procedimientos se

desarrollan para mantener el sistema HACCP y asegurar su aplicación efectiva.
Paso 7. Documentación y registro: cubre procedimientos, métodos y ensayos para

verificar que el sistema se está llevando a cabo según el plan establecido.
Adicionalmente, los registros brindan evidencia de que el sistema HACCP está
trabajando y que se toman las acciones correctivas del caso, lo cual garantiza que
el producto será seguro.
Cabe anotar que la instauración de este sistema requiere, como premisa, el

cumplimiento de los principios generales de higiene de alimentos, como lo son las
buenas prácticas de manufactura y de laboratorio. Es igualmente importante el
compromiso de la gerencia para implementar este sistema 3.
1.3.2 HACCP e ISO 9000
Debido al auge y difusión de estos dos sistemas, las empresas de alimentos se

han visto enfrentadas al dilema de cual método implementar dentro de sus
organizaciones. Aquí es importante enfatizar que ninguno de los dos
3
[Aragundi, Giler, Marco. 2007]
8
procedimientos es excluyente y, por lo tanto, una empresa puede optar por aplicar
el que más le convenga.
Cabe recordar que ISO 9000 busca satisfacer las necesidades del consumidor,
que estas necesidades pueden ser implícitas o explícitas y que la calidad se define
como la traducción de estas necesidades. Así, implementar un sistema para
garantizar alimentos seguros (sistema HACCP), es justamente una forma de
responder a una de las necesidades básicas e implícitas de un consumidor:
adquirir un alimento inocuo.
De otra parte la serie de normas ISO 9000 brindan una buena base para el
cumplimiento de los requisitos del sistema HACCP. En consecuencia, la aplicación
de las dos técnicas podría dar como resultado un método más efectivo; más aún,
sería recomendable trabajar estas técnicas de manera conjunta y no como
procedimientos independientes.
Finalmente, lo más importante en cualquier programa, es el comportamiento de

todos los miembros de una organización para llevar al consumidor alimentos no
solamente deliciosos sino, además, saludables4
CAPÍTULO II: ISO 22000
2.1 ISO 22000
Esta es una norma ISO que define y especifica los requerimientos para
desarrollar e implantar Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, con el fin
de lograr una armonización internacional que permita una mejora durante el
transcurso de toda la cadena de suministro. La primera edición fue publicada el 1
de septiembre de 2005.
Objetivos principales:
 Asegurar la protección del consumidor y fortalecer su confianza.

 Reforzar la seguridad alimentaria.
 Fomentar la cooperación entre las industrias y los gobiernos.
 Mejorar el rendimiento de los costes a lo largo de la cadena de suministro
alimentaria.
ISO 22000:2005 recoge los “elementos claves” que cubren por completo los
requisitos de seguridad alimentaria, constituyendo la base de cualquier norma de
4
[Guitierrez Rafael, 2006]
9
de esta índole aprobada, estos requisitos que en ningún momento pretenden
sustituir los requisitos legales y reglamentarios son:
 Requisitos para desarrollar un Sistema APPCC de acuerdo a los principios

enunciados en el Codex Alimentarius.
 Requisitos para buenas prácticas de fabricación o programa de
prerrequisitos.
 Requisitos para un Sistema de Gestión.
Al igual que ocurre con otras Normas Internacionales todos los requisitos de la
norma ISO 22000 son genéricos para así ser aplicables a todas las organizaciones
que operan dentro de la cadena de suministro alimentario, para permitirles diseñar
e implantar un sistema de gestión de seguridad alimentaria eficaz,
independientemente del tipo, tamaño y producto.
Se debe tomar en cuenta tal y como especifica la norma en su “Ámbito de

aplicación” a todas aquellas organizaciones directamente involucradas en uno o
más pasos de la cadena alimenticia de suministro alimentario como agricultores,
ganaderos, productores de materias primas y aditivos, fabricantes de productos
alimenticios, cadenas de distribución, organizaciones que proporcionan servicios
de limpieza, transporte, almacenamiento y distribución de productos alimentarios y
otras organizaciones indirectamente involucrado con la cadena alimenticia como
proveedores de equipamientos, agentes de limpieza, material de envase y
embalaje y productores de cualquier otro material que entre en contacto con los
alimentos.
2.2 Requisitos de sistemas de gestión de seguridad alimentaria
Establecidos en 8 capítulos principales, alineados con los ya definidos en las

normas ISO 9001 y ISO 14001. Estos son:
1. Alcance.
2. Referencias.
3. Términos y definiciones.
4. Sistema de gestión de seguridad alimentaria.
5. Responsabilidad de la dirección.
6. Gestión de recursos.
7. Realización de productos seguros (Inocuidad).
8. Medida, análisis y actualización del sistema.
1. El Alcance. Está focalizado en las medidas de control que deben ser

implantadas para asegurar que los procesos realizados por la organización
cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria establecidos por los clientes
así como los de carácter legal. Los tipos de organizaciones en la cadena
alimentaria a los que les puede aplicar este estándar son aquellos que están
directa o indirectamente implicados en una o más etapas de la cadena,
independientemente del tamaño y complejidad de la organización.
10
2. Normativa de Referencia. Trata sobre los materiales de referencia que pueden
ser empleados para determinar las definiciones asociadas con términos y
vocabulario utilizados en los documentos con Normas ISO.
3. Términos y definiciones. En un esfuerzo por mantener consistencia y

promover el uso de una terminología común, la sección términos y definiciones de
la Norma ISO 22000 hacen referencia al empleo de las 82 definiciones
encontradas en la Norma ISO 9001:2000, e incluye una lista de las definiciones
que son específicas para esta aplicación. El fundamento que hay detrás de esta
sección de definiciones es clarificar terminologías y promover el uso de un
lenguaje común.
4. Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria. Se enfatiza sobre el

establecimiento, documentación, implantación y mantenimiento de un Sistema de
Gestión de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y registros
requeridos, que son necesarios para asegurar su desarrollo, instauración y
actualización.
5. Responsabilidad de la Dirección Esta sección perfila el compromiso de la

dirección para la implantación y mantenimiento del Sistema de Gestión de
Seguridad Alimentaria. Se indica que la organización deberá designar un
responsable del método y constituir un equipo de seguridad alimentaria, que
establezca políticas claras, objetivos, planes de contingencia ante situaciones de
emergencia y responsabilidades. Asimismo deberán establecerse unos
mecanismos de comunicación efectivos dentro de la organización, así como con
sus suministradores y clientes. Deberán programarse revisiones del proceso por la
dirección, que permitan garantizar que la Alta Dirección de la organización es
consciente del status del sistema, y que son realizadas las acciones encaminadas
a corregir las no conformidades puestas de manifiesto y conseguir una mejora
continua del Sistema de Gestión de Seguridad.
Un método de esta índole implantado de manera efectiva requiere que la Alta

Dirección de la organización, proporcione los recursos necesarios, tanto en
medios materiales como de personal.
6. Gestión de Recursos. Dentro de la sección de Gestión de Recursos se

establecen requisitos relacionados a la programación de las actuaciones de
formación y adiestramiento, la evaluación del personal clave, y el mantenimiento
de un ambiente de trabajo y una infraestructura adecuada para los procesos
realizados.
7. Gestión de la Inocuidad de los Alimentos ISO 22000 El aumento de la

preocupación de los consumidores por el estado de los alimentos y los reclamos
de los clientes por comercializar productos seguros, ha generado que las
empresas productoras a nivel mundial, implementen un Sistema de Gestión de
11
Inocuidad Alimentaria. Su aplicación, a través de la Norma ISO 22000, es una
herramienta eficaz para lograr productos inocuos y es clave para la gestión
empresarial. Dicho sistema, no sólo puede mejorar la calidad del producto, la
eficiencia de la producción, reducir el desperdicio y ahorrar dinero, sino que
posicionará a la empresa en condiciones de competir a nivel internacional.
En este contexto, adecuar los procesos de producción de alimentos, identificar y

controlar los riesgos que afectan la seguridad de éstos, demostrar una
comunicación efectiva con clientes y otras partes interesadas y alcanzar la
satisfacción de los mismos, no sólo compromete a las empresas a brindar
productos seguros, sino que les permitirá obtener ventajas económicas y ser más
competitivas por haber organizado sistemáticamente la gestión de sus procesos y
por la mejora de los controles de riesgos durante la producción.
Los productores de alimentos deciden implementar la Norma Internacional ISO

