Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Pareto y Acr PDF
Pareto y Acr PDF
En las operaciones de fabricación y embalaje, el tiempo de inactividad imprevisto Resolución de problemas: aspectos básicos
en la línea de producción genera costes directos e indirectos que pueden afectar
Un buen método de resolución de problemas es un esfuerzo iterativo que requiere
gravemente la productividad y la rentabilidad. Ofrecemos una guía para calcular y
liderazgo sólido, buen trabajo de equipo y seguimiento constante. Si fuera fácil, no
gestionar estos costes en el documento técnico de Videojet denominado Disponibilidad
sería necesario dedicar tiempo a comprender un método para identificar las causas
de la impresora: cómo mejorar la eficacia general del equipo (OEE) y el tiempo de
raíz y las soluciones. Simplemente, se resolvería el problema.
funcionamiento en las líneas de embalaje. En este documento, analizaremos en
mayor detalle los procesos necesarios para determinar las causas raíz del tiempo de El acrónimo DIVG (definir, investigar, verificar y garantizar) captura los elementos
inactividad imprevisto y cómo definir medidas correctivas que mejoren la eficacia claves del proceso.
general del equipo (OEE) y la rentabilidad de su operación. Para reducir el tiempo de
inactividad imprevisto, las compañías deben llevar a cabo cuatro pasos cruciales: Tiempo que se consumió
intento de ahorrar tiempo y gastos. A menudo, el resultado es que pagan un precio Verificar e implementar
mayor a largo plazo debido al tiempo de inactividad imprevisto. Identificar y evaluar posibles medidas correctivas
Someter a prueba la medida correctiva seleccionada y validar su eficacia
Aunque lleven a cabo los primeros tres pasos de manera correcta y sistemática, Implementar y verificar la eliminación de la diferencia
casi todos los fabricantes experimentarán, de todos modos, un cierto tiempo de 30 %
inactividad imprevisto con cualquier equipo. Aquí es cuando entra en juego el cuarto
Garantizar la sostenibilidad
Concentrarse en las medidas correctivas principales
paso. Para maximizar la OEE, es necesario adoptar medidas y procesos claros con
Identificar un propietario y recursos adicionales
el fin de mejorar el rendimiento de sus equipos y su operación de manera continua. Analizar la fuente del problema para cuantificar los resultados
Aunque nos referimos a esto como el cuarto paso, es más adecuado considerarlo un
proceso continuo. Ese proceso es la base de este documento.
Para trazar un camino hacia la mejora continua, es necesario contar con puntos de
referencia que lo ayuden a ver dónde está hoy en relación con dónde quiere estar y que
lo ayuden a marcar su progreso. Esto significa que es necesario contar con una manera
de determinar rápidamente las fuentes de los problemas actuales y posibles, con
herramientas analíticas para descubrir las causas raíz de estos problemas
y con la capacidad de formular e implementar medidas correctivas sostenibles.
En la fabricación eficiente, las herramientas de medidas correctivas para las causas
raíz se utilizan a menudo para ayudar a realizar las tareas de descubrimiento y
análisis necesarias y para ofrecer los datos necesarios para desarrollar una solución
eficaz y permanente. Este enfoque se denomina a veces “método de resolución de
problemas” (Problem Solving, PS).
Videojet ha destinado una cantidad significativa de recursos a perfeccionar el
método de PS como herramienta clave para guiar a nuestros equipos en un ciclo
continuo de cambio y mejora.
Como parte esencial de ese ciclo, nuestro enfoque para la PS basado en la
estrategia Kaizen ha dado buenos resultados, y nos gustaría compartir las
características claves de este método para ayudarlo a orientar y acelerar su método
de resolución de problemas. Luego de una descripción general del método de PS
de Videojet, ofreceremos un ejemplo que ilustrará cómo se puede aplicar el método
para realizar un análisis de las causas raíz e implementar medidas correctivas
sostenibles para solucionar el problema de tiempo de inactividad imprevisto en una
impresora de inyección de tinta.
Puede ser de ayuda pensar en términos de la estructura de un árbol, en la que las • La enunciación del problema asigna una causa.
raíces representan varias causas posibles y las ramas representan varios síntomas. • La enunciación del problema asigna culpa.
El tronco conecta las causas con los síntomas y representa el verdadero problema.
• La enunciación del problema ofrece una solución.
• El gráfico de ejecución tiene unidades de medida que no guardan relación con la
Síntomas: enunciación del problema.
los resultados o consecuencias • La enunciación del problema no incluye alguno de los cuatro elementos
del problema (obvios) esenciales: objetivo/estándar, realidad, diferencia, tendencia.
Sudor
• Los recursos están alineados incorrectamente y asignados al problema incorrecto.
• El problema no tiene fundamento.
de realizar un proceso exhaustivo, la mayoría de las personas tratarán de seguir Método Pareto: información general
todas las raíces o demasiadas raíces. Pero esto puede ser contraproducente. Por lo A menudo, las empresas han utilizado el método Pareto como
general, un mejor enfoque es ignorar las raíces que tienen el menor efecto sobre el ayuda para determinar las causas raíz de todo tipo de problemas,
problema y cortar aquellas que no cuentan con el apoyo de ningún dato disponible. y este método se adapta perfectamente a la resolución de
Esta selección hace que el análisis sea más eficiente y eficaz. problemas de tiempo de inactividad imprevisto en entornos de
fabricación y embalaje. El método Pareto, conocido también como
Es necesario tener en cuenta lo siguiente: la regla del 80-20, establece que el 80 % de los efectos de un
problema generalmente se deben a solo el 20 % de sus causas.
• Es posible que un problema tenga más de una causa raíz. Según este principio, el método Pareto ofrece una técnica sencilla
• Es posible que una causa raíz contribuya a muchos problemas. para cuantificar la gravedad de un problema e identificar las
• Si no se soluciona la causa raíz, es esperable que el problema vuelva a ocurrir. causas más importantes que se deben abordar.
90 %
Enunciación del problema: Unidades de fab./plan de h: 100/h en comparación
80 %
con la tasa real: 50/h; la tendencia disminuye 70 %
Potencial del total (%)
60 %
Es importante tener en cuenta que la técnica de “los 5 porqués” puede derivar en Cómo evitar la trampa de “los 5 porqués”
múltiples cadenas si uno de los “porqués” tiene varias respuestas. En ese caso,
Tenga en cuenta que la técnica de “los 5 porqués” no se trata de echar culpas.
sería necesario aplicar el método Pareto y determinar qué camino tiene el efecto
Cuando se aborden las preguntas orientadas a los procesos, cada “por qué”
mayor sobre la diferencia de rendimiento. Cuando se deba elegir entre dos cursos
debe enfocarse en descubrir la falta de un proceso, la aplicación ineficiente de
de acción, es mejor solucionar en primer lugar las causas que tengan un efecto del
un proceso o la falla en la ejecución de un proceso. Tenga en cuenta también
80 % sobre el problema antes de abordar las causas que tienen un efecto menor.
que la técnica de “los 5 porqués” es solo uno de los métodos y está diseñada
para realizar un análisis rápido de problemas relativamente sencillos. Es
Verificar e implementar medidas correctivas posible que este enfoque no sea adecuado para problemas más complejos. Si
no obtiene una respuesta clara de manera rápida, es posible que deba optar
Una vez que se ha identificado la verdadera causa raíz, la resolución de problemas por técnicas de resolución de problemas más avanzadas.