22000 en sus procesos de producción, con el objetivo de instaurar los aspectos
específicos para asegurar la inocuidad de los mismos y además incorporar la
gestión de la calidad dentro de sus procesos, a fin de optimizar el uso de recursos,
mantener una eficaz comunicación interna y externa, mejorar el desempeño de la
organización, entre otros factores5.
Ámbito de aplicación:
Esta norma puede ser implementada por todas las empresas presentes en la
cadena de productos alimenticios, incluso aquellas que prestan servicios al rubro,
por ejemplo, transporte, operadores de almacenaje, fabricantes de productos de
embalaje y limpieza entre otros. Si alguno de éstos es su caso, la decisión
correcta para su empresa es implementar la Norma ISO 22000 y desarrollar por lo
tanto, un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que satisfaga las
expectativas y requerimientos de sus clientes, de los consumidores y de los entes
regulatorios.
La Norma Internacional ISO 22000 reúne los requisitos específicos para alcanzar
la inocuidad de los alimentos a partir de los principios de HACCP (sigla en inglés
que significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), y propone aplicar
este proceso a través de los conceptos de gestión de la calidad, basados en la
Norma Internacional ISO 9001. Ambas normas pueden ser certificadas en forma
individual, no obstante pueden establecerse en forma integrada a través de la
aplicación de ISO 22000.
5
[Enciclopedia Libre; Wilkipedia; 2010]
12
Asegurar la producción de alimentos inocuos y colocar sus procesos bajo
control
Un Sistema de Gestión efectivo, permitirá colocar los controles específicos

necesarios dentro de los procesos de la empresa y aplicar las buenas prácticas a
fin de lograr la inocuidad de los alimentos. Para ello, se definirán claramente los
puntos críticos de control, los métodos y los responsables para realizarlos y se
pondrán bajo inspección todos los procesos, a fin de implementar la gestión de la
calidad dentro de la organización.
El certificado ISO 22000 demuestra que su Sistema de Gestión de Inocuidad de

los Alimentos ha sido certificado sobre la base de esa norma de gestión y que
cumple con la misma. Es emitido por un organismo de certificación independiente
y permite al cliente saber que puede confiar en que su empresa ha instaurado los
procesos internos necesarios para controlar y mantener la inocuidad de los
alimentos y por otra parte, asegurar el cumplimiento de sus obligaciones
contractuales.
 La norma ISO 22000 "indica las exigencias de un sistema de gestión de la

seguridad de los productos alimentarios incorporando los elementos
siguientes, generalmente reconocidos como esenciales, y que permiten
garantizar los productos a todos los niveles de la cadena alimentaria, hasta
la etapa final de consumo:
 comunicación interactiva
 gestión del sistema
 programas requisitos previos
 los principios HACCP
Estos cuatro incisos son esenciales para entender la norma y siempre deberán
tenerles en la mente. Recuérdense: los programas requisitos previos (o buenas
prácticas) corresponden a todo lo que no es un CCP.
 La comunicación: La obligación de implementar una comunicación

interactiva supera las exigencias reglamentarias. Esta necesidad de
comunicar proviene principalmente de los malos funcionamientos
observados durante la crisis de la ESB cuando la mala relación, interna a la
empresa pero sobre todo externa con los proveedores, los clientes y las
autoridades, fue una de las primeras causas de la gravedad de los daños.
 Dicha norma exige esta organización de la comunicación dentro de la

empresa y hacia el exterior. Implementarán los diferentes medios que le
parezcan útiles. Tendrán que ser eficaces para que los peligros, por
ejemplo, los que no se pueden controlar, no se presenten al principio o al
final, siempre y cuando los proveedores o clientes estén al corriente. Dentro
de la empresa, será preciso que toda persona sepa cómo comunicar un
13
incidente que pueda influir en la seguridad de los productos alimentarios.
Por esta razón debe haber dispositivos eficientes de comunicación, y
asignar personal interna y externamente, con una perfecta identificación de
todos los interlocutores posibles.
 La gestión del sistema: Ante todo se trata de que la empresa se organice y

se estructure. Una parte estará bajo la responsabilidad de la dirección y la
otra estará al mando de los operadores y, más, particularmente del servicio
de calidad.
La dirección definirá y comunicará las distintas obligaciones de los empleados,

nombrará a un responsable de equipo encargado de la seguridad de los productos
alimentarios; estructurará el sistema de comunicación interno y externo; pensará
en las diferentes urgencias o accidentes que pueden producirse en una cocina y
poner en peligro la seguridad de los alimentos; organizar revistas de dirección
durante las cuales se hará el balance de la situación, la evolución y las posibles
mejoras del funcionamiento general.
El servicio de Calidad o una persona nombrada:
Se encargarán de validar con regularidad (en teoría una vez al año) que las
diferentes medidas permitan un control satisfactorio (y predeterminado) de los
peligros previamente identificados; que los diferentes materiales y soportes que
sirven para supervisar los CCP sean fiables y estén correctamente calibrados; que
las auditorías internas sean programadas en cada departamento para hacer
constar el estado del sistema vigente (fiabilidad, necesidad de mejora...); que una
evaluación de los diversos resultados individuales de verificación muestre que los
diversos autocontroles, calibración de los termostatos, inspecciones visuales,
registro durante la fabricación, …, sean correctamente seguidos y conformes a las
disposiciones establecidas; sin olvidar una comprobación más general del sistema
para estudiar eventualmente las grandes tendencias de mejora de los diferentes
resultados individuales.
Esta última exigencia de la norma (8.4.3.) posibilita que se observen los resultados
globales del sistema con sus grandes tendencias. De ello se puede deducir un
nivel de confianza con respecto al método de seguridad de los productos
alimentarios. Todo esto debe ser presentado durante la revista de dirección. Las
conclusiones permiten a la dirección tomar las buenas decisiones de inversión, de
formación y otras orientaciones imprescindibles.
La dirección y el servicio de calidad: Ambos deben garantizar y demostrar que el

sistema en su globalidad se actualiza y mejora de manera permanente.
14
8. Validación, verificación, y mejora del Sistema de Gestión de Seguridad
Alimentaria.
Este estándar puede ser considerado como una herramienta de gestión que liga la
Seguridad Alimentaria a los procesos de negocio y promueve que las
organizaciones analicen con detalle los requisitos de sus clientes, definan sus
procesos y los mantengan perfectamente controlados. Así mismo se facilita que
las organizaciones puedan integrar sus Sistemas de Gestión de la Calidad y de
Seguridad Alimentaria. La norma está diseñada para su posible aplicación en
cualquier organización que opera dentro de la cadena alimentaria, tanto de
manera directa como indirecta, independientemente de su tamaño y complejidad,
se suministra la transparencia necesaria en todas las operaciones, procesada y
transacciones realizadas sobre los productos alimentarios, desde su origen en el
campo/granja, hasta su llegada al consumidor final6.
CAPÍTULO III. INOCUIDAD Y HACCP
3.1. Inocuidad
El concepto de Inocuidad de Alimentos se define como “la garantía de no hacer

daño como una responsabilidad compartida, que agregue valor tanto al productor
como al consumidor para que sea sostenible en el tiempo”. Este concepto ha sido
ejecutado por varios países aunque son pocos los que tienen información al
respecto.
3.1.1 Inocuidad de los alimentos, calidad para el consumo
Una alimentación adecuada es esencial para la salud. Los alimentos aportan la