se vuelve mucho más sencilla. Ya se cuenta con la información necesaria para
proponer, verificar e implementar medidas correctivas. Estas pueden ser medidas
correctivas temporales diseñadas para volver a lograr el objetivo rápidamente o Garantizar la sostenibilidad
medidas correctivas permanentes que garanticen una mejora sostenible. A menudo,
las compañías definen ambos tipos de medidas e implementan una medida No contar con un plan de sostenibilidad es planear el fracaso. Mediante el método
correctiva temporal para solucionar el problema a corto plazo al mismo tiempo Pareto, concéntrese en las medidas correctivas que tienen mayores posibilidades
que trabajan en una medida correctiva permanente que garantice una solución de fracasar (aquellas dirigidas al 20 % de las causas raíz que contribuyen al
sostenible a largo plazo. 80 % del problema). Estas medidas correctivas se deben evaluar diariamente
o semanalmente, mientras que las medidas correctivas menos importantes se
Una vez que el equipo comprenda claramente el problema, sus causas raíz y sus pueden evaluar con menor frecuencia.
efectos relativos, debe comenzar a intercambiar ideas para definir un conjunto de
medidas correctivas posibles y luego debe trabajar para identificar los enfoques Cada actividad de sostenibilidad debe tener un propietario, un proceso formal para
que probablemente serán más eficaces. la cuantificación e informe de los datos, y recursos asignados para garantizar que la
evaluación y las mejoras sean oportunas. La tarea del propietario es garantizar que
De todas las medidas correctivas posibles, se debe dirigir el enfoque a las dos o las medidas correctivas se apliquen de manera constante y verificar su eficacia.
tres mejores según los siguientes criterios: Si modificar las conductas de los empleados es parte de la medida correctiva, es
• facilidad de implementación especialmente importante manejar la resistencia y controlar el cumplimiento. Entre
algunas tácticas útiles, se encuentran las siguientes:
• efecto sobre la empresa
• Afirmar la necesidad de lograr mejoras y estar dispuesto a tener conversaciones
• costo
difíciles.
• área de control
• Identificar en qué área usted u otros están bloqueados.
La evaluación de la medida correctiva seleccionada se debe realizar mediante
• Mantener el enfoque en el objetivo.
la prueba observacional. Analice realizar esta evaluación en un caso de prueba
específico en lugar de hacerlo como parte de una implementación integral. Si no se • Buscar señales de resistencia.
obtienen resultados inmediatos, es necesario contar con un plan de seguimiento • Lograr que aquellos que se resisten se sientan seguros para entablar un diálogo
con ajustes recomendados (o aumentar el alcance de la solución, en caso abierto y honesto.
contrario). De cualquier manera, la prueba observacional ofrece la oportunidad
de comprender y cuantificar la relación entre la causa raíz validada y la medida • Trabajar para lograr consenso.
correctiva seleccionada, y de identificar y solucionar los puntos de falla posibles, • Ayudar a las personas para que pasen del consenso a la acción.
sin poner en riesgo la organización.
• Recompensar el éxito.
Si no se puede verificar rápidamente una mejora cuantificable, es momento de
• Solicitar la opinión del equipo, las partes interesadas internas y los clientes para
investigar si la medida correctiva se implementó correctamente. Si se implementó
descubrir más vías de mejoras.
correctamente pero aún así no se ven mejoras, es posible que deba someter a
prueba otra medida correctiva. La clave para todo esto, desde las soluciones técnicas hasta el apoyo de los
empleados, es contar con información práctica y de alta calidad sobre el problema
Una vez que esté seguro de que la medida correctiva seleccionada es eficaz, podrá
y sus causas raíz. La información práctica es lo que permite desarrollar y
implementarla en todo el entorno de producción. Pero el proceso no finaliza aquí.
perfeccionar medidas correctivas eficaces, comunicar los cambios necesarios a la
Se debe seguir controlando la eficacia de la medida correctiva para garantizar
organización y cuantificar los resultados de manera objetiva.
que el problema no vuelva a ocurrir y se deben continuar identificando posibles
oportunidades de mejoras.
que pueden ayudar a los productores y fabricantes a lograr mejoras sostenibles de tiempo de producción.