energía y los nutrientes esenciales que todos los seres humanos necesitan para
mantener un buen estado nutritivo. La salud a diferencia de lo que muchos creen,
no es la ausencia de enfermedad, sino que debe ser entendida como un completo
estado de bienestar físico, mental y social.
Una defectuosa preparación, cocción o almacenamiento, son las principales
causas para la aparición de las bacterias en cualquier plato de comida, que
comienzan a multiplicarse y hacen que el consumo sea peligroso para la salud. La
presencia de microorganismos patógenos no siempre se hace visible, no siempre
presenta cambios de sabor, olor o, incluso, alteraciones en su aspecto. El objetivo
6
[Eva Gálvez; 2006]
15
de la higiene en este sentido es garantizar la producción y elaboración de
productos que sean inocuos y limpios, esto garantiza que no se causará daño al
consumidor cuando el producto sea preparado o ingerido, de acuerdo con los
requisitos higiénico-sanitarios.
La inocuidad alimentaria es un proceso que asegura la calidad en la producción y
elaboración de los productos alimenticios. Garantiza la obtención de productos
sanos, nutritivos y libres de peligros para el consumo de la población7.
3.2.2 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)
Son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de
saneamiento. Se aplican antes, durante y después del proceso de elaboración.
En cada etapa de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el
consumo son necesarias prácticas higiénicas eficaces.
Así, se podrían mencionar muchos más ejemplos de la influencia de buenas
prácticas en la calidad de los productos.
Asimismo la aplicación de procedimientos operativos estandarizados de
saneamiento (POES) es un requerimiento fundamental para la instauración de
sistemas que aseguren la calidad de los alimentos.
Para la implementación de los POES, al igual que en los sistemas de calidad, la
selección y captación del personal responsable cobra suma importancia. Al leer
los cinco tópicos que consideran los POES se entenderá esta afirmación.
 Primer punto
Cada establecimiento debe tener un plan escrito que describa los procedimientos
diarios que se llevarán a cabo durante y entre las operaciones, así como las
medidas correctivas previstas y la frecuencia con la que se llevarán a cabo para
prevenir la contaminación directa o adulteración de los productos.
Las plantas deben desarrollar procesos que puedan ser eficientemente llevados a
cabo, teniendo en cuenta la política de la dirección, el tamaño del establecimiento,
y la naturaleza de las operaciones.
También deben prever un mecanismo de reacción inmediata frente a una
contaminación.
Los encargados de la inspección del plan deben exigir que el personal lleve a cabo
aquellos procedimientos establecidos y actúe si se producen contaminaciones
directas de los productos.
7
[USDA. Departamento de agricultura de los estados unidos) 2010 ]
16
 Segundo punto
Las plantas tienen flexibilidad para determinar quien será la persona a cargo
siempre y cuando tenga mando en el lugar. Cada POES debe estar firmado por
una persona de la empresa con total autoridad en el lugar o por alguien de alta
jerarquía en la planta. Debe ser firmado en el inicio del plan y cuando se realice.
La importancia de este punto en que la higiene constituye un reflejo de los
conocimientos, actitudes, políticas de la dirección y los mandos medios. La
mayoría de los problemas asociados con una higienización inadecuada podrían
evitarse con la selección, formación activa, y motivación del equipo de limpieza.
 Tercer punto
Los procedimientos pre operacionales son aquellos que se llevan a cabo en los
intervalos de producción y como mínimo deben incluir la limpieza de las
superficies, de las instalaciones, y de los equipos y utensilios que están en
contacto con alimentos. El resultado será un adecuado saneamiento antes de
empezar la producción.
Los procedimientos sanitarios adicionales para el saneamiento pre operacional
incluyen la identificación de los productos de higiene y desinfectantes, y la
descripción del desarme y rearme del equipamiento antes y después de la
higienización. Se detallarán las técnicas de limpieza utilizadas y la aplicación de
desinfectantes a las superficies de contacto con los productos, después de la
limpieza.
La confirmación o verificación requiere pruebas microbiológicas de áreas
determinadas de las superficies donde se manipulan los productos o de los
equipos. Se pueden realizar también pruebas del producto terminado o del
diagrama reflujo, lo que implicaría sacar muestras del producto en elaboración en
las distintas etapas del proceso y asociar el nivel de higiene de los equipos y del
ambiente de producción con el nivel de contaminación en dicha instancia.
Los procedimientos de saneamiento operacional, se realizarán durante las
operaciones. Deben ser descriptos al igual que los métodos pre-operacionales y
deben, además, hacer referencia a la higiene del personal en lo que hace al
mantenimiento de las prendas de vestir externas, al lavado de manos, al estado de
salud, etc.
También debe considerarse que durante los intervalos en la producción, es
necesario realizar la limpieza y desinfección de equipos y utensilios.
 Cuarto punto
El personal designado será además el que realizará las correcciones del plan,
cuando sea conveniente. Según este punto la empresa no tiene necesidad de
identificar a los empleados que llevarán a cabo las tareas de limpieza incluidas en
el plan de saneamiento.
17
Los establecimientos deben tener registros diarios que demuestren que se están
llevando a cabo los procedimientos de sanitización que fueron delineados en el
plan de POES, incorporándose las acciones correctivas que fueron tomadas.
 Quinto punto
No hay ningún requerimiento en lo que respecta al formato. Los registros pueden
ser mantenidos en diskette o en papel o de cualquier otra manera que resulte
accesible al personal que realiza las inspecciones.
La planta de elaboración deberá tener como mínimo los siguientes POES,
saneamiento de:
 Manos
 Líneas de producción
 Áreas de recepción, depósitos de materias primas, intermedios y productos
terminados
 Silos, tanques, cisternas, tambores, carros, bandejas, campanas, ductos de
entrada y extracción de aire,
 Líneas de transferencia internas y externas a la planta
 Cámaras frigoríficas y heladeras
 Lavaderos
 Lavabos, paredes, ventanas, techos, zócalos, pisos y desagües de todas
las áreas
 Superficies en contacto con alimentos, tales como, básculas, balanzas,
contenedores, mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes,
vestimenta externa, etc.
 Instalaciones sanitarias y vestuarios 8
3.3 BPM y HACCP
3.3.1 BPM
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son prácticas entendidas como

mejores y aceptadas que rigen sobre varios aspectos de la manufactura,
ensamblado, fabricación y otras áreas prácticas y diversas industrias como en la
farmacéutica y en la industria alimenticia, que en esta última, se puede referir a la
higiene recomendada para que el manejo de alimentos garantice la obtención de
productos inocuos.
8
[Programa Calidad de los Alimentos Argentinos; Dirección de Promoción de la
Calidad Alimentaria – SAGPyA; 2007]
18
Las BPM aseguran que las condiciones de manipulación y elaboración protejan a
los alimentos del contacto con los peligros y la proliferación, en ellos, de agentes
patógenos. A lo largo de toda la cadena (PRODUCCIÓN PRIMARIA –
TRANSFORMACIÓN - DISTRIBUCIÓN - CONSUMO), las buenas prácticas
observan el cuidado del ambiente de elaboración, el estado de los equipos, el
"know-how" involucrado y la actitud de los manipuladores. Por su parte, el HACCP
asegura que los procesos se desarrollen dentro de los límites que garantizan que
los productos sean inocuos.
Los dos sistemas se encuentran interrelacionados porque las BPM son un pre-
requisito básico para la puesta en marcha del HACCP, y los objetivos de ambos
sistemas se superponen en el cuidado del proceso.
En la implementación, durante el análisis de cada peligro para la identificación de

los puntos críticos de control se plantea si es verificado por las BPM o es
necesario establecer un seguimiento de su evolución a través del HACCP.9
3.3.2 HCCP
El sistema de HACCP, tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,

permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar y
establecer sistemas que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es
susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del
equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,

desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá
basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de
mejorar la inocuidad de los alimentos. Para que la aplicación del sistema de
HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el
personal se comprometan y participen plenamente.
La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas
de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de
preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas.
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
9
[Enciclopedia Libre; Wilkipedia. 2010]
19
PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la

vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el

Sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.10
3.4 Sistema de Seguridad Alimentaria (Pirámide del HACCP)
Para desarrollar exitosamente un programa de Seguridad Alimentaria, es

necesario que todos los componentes de la organización estén convencidos de
que el desarrollo e implementación del sistema tendrá beneficios a corto, mediano
y largo plazo.
El Sistema de Seguridad Alimentaria es un Sistema de Calidad y como tal se
fundamenta en tres aspectos de la estructura de cualquier sistema de gestión.
1. Documentación, es decir los aspectos de procedimientos, registros,
formularios y documentos soporte del sistema.
2. Implementación, pasar de los aspectos documentales a la realidad, es decir
pasar del dicho al hecho, de lo teórico a lo práctico.
3. Demostración de la efectividad, consiste en determinar la utilidad del
sistema, esto se lo puede realizar por
medio de indicadores.
Para explicar mejor como es la estructura de este

sistema de Seguridad Alimentaria, a continuación
se grafica (véase página 19):
Dibujo 1: Pirámide de sistema de
seguridad alimentaria
10
[FAO; 2010 ]
20
Es un hecho que si una organización, cualquiera que sea, se decide por la
implementación de un sistema de calidad, busca un beneficio tanto para ella
misma, cuanto para la satisfacción de los consumidores.
Brevemente se describe cada componente de la pirámide de la Seguridad

Alimentaria.
1. CAPACITACIÓN: Es uno de los primeros peldaños dentro de la pirámide de la

Seguridad Alimentaria. Precisamente el éxito de cualquier programa de
Gestión de Calidad, se basa esencialmente en la capacitación de todo el
personal de la instalación alimentaria. El personal involucrado tiene que
entender cuál es su rol dentro del Sistema de Seguridad Alimentaria, entender
los conceptos principales y la terminología utilizada, las habilidades necesarias
y sobre todo lo que se espera de ellos dentro del funcionamiento del mismo.
2. TRAZABILIDAD DE PRODUCTOS: Dentro de la pirámide de la seguridad

alimentaria, los aspectos de trazabilidad son indispensables, dado que el
establecimiento de manejo de alimentos debe estar en la capacidad de seguir
las materias primas, productos en proceso y terminados a lo largo de toda la
cadena de producción. Esta trazabilidad se relaciona mucho en nuestro medio
con el lote de producción, que suele ser una combinación alfanumérica o
solamente una combinación numérica, la cual posee registros que involucran a
todas las materias primas usadas en la producción de ese lote particular.
3. PROGRAMAS DE RETIRO DE PRODUCTO: El programa de retiro de

productos tiene que ver con la capacidad del establecimiento de manejo de
alimentos con la recuperación de productos con peligros potenciales de daño al
consumidor. Debe incluir los procedimientos apropiados para formar un comité
de manejo de incidentes y la posibilidad de recuperación de la totalidad de los
lotes afectados por la amenaza latente. Este proyecto de retiro tiene una
relación directa con la trazabilidad de productos, dado que si en un evento no
consentido se produjese una eventualidad de detectar un riesgo potencial en
ese alimento, el establecimiento de manejo debe estar en capacidad de
detectar la fuente de contaminación y ese análisis incluye precisamente a las
materias primas.
4. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA: definido por las siglas BPM,

incluye dos aspectos fundamentales que son el pilar de las BPM, estos son:
a. Diseño de las superficies e instalaciones del establecimiento de

producción de alimentos
b. Comportamiento del personal, que incluye la higiene individual, el

estado de salud y la capacitación del mismo.
21
5. PROGRAMAS PRE-REQUISITO: es un término empleado para definir todos los
procedimientos soporte del Sistema de Seguridad Alimentaria, estos programas
combinan los aspectos documentales y de implementación. Pueden incluir:
Instalaciones de producción de alimentos, diseño y compra de equipos para
procesamiento de alimentos, controles de proceso, sanitización de planta, entre
otros. Definen el cómo hacerlo y se relacionan con los aspectos legales o
regulatorios contenidos en las BPM
6. HACCP: son principios mundialmente aceptados como válidos para el

desarrollo de un sistema de Gestión de Calidad enfocado a la INOCUIDAD
(Seguridad del alimento). Es un sistema eminentemente preventivo enfocado a la
eliminación de tres tipos de peligros: físicos, químicos y biológicos. Se trata de
siete principios, pasos o etapas para el desarrollo del Sistema de Inocuidad.
7. MEJORA CONTINUA: En la pirámide de la Seguridad Alimentaria, se expresa

como el círculo con flecha, dado que cada vez que se evalúa la posibilidad de
riesgos, los sistemas de prevención y control se refuerzan y ejecutan el ciclo
definido por Deming como PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar).11
11
[Beltrán Heredia; Fernando 2010]
22
CAPÍTULO IV. METODOLOGÍA
Para alcanzar un compromiso serio de calidad con los consumidores se aplicarán

los Procedimientos Estandarizados de Limpieza POES los cuales están orientados
a corregir todos los puntos críticos con respecto a sanitizacion ya sea del personal,
maquinaria y procesos para así evitar posibles errores en el sistema de calidad
alimentaria y ofrecer a los clientes un producto inocuo y de estándares de calidad
altos.
Para ello se aplicaron las siguientes herramientas:
4.1 Diagnóstico check list
Para la aplicación y cumplimiento de los procedimientos estandarizados de

limpieza es necesario el registro de las acciones que el personal encargado tiene
que realizar para evitar de esta manera el incumplimiento de un requisito.
Es por ello, que se implementará el uso de check list para las actividades que lo
ameriten en las operaciones de la empresa, esto para poder llevar un control y
registro de todas las acciones y en caso de incumplimiento, identificar la causa y
responsables para tomar acciones correctivas y preventivas, la aplicación de los
procedimientos estandarizados de limpieza se realizará de manera más ordenada,
estos estarán debidamente identificados y revisados por los jefes inmediatos de
cada área para poder confirmar la aplicación de los procedimientos aplicados a
dicha área.
En la parte de anexos se muestran algunos de los check list a aplicar en nuestro

proceso de verificación.
4.2 Manual SSOP
Es un hecho que el consumidor actual demanda cada vez más alimentos de

calidad. En el caso de los productos lácteos, la calidad es el conjunto de atributos
relativos a su utilidad, incluyendo factores nutricionales, sensoriales, de inocuidad
y comerciales.
Los mercados de lácteos pueden alcanzar estas normas de calidad en los

productos a través del mantenimiento de las condiciones de higiene y seguridad
en los mismos.
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) explicitan

los procesos de limpieza e higiene y constituyen una serie de medidas de
prevención y vigilancia documentadas.
El manual POES o SSOP por sus siglas en inglés son una recopilación de todos
estos procedimientos los cuales han sido estandarizados para la empresa
23
“Lácteos Bonanza”, en este documento se encuentran todas las acciones a tomar
por parte de los empleados, volviéndose una herramienta importante, la cual
permite que cualquier individuo pueda realizar una operación siguiendo el manual,
ya que en él se encuentran todos los tiempos, diluciones, herramientas y
procedimientos que se deben realizar.
Por esta razón se creará el documento el cual se basará en la norma 21CFR

178.1010 (concentraciones y regulaciones de principios activos de químicos en
alimentos) por consiguiente se tendrá una guía para todos los procesos de
limpieza.
4.3 Capacitación
Para la correcta aplicación del manual de procedimientos operativos

estandarizados de sanitización, es necesario que el personal se instruya sobre
qué beneficios proporciona y cómo se debe aplicar dicho manual, es por ello que
se impartirá una capacitación enfocada al aprendizaje y aplicación de diversos
términos sobre inocuidad alimentaria.
Dicha capacitación sobre SSOP, se llevará a cabo en las instalaciones de

Industrias Lácteas Bonanza, el programa a seguir, se diseñará realizando la
capacitación lo más entendible posible para lograr la óptima comprensión por el
personal de la empresa.
24
5. CAPITULO V. POES
Procedimientos
Operativos
Estandarizados de
Saneamiento
25
TABLA 1: LIMPIEZA Y SANITIZACION DE MANOS
DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS LÁCTEOS BONANZA S.A DE C.V
PROCEDIMIENTO :
Limpieza y CÓDIGO: - DEPTO: Producción
sanitización de manos
ELABORÓ: FECHA:
Control
Control de Gerencia Control de
REVISÓ: AVALÓ: de AUTORIZÓ:
calidad general calidad
calidad
Objetivo del Procedimiento
 Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y
sanitización de manos.
Políticas
El encargado de limpieza general debe asegurarse de jabón antibacterial y
solución clorada de 10 ppm.
Descripción de la Operación del Procedimiento
Instrumento
Responsable Descripción de la Actividad
Todo el 1. Remangar la gabacha hasta los codos si es Papel toalla
personal que necesario. Cepillo para
ingrese a la 2. Enjuagar las manos hasta los codos uñas.
planta. 3. Tomar jabón del dispensador y comenzar a fregar Químicos:
vigorosamente en toda la mano, entre los dedos y luego Jabón
hacerlo hasta los codos. Este debe durar mínimo 15 antibacterial sin
segundos para permitir que el jabón actúe. olor.
4. Restregarse las uñas con el cepillo destinado para Solución
este fin, el cual debe ser colocado en una solución clorada de 10
clorada de 10 ppm. ppm.
5. Enjuagar las manos, haciendo siempre los mismos
movimientos que cuando tenía el jabón. Este
procedimiento debe durar 15 segundos para asegurarse
de remover toda la suciedad que el jabón pudo quitar.
6. Secarse las manos con papel toalla.
7. Tirar al basurero.
Nota: El tiempo estimado para realizar esta limpieza es

de 2 - 3 min.
Encargado control de calidad:_____________ Gerencia General :___________________
26
TABLA 2: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE BOTAS
PROCEDIMIENTO :
Limpieza y desinfección
CÓDIGO: - DEPTO: Producción
de botas
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
AVALÓ: de AUTORIZÓ:
calidad
desinfección de botas.
Políticas
 El encargado de limpieza general debe asegurarse de mantener detergente, cloro,
cepillo de mango largo.
Instrumento
Todo el personal
que entre a la 1. Enjuagar completamente la bota. Cepillo de mango
planta. largo
2. Aplicar vigorosamente el detergente con el
cepillo de mango largo a los lados de la bota y en
la plantilla (detergente alcalino: 120 g por cada
balde de 5 galones a 54 ºC) Químicos:
3. Enjuagar hasta quitar completamente todo el Detergente

detergente. alcalino
4. Se debe sumergir ambas botas en el pediluvio a Cloro

200 ppm de cloro, restregar y mantenerlas por lo
menos 10 segundos
Nota: El tiempo estimado para realizar esta

actividad es de 2 - 3 min.
27
TABLA 3: LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DE PEDILUVIOS
PROCEDIMIENTO :
Limpieza y preparación
CÓDIGO: - DEPTO: Producción
de pediluvios
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
preparación de pediluvios.
Políticas
 El encargado de limpieza general debe asegurarse de mantener detergente y cloro
para realizar dicha actividad.
Instrumento
Persona
designada por el 1. Dar vuelta al pediluvio. Escoba
jefe de planta o
supervisor. 2. Enjuagar el pediluvio con agua a presión. Químicos:
3. Preparar la solución de detergente (detergente Detergente

alcalino: 120 g por cada balde de 5 galones a 54 alcalino
ºC) y restregar con la escoba.
Cloro
4. Enjuagar hasta retirar todo el detergente.
5. Llenar el pediluvio con agua.
6. Agregar cloro hasta alcanzar una concentración

de 200 ppm (20 ml por cada balde de 5 galones).
7. Dejar el pediluvio dado vuelta al finalizar las

labores de producción.

actividad es de 8-10 min.
28
TABLA 4: LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE TANQUE DE RECIBO DE LECHE
PROCEDIMIENTO :
Limpieza y sanitización
de tanque de recibo de CÓDIGO: - DEPTO: Producción
leche
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
 Establecer los pasos básicos a seguir para realizar una adecuada limpieza y
sanitización del tanque de recibo de leche.
Políticas
 El encargado de la limpieza del tanque deberá contar con detergente alcalino y
desinfectante.
Instrumento
Empleados 1. Desarmar la válvula del tanque. Cepillo de

encargados del 2. Enjuagar completamente el tanque con agua a 80°C hasta mano y de
área de recibo. que no queden residuos de leche. palo.
3. Aplicar la solución detergente con cepillo de mano
(detergente alcalino: 120 g por cada balde de 5 galones a 54 Químicos:
ºC) y restregar con el cepillo de piso.
4. Aplicar la solución detergente en la salida del tanque con Detergente
un cepillo para tubería. alcalino
5. Enjuagar el tanque con agua a temperatura ambiente
hasta retirar el detergente por completo. Desinfectante
6. Aplicar la solución detergente mediante un cepillo de
mano a las partes desarmadas de la válvula.
7. Armar la válvula y dejarla cerrada.
Desinfección
1. Prepara la solución desinfectante
2. Aplicar la solución desinfectantes por las paredes del
tanque.
3. Abrir la válvula para drenar la solución.
Nota: El tiempo estimado para realizar esta actividad es de
30 - 40 min.
29
TABLA 5: LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO
DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS LACTEOS BONANZA S.A DE C.V
PROCEDIMIENTO :
CODIGO: - DEPTO: PRODUCCIÓN
del tanque de
almacenamiento
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitización del tanque de almacenamiento.
Políticas
 El encargado de la limpieza del tanque deberá contar con detergente alcalino y
desinfectante.
Instrumento
Empleados 1. Desarmar la válvula del tanque.
encargados del 2. Enjuagar completamente el tanque con agua a 80°C Cepillo de
área de recibo. hasta que no queden residuos de leche. mano y de
3. Aplicar la solución detergente con cepillo de mano palo.
(detergente alcalino: 120 g
Nota: El tiempo
por cada balde de 5 galones a 54 ºC) y restregar con el Químicos:
estimado para cepillo de piso.
4. Aplicar la solución detergente en la salida del tanque Detergente
realizar esta
con un cepillo para tubería. alcalino
actividad es de 5. Enjuagar el tanque con agua a temperatura ambiente
hasta retirar el detergente por completo. Desinfectante
30 - 40 min.
6. Aplicar la solución detergente mediante un cepillo de
mano a las partes desarmadas de la válvula.
7. Armar la válvula y dejarla cerrada.
Desinfección
1. Prepara la solución desinfectante de cloro (25 ml por
galón)
2. Aplicar la solución desinfectantes por las paredes del
tanque.
3. Abrir la válvula para drenar la solución.
30
TABLA 6: LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE PASTEURIZADOR HTST Y HOMOGENIZADOR
PROCEDIMIENTO :
de pasteurizador htst y CODIGO: - DEPTO: PRODUCCIÓN
homogenizador
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitizacion del pasteurizador HTST y homogenizador.
Políticas
 El encargado de la limpieza del pasteurizador HTST y homogenizador deberá contar
con detergente alcalino, detergente acido y desinfectante.
Instrumento
Limpieza en el sitio diaria
Empleados 1. Eliminar residuos de de producto con recirculación de Cepillo de mano
encargados agua a 80°C hasta que el agua salga clara. y de palo.
del área de 2. Preparar la solución de soda alcalina en agua a 60 °C
producción. de acuerdo con las especificaciones del proveedor para Químicos:
30 galones en el tanque de balance del pasteurizador.
Nota: El 3. Recircular esta solución en el sistema sin presión Detergente
tiempo durante 20 min. alcalino
estimado para 4. Enjuagar el equipo recirculando agua sin presión Detergente
hasta quitar todo resto de alcalino. acido
realizar esta
Limpieza en sitio con detergente ácido Desinfectante
actividad es 1. Realizar todos los pasos anteriores.
de 30 - 40 2. Preparar la solución de detergente acido (3 galones
min. en 30 galones de tanque de balance de pasteurizador).
3. Recircular esta solución durante 30 minutos.
4. Enjuagar con agua a temperatura ambiente hasta que
no queden residuos de acido.
Desinfección
1. Preparar solución de desinfectante (25 ml por galón.)
2. Recircular la solución durante 10 minutos.
3. Recircular agua a temperatura ambiente hasta
eliminar los residuos de desinfectante.
TABLA 7: LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE MANGUERAS Y TUBERÍAS
31
PROCEDIMIENTO :
de mangueras y
tuberías
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitización de mangueras y tuberías.
Políticas
 El encargado de la limpieza de mangueras y tuberías deberá contar con detergente
alcalino y desinfectante para realizar dicha tarea.
Instrumento
Empleados 1. Eliminar con agua los residuos de producto que Cepillos

encargados queden en las mangueras y tuberías.
del área de
producción 2. Preparar la solución de detergente alcalino (120 g por Químicos:
cada balde de 5 galones con agua a 54 °C).
Detergente
3. Cepillar con un cepillo de mano la superficie de las alcalino
mangueras y tuberías.
4. Hacer pasar la manguera y cepillos por presión,

dentro de la tubería.
5. Enjuagar con agua hasta quitar el detergente.
Nota: El tiempo estimado para realizar esta actividad es

de 10 - 20 min.
32
TABLA 8: LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE VALVULAS, EMPAQUES Y BRACERAS
PROCEDIMIENTO :
de valvulas, empaques
y braceras
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitización de válvulas, empaques y braceras.
Políticas
 El encargado de la limpieza de válvulas, empaques y braceras deberá contar con
detergente alcalino y desinfectante .
Instrumento
Empleados Químicos:
1. Eliminar con agua los residuos de producto que
encargados Detergente
queden en las mangueras y tuberías.
del área de alcalino.
produccion
2. Preparar la solución de detergente alcalino (120 g por
cada balde de 5 galones con agua a 54 °C).
Nota: El tiempo estimado para realizar esta actividad es

de 8 - 10 min.
33
TABLA 9: LIMPIEZA Y SANITIZACION DE TINAS DE CUAJO
PROCEDIMIENTO :
LIMPIEZA Y
SANITIZACION DE
TINAS DE CUAJO
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitizacion de tinas de cuajo.
Políticas
 El encargado de la limpieza de las tinas deberá contar con detergente y cloro.

Instrumento
Empleados 1. Eliminar los residuos de producto con agua y de Cepillo

encargados del ser necesario con la ayuda de un cepillo o paste.
área de quesos. 2. Desarmar la válvula de salida de la tina. Paste plastico
3. Preparar dentro del equipo la solución de
detergente alcalino (120 g por cada balde de 5
galones con agua a 54 °C).
4. Cepillar la tina y cada una de sus partes por Químicos:
dentro y por fuera con esta solución.
5. Cepillar dentro de la salida de la tina con un Detergente
cepillo cilíndrico.
6. Enjuagar con agua hasta quitar el detergente. Cloro
Desinfección
1. Preparar solución de cloro a Basaclor 120 (25
ml por cada galon).
2. Dejar caer esta solución lentamente por las
paredes de la quesera.
3. No enjuagar.
34
TABLA 10 : LIMPIEZA Y SANITIZACION DE MARMITA
PROCEDIMIENTO :
LIMPIEZA Y
SANITIZACION DE
MARMITA
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitización de marmita.
Políticas
 El encargado de la limpieza de la marmita deberá contar con desinfectante y cloro.

Instrumento
Empleados 1. Eliminar los residuos de producto con agua y si Cepillo de mano

encargados del es necesario utilizar un cepillo.
área de quesos. 2. Preparar una solución de detergente alcalino
(120 g por cada balde de 5 galones con agua a 54
°C).
3. Cepillar la vigorosamente el equipo y las partes Químicos:
del agitador por dentro y por fuera con ésta
solución. Desinfectante
Desinfección Cloro
1. Preparar solución de desinfectante (25 ml por
galon).
2. Dejar caer esta solución lentamente por las

paredes de la marmita y dejar reposar por 5 min.

35
TABLA 11: LIMPIEZA Y SANITIZACION DE PRENSA HIDRAULICA
PROCEDIMIENTO :
LIMPIEZA Y
SANITIZACION DE
PRENSA HIDRAULICA
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitizacion de la prensa hidráulica.
Políticas
 El encargado de la prensa hidráulica deberá contar con detergente y cloro.

Instrumento
Empleados 1. Eliminar los residuos de producto que queden Cepillo de mano

encargados del en la prensa.
área de quesos.
2. Preparar una solución de detergente alcalino(
120 por cada balde de 5 galones con agua a 54
°C). Químicos:
3. Cepillar con esta solución la prensa hasta Detergente

remover los residuos.
Cloro
5. Desinfectar con una solución de desinfectante

(25 ml por galón)

36
TABLA 12: LIMPIEZA Y SANITIZACION DE UTENSILIOS
PROCEDIMIENTO :
LIMPIEZA Y SANITIZACION DE
UTENSILIOS (LIRAS, PALAS,
VÁLVULAS, EMPAQUES,
TERMOMETROS Y
MANTAS)
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitizacion de utensilios utilizados en la realización de los quesos.
Políticas
 El encargado de la limpieza de utensilios deberá contar con desinfectante para
realizar dicha tarea.
Instrumento
Empleados 1. Eliminar los residuos de producto que queden Cepillo de

encargados del en utensilios. mano.
área quesos.
2. Preparar una solución de desinfectante (25 ml
por galón) Químicos:
3. Cepillar con esta solución los utensilios hasta

remover los residuos. Desinfectante
4. Enjuagar con agua hasta quitar el desinfectante.
6. Almacenar en el lugar destinado para cada

utensilio.

37
TABLA 13: LIMPIEZA Y SANITIZACION DE MOLDES DE QUESO
PROCEDIMIENTO :
LIMPIEZA Y SANITIZACION DE CODIGO: - DEPTO: PRODUCCIÓN
MOLDES DE QUESO
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitización de moldes de queso.
Políticas
 El encargado de la limpieza de los moldes deberá contar con desinfectante.

Instrumento
Empleados 1. Eliminar con agua los residuos de producto. Cepillo de mano

encargados del
área de quesos. 2. Llenar con agua a 54°C la quesera mediana y Paste plástico
agregar detergente, colocar los moldes y dejar
reposar por 15 min.
3. Preparar una solución de detergente alcalino Químicos:

120 gramos por cubeta y cepillar con ésta
solución los moldes por dentro y por fuera. Detergente
alcalino
4. Enjuagar con agua hasta quitar el desinfectante.
Desinfectante
Desinfección
1. Colocar los moldes en la quesera mediana.
2. Preparar solución de desinfectante (25 ml por

galón)

38
TABLA 14: LIMPIEZA Y SANITIZACION DE MESAS DE ACERO INOXIDABLE
PROCEDIMIENTO :
LIMPIEZA Y
SANITIZACION DE CODIGO: - DEPTO: PRODUCCIÓN
MESAS DE ACERO
INOXIDABLE
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitización de mesas
Políticas
 El encargado de la limpieza de las mesas deberá contar con detergente alcalino.
Instrumento
Empleados 1. Eliminar los residuos de producto con agua a 50 Cepillo de mano

encargados del °C.
área de empaque.
2. Preparar una solución de detergente alcalino
(120 g por cada balde de 5 galones con agua a 54 Químicos:
°C).
Detergente
3. Cepillar con un cepillo de mano ésta solución de alcalino
detergente al equipo y sus piezas por dentro y por
fuera hasta eliminar los residuos.
4. Enjuagar con agua hasta quitar el detergente

completamente.

39
TABLA 15: LIMPIEZA Y SANITIZACION DE ESTANTERIA
PROCEDIMIENTO :
LIMPIEZA Y
SANITIZACION DE
ESTANTERIA
ELABORÓ: FECHA:
REVISÓ Control
calidad
sanitización de estantería.
Políticas
 El encargado de la limpieza de las mesas deberá contar con detergente alcalino.
Instrumento
Empleados 1. Eliminar los residuos de producto con agua a 50 Cepillo de mano

encargados del °C.
área de empaque.
2. Preparar una solución de detergente alcalino
(120 g por cada balde de 5 galones con agua a 54 Químicos:
°C).
Detergente
3. Cepillar con un cepillo de mano ésta solución de alcalino
detergente al equipo y sus piezas por dentro y por
fuera hasta eliminar los residuos.
4. Enjuagar con agua hasta quitar el detergente

completamente.

40
CAPITULO VI: DISCUSIÓN
Lácteos bonanza como su nombre lo indica, es una empresa la cual se dedica a la

manufactura de productos lácteos (queso, cremas, requesón etc.), su principal
materia prima es la leche de vaca calidad A.
La leche es uno de los alimentos más propensos a una contaminación, esto
debido a las diferentes etapas de transformación que sufre para llegar a ser un
producto terminado es por ello que se han identificado mediante una observación
y análisis una serie de puntos los cuales son de gran importancia para que el
producto no sufra una modificación dañina a lo largo del proceso
 Limpieza de recibo de leche.
 Higiene de pasteurizadores.
 Limpieza de área de empacado de producto terminado.
 Orden de cuartos fríos.

Estas etapas del proceso representan un gran peligro para la vida del producto
debido a que no se siguen procedimientos de limpieza los cuales aseguren que
esté libre de contaminación, es por ello que se propuso la creación y puesta en
marca de POES, para la empresa Lácteos Bonanza y así, reducir los peligros de
contaminación de sus materias primas y productos terminados
Para mejorar estos puntos y poder prevenir otros muy importantes en las etapas
del proceso la capacitación tocará los siguientes puntos los cuales son:
INTRODUCCIÓN
 Importancia de la aplicación de procedimientos estándar
SEGURIDAD DEL AGUA

 Conocimientos generales de calidad de agua.
 Acciones preventivas y correctivas sobre la utilización de agua en
alimentos.
SUPERFICIES DE CONTACTO
 Descripción de los equipos que tienen contacto directo con los productos.
 Procedimientos de limpieza y desinfección
 Monitoreo (frecuencia de inspección, quién lo hace y cómo lo hace)
preparación de sustancias de limpieza y desinfección
PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA

 Qué es contaminación cruzada
 Cómo el personal puede contaminar los alimentos.
41
 Codificación de equipos de limpieza y utensilios según el área de riesgo.
 Manejo de residuos líquidos y sólidos en áreas de procesos.
 Procedimiento de limpieza y sanitización
HIGIENE DE LOS EMPLEADOS

 Uniformes
 Aseo personal
 Procedimientos de sanitización para cambios de área, y entrada y salida de
servicios sanitarios
 Manipulación de materias primas y productos terminados por parte de
empleados
Estos puntos más los expuestos en el manual POES completarán la formación de

los empleados para evitar problemas de contaminación en todas las etapas del
proceso de producción de los productos que se realizan en esta empresa.
Además de ello, se necesita un compromiso desde un primer momento de la alta

gerencia de la empresa, para esto se llevará a cabo un programa de
capacitaciones constantes y periódicas las cuales se planificarán a posterior para
no involucrar a todos los entes que conforman la organización esto ayudará que
los empleados involucrados tomen la importancia debida a lo que significa un
programa de sanitización en una planta de alimentos.
42
CAPITULO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
 Esta investigación menciona a la norma ISO 9000 y el análisis de puntos

críticos de control HACCP como referentes encargados de velar por el
aseguramiento de la gestión de la calidad de los alimentos en las industrias
alimentarias.
 La aplicación de un manual POES a Industrias Lácteos Bonanza es la base

para lograr el aseguramiento de la gestión de calidad de los alimentos y
ayuda a capacitar y mejorar el desempeño laboral de los empleados
involucrados en el área de producción de esta empresa.
 Por medio de estas gestiones de calidad se asegura la aplicación de

buenos procedimientos de limpieza de las áreas involucradas en la
producción, se aumentan los niveles de inocuidad que aseguran la salud
del consumidor, se logra la satisfacción del cliente e incrementa la
demanda de los productos lácteos procesados.
 Por medio de la aplicación del manual POES se estandariza el uso correcto

de agentes químicos de limpieza que prolonga la vida útil de los alimentos
maquinaria e inhalaciones y de igual forma se evita cualquier contaminación
cruzada de estos hacia los productos terminados o en proceso, también se
logra reducir afectivamente gastos innecesarios de recursos ya que todo se
realiza de manera estandarizada y ordenada.
 Se concluye que la aplicación de un manual POES será un gran recurso

para Lácteos Bonanza ya que creará conciencia a trabajadores, operarios y
jefes sobre la importancia de la estandarización de procesos de limpieza y
sobre los procedimientos para realizar cualquier acción correctiva en un
futuro cercano.
43
7.2 Recomendaciones
 En el ámbito de las empresas lácteas se da una alta contaminación por

bacterias al equipo e instalaciones de procesos, por lo que es necesario
hacer auditorías en el personal encargado de limpieza, para el
cumplimiento del Manual POES implementado para el aseguramiento de la
calidad.
 Debe asegurarse que los proveedores de químicos para el lavado y

desinfección del equipo, cumplan con las concentraciones que promete la
etiqueta, mediante un medidor de químicos y realizando un hisopado para
medir la efectividad del producto en el equipo de procesamiento de lácteos.
 Se aconseja que debe hacerse auditorías para el personal de procesos,

para medir el cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
 El personal de mantenimiento debe ser responsable en reparar o

reemplazar partes dañadas del equipo e instalaciones de la planta para
evitar la contaminación del producto que se procesa.
 El personal de entrenamiento tiene la obligación de enseñar a los

empleados nuevos el Manual POES y las BPM, para asegurar el
Aseguramiento de la Calidad.
44
BIBLIOGRAFÍA
 Sandoval. Rene Mauricio; 2000 "Calidad y desarrollo organizacional a través de la
certificación iso 9000" http://www.monografias.com/trabajos6/calde/calde2.shtml
[Consultada el 19/3/2010]
 Nahomi Almanza; 2005; “Sistema de calidad” http://

ww.monografias.com/trabajos73 /sistema-calidad/sistema-calidad.shtml.
 Marjorie Aragundi, Erick Giler, Marco Mejía; 2007; Determinación de los

costos de calidad en el proceso productivo del queso fresco
http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/2945/1/5067.pdf.
 Reinoso Elsy; 2006; El sistema Haccp y la Calidad

www.encolombia.com/acial_n_revista_III.htm, articulo 4.
 La Enciclopedia Libre; 2010 Wilkipedia; ISO 22000

http://es.wikipedia.org/wiki/ISO_22000
 Eva Gálvez; 2006; Calidad e inocuidad en las cadenas latinoamericanas de

comercialización de alimentos; FAO;
www.fao.org/Ag/ags/subjects/es/agmarket/agsfop14.pdf
 USDA (Departamento de agricultura de los estados unidos)

www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/.../r19496.DOC 2010
 Programa Calidad de los Alimentos Argentinos; Dirección de promoción

de la calidad alimentaria;2007; Procedimientos Operativos Estandarizados
de Saneamiento (POES)
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/b
olet_poes.pdf;
45
 La Enciclopedia Libre; Wilkipedia; 2010; Buenas prácticas de
manufactura
http://es.wikipedia.org/wiki/Buenas_pr%C3%A1cticas_de_manufactura
 Beltrán Heredia; Fernando; 2010; Importancia de la Seguridad

Alimentaria;
http://www.acrisolar.com/archivos/IMPORTANCIA%20DE%20LA%20SEGU
RIDAD%20ALIMENTARIA.pdf
46
GLOSARIO
BPM: herramienta básica para la obtención de productos seguros para el

consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.
CHECK LIST: herramienta útil para ayudar a definir un problema y organizar

ideas, se utiliza para identificar información específica para completar la
descripción de un problema.
GESTIÓN: Conjunto de trámites que se llevan a cabo para resolver un asunto.

HACCP: (Hazard Analysis and Critical Control Point), Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control, método utilizado para identificar riesgos que puedan dar lugar
a una intoxicación alimentaria.
ISO 9000: es una familia de estándares para los sistemas de gestión de la
calidad. ISO 9000 es gestionada por la ISO, la Organización Internacional de
Normalización y es administrado por órganos de acreditación y certificación.
ISO 22000: es una norma ISO que define y especifica los requerimientos para
desarrollar e implantar Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, con el fin
de lograr un armonización internacional que permita una mejora de la seguridad
alimentaria durante el transcurso de toda la cadena de suministro.
INOCUO: libre de microorganismos patógenos, que pueda causar daño a la salud.
PCC: Punto Crítico de Control, punto específico, procedimiento , o paso en el

proceso de fabricación de alimentos, en la que la que un control puede ser
ejercido para reducir, eliminar o prevenir la posibilidad de un peligro de
contaminación en un alimento.
POES: Procedimiento Operativo Estandarizado de Saneamiento, se refiere a los
procedimientos de saneamiento en las plantas de producción de alimentos que
son requeridos para la Seguridad Alimentaria. Es considerado uno de los
programas de requisitos previos del sistema HACCP.
SSOP: Sistema Estándar de Procedimientos Sanitarios Operacionales, utilizado
en la industria de alimentos para la obtención de productos inocuos.
TRAZABILIDAD: Esta compuesta por procedimientos preestablecidos que
permiten conocer la trayectoria de un producto, desde su nacimiento, hasta su
ubicación actual en la cadena de suministros.
47
ANEXOS
48
 A continuación se presentan check list cuadros de registro de limpieza de
maquinaria los cuales se implementarán durante el proceso en la empresa:
TABLA 16: CHEKLIST LAVABOS
LUGAR DE TRABAJO Fecha
NOMBRE SUPERVISOR HORA
Bien /SÍ Regular Mal/NO
¿Cómo están los rincones?
¿Están los cristales y espejos limpios?
¿Se ha repuesto el papel higiénico?
¿El toallero dispone de toallas o papel?
¿Está limpio el suelo?
¿Están limpias las paredes?
¿Están limpios los techos?
¿Hay polvo en los salientes elevados?
¿Funciona la cisterna correctamente?
¿Las papeleras y contenedores están vacíos y limpios

por dentro y por fuera?
¿Hay escapes de agua?
49
 Checklist de higiene del personal
TABLA 17: CHECKLIST HIGIENE PERSONAL
Nombre del empleado Fecha
Nombre supervisor HORA
Bien /SÍ Mal/NO
¿El empleado presenta ropa limpia?
¿Empleados utilizan redecilla en planta?
¿Se utilizan joyas u otros objetos extraños?
¿Presentan uñas cortas?
¿El empleado presenta alguna herida abierta o

quemadura?
¿El empleado parece de alguna enfermedad?
Check list limpieza recibo de leche
TABLA 18: CHECKLIST LIMPIEZA RECIBO DE LECHE
Nombre del operario Fecha
NOMBRE SUPERVISOR HORA:
¿Se encuentra la plataforma de recibo libre de

suciedades y lodo?
¿Se encuentra las mangueras de descarga libres de

restos de leche?
¿Se cuenta con químicos desincrustantes en el área de

trabajo
¿Se cuenta con agua caliente en el lugar?
50
¿Se cuenta con utensilios de limpieza en el área
¿Están limpias las bombas de flujo?
¿Presentan las válvulas residuos de leche?
¿Funcionan las bombas correctamente?
¿Los tanques de almacenamiento en su exterior se

encuentran limpios?
¿Los basureros se encuentran vacíos o llenos?
¿Hay escapes de leche?
Check list área de producción
TABLA 19: CHECKLIST AREA DE PRODUCCION QUESOS
Nombre del operario Fecha
NOMBRE SUPERVISOR HORA:
¿Se encuentra el ingreso a la zona de producción libre

de basura ?
¿Se encuentran limpias las cortinas de hule que se

encuentran en el ingreso de la zona de producción?
¿Se cuenta con los accesorios y químicos necesarios

para la sanitizacion de botas en el acceso a la zona
¿Se cuenta con agua caliente en el lugar?
¿Se cuenta con utensilios de limpieza en el área
51
¿se cuenta con los materiales necesarios (químicos,

cepillos, mascones) necesarios para la correcta limpieza
del área de trabajo?
¿Presentan las válvulas residuos de leche?
¿Las liras cortadoras, palas y demás accesorios se

encuentran limpias y libres de residuos de producto ?
¿Los tanques de almacenamiento en su exterior se

encuentran limpios?
¿Los basureros se encuentran vacíos o llenos?
¿Hay escapes de leche?
Check list área de empacado de producto

TABLA 20: CHECKLIST AREA DE EMPACADO DE PRODUCTO
Bien /SÍ Mal/NO
¿Existen depósitos con sanitizante en el área e

trabajo?
¿Empleados utilizan redecilla en el área?
¿Se desinfectan todos los depósitos para empacado

de producto?
¿se cuenta con jabas limpias de producto terminado y

además estas presentan jabas de arrastre ?
¿se mantiene el mínimo de tiempo el producto fuera

del are de almacenamiento?
¿El producto se encuentra dentro de la temperatura

adecuada de empacado?
52
Check list área de despacho producto
TABLA 21: CHECKLIST AREA DE DESPACHO DE PRODUCTO
Bien /SÍ Mal/NO
Las instalaciones presentan pisos en buen estado, la

no acumulación de agua, techos en buen estado?
¿Los operarios poseen el equipo necesario para el

trabajo en bodega de fluidos?
¿Existe un orden de primeras entradas y primera

salidas para controlar los inventarios dentro de la
bodega?
¿Se encuentran los productos en jabas limpias y

además estas poseen jabas de arrastre?
¿se encuentra la temperatura del cuarto frío entre el

rango de 2 a 4 grados centígrados ?
¿Se cuenta con un programa de BPM para el traslado

de producto por parte de las unidades motorizadas
destinadas al transporte del producto?
Si se tiene especificar cuales se aplican:
53
LÁCTEOS BONANZA
TABLA 22: CUADRO DE CONTROL DIARIO DE OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
ÁREAS GENERALES
ENJUAGUE LAVADO ALCALlNO ENJUAGUE LAVADO ÁCIDO ENJUAGUE DESINFECCIÓN

Químico Químico Químico
AGUA Utilizado: AGUA Utilizado: AGUA AGUA Utilizado:
HORA
TIEMP TIEMP TIEMP TIEMP TIEMP TIEMP
TEMP TEMP DOSIS TEMP TEMP DOSIS TIEMPO TEMP TEMP TEMP DOSIS
O O O O O O
CIRCUITO DE Min °C Min °C ml Min °C Min °C ml Min °C Min °C Min °C ml RESP.
LIMPIEZA y DE
LIMPIEZA
SANITIZACIÓN
Observaciones:___________________________________________________________________________________
Responsable de Limpieza:__________________________________________
54
LÁCTEOS BONANZA
TABLA 23: CONTROL DIARIO DE LIMPIEZA DEL ÁREA DE RECIBO
MANGUERAS
CIRCUITO DE ENJUAGUE LAVADO ALCALlNO ENJUAGUE LAVADO ÁCIDO ENJUAGUE DESINFECCIÓN

Químico. Utilizado: Químico. Utilizado Químico. Utilizado
AGUA AGUA AGUA
HORA
LIMPIEZA y TIEMPO TEMP TIEMPO TEMP DOSIS TIEMPO TEMP TIEMPO TEMP DOSIS TIEMPO TEMP TIEMPO TEMP DOSIS
SANITIZACIÓN
TANQUES
CI.RCUITO DE ENJUAGUE LAVADO ALCALlNO ENJUAGUE LAVADO ÁCIDO ENJUAGUE DESINFECCIÓN

Químico Químico Químico.
AGUA utilizado: AGUA Utilizado: AGUA Utilizado:
LIMPIEZA HORA
Y TIEMP TEMP TIEMP TEM DOSIS TIEMP TEMP TIEMP TEMP DOSIS TIEMP TEMP TIEMP TEMP DOSIS
O O P O O O O
Min °C Min °C ml Min °C Min °C ml Min °C Min °C ml
SANITIZACIÓN
RESPONSABLE LIMPIEZA:______________________________________________________
55
LÁCTEOS BONANZA
TABLA 24: CONTROL DIARIO DE LIMPIEZA DE PASTEURIZADOR

Químico Químico Químico
AGUA Utilizado: AGUA Utilizado: AGUA AGUA Utilizado:
HORA
TIEMP TIEMP TIEMP TIEMP TIEMP TIEMP
TEMP TEMP DOSIS TEMP TEMP DOSIS TIEMPO TEMP TEMP TEMP DOSIS
O O O O O O
CIRCUITO DE Min °C Min °C ml Min °C Min °C ml Min °C Min °C Min °C ml RESP.
LIMPIEZA y DE
LIMPIEZA
SANITIZACIÓN
RESPONSABLE DE LA LIMPIEZA:_________________________________________________________________
56
LÁCTEOS BONANZA
TABLA 25: CONTROL DIARIO DE LIMPIEZA DE CLARIFICADOR
.- -
AGUA Químico Utilizado: AGUA Químico Utilizado: AGUA Químico Utilizado:

HORA
CIRCUITO DE
LIMPIEZA y
SANITIZACIÓN TIEMP TIEMP DOSI TIEMP TIEMP DOSI TIEMP TIEMP
TEMP TEMP TEMP TEMP TEMP TEMP DOSIS
O O S O O S O O
RESPONSABLE DE LIMPIEZA:__________________________________________________________________
TUBERIAS
CIRCUITO DE ENJUAGUE LAVADO ALCALlNO ENJUAGUE LAVADO ACIDO ENJUAGUE DESINFECCION

Químico Utilizado: Químico Utilizado: Químico utilizado:
AGUA AGUA AGUA
HORA
LIMPIEZA y TIEMPO TEMP TIEMPO TEMP DOSIS TIEMPO TEMP TIEMPO TEMP DOSIS TIEMPO TEMP TIEMPO TEMP DOSIS
SANITIZACION
57
DETERGENTES y DESINFECTANTES UTILIZADOS EN
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE
SANEAMIENTO (POES).
 SODAS ALCALINAS
DESCRIPCION FICHA
TECNICA
Detergente Es un detergente altamente concentrado de Apariencia:
alcalino baja formación de espuma, especialmente Liquida
concentrado diseñado para la limpieza por circulación de Color: café claro
sistemas CIP, equipos, pasteurizadoras y Olor:
Tetra Pack. La inclusión de surfactantes característico
biodegradables reducen la tensión Ligero
superficial permitiendo que el ingrediente Espuma baja
activo alcalino tenga un desempeño superior Solubilidad
aun en presencia de aguas duras, completa
proporcionando una eficiente remoción de pH 13.0 A 14.0
grasas, proteínas y acumulaciones Principio activo:
orgánicas en tuberías y equipos. soda caustica
DESCRIPCION FICHA
TECNICA
Detergente Es un producto formulado especialmente Apariencia:
liquido para la limpieza eficaz de tuberías, equipos Liquida
alcalino y sistemas de ordeño en la industria de Color: incoloro
clorado procesamiento de lácteos, bebidas y Olor:
alimentos. La incorporación de poliacrilatos característico
en la formula proporciona una fuerte acción ligero
secuestrante que remueve los minerales, Espuma baja
grasas y suciedades, evitando depósitos en Solubilidad
las tuberías. Se enjuaga rápidamente sin completa
dejar residuos. pH 11.5 A 13.5
Principio activo:
soda caustica y
cloro
58
 DETERGENTES ACIDOS
DESCRIPCION FICHA TECNICA
Detergente Es un detergente acido concentrado de alta Apariencia: Liquida

ácido, calidad y solubilidad instantánea con baja Color: incoloro
elimina la formación de espuma. Formulado especialmente Olor: característico
piedra de para remover depósitos minerales como la piedra Espuma baja
leche de leche, limpia y abrillanta las superficies de Solubilidad completa
acero inoxidable. pH 1.0 A 2.5
Principio Activo: acido

fosfórico
 DESINFECTANTES
DESCRIPCION FICHA TECNICA
Sanitizante Desinfectante de amplio espectro efectivo contra Apariencia: Liquida

liquido bacterias Gram positivas y Gram negativas, Color: incoloro
elimina bacterias y hongos en superficies porosas Olor: inoloro
y lisas, es recomendado para pediluvios, Solubilidad completa
potabilización de agua, tuberías, equipos y En disolución acuosa
utensilios. sólo es estable a pH
básico
Principio activo:
hipoclorito de sodio
59

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FACULTAD DE AGRICULTURA E INVESTIGACIÓN AGRÍCOLA

Seminario de Especialización Profesional

Lissette Esmeralda Marroquín

Para optar al grado de:

ANTIGUO CUSCATLAN, LUNES 14 DE JUNIO DEL 2010.

CAPÍTULO 2 ISO 22000 9

CAPITULO 3 INOCUIDAD Y HACCP 15

CAPÍTULO 5 POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de

CAPÍTULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 43

CAPÍTULO 5 POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de

Tabla 1: Limpieza y sanitización de manos 26

Todas las empresas necesitan tener programas de control de alimentos para

El presente documento trata sobre la Gestión de la Calidad y la Gestión de la

Los capítulos incluidos en este informe se dividen de la siguiente manera: Capítulo 1:

En 1959, el Departamento de la Defensa de los Estados Unidos estableció un

1.2 ISO 9000

La familia de Normas ISO 9000 citadas a continuación se han elaborado para

 La Norma ISO 9000 describe los fundamentos de los sistemas de gestión

 La Norma ISO 9004 proporciona directrices que consideran tanto la eficacia

Todas estas forman un conjunto coherente de sistemas de gestión de la calidad

1.2.1 Principios de gestión de la calidad

Se han identificado ocho principios de gestión de la calidad que pueden ser

a) Enfoque al cliente: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto

b) Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la

c) Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de

d) Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más

e) Enfoque de sistema para la gestión: Identificar, entender y gestionar los

f) Mejora continua: La mejora continua del desempeño global de la organización

g) Enfoque basado en hechos para la toma de decisión: Las decisiones

1.3 El Sistema HACCP e ISO 9000 en la Industria Alimenticia

1.3.1 Análisis de puntos críticos de control y riesgo

Cuando se compra algún alimento, busca no solamente satisfacer necesidades

El sistema HACCP _ análisis de puntos críticos de control y riesgos _ es un

El sistema HACCP está estructurado en siete pasos, los cuales se mencionan a

Paso 1. Identificación de peligros potenciales y evaluación de riesgos: se evalúan

Paso 3. Establecimiento de límites para el control: se define como los valores

Paso 4. Establecimiento del sistema para el control y el monitoreo: una vez

Paso 5. Establecimiento de las acciones correctivas: con base en el control y

Paso 6. Procedimientos de verificación y operación: estos procedimientos se

Paso 7. Documentación y registro: cubre procedimientos, métodos y ensayos para

Cabe anotar que la instauración de este sistema requiere, como premisa, el

1.3.2 HACCP e ISO 9000

Debido al auge y difusión de estos dos sistemas, las empresas de alimentos se

Finalmente, lo más importante en cualquier programa, es el comportamiento de

CAPÍTULO II: ISO 22000

2.1 ISO 22000

 Asegurar la protección del consumidor y fortalecer su confianza.

 Requisitos para desarrollar un Sistema APPCC de acuerdo a los principios

Se debe tomar en cuenta tal y como especifica la norma en su “Ámbito de

2.2 Requisitos de sistemas de gestión de seguridad alimentaria

Establecidos en 8 capítulos principales, alineados con los ya definidos en las

1. El Alcance. Está focalizado en las medidas de control que deben ser

3. Términos y definiciones. En un esfuerzo por mantener consistencia y

4. Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria. Se enfatiza sobre el

5. Responsabilidad de la Dirección Esta sección perfila el compromiso de la

Un método de esta índole implantado de manera efectiva requiere que la Alta

6. Gestión de Recursos. Dentro de la sección de Gestión de Recursos se

7. Gestión de la Inocuidad de los Alimentos ISO 22000 El aumento de la

En este contexto, adecuar los procesos de producción de alimentos, identificar y

Los productores de alimentos deciden implementar la Norma Internacional ISO

Un Sistema de Gestión efectivo, permitirá colocar los controles específicos

El certificado ISO 22000 demuestra que su Sistema de Gestión de Inocuidad de

Encargado control de calidad:_ Gerencia General :_______

Encargado control de calidad:_ Gerencia General :_______

Encargado control de calidad:_ Gerencia General :_______

Encargado control de calidad:_ Gerencia General :_______

Encargado control de calidad:_ Gerencia General :_______

Encargado control de calidad:_ Gerencia General :_______

Encargado control de calidad:_ Gerencia General :_______

Encargado control de calidad:_ Gerencia General :_______