en los procesos mediante el descubrimiento de las verdaderas causas raíz, Para ayudar a identificar tendencias, se muestra la disponibilidad de la impresora
independientemente de si esas causas están relacionadas con funciones específicas en varios periodos de tiempo. En este caso, el registro de incidencias del sistema
de la impresora, errores del operador o una combinación de ambos. está configurado para que muestre los porcentajes de disponibilidad de los últimos
Analicemos un ejemplo sencillo acerca de cómo funciona este proceso. Imagine 30 días, los últimos 90 días, el mes actual y varios meses anteriores.
un problema que se manifiesta como una diferencia entre la producción real de Observe también que los porcentajes de disponibilidad están desglosados según
una línea de producción y el objetivo de producción. Luego de una evaluación la disponibilidad de la impresora, lo que significa que todos los sistemas de la
inicial mediante el método Pareto, el equipo ha identificado dos áreas principales impresora funcionan correctamente, y según la disponibilidad operativa, lo que
para llevar a cabo el análisis de causas raíz. Una de las causas que contribuyen al significa que no existen errores en la impresora, incluidos los errores operativos,
problema es que las materias primas claves no siempre están disponibles cuando como la falta de tinta o la necesidad de limpiar un cabezal de impresión. Para
se las necesita. La otra es que el equipo de codificación no siempre está disponible. reflejar mejor su tiempo de producción previsto, la disponibilidad operativa se
Ninguna de estas causas que contribuyen al problema es una causa raíz. El equipo puede configurar para que registre el tiempo de encendido (cuando la impresora
deberá realizar un análisis más exhaustivo para llegar a la raíz del problema y se enciende) o el tiempo de activación de inyectores (la tinta está circulando y
resolverlo. Aunque las materias primas no pueden decirle por sí mismas el motivo por la impresora está imprimiendo o está lista para imprimir según la demanda).
el que no están disponibles, las impresoras de inyección de tinta continua de Videojet Mientras que muchos sistemas de informe de disponibilidad capturan información
pueden ofrecerle algunas pistas altamente específicas y valiosas sobre el motivo por estadística sobre los momentos en los que el equipo está encendido y funcionando
el que la impresora no estaba disponible. A continuación, describimos cómo. correctamente, la incorporación de estadísticas configurables sobre la disponibilidad
operativa puede resultar invaluable para ayudar a determinar si el tiempo de
inactividad se debe a un problema en el hardware de la impresora o a un error del
operador y en qué medida el problema afecta su productividad.
Para obtener más información sobre las causas del tiempo de inactividad, solo
toque las cifras correspondientes a la disponibilidad que se informa para desglosar
las fallas específicas existentes. Veamos algunos ejemplos.
Ejemplo de desglose 1
Al seleccionar la cifra de disponibilidad operativa del 99.0 % que se muestra La información que se muestra en Tipo de falla refleja que, la mayoría de las veces,
para los últimos 90 días, observa que el sistema registró dos tipos de fallas: tres las activaciones de EHT se producen debido a que el cabezal de impresión está
casos de activación del disyuntor debido a una tensión extremadamente alta o un sucio. Si selecciona “3” en la columna Frecuencia, verá información sobre el tiempo
voltaje alto que ocasionaron 450 minutos de tiempo de inactividad y un caso de y la duración de cada incidencia. En este caso, el tiempo de cada falla ofrece una
falla por sobrecalentamiento del chip del controlador de modulación que ocasionó pista acerca del motivo por el que se produce:
10 minutos de tiempo de inactividad:
Desglose la información nuevamente para ver el tiempo y la duración de cada incidencia de falla.
Ejemplo de desglose 2
También se produjo una falla de “No se puede controlar la viscosidad” durante el
mismo periodo que ocasionó 300 minutos de tiempo de inactividad. Sin embargo,
debido a que la desconexión de EHT/HV se produce de manera reiterada, es posible
que se vuelva a producir, y el principio de Pareto sugiere que es mejor investigarla
primero. Al desglosar aun más la información, descubre una pista importante sobre
la causa raíz: