TRATAMIENTOS DE POTABILIZACIÓN DEL AGUA

PRETRATAMIENTOS

Los pretratamientos como parte de los procesos que buscan una calidad del agua cruda apropiada a las
necesidades del usuario, comprenden un cierto número de operaciones mecánicas, físicas y/o químicas
que tienen por objeto separar del agua la mayor cantidad posible de materias que por su naturaleza o
tamaño puedan ser motivo de posteriores problemas en el tratamiento. Los procesos de pretratamiento
en aguas potables pueden incluir:

 Remoción de materiales flotantes: se emplean cuando se requiera retirar del agua material flotante,
para que el líquido pueda ser tratado posteriormente por los procesos convencionales, se incluyen
aquí los procesos de desbaste con rejillas o tamices y las trampas de grasa y aceite.
 Remoción de materiales suspendidos: deben usarse cuando exista en el agua un exceso de material
suspendido, en especial arcillas y algas que puedan interferir en los siguientes procesos. Pueden
emplearse desarenadores, presedimentadores con o sin aplicación de químicos, prefiltros y
microtamices.
 Procesos de oxidación, pueden ser por:
 Aireación: bandejas de coque, aireación forzada con inyección de aire comprimido o aireación
mecánica.
 Oxidación química: con Permanganato de potasio (KMnO4), Ozono (O3), Peróxido de
hidrógeno (H2O2), Dióxido de cloro (ClO2) o Cloro en todas sus formas.

Desbaste

La operación de desbaste es llevada a cabo de forma casi exclusiva mediante rejas, que retienen objetos
generalmente flotantes, tales como: hojas, palos, ramas y hasta peces, presentes en las aguas naturales;
así el desbaste tienen como objetivo:

 Proteger a la planta de tratamiento de la posible llegada intempestiva de objetos capaces de

provocar obstrucciones en las distintas unidades de la instalación.
 Separar y evacuar fácilmente las materias arrastradas por el agua bruta y que podrían disminuir la
eficacia de los tratamientos siguientes o complicar su realización

Las rejas están en la captación siempre antes de los sistemas de bombeo pero sí en la aducción el agua
llegó a “re-ensuciarse”, deberá implementarse una nueva reja antes de las siguientes partes de la planta.

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Una reja de desbaste es básicamente un sistema de barras paralelas, cuya inclinación o ángulo con la
horizontal varía según si la reja hace parte de una toma de fondo, una captación lateral o se halla en un
canal, para este último se recomienda el valor de 60º, pues se adapta para que la limpieza de la rejilla
pueda ser manual o mecánica. El espaciamiento entre las barras de la rejilla dependerá del tipo de
residuo a ser retenido y del material en que sea construida, pero los espaciamientos más comunes son:
para rejas gruesas de entre 75 a 150 mm y para rejas finas de entre 20 a 40 mm. El ancho de la reja
dependerá del ancho total de la captación o canal y la velocidad de flujo a través de ella baja, con el fin
de evitar el arrastre del material retenido. El canal donde su ubique la reja debe proyectarse de modo
que se evite la acumulación de arena u otros materiales en su cercanía, así la velocidad de aproximación
del agua se recomienda sea de aproximadamente 0.6 m/s.

Para la limpieza se utilizan unos rastrillos cuyos dientes encajan en las aberturas de la reja, dicha
limpieza puede ser manual o mecánica, aunque esta última suele ser más eficiente en la remoción del
material retenido y reduce costos de mano de obra, se utiliza principalmente en estaciones medianas a
grandes. La limpieza es necesario realizarla de forma periódica y así evitar un aumento en las pérdidas
de carga, por lo que esto puede regularse gracias a un automatismo que se ponga en marcha cuando el
nivel del agua alcance un valor determinado o mediante un temporizador según un periodo de tiempo
prefijado.

Tamices y microtamices

El tamizado se emplea en numerosos campos del tratamiento de agua y puede considerarse como una
filtración sobre soporte delgado, según la dimensión de los orificios de paso se distingue:

 Macrotamizado: con orificios superiores a 0.3 mm. se emplea para retener residuos flotantes o
semiflotantes (vegetales o animales: insectos, ramas, hierbas, algas, etc.).
 Microtamizado: con malla inferior a 100 micras se utiliza para retener materias en suspensión de
muy pequeñas dimensiones. Se recomiendan cuando el agua presente algas o microorganismos en
tal cantidad que sea imprescindible removerlos antes de aplicar un tratamiento.

Los tamices utilizados en pretratamiento pueden clasificarse en:

 Tamices rotativos: usualmente instalados a ras de agua y con pequeña pérdida de carga, se
presentan en forma de un tambor giratorio en acero inoxidable o de una malla conformada por
elementos metálicos dispuesta sobre cadenas sin fin. Tal superficie, colocada ya sea en un canal o
conectada a la tubería que conduce el agua, puede tener un coeficiente de superficie libre del orden
de 50 a 60 % y una velocidad de filtración de unos 0.35 a 0.40 m/s. La limpieza puede realizarse
mediante agua a presión, escobillones giratorios o rascadores fijos.

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 Tamices estáticos: llevan una reja curva conformada por barras horizontales de sección triangular;
en donde el agua se distribuye desde la parte superior de la reja obteniéndose sucesivamente los
efectos de separación, escurrido y evacuación de las materias sólidas. Estos tamices tratan caudales
muy variables, pero la pérdida de carga puede ser elevada (1 a 2 m.).

Trampas de grasa y aceite

Aun cuando este tratamiento es más común en las aguas residuales, puede ser posible que las aguas
naturales posean sustancias flotantes con características de densidad y peso específico que lo requieran.
Sin embargo este proceso puede darse simultáneamente con el desarenado o si el agua no posee estas
sustancias, este paso puede obviarse.

Son diseños muy sencillos, con uno o dos compartimientos ubicados en un sitio de fácil acceso para
su limpieza, en donde en la primera cámara se realice la separación de la grasa y en la segunda el
almacenamiento. A la entrada y salida de la cámara de separación deben proveerse deflectores que
sobresalgan por encima del nivel del agua y que penetren en esta por lo menos 30 cm. logrando con
ellos un recorrido del agua que permita la flotación de la grasa, pero no la sedimentación de partículas,
a su vez la distancia entre estos dispositivos de entrada y salida debe ser lo suficiente para permitir
retener la grasa y evitar que sea arrastrada en el efluente.

Desarenado

En el desarenado se pretende eliminar las partículas superiores a 200 micras, el resto corresponde a los
procesos de decantación posteriores al presente proceso. Así pues tiene entonces por objeto extraer
del agua bruta: la gravilla, arenón, arena y partículas minerales más o menos finas y con ello:

 Evitar que se produzcan sedimentos en los canales y conducciones.

 Proteger las bombas y otros aparatos de la abrasión.
 Evitar sobrecargas en las siguientes fases del tratamiento.

Los desarenadores empleados en tratamientos de agua potable son generalmente rectangulares de tipo
canal, es decir se trata simplemente de un canal en donde la velocidad del agua se reduce propiciando
de esta forma la sedimentación de las partículas granulares. La extracción de la arena se puede realizar
directamente con una bomba aspirante, montada sobre un puente móvil, por barrido con cadenas sin
fin, puentes de rasquetas o emulsores de aire.

Bien podrían separarse mediante un ciclón, pero estos sufren gran desgaste por abrasión además de
presentar pérdidas de carga apreciables, no obstante en estos se obtiene un excelente rendimiento aún
con arenas más pequeñas.

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En aguas potables, el proceso de desarenado se sitúa frecuentemente en la captación, sin embargo si
durante el transporte el agua ha recogido este tipo de sedimentos, puede ser necesario un nuevo
desarenado en la entrada de la planta.

Físicamente el proceso de desarenado implica que una partícula granular en suspensión en un líquido
en reposo se encuentra sometida a la fuerza de la gravedad y la fuerza resistente debida al rozamiento
con el fluido, resultante de fuerzas de viscosidad e inercia. Cuando la partícula queda en libertad de
movimiento, partiendo de una velocidad nula, se acelera y al cabo de un tiempo que se considera
despreciable con relación a la duración de la sedimentación alcanza una velocidad prácticamente
constante (equilibrio de la fuerza de gravedad con la fuerza de rozamiento con el fluido).

Esta velocidad puede expresarse por:

V2 
4dg  s   f  NR 
Vd
3C f   d

V = velocidad final. d = diámetro de la partícula.

 = densidades del sólido y del fluido. C = coeficiente de arrastre en función de NR.
 d = viscosidad cinemática del agua (10 -6 m2/s). g = aceleración de la gravedad.

Según el valor que tome el número de Reynolds (NR), la constante C tomará valores diferentes, lo que
da lugar a las fórmulas de Stokes, Allen y Newton de acuerdo a la siguiente tabla.

Tabla 1. Valor de la constante C en función del número de Reynolds.

Número de Reynolds (NR) C Fórmula

10 -4 < NR < 1 24 / NR De Stokes
1 < NR < 10 3 18.5 / NR 0.6 De Allen
10 < NR < 4 *
3 10 5 0.44 De Newton

Lo anterior se cumple para partículas esféricas (las que no lo son, sedimentan a menor velocidad), por
ello se introduce un coeficiente de esfericidad (  ), resultante de la relación de volúmenes entre una
esfera de igual superficie a la del grano y el volumen del grano, con valores de:  = 2 arena,  = 2.25
carbón,  =3.25 talco,  = 4 yeso,  = 22 laminillas de grafito,  = 170 mica.

En un desarenador de tipo canal, de profundidad H, una partícula en suspensión que se encuentre en

la superficie del agua en el momento de su entrada en el canal, sedimentará con una velocidad Vs de
caída constante, alcanzando el fondo del decantador al cabo de un tiempo Ts = H/Vs, bajo los
supuestos que: i) La velocidad en el canal es horizontal y uniforme, ii) La partícula se supone eliminada
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cuando alcanza el fondo del canal y iii) Las partículas sedimentan independientemente, es decir sin
interacción mutua. Entonces si S es la superficie horizontal del desarenador y Q el caudal en él, el
volumen del canal es:

Vol = H * S = Q * Ts y se tiene que: H/Ts = Q/S = Vs

La anterior expresión indica que la sedimentación de partículas en las condiciones expuestas, no

depende de la altura del canal sino de su área superficial. No obstante la profundidad no puede
reducirse del todo, pues se aumentaría la velocidad de paso del agua y por ende las partículas no
sedimentarían.

Toda partícula que tenga velocidad de sedimentación mayor que Vs, sedimentará y partículas con una
velocidad de sedimentación V inferior a Vs, se eliminarán en una proporción: V/Vs, obviamente si se
supone una distribución uniforme de las partículas en suspensión para cada velocidad de
sedimentación, en toda la sección de entrada. Cuando la suspensión contenga toda una gama de
velocidades de sedimentación, el total eliminado vendrá dado por la fórmula:

Co
Te  1  Co 
V
 VsdC
0

Dónde: Co es la fracción de partículas con velocidad de sedimentación igual o inferior a Vs. Sin
embargo en esta exposición se está prescindiendo de factores reales que afectan el proceso tales como
turbulencias de entrada y salida, almacenamiento del sedimento, gradientes de velocidad originados
por su extracción, etc.

Presedimentadores

La presedimentación debe emplearse cuando la turbiedad del agua interfiera con los procesos de
tratamiento convencional y la sedimentación simple de partículas remueva al menos el 40 % de la
turbiedad. Se recomienda el uso de presedimentadores cuando la turbiedad del agua sea muy elevada
(mayor de 1000 UNT) o cuando se presente un alto contenido de partículas gruesas.

Aún cuando este tema se tratará con mayor profundidad en decantación, se adelanta el hecho que en
sedimentación previa se pueden emplear sedimentadores de flujo horizontal, vertical, de placas o
embalses retenedores de agua cruda, siempre y cuando se cuente con un sistema eficaz de remoción y
extracción de lodos que puede ser continuo o intermitente. En el caso de emplearse tanques, estos
pueden ser circulares o rectangulares y el fondo debe tener forma de embudo para facilitar la remoción
manual, mecánica o hidráulica de los lodos.

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Para garantizar que la unidad opere adecuadamente, el tiempo de detención en el presedimentador
debe ser mayor de 2 horas y la carga superficial entre 15 y 80 m3/m2.día para flujo horizontal y de 180
a 360 m3/m2.día para sedimentadores de alta tasa.

Prefiltros

Este pretratamiento se emplea para reducir los niveles de turbiedad y de sólidos en suspensión a límites
aceptables, si es que esto interfiere con los posteriores procesos de tratamiento y/o para reducir la
contaminación bacteriológica cuando esta es muy elevada. Los prefiltros pueden ser:

Tabla 2. Tipos de prefiltros empleados para pretratamientos.

Tipo de prefiltro Velocidad de filtración Espesor del medio filtrante

Filtros gruesos dinámicos 2 a 3 m/h. 0.4 a 0.6 m.
Filtros gruesos de flujo horizontal 0.3 a 1.5 m/h. 0.8 a 1.60 m.
Filtros gruesos de flujo vertical ascendente 0.3 a 0.7 m/h. 0.85 a 1.25 m.
Filtros gruesos de flujo vertical
0.3 a 0.7 m/h. 0.85 a 1.25 m.
descendente

La composición del medio filtrante en los filtros gruesos dinámicos, es de tres capas de grava con
tamaños que varían de 3 a 25 mm en la dirección del flujo, es decir la capa más fina en contacto con el
agua cruda. En los de flujo horizontal el lecho debe estar constituido por gravas de tamaños entre 25
y 19 mm para la primera unidad, entre 19 y 13 mm la segunda y entre 13 y 4 mm en la última.

En los filtros gruesos de flujo ascendente, el lecho filtrante debe estar constituido por 5 capas de grava
distribuidas en 1, 2 o 3 compartimientos con tamaños variando de 25 a 4 mm en donde los primeros
20 a 40 cm constituirán el soporte. En los de flujo descendente las características del lecho pueden
coincidir con los de flujo horizontal o flujo ascendente.

Aireación

Mediante aireación mecánica, inyectando aire comprimido o con bandejas de coque, lo que se busca
es poner en contacto agua cruda con aire con el fin de modificar la concentración de sustancias volátiles
contenidas en el líquido; por lo que este proceso se recomienda para:

 Transferir oxígeno al agua y aumentar con ello el oxígeno disuelto.

 Disminuir la concentración de dióxido de carbono (CO2) y/o de sulfuro de hidrógeno (H2S).
 Remover el metano (CH4) y compuestos orgánicos volátiles (COV).

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 Oxidar hierro (Fe) y manganeso (Mn).
La aplicabilidad de los diferentes tipos de aireadores y su dosificación, deberá ser determinado a través
de ensayos controlándose el tiempo de aireación y la eficiencia de remoción, esto último como el
porcentaje entre la variable química a remover en el efluente y el afluente. No obstante se recomienda
que en la ventilación forzada con aire comprimido se garantice una entrada de 1.5 litros de aire por
litro de agua en un tanque que cumpla con relación l/w > 2, profundidad entre 2.5 y 4 m y un tiempo
de retención mayor a 5 min. Si la aireación fuese mecánica debe diseñarse de forma tal que garantice
la cantidad de oxígeno necesario para completar la oxidación.

Mientras que las bandejas de coque consisten en una serie de superficies de 0.5 a 2 m2 (por cada 100
m3 de capacidad) con un lecho de coque de espesor de 0.15 a 0.3 m. conformado por partículas de
0.05 a 0.15 m. sobre las cuales se vierte el agua cruda a una carga máxima de 100 m3/m2.día tal que se
genere una capa de aproximadamente 0.15 m. Lo que allí se genera es una caída del agua de bandeja a
bandeja y por ende una aireación con la añadida capacidad del carbón para absorber y adsorber
químicos.

Oxidación química

Para la aplicación de la oxidación y la selección del oxidante: Cloro (Cl), Dióxido de cloro (ClO2),
Permanganato de potasio (KMnO4), Ozono (O3) o Peróxido de hidrógeno (H2O2) debe realizarse un
muy detallado estudio técnico y económico de las ventajas y desventajas, pues de estos como
pretratamientos debe conocerse más y en los que en su aplicaciones y seguimiento requiere el
implementar sofisticadas técnicas. Se emplean cuando los siguientes parámetros excedan los límites
permisibles y/o no puedan ser removidos en el tratamiento convencional:

 Algas.
 Color, olor y sabor.
 Nitrógeno amoniacal.
 Hierro y manganeso.
 Disminuir la formación de trihalometanos (THMs).
 Como oxidantes después de la desinfección.
 Evitar el crecimiento de algas sobre las paredes de las unidades en la planta.

En el caso de usar cloro (Cl2 o hipocloritos) la dosis que debe emplearse corresponde a valores por
debajo del máximo de la curva de demanda a fin de reducir la formación de trihalometanos. En todo
caso los parámetros que deben ser controlados en el proceso son:

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 La dosis de cloro residual obtenida después de la precloración.
 La concentración de trihalometanos después de la desinfección final, en caso de que existan
precursores y se halla demostrado un exceso de trihalometanos.
 Efecto sobre los polielectrolitos, en caso de que afecte la formación de los flóculos.
 Eficiencia de remoción de la turbiedad, medida después de la sedimentación.

En la oxidación por dióxido de cloro (ClO2) la eficiencia de remoción del color y sabor es superior a
la del cloro (no reacciona con los fenoles presentes), a su vez se recomienda para remover hierro y
manganeso del agua cruda y porque con este oxidante no hay formación de trihalometanos. Sin
embargo no debe emplearse en aguas con nitrógeno amoniacal debido a que no reacciona con éste y
por tanto no permite su eliminación. Con este oxidante pueden formarse subproductos como cloritos
(ClO2) y cloratos (ClO3) que pueden ser tóxicos, por eso la concentración máxima total debe ser de 1
mg/l para ClO2, ClO3 en el agua tratada. Se recomienda para la remoción de algas presentes en el agua
cruda que pueden interferir en los procesos subsecuentes.

El ozono por ser un potente oxidante se recomienda cuando las aguas contienen altas concentraciones
de materia orgánica o color, puesto que presenta las siguientes ventajas:

 Disminuye la formación de subproductos clorados (THMs).

 Facilita la coagulación - floculación - decantación (mediante el fenómeno de polimerización de la
materia orgánica y los coloides presentes).

La dosis está comprendida entre 0.3 y 0.5 mg de O3 por mg de carbón orgánico total (COT). No
obstante debe tenerse en cuenta que el uso del ozono, puede generar subproductos (bromatos) cuya
peligrosidad se desconoce.

En el pretratamiento de aguas ricas en hierro y manganeso la oxidación mediante permanganato

potásico (KMnO4) puede ser más eficiente que mediante otros oxidantes, pero es mucho más costoso.
Con este debe controlarse la dosis, ya que su sobredosificación puede generar la presencia de color.

Sin embargo ninguno de los procesos de oxidación anteriormente mencionados puede utilizarse antes
de haberse realizado estudios de laboratorio y/o planta piloto, complementados con cuidadosos
estudios económicos de costo/beneficio, así como la identificación de posibles problemas operativos.

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COAGULACIÓN – FLOCULACIÓN – DECANTACIÓN

La turbiedad y el color del agua son causados por partículas coloidales que permanecen en suspensión
en el agua por tiempos prolongados en concentraciones muy estables y debido a la existencia de cargas
electronegativas en su superficie no tienen tendencia de aproximarse unas a otras. Esta capacidad de
permanecer en suspensión durante largos periodos de tiempo es dado por su tamaño y peso específico.

Tabla 3. Tiempos de sedimentación según el tamaño de las partículas.

Diámetro de las partículas (mm) Orden de tamaño Tiempo necesario para sedimentar 30 cm
10 Gravilla 0.3 seg. δ=2.65
considerando
1 Arena gruesa 3 seg.
0.1 Arena fina 38 seg.
0.01 Limo 33 min.
0.001 Bacterias 55 h.
0.0001 230 días
0.00001 Partículas coloidales 6.3 años
0.000001 Mínimo 63 años

Estas lentas velocidades hacen imposible separarlas del agua mediante una simple sedimentación, por
lo que se emplean los procesos de coagulación - floculación – decantación. Tres procesos ligados entre
sí, ya que la generación de un floc pequeño o liviano en los dos primeros procesos produce una
decantación insuficiente en el tercer paso e incluso posteriores problemas en la filtración (p. ej que el
floc pueda romperse y atravesar el filtro).

 La coagulación o primer proceso es la desestabilización de las partículas coloidales mediante la

inyección y dispersión rápida de productos químicos que neutralizan las cargas eléctricas.
 La floculación o segundo proceso busca favorecer la unión entre partículas, mediante una mezcla
lenta del agua, con el fin de formar un floc.
 La decantación o tercer proceso es la eliminación de estas mediante un proceso de sedimentación.

En estos procesos se entiende por estabilidad la propiedad inherente de las partículas coloidales a
permanecer en dispersión durante mucho tiempo y por inestabilidad la tendencia que tendrían a

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flocular, una vez entren en contacto entre sí. Donde la estabilidad de las partículas coloidales hidrófilas
se explica porque una vez dispersas en el agua, por hidratación son rodeadas por moléculas de agua
que forman una barrera que previene todo contacto posterior entre partículas; mientras que para
partículas hidrófobas se considera la existencia alrededor de la superficie de una doble capa generada
por los iones que se encuentran en el agua y que se adhieren fuertemente “electrostáticamente” a la
partícula (por ser de cargas opuestas) formando la primera parte de esta capa, la “adherida”.

No obstante el potencial electrostático disminuye exponencialmente alejándose de la partícula y las

fuerzas de atracción van disminuyendo dando lugar a una capa “difusa” de iones, dentro de la cual se
da un “plano de cizalla” el cual representa la porción de agua y iones que permanecen ligados a la
partícula desplazándose con ella. El potencial eléctrico en la superficie de la partícula, potencial total o
potencial de Nerst (ψ) es imposible de determinar, pero en el plano de cizalla es posible tomar la medida
del potencial Z cuyo valor usual suele estar entre -5 a -10 mV.

Si bien el espesor de la capa doble es muy pequeño (del orden de 10-8 m) en comparación al tamaño
de la partícula, imposibilita considerar a los coloides como porciones discretas de materia suspendida,
sino como entidades complejas de varios componentes, razón por la cual no se aproximan entre sí y
se da estabilidad en la suspensión.

No obstante las partículas coloidales están sometidas a fuerzas que propenden por la inestabilidad o a
que estas floculen:

 Movimiento browniano: las partículas menores a 10-6 m se encuentran en constante movimiento al

colisionar con las moléculas de agua -fenómeno ligado a su vez a la temperatura del líquido-
configurándose en un movimiento rápido, desordenado y al azar que si bien contribuye a la
estabilidad, implica una probabilidad de colisión entre estas.
 Fuerzas de London-Van der Waals: son fuerzas atómicas cohesivas existentes entre todos los átomos
que atraen cada uno hacia todos los demás y si bien el radio de acción de estas fuerzas son
pequeños, por el efecto de agregación que va dándose entre las partículas en la floculación, termina
siendo comparable con el propio tamaño de estas.

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COAGULACIÓN

El objetivo de la coagulación es desestabilizar las partículas coloidales que se encuentran en suspensión

-generando turbiedad- mediante la adición de coagulantes químicos y la aplicación de energía de
mezclado, para posteriormente favorecer su aglomeración y eliminación, reduciendo de paso la
concentración de materia orgánica y microorganismos.

La coagulación es un tratamiento muy eficaz, ampliamente usado porque en comparación con otros
métodos elimina una gran cantidad de sustancias de diversas naturalezas a un bajo costo, pero si se
realiza mal puede representar un gasto elevado, no solo por la no mejora de la calidad del agua sino
por condicionar el funcionamiento de la decantación y sus gastos de operación.

La coagulación es provocada por los iones de los coagulantes químicos que tienen carga opuesta a la
de las partículas coloidales, dependiendo el poder de coagulación de la valencia del químico adicionado;
así un ion divalente es entre 30 y 60 veces más eficaz que un ion monovalente y un ion trivalente entre
700 a 1000 veces más que el monovalente. Adición de químicos que tiene como efecto, disminuir el
espesor de la doble capa eléctrica, logrando que el potencial Z se reduzca a cero.

La elección del coagulante se hace tras ensayos de laboratorio, considerando: i) La naturaleza y calidad
del agua bruta, con sus variaciones, ii) Los criterios de calidad y destino del agua tratada, iii) El
tratamiento previsto después de la coagulación y iv) El grado de pureza del reactivo. Teniendo en
cuanta además que en el tratamiento óptimo de coagulación están involucradas variables del tipo: pH,
composición química de las sales disueltas, naturaleza de la turbiedad, tipo de coagulante y temperatura.

Los coagulantes más utilizados son sales trivalentes de aluminio o de hierro y en algunos casos
polielectrolítos catiónicos que cuando se adicionan al agua producen una reacción química casi
instantánea que forma un precipitado voluminoso, muy absorbente, constituido generalmente por el
hidróxido metálico del coagulante que se está utilizando.

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 Tabla 4. Tipos de coagulantes más empleados.

Reactivo Fórmula Presentación usual Uso Empleo

Sulfato de Aluminio (SO4)3 Al2 Sólida o Liquida Coagulante Muy frecuente

Cloruro de Aluminio Cl3 Al Líquida Coagulante Muy raras veces

Sulfato de Aluminio (SO4)3 Al2 +
Líquida Ablandamiento Frecuente
+ Cal Ca (OH)2
Sulfato de Aluminio (SO4)3 Al2 +
Sólida o Liquida Ablandamiento Frecuente
+ Sosa caustica Na OH
Sulfato de Aluminio
(SO4)3 Al2 + CO3 Na2 Sólida Ablandamiento Poco frecuente
+ carbonato sódico
Aluminato sódico Al O2 Na Sólida o Liquida Coagulante Poco frecuente
Polímeros de
Varias Líquida Coagulante Poco frecuente
aluminio
Cloruro férrico Cl3 Fe Sólida o Liquida Coagulante Frecuente
Cloruro férrico Cl3 Fe +
Líquida Ablandamiento Frecuente
+ Cal Ca (OH)2
Sulfato férrico (SO4)3 Fe2 Sólida Coagulante Ocasional
Sulfato férrico (SO4)3 Fe2 +
Líquida Ablandamiento Ocasional
+ Cal Ca (OH)2
Sulfato ferroso SO4 Fe Sólida Coagulante Ocasional
Sulfato ferroso Ablandamiento y
SO4 Fe + Cl2 Gaseosa (cloro) Frecuente
+ Cloro desinfección
Sulfato ferroso SO4 Fe +
Líquida Ablandamiento Frecuente
+ Cal Ca (OH)2
Cloruro férrico Cl3 Fe +
Líquida Coagulante Poco frecuente
+ aluminato sódico Al O2 Na
Sulfato cúprico SO4 Cu Sólida o Liquida Coagulante Muy raras veces
Sulfato cúprico SO4 Cu +
Líquida Coagulante Muy raras veces
+ Cal Ca (OH)2
Coadyuvante y
Ozono O3 Gaseosa Ocasional
desinfección

La variable más importante a tener en cuenta en la coagulación es el pH y para cada agua existe un
rango óptimo para la cual el proceso tiene lugar, esto depende de los elementos presentes en el agua y
el tipo y dosis del coagulante. Por ejemplo para sales de aluminio y de hierro el rango óptimo de pH
para la coagulación está entre 6.0 y 7.8, por lo que el proceso debe llevarse a cabo dentro de estos
valores, de lo contrario deberán aumentarse las cantidades de coagulante y el agua tratada será de

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inferior calidad. Si se adicionan ácidos, cal, sosa pueden llegarse a los valores adecuados o incluso con
coagulante en exceso puede lograrse ajustar el pH.

Las sales disueltas en el agua también ejercen influencia ya sea modificando el rango de pH óptimo, el
tiempo requerido para la floculación, la dosis de coagulante y/o la cantidad residual de coagulante en
el agua tratada. Por ejemplo la presencia del ión sulfato (SO4=) mueve hacia el lado ácido la zona óptima
de pH para el sulfato de alúmina (4.8 a 6.8) reduciendo además el tiempo de floculación; de haber
fosfatos en el agua también se da un cambio en la zona óptima de pH y aumenta ligeramente la dosis
necesaria de coagulante; pero la presencia de iones sodio (Na), calcio (Ca) y magnesio (Mg) ejercen
efectos mínimos, lo mismo que aniones monovalentes como cloro (Cl) y nitrato.

Usualmente a medida que aumenta la turbiedad del agua a ser tratada debe aumentarse la dosis de
coagulante, pero no al mismo ritmo de crecimiento; sin embargo para turbiedades muy elevadas las
dosis requeridas de coagulante son más pequeñas, debido a la mayor posibilidad de agregación entre
partículas. Contrario a lo que se da en aguas con turbiedades bajas, por lo que estas son más difíciles
de tratar, como también son más difíciles de eliminar las gamas estrechas de tamaños de partículas, que
una gama amplia de estas.

La cantidad del coagulante también tiene influencia en la eficiencia de la coagulación, dado que poca
cantidad no neutraliza totalmente la carga de la partícula, generándose una escasa formación de flóculos
y quedando una elevada turbiedad residual; mientras que una alta cantidad de coagulante produce una
inversión en la carga eléctrica de la partícula, produciéndose gran cantidad de microflóculos con
velocidades de sedimentación muy bajas, dándose por lo tanto la turbiedad residual igualmente elevada.

Aguas con coloides orgánicos procedentes por ejemplo de contaminación con aguas residuales, son
más difíciles de coagular y requerirán elevadas dosis de coagulantes. Aguas blandas coloreadas coagulan
más fácilmente con sales de hierro a valores de pH ácidos; mientras que la coagulación de precipitados
resultantes del ablandamiento se da mejor con aluminato sódico a valores elevados de pH.

Otra variable es la temperatura, si esta es muy baja se reduce la velocidad de las reacciones químicas
pero en la coagulación el efecto es poco significativo, pero pasa a ser importante porque aumenta la
viscosidad del agua, disminuyendo la velocidad de sedimentación del flóculo o por la formación de
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corrientes de densidad que afectan la energía cinética de las partículas en suspensión, por lo que la
coagulación se hace más lenta; temperaturas muy elevadas desfavorecen igualmente la coagulación.

Además de lo anterior se considera que se dará reacción adecuada del coagulante con el agua cuando:

 La dosis de coagulante se adiciona al agua en forma constante y uniforme en una unidad de mezcla
rápida, tal que el coagulante sea completamente dispersado y mezclado.
 El sistema de dosificación de coagulante (sea sólido o líquido) proporciona un caudal constante,
fácilmente regulable; condición que se obtiene gracias a equipos de dosificación calibrados y
comprobados mediante pruebas de aforo.

Independientemente del reactivo utilizado este debe difundirse en la masa de agua con la mayor rapidez
posible, pues el tiempo de coagulación es inferior a un segundo y este debe actuar antes de precipitar
como hidróxido metálico. Entonces la agitación durante la adición del coagulante determinará si la
coagulación será completa, esta mezcla entre agua y coagulante debe ser intensa y uniforme, asegurando
que la mezcla sea total; puesto que turbulencias desiguales producirían porciones con diferentes
concentración de coagulante, generando un incremento del consumo de insumos químicos.

Para la mezcla de los reactivos pueden emplearse mezcladores rápidos (coaguladores) tipo estático o
mecánico, los primeros son canaletas Parshall o vertederos en los que se aprovecha la turbulencia para
la difusión instantánea del coagulante; los de tipo mecánico son agitadores con hélices o palas colocadas
en una cámara especial para la mezcla.

En un mezclador mecánico la velocidad no varía con el caudal y se tiene la ventaja de poder controlar
el grado de agitación, modificando la velocidad de rotación del impulsor, pero tienen como limitante
el depender de energía externa haciendo que una falla energética perjudique el proceso de mezcla.
Mientras que si bien los mezcladores hidráulicos presentan poca flexibilidad a las variaciones de caudal,
no dependen de energía externa.

14
 Fig. 1. Cámara de mezcla de agitado rápido.

Coagulación del color

En general el color en un agua es debido a formas coloidales de hierro (Fe) y manganeso (Mn) o a
compuestos orgánicos producto de la descomposición de materia orgánica (sustancias húmicas) con
presencia de grupos químicos complejos tipo: hidroxilo, carboxilo, metoxilo y quinoide poseedores de
cargas negativas y propiedades hidrófilas.

Los mecanismos que permiten la eliminación del color no son los mismos que los utilizados para la
eliminación de la turbiedad, son más similares a los de una precipitación química que a los de la
coagulación, diferenciándose en:

 La turbiedad se elimina con márgenes de pH entre 6 y 7.8 mientras que para el color se requiere
un pH ácido de entre 4 y 6. Decreciendo proporcionalmente el color conforme aumenta la dosis
de coagulante.
 La dosificación del coagulante depende estrechamente de la concentración inicial de color.
 El potencial Z está íntimamente ligado a la concentración residual de color.

15
FLOCULACIÓN

Una vez se añade el coagulante al agua, este es absorbido en la superficie de las partículas hidrófobas
causantes de la turbiedad, dando como resultado una disminución de su carga eléctrica. Mientras los
coloides hidrófilos (negativos) reaccionan químicamente con los coagulantes (cargados positivamente)
tras su hidrólisis, formando un compuesto neutro. A su vez los coagulantes, se hidrolizan y precipitan
formando masas cada vez mayores de material “floculante” y cuando han alcanzado un tamaño
suficiente pueden llegar a atrapar las partículas de turbiedad, barriéndolas conforme sedimentan.

A partir de este momento se considera desestabilizada la suspensión y el proceso de floculación está

por comenzar. Este proceso consiste en una agitación “suave” de la masa de agua que permita el
contacto entre flóculos, su aglomeración y crecimiento para que estos aumenten de tamaño y peso y
posteriormente sedimenten con facilidad; así pues, la floculación es favorecida por un mezclado lento
o turbulencia controlada que permita juntar poco a poco los flóculos.

En este proceso es importante conseguir un flóculo de buen peso y cohesión mediante: i) La mejor
coagulación posible, ii) Aumentando la cantidad de flóculos en el agua (poniéndola en contacto con
precipitados ya formados, mediante una recirculación de fangos o un lecho de estos) y iii) Agitando
lenta y homogéneamente para aumentar las posibilidades que las partículas coloidales se encuentren.

La floculación puede hacerse gracias al movimiento browniano y/o al movimiento natural de las
moléculas por corrientes térmicas o de densidad (floculación pericinética), pero por eficiencia y rapidez
luego se prefiere generar las colisiones entre partículas mediante una fuente externa mecánica o
hidráulica (floculación ortocinética). Así pues los flóculos en su etapa inicial se generan bajo la
floculación pericinética, pero luego se hacen crecer mediante la ortocinética, mezcla que debe darse de
forma tal que los flóculos no corran el riesgo de romperse ya que un mezclado demasiado intenso los
fragmenta y rara vez vuelven al tamaño y peso óptimos.

Si por ejemplo la coagulación se dio a baja temperatura o simplemente se quiere mejorar el proceso, la
floculación puede ser favorecida mediante la adición de un reactivo o ayudante de floculación, ya sea
que este mejore la velocidad de la reacción, la calidad del flóculo o los reúna hasta lograr aglomerados
lo suficientemente grandes como para sedimentar con la rapidez deseada.
16
Los floculantes pueden ser minerales u orgánicos, sintéticos o naturales, aniónicos, catiónicos o
neutros, entre ellos están: la sílice activada, agentes adsorbentes-ponderantes (arcillas, carbonato
cálcico, carbón activo, tierra diatomáceas) o polielectrolitos (moléculas orgánicas de elevado peso
molecular pero solubles en agua).

La sílice activada era más común antes del actual uso de los polielectrolítos, pero se sigue empleando
usualmente con coagulantes de aluminio y con dosis en función de este (7 a 11 % del sulfato de
alúmina); la sílice activada se obtiene a partir del silicato sódico en disolución, al cual se le neutraliza
con ácido una parte importante de su alcalinidad, en cuyo momento se dice que se ha activado. Tiene
como ventajas que: i) Aumenta la velocidad de coagulación y con dosis más reducidas de este, ii)
Amplia los márgenes de pH para una óptima coagulación, iii) Forma flóculos más grandes, densos y
cohesionados, iv) Permite una coagulación mejor a bajas temperaturas, v) Elimina más fácilmente el
color, vi) En aguas con elevadas turbiedades, flocula eficientemente y vii) Mejora las características de
filtración. Frente a las desventajas: i) Preparar la sílice activada requiere un estricto control, ii) Sin el
adecuado control se forman flóculos muy grandes, pero la turbiedad residual es elevada, iii) No sirve
para todo tipo de agua y iv) Sobredosificar inhibe la floculación.

Los agentes adsorbentes-ponderantes bien pueden adsorber las partículas coloidales, generando un
flóculo que aumenta rápidamente de volumen (carbón activado o tierras diatomáceas) o mejorando la
densidad - peso a los flóculos (arcillas bentoníticas o carbonato cálcico), pero hoy día son de poco uso.

Los polielectrolitos orgánicos como: almidón, compuestos de celulosa, materiales proteínicos, gomas
de polisacáridos y los alginatos, son eficaces coadyuvantes de floculación por ser biocoloides, cargados
eléctricamente y tener una larga cadena molecular de átomos de carbono con gran masa molar. Son en
su mayor parte de tipo no iónico y pese a que se requieren usar en dosis más elevadas, generalmente
tienen un costo inferior al de los polielectrolitos sintéticos.

Los polímeros sintéticos con propiedades similares a los orgánicos y con ventajas como la facilidad de
fabricación industrial a partir de monómeros (moléculas de pequeña masa que unidas a otras cientos o
miles, mediante enlaces químicos generalmente covalentes, forman macromoléculas o polímeros),
pueden estructurarse en función de unos requisitos concretos y con propiedades análogas a las de los
biocoloides y clasificarse según el tipo de carga eléctrica en aniónicos, catiónicos y no iónicos.
17
Los polielectrolitos catiónicos cuando se utilizan conjuntamente con coagulantes metálicos tienen
como ventajas: i) Reducir la dosificación de coagulante, ii) Atenuar la interferencia que sobre la
coagulación tienen ciertas sustancias y iii) Capacidad de flocular organismos vivos como algas y
bacterias.

La gran ventaja de todos estos es que aumentan considerablemente el tamaño de los flóculos, pero tal
y como ocurre con la sílice activada hay una dosis óptima que de sobrepasarse produce una floculación
deficiente. En el caso de los polielectrolitos aniónicos la dosis óptima aumenta linealmente con la
dosificación de sulfato de alúmina, sin modificarse el margen de pH para coagular pues su acción es
independiente del pH, la dureza y la turbiedad.

Entonces los polielectrolitos son importantes cuando la floculación es difícil debido a cambios en la
calidad del agua o debido a bajas temperaturas con ventajas como: facilidad de preparación y
almacenamiento y dosificación menor; sin embargo un inconveniente destacable es su posible
toxicidad, por lo que es indispensable considerar la legislación de sustancias autorizadas para la
potabilización del agua. Así pues elegir el polielectrolito a emplear, requiere siempre de ensayos de
laboratorio que determinen el tiempo entre la introducción del coagulante y del floculante, pero como
guía se tiene que: i) Para descarbonatación con cal, la elección debe orientarse hacia un floculante no
iónico o aniónico. ii) Para clarificación hacia un floculante no iónico o ligeramente aniónico o catiónico.
iii) Si el pH del agua es cercano a la neutralidad y hay gran cantidad de materia orgánica, orientarse
hacia un floculante catiónico.

El comportamiento de coagulantes y floculantes se determina a pequeña escala mediante la “prueba

de jarras” o simulación a nivel de laboratorio de los procesos de coagulación-floculación-decantación
a fin de buscar las variables físicas y químicas de los procesos: i) Elección del coagulante, ii) Rango
óptimo de pH, iii) Gradientes y tiempos de mezcla rápida y de floculación, iv) Velocidades de
sedimentación y v) Eficiencia de remoción de la turbiedad. Esta prueba se realiza en un equipo provisto
de seis agitadores planos de forma rectangular que giran en sendos recipientes con dos litros de agua,
a cada uno de los cuales se le ha añadido una dosis diferente de reactivos para que tras un tiempo
estándar de proceso arrojen como resultado flóculos diversamente separables por decantación y por
ende valores diferentes de turbiedad residual. De allí se escoge el mejor resultado con el fin de obtener
el agua de más alta calidad.
18
Definido lo anterior, ya en la planta el proceso de floculación puede tener lugar en un aparato
especialmente diseñado para este fin (floculador) o quizás en el interior del decantador. No obstante
la elección del tipo de floculador está en relación con la elección del procedimiento de separación
utilizado a continuación, esta elección debe ser especialmente cuidada cuando la floculación es de tipo
difuso y va seguida de una decantación estática o una flotación.

Fig. 2. Floculador de turbina.

Los floculadores son depósitos con el volumen necesario para que se logre el tiempo determinado en
los ensayos de laboratorio, pero siempre mayor a 30 min; si este volumen es muy grande, es preferible
utilizar varios depósitos de pequeñas dimensiones colocados en serie, con agitación regulable e
independiente. Agitación prevista mediante mecanismos que giran a una velocidad tal que no rompan
por cizalladura los flóculos ya formados y al mismo tiempo consigan su engrosamiento progresivo e
impidan la formación de sedimentos en el fondo. Los sistemas de agitación los constituyen hélices o
palas especialmente dispuestas sobre un eje giratorio vertical u horizontal con mecanismos que
permiten adecuar la velocidad de agitación del floculador a la calidad del agua.

Fig. 3. Floculador de paletas en serie.

19
El floculador de cámaras es el más empleado dado que su eficacia es función del número de
compartimientos, se construyen como mínimo cuatro; los de entrada y salida deben diseñarse de
manera que se evite la destrucción de los flóculos (con gradientes de velocidad de 15 a 75 s-1) y los
cortocircuitos (mediante pantallas deflectoras con orificios sumergidos y/o vertederos ahogados).

También es importante que no se rompa el flóculo al pasar del floculador a la zona de decantación,
según su calidad la velocidad suele limitarse a valores comprendidos entre 0,2 y 0,5 m/seg como
condiciones de funcionamiento deben verificarse:

 Que la dosificación y la mezcla rápida estén operando satisfactoriamente.

 Que el nivel del agua cubra siempre las paletas del agitador.
 Que la velocidad de rotación genere el gradiente óptimo según la calidad del agua cruda.
 Que el tiempo de contacto permita que los flóculos alcancen el tamaño y peso adecuado.
 Que el tamaño del flóculo formado sea suficiente, de lo contrario cambiar la dosis de coagulante.
 Que de emplearse polielectrolitos, se adicionen en la cámara en la cual ya se haya formado el
flóculo.
 Que los motores de los mecanismos de agitación permanezcan libres de corrosión y no derramen
grasas y/o aceites al agua.

En los floculadores hidráulicos los gradientes suelen rondar de 20 a 70 s-1 y los tiempos de retención
entre 20 y 40 minutos, pueden ser de flujo horizontal en un tanque dividido con pantallas de manera
tal que el agua realiza un recorrido de ida y vuelta; o de flujo vertical similar al anterior pero en este el
agua recorre por encima y debajo de las pantallas, así la profundidad del tanque debe ser de 2 a 3 m.

 Floculador Alabama: consiste en una serie de mínimo 8 cámaras en las que el agua entra a cada una
mediante unos codos que colocados alternadamente impulsan el fluido hacia arriba.
 De flujo helicoidal: el agua entra por el fondo en una esquina y sale por encima en la esquina
opuesta, se ubican pantallas tal que no se generen cortocircuitos. Son recomendables en aguas poco
turbias y que no contengan arenas.

20
DECANTACIÓN

La decantación se diferencia de la sedimentación normal, en que esta última se considera para partículas
granulares totalmente independientes entre sí, lo cual no es válido para la sedimentación de partículas
floculentas, puesto que con estas se producen dos fenómenos de acción opuesta:

• Un flóculo en su descenso atrapará otras partículas y/o flóculos más pequeños, aumentando su
volumen y por tanto su velocidad de caída, esto se conoce como sedimentación difusa.
• Pero si la concentración de estos es alta, los flóculos pueden estorbarse entre sí dificultándose
mutuamente la caída, esto se denomina como sedimentación frenada.

La velocidad de caída depende de la gama de tamaños, pero en el caso de partículas floculentas depende
también en gran medida de la concentración, de la carga superficial y de los gradientes de velocidad en
el sistema, no obstante el efecto de estas variables solo puede determinarse mediante ensayos.

La decantación tiene por objetivo conseguir la depositación de partículas dispersas o aglomeradas que
se encuentren en suspensión en el agua bruta, proceso que se da gracias a la acción de un reactivo
químico añadido en el tratamiento o a una acción biológica que haya dado lugar a una floculación. Se
considera que existen tres tipos de decantación: estática, acelerada y superacelerada.

Decantación estática

Los flóculos descienden por simple caída, igual que en los desarenadores, pero para que esto suceda
se requiere que la carga superficial sea inferior a la velocidad de caída de las partículas, en esta los
decantadores pueden ser:

• Intermitentes: llenando un depósito en el que el agua permanece varias horas, tras lo cual se vacía
la capa superior de agua hasta un nivel por encima de los fangos decantados; se emplean en
instalaciones provisionales pues es poco útil en procesos continuos industrializados.
• De flujo continuo: en estos el agua floculada entra de forma continua en el decantador, es el
método usual en explotaciones permanentes pero requiere un control del caudal, ya que sus
variaciones pueden provocar el ascenso de los flóculos.
21
Los decantadores son usualmente depósitos rectangulares o circulares y en el caso de ser pequeños
suelen tener el fondo con inclinación de 45º a 60º para que los fangos puedan evacuarse por allí, ya sea
continua o intermitentemente. En los grandes decantadores, inclinaciones de estas producirían grandes
profundidades, por lo que la pendiente se hace mínima y más bien los fangos se evacuan “barriendo”
el fondo hasta reunirlos en una fosa de la que son fácilmente extraídos.

En los decantadores estáticos debe cuidarse la entrada del agua bruta y la recogida del agua decantada
consiguiendo que el agua se reparta uniformemente en todo el volumen útil de decantación y evitando
la formación de corrientes preferentes, dejando al mismo tiempo una zona de calma para la
sedimentación del fango, el cual será compuesto por las materias existentes en el agua bruta y las
procedentes de los reactivos introducidos en la coagulación y la floculación.

De entre la tipología de decantadores estáticos están:

• Decantadores cilindro-cónicos: se emplean en instalaciones pequeñas de hasta unos 20 m3/h con

velocidad ascensional media entre 0,5 y 1 m/h e incluso para decantación primaria en tratamiento
de aguas residuales de poblaciones menores de 2000 hab con velocidades entre 1 y 2 m/h.

Fig. 4. Decantador cilindro-cónico.

22
 Decantadores laminares: como la velocidad ascensional es independiente de la altura del
decantador, el proceso de sedimentación puede acelerarse introduciendo en el decantador una serie
de láminas inclinadas que lo parten en módulos -cada uno de los cuales termina siendo un
decantador de menor altura- por lo que con esta modificación utilizada también en estáticos puede
aumentarse la carga superficial y ya se consideran decantadores acelerados, superacelerados.

Fig. 5. Decantador estático laminar SEDIPAC

• Decantadores de flujo horizontal: exigen grandes superficies e importantes obras físicas por ello
su uso se limita a ciertos casos. En estos la entrada debe ser realizada mediante un dispositivo
hidráulico capaz de distribuir el caudal uniformemente a través de toda la sección transversal,
disipar la energía que trae el agua y garantizar una velocidad longitudinal uniforme, de igual
intensidad y dirección.

23
 Fig. 6. Decantador longitudinal con sistema de cadenas

• Decantadores de barrido de fangos: muy extendidos tanto en potabilización como en depuración

de aguas residuales pues con el barrido de fangos del fondo del decantador se consigue un
espesamiento y consecuentemente un volumen de remoción más reducido y una menor pérdida
de agua, a su vez los fangos pueden enviarse a una fosa de la que pueden ser extraídos con facilidad.

Fig. 7. Decantador floculador con puente de rasquetas de arrastre periférico,

sin recirculación de fangos.

24
 Fig. 8. Cámara de mezcla rápida, floculadores y eliminación continua de fangos.

Decantación acelerada o de contacto de fangos

En esta se combinan floculación y decantación en un único aparato aprovechando que las posibilidades
de encuentro entre partículas aumentan con una buena concentración de estas en el agua, lo que se
logra conservando en el líquido un porcentaje de fangos mediante:

• Aparatos de recirculación de fangos: los fangos que se separan del agua clarificada en la zona de
decantación, se retornan para mezclarse con el agua bruta a la que se han añadido los reactivos
correspondientes.
• Aparatos de lecho de fangos: en estos se pretende que el fango permanezca en forma de masa
flotante en expansión, variando según su densidad y la velocidad ascensional del agua. Masa que el
agua bruta atraviesa regular y uniformemente de abajo hacia arriba en un lento movimiento
ascensional.

De ambas formas se consiguen precipitados densos y puede aumentarse la velocidad ascensional del
agua; obviamente requiere de una muy buena floculación inicial la cual va mejorando gracias a la
concentración de fangos que se va produciendo, a los reactivos introducidos se les da un óptimo
rendimiento y además se logra una mejor adsorción de las materias disueltas sobre el flóculo formado.
Pero el diseño y funcionamiento de estos aparatos es muy delicado, ya que debe procurarse que la
agitación sea lo suficientemente lenta como para no romper los flóculos, ni provocar una resuspensión
coloidal; también deberá cuidarse que las partículas antiguas que se ponen en contacto con la nueva
agua a flocular se encuentren en el mismo estado que las nuevas partículas (formadas por los reactivos
que van añadiéndose), es decir los fangos que se reintroducen no deberán haberse concentrado
demasiado durante una decantación prolongada que hubiese dado lugar a una excesiva deshidratación.

25
La aglomeración y posterior concentración del fango para su extracción se da en unas zonas tranquilas,
en los laterales del decantador en las cuales se produce una sedimentación del fango de donde luego
se extrae automáticamente por medio de válvulas o sifones. También en esta tipología de decantadores
se puede dar el principio de la decantación laminar para aumentar las velocidades ascensionales,
colocando placas planas inclinadas o tubos en la zona de decantación.

Los decantadores de recirculación de fangos se caracterizan por dos zonas, una de reacción o mezcla
y otra de decantación, los fangos se recogen en la última para enviarse nuevamente a la zona de mezcla;
pero debe evitarse la formación de depósitos de fango procurando que este circule de forma regular,
sin movimientos de torbellino y tratando de conseguir su mezcla sin excesiva agitación, se catalogan
dentro de este apartado, los siguientes tipos de decantadores “de patente”: CIRCULATOR,
TURBOCIRCULATOR, ACCELATOR y Decantador laminar R.P.S.

Fig. 9. Decantador TURBOCIRCULATOR

26
 Fig. 10 Decantador laminar RPS.

En este tipo de decantadores “de patente” también se encuentran los PULSATOR y PULSATOR
LAMINAR con los que se consiguen velocidades ascensionales de hasta 8 m/hora según la naturaleza
de las materias en suspensión.

Los decantadores por contacto de fangos se utilizan mucho en procesos de tratamientos de agua con
reactivos químicos como son: i) Coagulación de materias coloidales, ii) Decoloración y desodorización,
iii) Precipitación de sales alcalino-terreas (descarbonatación, desendurecimiento), iv) Eliminación de
hierro y manganeso y v) Tratamiento de aguas residuales por vía química.

27
 Fig. 12. Decantador PULSATOR.

Fig. 13. Decantador PULSATOR laminar.

28
Pero en los decantadores de lecho de fangos, el hacer pasar el agua de abajo hacia arriba a través de
una nube concentrada de fangos que permanece en estado de suspensión -para conseguir una
floculación acelerada- implica una serie de dificultades. Si la nube de fangos es atravesada por una
corriente de agua a velocidad ascensional muy alta, el fango pueda ser arrastrado hacia arriba,
produciéndose una acción disgregante; pero si la velocidad es muy baja al cabo de un cierto tiempo el
fango no permanece en suspensión en el líquido, sino que va concentrándose progresivamente en el
fondo generando una masa compacta de fangos a través de la cual el agua crea pasos y en estas
condiciones no se produce un contacto eficaz entre agua y fango.

Pero si la entrada de agua se realiza de una forma intermitente, introduciendo un fuerte caudal durante
un tiempo muy corto, seguido de un periodo de reposo prolongado, resulta que la nube de fango se
mantiene en suspensión regular; puesto que todo el fango es arrastrado hacia arriba durante la
introducción del agua pero a continuación durante el periodo de reposo, se deposita de una forma
regular, como lo haría una probeta de agua fangosa que se dejara en reposo, de esta forma, se consigue
una masa de fango homogénea en todos sus puntos.

Fig. 11. Comportamiento de un lecho de fangos sometido

a velocidades ascensionales crecientes.

29
Al hacer pasar una corriente vertical de agua a través de la nube de fangos, el volumen ocupado por
esta varía con el caudal y aumenta hasta un cierto límite, por encima del cual la expansión del fango es
tal que las partículas que lo constituyen se encuentran tan alejadas unas de otras, que no mantienen la
cohesión entre ellas y el fango es entonces arrastrado por el agua, quedando suprimido el efecto del
lecho de fangos.

La velocidad límite de este tipo de decantadores es a la que esto no sucede, sin embargo para mejorar
la cohesión de los fangos y por tanto aumentar la velocidad máxima posible, pueden emplearse
coadyuvantes de floculación.

Decantación superacelerada

Corresponde a decantadores llevados al límite de su funcionamiento, con velocidades ascensionales

muy superiores a las de la decantación acelerada pasando de 2.5 - 7 m/h a velocidades de 5 a 20 m/h.
A pesar de esto la velocidad ascensional está irremediablemente limitada por la velocidad teórica
máxima, a partir de la cual una ganancia se obtendría únicamente a costa de una perdida de la calidad
de la clarificación y una inestabilidad de funcionamiento.

Entre los decantadores superacelerados “de patente” están los:

• SUPERPULSATOR, combina el efecto de placas planas inclinadas y el contacto de un lecho de

fangos, puesto que la ampliación de superficie lograda con las láminas no se coloca sobre el lecho
de fangos como en el Pulsator Laminar, sino en el propio lecho de fangos, facilitando el contacto
de estos mediante unos pequeños deflectores fijos inclinados en la parte superior interna de los
espacios entre láminas, generando una pequeña turbulencia que pone en contacto los fangos ya
floculados y el agua en proceso.

30
 Fig. 14. Decantador SUPERPULSATOR.

• CYCLOFLOC, dado el poco peso de las flóculos a retirar, además del coagulante y floculante se
lastran los flóculos adicionando microarena de cuarzo, con lo cual el conjunto se deposita más
fácilmente en el fondo del decantador, donde un sistema de rasquetas lo lleva a una fosa central
que lo extrae por bombeo para recuperar la microarena en un hidrociclón y ser reusada.

Fig. 15. Decantador CYCLOFLOC.

31
Precipitación química

Gracias al efecto de reactivos apropiados se forman compuestos insolubles, a partir de los elementos
indeseables contenidos en el agua. Lo que con mayor frecuencia se da en tratamiento de aguas es:

Eliminación de iones de calcio y magnesio (dureza)

El tratamiento más utilizado es la descarbonatación por cal para eliminar la dureza temporal o dureza
bicarbonatada pero que no ejerce ninguna acción sobre la dureza permanente, es decir es una
eliminación parcial. Pero con las dosis exactas de reactivos es posible reducir la alcalinidad hasta la
solubilidad teórica del CO3Ca + Mg(OH)2, la cual para condiciones habituales de presión y temperatura
está comprendida entre 20 y 30 ppm de CaCO3. La presencia de coloides orgánicos puede impedir la
cristalización, por ello se añaden al agua bruta reactivos coagulantes con el fin de eliminarlos. Aunque
es poco frecuente, puede eliminarse la dureza mediante carbonato sódico en frío, asociado a la
precipitación de los bicarbonatos de calcio y magnesio con cal, con este procedimiento aún en los
casos más favorables, no es posible reducir la dureza total por debajo de las 30 a 40 ppm de CaCO3

Generalmente, es preferible combinar la descarbonatación con cal con un desendurecimiento mediante

un intercambiador de cationes en el ciclo de sodio (Na). Una variante del proceso de tratamiento
conjunto mediante cal y carbonato sódico, es la eliminación del calcio y magnesio por precipitación
con sosa cáustica donde la precipitación del carbonato cálcico va unida a la formación de carbonato
sódico, el cual reaccionará sobre la dureza permanente.

Eliminación del silicio

Corresponde más bien a un proceso de adsorción que de precipitación química propiamente dicha, sin
embargo esta eliminación se combina generalmente con la reacción de descarbonatación. El contenido
de silicio de un agua natural puede transformarse en un silico-aluminato complejo de calcio y hierro,
esto se consigue añadiendo al agua dosis convenientes de cloruro férrico, aluminato sódico y cal, los
resultados generalmente mejoran si se realiza al mismo tiempo la descarbonatación, pudiendo llegar
los porcentajes de reducción al 70 u 85 %

32
El silicio puede eliminarse también con hidróxido magnésico ya sea en frío o en caliente. En frío, el
procedimiento consiste en introducir en el agua hidróxido magnésico preparado “in situ”, partiendo
de óxido magnésico, puesto en solución por inyección de CO2 y precipitado seguidamente por cal,
obteniéndose unos resultados, similares a los indicados en el apartado anterior. En caliente, consiste
en tratar el agua a una temperatura próxima a los 100°C con una mezcla de cal y polvo de magnesia
anhidra porosa; la sílice se fija entonces por adsorción hasta quedar un contenido residual del orden
de l mg/l. Este procedimiento seguido de un desendurecimiento, se utiliza con frecuencia en la
alimentación de calderas de presión media.

Eliminación de fluoruros y fosfatos

El ión fluoruro se insolubiliza en forma de fluoruro cálcico que precipita hasta el límite de su
solubilidad. Los fosfatos precipitan por medio de una sal de calcio o de hierro, en forma de fosfatos
de dichos iones, también en estos casos se aceleran las reacciones por la presencia de cristales
preexistentes, dando lugar a la formación de precipitados voluminosos.

Precipitación de hidróxidos metálicos

Se trata de la eliminación de metales pesados: cadmio, cobre, cromo, plomo, níquel, cinc, hierro, etc.
metales que tienen la propiedad común de precipitar en forma de hidróxidos o incluso de
hidrocarbonatos, siempre que se encuentren en estado de iones y no de complejos, en una zona de pH
característica de cada uno de ellos. Para pHs comprendidos entre 8,5 y 9,5, puede decirse que, en
general, la solubilidad de estos metales permanece dentro de unos límites tolerables.

En general la precipitación química requiere ser rápida, por lo que la reacción se busca tenga lugar en
presencia de una masa ya formada, utilizándose aparatos de contacto de fangos, decantadores
combinados con floculación (CIRCULATOR, ACCELATOR, etc.) o de lecho de fangos
(PULSATOR, SUPERPULSATOR) y no decantadores estáticos porque producen una reacción
excesivamente lenta. También se usan decantadores con masa de contacto granular con empleo de una
masa granular ‘catalizante”, generalmente constituida por granos de arena de 0,2 a 0,4 mm donde el
carbonato cálcico precipita en la superficie de los granos, lo que da lugar a una buena separación del
precipitado.
33
Reactivos

El costo de explotación de una potabilizadora de aguas potables está muy influenciado por una correcta
manipulación y uso racional de los numerosos productos químicos que se emplean, estos se conocen
con el nombre genérico de reactivos y pueden distinguirse:

• Coagulantes (sulfato de alúmina, cloruro férrico, etc.)

• Oxidantes y desinfectantes (cloro, ozono, etc.)
• Coadyuvantes (sílice activada, electrolitos)
• Generales, talos como bases (sosa, cal, etc.)
• Ácidos (sulfúrico, clorhídrico, etc.) para ajustes del pH.

Su manipulación comprende un gran número de operaciones de: transporte, almacenamiento, dilución,

dosificación, etc. Su transporte y almacenamiento debe hacerse de la forma más segura y su dilución y
dosificación lo más automatizada posible, tal que se siempre se eviten polvaredas, derrames y sus
consecuentes riesgos de intoxicación; así mismo debe tenerse - en todo paso- la posibilidad de verificar
de forma sencilla las cantidades de los diversos productos almacenados.

Los reactivos en polvo pueden almacenarse de las siguientes formas:

• En bultos o sacos sobre una superficie especialmente dispuesta para ello en un local adecuado, este
método es típico de pequeñas instalaciones.
• A granel en tolvas o silos de capacidad variable, ya sean estos de recipientes de metal, hormigón o
poliéster reforzado con fibra de vidrio; cuyo llenado puede realizarse mecánicamente mediante
cangilones o bombas transportadoras o neumáticamente a través de insuflado de aire.

Pero un problema básico de los reactivos en polvo es su tendencia a aglomerarse, esto puede resolverse
mediante sistemas como: recipientes hinchables, aire comprimido o vibración y para el control del
nivel del producto existen varios sistemas, entre los que pueden citarse la resistencia encontrada por
motores flotantes, la capacidad dieléctrica, los ultrasonidos, etc.

34
Los reactivos líquidos, en instalaciones pequeñas se adquieren y manejan en pipas o bidones; en
instalaciones más grandes, el suministro se realiza a través de camiones o vagones-cisterna, de donde
son transferidos a cubas de almacenamiento mediante sistemas de gravedad, presión de aire o bombeo.
Estas cubas pueden ser construidas en acero, concreto o materiales plásticos, según la naturaleza del
producto a almacenar y si es necesario deben ir protegidos contra la corrosión.

Los reactivos gaseosos que se utilizan en el tratamiento del agua (cloro, anhídrido sulfuroso, amoniaco,
etc.) se almacenan a presión, en estado líquido, en botellas, tanques o cisternas de acero, situados en
locales especialmente acondicionados de acuerdo con la legislación vigente de seguridad, un caso
ejemplo es el del cloro que por su toxicidad presenta problemas especiales.

La aplicación de los diferentes reactivos en la operación de una planta de tratamiento, requiere:

1. Verificar el caudal de tratamiento mediante una buena calibración del equipo de medición del agua
(caudalímetro, correntómetro, vertedero, etc.) y/o un buen ajuste de las curvas de calibración para
cada condición de flujo.
2. Dosificar los reactivos según estos vengan en: polvo, líquido o gas; en los casos de productos en
polvo, la dosificación puede efectuarse:

• De forma volumétrica con una válvula alveolar, pero se debe señalar que la conversión
volumen/masa es imprecisa, ya que depende de parámetros tales como el grado de
apelmazamiento, de allí que su uso se limite a instalaciones que no requieren una gran precisión.
Los caudales así dosificados pueden ir desde 50 a 1000 litro/hora.
• De forma gravimétrica en los que el producto distribuido se pesa continuamente, cualquier
desviación entre el valor medido y el valor previsto, da lugar a una acción sobre el dispositivo de
dosificación que tiende a anular dicha desviación, este es un procedimiento de gran precisión.

Si los reactivos se encuentran sólidos o en forma concentrada y deben diluirse para su empleo en la
concentración conveniente, se les añade agua mediante equipos de bombeo o por gravedad, ya sea:

• En continuo: mediante dosis calibradas con un dosificador en seco hacia un tanque de nivel
constante, provisto de un agitador donde se realiza la disolución.
35
• Por lotes o batch: con la solución o suspensión, preparada puntualmente con una cierta cantidad
de producto, para luego ir realizando la dosificación.

Estando ya en forma líquida o en el caso que los reactivos vengan en forma de soluciones o
suspensiones preparadas a partir de soluciones concentradas, su dosificación puede realizarse:

• Por gravedad, en los cuales una toma de superficie desciende en el depósito, manteniendo una
velocidad de entrada constante.
• Con bombas alternativas de pistón, bombas alternativas de membrana o bombas dosificadoras de
fuelle, que son una variedad de las bombas de pistón, apropiadas para líquidos muy corrosivos.

Además la aplicación de reactivos requiere también de las siguientes precauciones:

• Tener en cuenta los límites de solubilidad de las sustancias y la naturaleza del agua de dilución. No
se deben realizar diluciones sin control, ya que se da la hidrólisis de estas antes de su uso, además
que dificulta determinar el consumo real de producto.
• Realizar una distribución uniforme de la solución mediante la agitación necesaria para una completa
mezcla de los productos, es decir igual cantidad de químico y una dispersión tal que se evite la
formación de aglomerados difíciles de disolver. Condición que junto con el tiempo es muy
importante para el caso de los polielectrolitos pues requieren de un plazo para el desarrollo
completo de la cadena polimérica.
• Medir la concentración y el caudal de la solución añadida, a través de dispositivos y pruebas de
aforo que permitan conocer la concentración y cantidad real en el momento de la aplicación. Ya
sea por gravedad, mediante la variación de la altura en el tanque de almacenamiento o por bombeo
mediante las curvas de calibración de las bombas, las que a su vez deben considerar la
concentración, viscosidad y presión para los cuales se puedan utilizar.
• Conservar adecuadamente los productos químicos, y los equipos y aparatos de medida en buen
funcionamiento, pues esto condiciona el trabajo de la planta. Teniendo especial cuidado con el
stock de productos para la operación continua, según la relevancia de estos, procedencias, tiempos
de adquisición y costos; almacenamiento en ambientes específicos según el producto y previendo
el mantenimiento preventivo y la limpieza periódica de tanques, bombas y demás aparatos, según
las recomendaciones de los fabricantes.
36
FILTRACIÓN

La filtración es un procedimiento en el que una mezcla líquido-sólido, pasa a través de un medio poroso
(filtro) que retiene, parcial o totalmente los sólidos y deja pasar los líquidos o filtrado. El objetivo de
la filtración del agua, es eliminar ínfimas partículas en suspensión, aquellas que por ser demasiado
pequeñas escaparon de la decantación o son residuos de esta.

Si las partículas sólidas que deben eliminarse poseen una dimensión mayor a la de los poros del filtro
quedarán retenidas en su superficie, por lo que esta es una filtración superficial o de membrana. Pero
si la dimensión en menor, se busca que queden retenidas -al menos parcialmente- en el interior del
medio poroso, pasando a ser una filtración en profundidad o en lecho filtrante.

La filtración superficial es simple en su comprensión por el mayor tamaño de la partícula vs. el menor
diámetro del poro del filtro; pero en la filtración en profundidad lo que se tiene es el concurso de
fuerzas físico-químicas y moleculares (fuerzas de London-Van der Walls) que facilitan la adherencia de
las partículas sólidas a los granos del filtro.

Los mecanismos de fijación de una partícula sobre el material del filtro son:

a) Intercepción: Se da cuando una partícula de diámetro (d) es arrastrada por una línea de corriente
que rodea el grano del filtro a una distancia menor a d/2, por lo que se produce un contacto grano-
partícula que resulta en la fijación de esta última en el grano.
b) Difusión: Se da cuando la partícula es lo suficientemente pequeña como para ser afectada por los
gradiente térmicos de las moléculas de agua, siendo arrastrada por la corriente en movimiento
caótico aumentando la probabilidad de entrar en contacto con un grano del filtro.
c) Inercia: Se da cuando la partícula es lo suficientemente pesada como para que predomine la caída
por gravedad frente al arrastre de la corriente.
d) Sedimentación: Es un caso intermedio entre intercepción e inercia, se da cuando por inercia la
partícula se aproxima a la línea de corriente de intercepción.
e) Hidrodinámica: Debido a turbulencias localizadas (a pesar que el flujo se considera como
laminar), las partículas sea por su falta de esfericidad y/o su compresibilidad tienen movimientos
a la deriva que facilitan la fijación de estas al medio poroso.
37
No obstante los mecanismos considerados más importantes son: a, d y e.

Fig. 16. Diagrama simplificado de los mecanismos de transporte de una partícula en

relación a un grano esférico en flujo laminar.

La filtración bien puede efectuarse sin los tratamientos anteriores de Coagulación-Floculación-

Decantación, pero si se requiere una mejor calidad del agua, un mejor rendimiento del filtro o una
menor frecuencia de limpiezas, estos deben realizarse; puesto que los filtros van colmatándose con la
materia retenida y al llegar a cargas excesivas es necesario lavarlos.

La filtración sobre lecho filtrante se emplea cuando la cantidad de materia a retener es grande y está
compuesta de partículas de dimensiones relativamente pequeñas; ya que para que una filtración de este
tipo sea eficaz es necesario que las partículas penetren profundamente en el filtro sin bloquearlo en
superficie, derivando en la cuidadosa elección de las características del filtro: granulometría, altura,
velocidad de filtración, etc. El lecho de filtración puede ser de solo una capa de material homogéneo,
varias capas de material homogéneo de diferentes granulometrías o varias capas de materiales
heterogéneos y funcionando a velocidades lenta o rápida.
38
Filtración lenta

Se emplea para tratar aguas sin los procesos de coagulación-floculación-decantación, pues la lentitud
hace que en el material filtrante (arena), coagulen partículas coloidales y se fijen microorganismos,
requiriendo por ello como mínimo tres etapas: i) Filtración de desbaste: a un flujo de 20 a 30 m3/m2
día, ii) Filtración previa: a un flujo de 10 a 20 m3/m2 día y iii) Filtración: a un flujo de 3 a 7 m3/m2 día

La filtración lenta se basa en dos acciones, una mecánica de retención de las partículas en suspensión
y otra biológica debida a la formación de una biopelícula en la capa superior de la arena; esta película
de aspecto gelatinoso debido a su origen biológico, atrapa y absorbe partículas en suspensión
(turbiedad), partículas coloidales (color) y microorganismos, esto último en porcentajes que alcanzan
el 99% tal y como lo demostró Robert Koch pues estos filtros existen desde 1828 en Inglaterra, por lo
que también se les llama filtros ingleses.

El espesor de la biopelícula va creciendo con el tiempo, aumentando la eficacia filtrante, pero hasta
que genera demasiada “impermeabilidad” e incrementa la pérdida de carga (originalmente baja por la
lentitud); también sucede que con el desarrollo excesivo de la biopelícula, esta materia orgánica supera
la capacidad autodepuradora del agua, dando lugar a putrefacciones que se evidencian en burbujas y
flóculos flotantes. En uno u otro caso es necesario parar el filtro y proceder a limpiarlo.

La limpieza se realiza eliminando los primeros centímetros de la capa de arena, mediante palas o
succionadores y considerando que el agua que se filtre tras una limpieza no es de buena calidad y por
lo tanto debe desecharse. El espesor típico de arena es de 1.20 m y tras sucesivas limpiezas este va
descendiendo hasta que al llegar a 0.60 m deberá recargarse, conservando como soporte de este estrato
las capas de arena gruesa y grava. El llenado de agua un filtro de este tipo debe hacerse lentamente y
el primer día de funciones no se debe superar la medida de 1 m/día, llegando al cuarto día a una
velocidad de 2.40 m/día.

Estos filtros hoy día se emplean en casos especiales, como por ejemplo acueductos rurales, donde se
cuente con el área que requieren pero siempre bajo la adecuada vigilancia para realizar los requeridos
mantenimientos.

39
Filtración rápida

El agua atraviesa el medio filtrante a velocidades entre 4 y 50 m/h por lo que no se da acción biológica
y los coloides contenidos en el agua debieron ser previamente coagulados mediante la adición de
reactivos. Si bien puede realizarse una “filtración directa” sin añadir químicos, el proceso es demasiado
sensible a las variaciones de calidad del agua; por lo que más bien podría darse es una “filtración con
coagulación sobre el filtro” añadiendo reactivos y sedimentando en el propio filtro.

No obstante finalmente este proceso es más usado para filtrar agua previamente coagulada, floculada
y decantada, en la que la mayor parte de los elementos ya han sido eliminados y el agua que llega al
filtro solo contiene trazas de estos, presentándose por tanto condiciones ideales de trabajo que
permiten considerar este procedimiento como un tratamiento de acabado.

La filtración rápida depende entonces de las materias en suspensión a ser eliminadas, ya que si estas
carecen de la resistencia para soportar las fuerzas de cizalla que se le ejercen al interior del filtro, pueden
atravesarlo. Entonces la naturaleza de la turbiedad y la resistencia del flóculo determinan la velocidad
de filtración, el espesor del lecho filtrante y el tamaño y porosidad de los granos.

Para el material filtrante debe tenerse en cuenta: i) Granulometría, ii) Talla efectiva o D10, iii)
Coeficiente de uniformidad D60/D10, iv) Forma de los granos, v) Friabilidad, vi) Ataque a los ácidos,
vii) Densidad real y viii) Densidad aparente. Condiciones cumplidas por la arena silícea siendo por
ende usada en la mayoría de los filtros, no obstante puede usarse:

 Antracita o mármol, si son de fácil consecución o se quiere evitar la sílice.

 Puzolanas, cuando se deseen materiales de gran superficie específica.
 Granates o pizarras, en filtros multicapas.
 Carbón activado granulado, reduce contaminación orgánica por sus propiedades adsorbentes.

Pero cualquier material no poroso y que no reaccione con el agua o las materias que contenga, se
comportará de la misma manera si tienen adecuada talla efectiva y forma.

40
Elegir la granulometría de una única capa filtrante, debe hacerse junto con el espesor de la capa, en
función de la talla efectiva y suponiendo un coeficiente de uniformidad entre 1.2 y 1.8, se definen las
siguientes aplicaciones:

 Talla efectiva de 0.3 a 0.5 mm: para filtraciones a presión, muy rápidas (25 m/h o incluso 50 m/h)
con coagulaciones sobre el filtro de turbiedades menores a 100 ppm, pero con grandes pérdidas
de carga.
 Talla efectiva de 0.6 a 0.8 mm: en filtraciones sin decantación previa, con o sin coagulación sobre
el filtro, de aguas poco turbias (< 50 ppm) o filtraciones de aguas previamente decantadas a
velocidades menores de 7 m/h.
 Talla efectiva de 0.9 a 1.35 mm: De amplia utilización en capas homogéneas para filtrar aguas ya
decantadas o poco turbias con coagulación sobre el filtro, a velocidades entre 15 y 20 m/h.
 Talla efectiva de 1.35 a 2.5 mm: para tratamiento de aguas residuales industriales.
 Talla efectiva de 3.0 a 25 mm: solo empleadas como capas soporte.

Para definir el espesor de la capa filtrante única debe considerarse que si se filtra sobre un material de
una cierta granulometría y se va aumentando la altura de la capa filtrante, se llega a un punto en el que
tras la maduración del filtro (periodo en el que la turbiedad en el agua filtrada comienza a decrecer y
se estabiliza) a pesar de incrementar el espesor, la turbiedad del agua filtrada no mejora.

Este espesor es la mínima capa que debe utilizarse estando limpio el filtro y es también su pérdida
mínima de carga. Sin embargo el espesor real debe ser un poco mayor con el fin de aumentar el tiempo
efectivo de filtrado y establecer una pérdida de carga tal que llegue a producirse antes de la salida de
agua de calidad indeseable. En general, cuanto más fina sea la arena del filtro, menor puede ser el
espesor de la capa filtrante, pero las pérdidas de carga serán mayores.

41
 Fig. 17. Pérdida de carga vs. Turbiedad del agua filtrada.

La figura 17 reseña un filtro cuya pérdida máxima de carga, por construcción es de 1.5 m.c.a.
mostrándose primero la evolución de la pérdida de carga en función del tiempo y segundo la evolución
de la turbiedad en el tiempo. Si se fija un límite máximo tolerable de turbiedad “e”, este se alcanzará
en un tiempo t1<t2, indicando que el filtro está mal concebido y la altura de la capa filtrante es
insuficiente, puesto que debe fijarse de tal forma que el tiempo para alcanzar la máxima pérdida de
carga (t2) sea ligeramente inferior al tiempo en el que se producirá agua de calidad indeseable (t1).

42
 Fig. 18. Filtración de arriba abajo (reparto de las presiones).

A su vez la figura anterior representa el esquema de presiones en toda la profundidad del filtro:

 Filtro estático: curva A’d0 a 45° de pendiente.

 Filtro limpio iniciando a funcionar: curva A’bc1d1 (zona bd1 fijada por la ley de Darcy).
 Filtro tras periodo de maduración: curva A’bc2d2 (zona bc2 con pérdida de carga por colmatación
parcial del frente de filtración y zona c2d2 paralela a c1d1 sin ser aún afectada por las impurezas
que va reteniendo el filtro)

Si se establece la máxima pérdida de carga como d0df, el filtro no estaría proveyendo agua bien filtrada,
porque en dicho momento todo el espesor del filtro está afectado por las impurezas. Debiendo
entonces diseñarse con un espesor añadido DE para que el filtro continúe dando agua clara hasta su
inutilidad por pérdida excesiva de carga.

Los filtros al irse colmatando requerirán de lavado, lo cual es muy importante porque si este es
insuficiente, se producirá el atascamiento permanente de ciertas zonas del filtro, dejando paso reducido
al agua y generando pérdidas de carga que crecen rápidamente; además que pueden desarrollarse
crecimientos bacterianos en las zonas atascadas.

43
Para lavar el estrato filtrante, se le somete a una corriente de agua o agua-aire que circula inversamente
a la de filtrado (generalmente de abajo hacia arriba), con la que se busca, mediante el agitado y eventual
expansión del material filtrante, despegar las impurezas para luego sacarlas del filtro; esto puede hacerse
solo con agua o con agua y aire simultáneamente o sucesivamente.

En el lavado con expansión solo con agua, se introduce en el filtro un caudal de agua lo suficiente
elevado para expandir el material como mínimo un 15% de su volumen, durante todo el tiempo de
lavado; el material se agita gracias a las corrientes de convección que se forman al interior del lecho
filtrante, circulando sea hacia abajo o hacia arriba. Pero esto tiene el inconveniente de arrastrar trozos
de la capa de fango que se forma en los centímetros superiores del filtro hacia el interior de este, por
lo que se recomienda que mediante chorros de agua horizontales se rompa esta costra superficial de
fango. Otro inconveniente es que se produce una reclasificación del material filtrante por tamaños
granulométricos (concentración de finos en la superficie), lo cual es inadecuado por el rendimiento
desfavorable para la siguiente filtración.

El lavado simultáneo con agua y aire, consiste en emplear un caudal líquido insuficiente para provocar
la expansión, mientras al mismo tiempo se inyecta aire comprimido para agitar el material; el aire
destruirá la costra superficial y como no hay fuertes corrientes de convección no se generan bolas de
fango que ingresen al interior. Cuanto mayor sea el caudal, más rápido y eficaz será el lavado, pero no
se debe llegar al límite que produzca la expansión del material filtrante, una vez se separen las impurezas
del filtro, este deberá “enjuagarse” reemplazando el agua fangosa con agua clara.

En el lavado con agua y aire sucesivamente, se emplea primero el aire para despegar las impurezas del
material filtrante, luego mediante un fuerte caudal de agua se extraen y evacúan; pudiendo repetirse
varias veces la secuencia en el caso de impurezas pesadas o difíciles de eliminar. Se emplea este método
cuando no puedan usarse simultáneamente, porque el material filtrante pueda ser arrastrado, como es
el caso de lechos filtrantes de materiales muy finos o de baja densidad (antracita, carbón activado).

La frecuencia de los lavados la determina: i) La pérdida de carga máxima, ii) La baja calidad del agua
filtrada y/o iii) La filtración de un cierto volumen de agua. Lavado que consume agua decantada, en
función de la naturaleza y peso de las materias retenidas, pero que usando aire y agua llega a reducirse
el caudal de consumo de agua de lavado en un 20 a 30%. Consumo de agua que también es función
44
del espesor de agua sobre el lecho filtrante, la ubicación de los canales de evacuación de fangos, la
cantidad de fangos a evacuar, su cohesión y densidad.

Entonces si el material que constituye el filtro no es perfectamente homogéneo y según el método de

lavado, puede suceder que tras una limpieza el material del filtro se reordene por tamaños, quedando
los finos en la parte superior y los gruesos en la parte inferior, dejándolo en una pésima situación para
el siguiente ciclo de filtrado arriba-abajo. Puesto que las impurezas quedarán retenidas en los primeros
centímetros del material filtrante y se crearán pérdidas locales de presión muy fuertes que acortarán el
ciclo de filtración, llegando quizás a provocar la desgasificación del agua al haberse reducido la presión
a valores inferiores a la atmosfera, tal y como se observa en la siguiente gráfica.

Fig. 19. Filtración de arriba abajo a través de capa única heterogénea.

(reparto de las presiones).

Este fenómeno es evitable mediante el empleo de adecuadas técnicas de lavado, el uso de materiales
muy homogéneos o el uso de filtros multicapa.
45
 Fig. 20. Filtro AQUAZUR tipo V, velocidad de filtración 15 m/h
(reparto de las presiones).

La figura 20 muestra un filtro de material homogéneo con curvas de presión que alcanzan la máxima
pérdida de carga antes de producirse la saturación del filtro. Si estas se repiten tras cada ciclo adecuado
de lavado, el filtro estará en óptimas condiciones de funcionamiento durante un largo periodo.

Pero con el fin de evitar la problemática de los medios porosos de capa única, existen los filtros
multicapa, cuya lógica ordenación ideal es la de tener material grueso en la parte superior (zona de
entrada del agua) y material más finos en la parte inferior (zona de salida del agua) consiguiendo así un
mejor aprovechamiento del espesor total del filtro. Pero esta disposición se altera por las operaciones
de lavado que tienden a reordenar el material en sentido inverso, lo cual puede obviarse si:

 La densidad del material es menor en cuanto mayor sea su talla efectiva, con el fin de compensar
la tendencia de los materiales gruesos de caer al fondo. Este es el caso de los filtros en cuyo tercio
inferior se dispone arena con talla efectiva 0.4 a 0.8 mm y en los dos tercios superiores, antracita o
lava volcánica de talla efectiva 0.8 a 2.5 mm.
46
 Se filtra de abajo hacia arriba, utilizándose capas filtrantes de granulometría decreciente de abajo a
arriba; las impurezas que porta el agua a filtrar penetran en profundidad en el lecho filtrante, se
emplea toda su masa y se amplian los ciclos de filtrado; sin embargo las capas superiores más finas
con sus crecientes pérdidas de carga, pueden verse sometidas a velocidades ascensionales que las
expandan. En estos filtros, los lavados obviamente se dan de arriba hacia abajo, en sentido inverso
a la filtración.
 En el caso anterior y con capas superiores que se eleven, estas se pueden estabilizar con una
contracorriente descendente de agua proveniente de la capa inferior “gruesa”, aplicándole una
contrapresión igual a la que tiende a elevarla. El agua filtrada se evacúa disponiendo colectores en
la mitad de la capa superior “fina”.

Pero en definitiva los dos últimos casos en filtros multicapa son muy poco frecuentes, solo empleados
en casos muy justificados. Usándose más el primer caso para el cual, las tallas efectivas de los diversos
materiales deben tener una relación que depende de la naturaleza y granulometría de los materiales a
retener, de la densidad de los diversos materiales filtrantes y de las características del proceso de lavado.
Además los coeficientes de uniformidad de los diferentes materiales, especialmente los de la capa
superior deben ser lo más bajo posibles (<1.5) con el fin de evitar que se bloqueen fácilmente con
impurezas.

Los filtros multicapa respecto a los monocapa, permiten incrementar las velocidades de filtración y la
duración de los ciclos de filtrado, pero en estos no desaparecen los inconvenientes de los lavados.
Finalmente son de escaso uso, pero por sus características son muy útiles en el caso de requerirse
retener elementos muy finos o de débil cohesión, por ejemplo en eliminación de hierro y manganeso.

Un último punto a considerar en la concepción de un filtro es su fondo, porque debe retener el material
filtrante y dejar pasar el agua filtrada a través de sí, lo más uniformemente posible; esto puede darse
mediante:

 Una capa de material de tamaño más grande dentro de la cual se disponen tubos perforados que
recogen el agua. Método utilizado en los filtros lentos donde los lavados no son tan problemáticos.

47
 Un soporte formado por bloques cerámicos perforados que recogen el agua de una capa de material
más grueso que el material filtro que se encuentra sobre estos.
 Un soporte formado por un fondo impermeable en el que sitúan boquillas ranuradas tan estrechas
que no permiten el paso del material filtrante pero si del agua y que desembocan en un falso fondo
o en una red de tuberías que evacuan el agua filtrada. Para el lavado con agua y aire, su alternancia
o mezcla se inyecta hacia el filtro a través de estas boquillas, a través de tuberías y soplantes que se
los suministran.

Fig. 21. Boquillas y lecho de boquillas.

48
DESINFECCIÓN

La eliminación de gérmenes patógenos del agua de consumo humano para con ello evitar la
propagación de enfermedades de origen hídrico, es un objetivo prioritario en el tratamiento de agua
potable. Los procesos que llevan a lograr este objetivo se denominan de desinfección y consisten en la
destrucción selectiva de los microorganismos presentes en el agua y que son causantes de
enfermedades; selectiva pues no todos los organismos son destruidos, siendo aquí donde radica la
diferencia con la esterilización, que si destruye la totalidad de los microorganismos.

Los tres tipos de organismos de origen humano con mayores repercusiones en la producción de
enfermedades y presentes en el agua, son: las bacterias, los virus, y los quistes amebianos; todos ellos
transmisores de enfermedades tales como: el tifus, el cólera, el paratifus, la disentería bacilar, la
poliomielitis, la hepatitis infecciosa, etc. Por esta razón se busca eliminarlos mediante el uso de
desinfectantes, pero son tantas las características que se les piden, que resulta imposible que uno solo
las cumpla todas, pues la eficacia de un desinfectante depende de varios factores:

 El tipo y concentración de los organismos a destruir, ya que no todos son igualmente vulnerables
a un mismo desinfectante, por ejemplo: las bacterias que no forman esporas son menos resistentes
de las que si lo hacen, los quistes y virus son generalmente bastante resistentes pero hay grandes
variaciones entre especies, además que el aglutinamiento de microorganismos es una barrera para
la acción del desinfectante.
 El tipo, concentración y tiempo de contacto del desinfectante, no existen dos desinfectantes que
tengan la misma capacidad germicida en determinadas condiciones, incluso su reacción con el agua
puede conducir a la formación de compuestos de eficacia desinfectante variable o incluso
totalmente ineficaces y porque la destrucción de una especie de organismo es proporcional a la
concentración del desinfectante y al tiempo de reacción. La eficacia de un desinfectante disminuye
a medida que aumenta la dilución y decrece el tiempo de reacción o contacto.
 Las características fisico-químicas del agua ejercen una considerable influencia en la desinfección,
porque por ejemplo: en cuanto más alta sea la temperatura del agua tanto más elevado será el índice
de destrucción de organismos, la materia orgánica presente reacciona con el desinfectante (caso de
los oxidantes) generando compuestos de baja o nula capacidad germicida o porque los organismos
rodeados o incrustados en material en suspensión son inasequibles a los desinfectantes.
49
Es así, como se emplean diferentes métodos, clasificables en químicos o físicos, aventajándose unos a
otros en diversos aspectos, por lo que en algunos casos pueden llegar a usarse en conjunto.

 Métodos físicos: calor (ebullición) o radiación ultravioleta (artificial o solar), electromagnética,

acústica o de partículas, empleados con reservas dados los altos costos y las dificultades técnicas.
 Métodos químicos: mediante iones metálicos (plata o cobre), ácidos y álcalis diversos, quimicos
tensoactivos (jabones, compuestos amoniacales cuaternarios) u oxidantes halógenos (cloro y sus
compuestos, bromo, yodo), ozono, peróxido de hidrógeno u otros compuestos.

Métodos que actúan:

 Ya sea inutilizando la pared celular y por consiguiente causando la muerte de la célula.

 Alterando la permeabilidad de estas haciendo que escapen los nutrientes.
 Perturbando las propiedades coloidales del protoplasma celular ya sea coagulando las proteínas o
desnaturalizándolas.
 Inhibiendo la actividad enzimática tal y como hace el cloro, el cual oxida la estructura química de
las enzimas y por tanto, las desactiva.

De entre las principales características que se buscan en un desinfectante son: seguridad,

cuantificabilidad, toxicidad a los microorganismos y no a formas de vida superiores, solubilidad,
estabilidad, homogeneidad, no interaccionar con materias extrañas, penetrabilidad, no ser corrosivo,
ni colorante, poseer capacidad desodorante y ser de fácil disponibilidad. Es decir con:

1. Aptitud para destruir las diferentes clases y el número de organismos presentes, en un tiempo de
contacto razonable y en una gama de temperaturas habituales en aguas naturales.
2. Disponibilidad pronta y fiable a un costo razonable con una aplicación conveniente, segura y
exacta.
3. La capacidad de lograr los objetivos deseados sin darle al agua características desagradables o
tóxicas.
4. Capacidad para permanecer en concentraciones residuales que puedan evitar la posibilidad de
recontaminaciones antes de llegar al usuario.

50
5. Posibilidad de ser mesurable para medir su concentración, con técnicas de valoración prácticas,
rápidas, reproducibles y exactas.

Finalmente son los compuestos químicos oxidantes los más ampliamente utilizados, por el doble papel
que desempeñan en el tratamiento del agua potable, la desinfección y la eliminación de materias
indeseables (hierro, manganeso, olores y sabores) y de estos, el cloro es el que mejor y más
características cumple tales condiciones; y por ello es el más empleado, no sólo en tratamiento de aguas
potables sino también residuales y después de este el ozono, que aventaja al cloro en la condición 3,
pero no cumple la 4 y además es más costoso.

El cloro se comenzó a emplear en los tratamientos de agua a principios del siglo XIX y no por sus
propiedades desinfectantes sino por su poder desodorante y decolorante, fue en la última década de
dicho siglo que se conocieron sus propiedades bactericidas e inició su empleo con tal fin, llegándose al
concepto de dosificación variable en base al cloro residual con los ensayos correspondientes para su
determinación. Pero fue solo en la segunda década del XX que se estableció la base científica de la
desinfección por cloro, introduciéndose cada vez nuevas prácticas y procedimientos de control que
garantizan su eficacia desinfectante.

De todas las formas en que se encuentra el cloro es en gas licuado (Cl2), la más barata y por ende la de
mayor empleo en casos de requerir cantidades importantes, empleándose preferentemente en
instalaciones de importancia. Pero también está el hipoclorito sódico (NaOCl) y el hipoclorito de calcio
(Ca(OCl)2) que se emplean cuando los criterios de seguridad y simplicidad imperan por encima de
otros, como puede ser el caso de pequeñas instalaciones o el dióxido de cloro (ClO2) si se requiere que
no interactúe con el amoníaco o los fenoles, evitando la formación de clorofenoles que dan sabor
desagradable al agua. Por último y de poco uso en la actualidad están las cloraminas (producto de la
interacción del cloro con amoniaco o sustancias nitrogenadas), que si bien son antisépticos muy
estables y subsisten en el agua un tiempo más prolongado, su acción es menos rápida que las anteriores
formas de cloro.

Cuando se añade cloro a un agua químicamente “pura” se forma una mezcla de ácidos hipocloroso (Cl
OH) y clorhídrico (Cl H) según el proceso:

51
 Cl2 + H2O  Cl OH + Cl− + H+

Cl OH  Cl O− + H+

Si el pH del agua es menor a 2, todo el cloro se encuentra en forma molecular (Cl2), a pH = 5 el cloro
molecular ha migrado todo a forma de ácido hipocloroso (Cl OH) y a pH igual a 10 o mayor todo el
cloro se encuentra como ion hipoclorito (Cl O−), reacción que se da en pocos segundos.

Pero en aguas potables el pH de esta debe tender a la neutralidad por lo que a temperaturas habituales
de entre 20 y 0ºC se da una mezcla de ácido hipocloroso de entre 70 y 80 % y íon hipoclorito de entre
30 y 20 %, por estas circunstancias la acción desinfectante del cloro es más eficaz en medio ácido que
en medio alcalino, ya que la acción bactericida reside esencialmente en el ácido hipocloroso.

Si un agua contiene amoniaco de forma natural o añadido, este reacciona con el ácido hipocloroso
formando diversas cloraminas: monocloramina (ClNH2), dicloramina (Cl2NH) y tricloramina o
tricloruro de nitrógeno (Cl3N), compuestos que tienen la propiedad de descomponerse casi totalmente
en exceso de cloro con propiedades bactericidas y oxidantes.

Cloro en cantidades suficientes a pH >7 puede reaccionar con el hierro o pH >10 con el manganeso,
oxidándolos rápidamente para precipitarlos en forma de hidróxidos, para lo cual se requiere de cloro
disponible libre ya que las cloraminas no participan apreciablemente en estas reacciones. También este
cloro disponible libre reacciona con los nitritos, oxidándolos a nitratos.

Otros compuesto orgánicos, pueden reaccionar con el cloro así sea en concentraciones bajas y con
lentitud y si bien su influencia en la desinfección es poca al no formar compuestos de acción
bactericida, el interés radica en la cantidad de cloro que consumen, los sabores y olores que pueden
darle al agua y muy especialmente por el posible surgimiento de compuestos organoclorados de
potencial cancerígeno.

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De las dos formas (ácido hipocloroso o ión hipoclorito) al cloro se le denomina cloro disponible o
cloro libre, mientras que al que se encuentra combinado químicamente con amoniaco o compuestos
nitrogenados orgánicos (proteínas y aminoácidos) se le llama cloro disponible combinado; a la totalidad
se le denomina cloro disponible total o cloro residual. Entendiéndose por demanda de cloro, la
diferencia existente entre el cloro aplicado al agua y el cloro disponible total que permanece en el agua
al final del periodo de contacto especificado; demanda que variará en función de la cantidad
inicialmente aplicada, la duración del tiempo de contacto y la temperatura.

Así pues aun siendo el cloro un potente desinfectante, su eficacia depende de factores tales como: su
propia acción germicida y la de sus compuestos (contabilizados según la supervivencia bacteriana y el
tiempo de contacto), la turbulencia de la mezcla inicial, la reacción al break-point, el tiempo de
contacto, las características del agua (por los compuestos orgánicos todavía presentes en ella) y de los
microorganismos (su madurez, sus defensas, etc.).

Las formas más frecuentes del uso de la cloración son:

 Precloración: aplicándole el oxidante antes de someter el agua a otros procesos de tratamiento,

para oxidar elementos que produzcan color, olor y sabor, mejorar la coagulación, oxidar y precipitar
hierro y manganeso, oxidar amoniaco y nitritos, mejorar la filtrabilidad (reduciendo la posibilidad
de colmatación por algas) e introducir un factor de seguridad en la desinfección. Conviniendo
adoptar una dosis un tanto superior al punto de ruptura, siempre que sea posible y no dé lugar a
dosis excesivas y permitiendo prolongados tiempos de contacto, desde el ingreso del agua bruta
para generar un debido contacto durante todo el tratamiento.

 Poscloración: o añadido de cloro a la salida de la filtración, es decir una vez el agua ha surtido todos
los demás procesos de tratamiento, con tiempo mínimo de contacto de media hora pero
preferiblemente de 1 a 2 horas y dosis residuales de 0.1 a 0.2 mg/l para aguas originalmente poco
contaminadas, de lo contrario las dosis deben ser mayores.

Si se ha realizado una precloración, esta segunda adición elevará el cloro residual a los valores
necesarios con lo que se repone el cloro consumido durante el proceso de tratamiento.

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 Recloración: o aplicación de cloro al agua en uno o varios puntos de la red de distribución,
necesario si esta es muy amplia o si el valor residual a la salida de la planta es insuficiente para
controlar la reaparición de bacterias y algas o para combatir posibles recontaminaciones.

Generalmente el cloro es suministrado en forma de gas licuado, almacenado en botellas a alta presión
y en diferentes tamaños, estos formatos son de escoger según disponibilidades económicas, de espacio,
transporte, almacenamiento, cantidades necesarias, etc. y en todo caso, siguiendo unas estrictas normas
de seguridad, donde las principales son:

 Los depósitos en los cuales se almacene y se instalen los equipos dosificadores de cloro deben estar
protegidos de la luz solar y el calentamiento. Además deben ser de acceso rápido desde el exterior,
es decir, separados del resto de edificaciones, pero observables desde estos a través de ventanas
fijas.
 Previsión de equipos de ventilación controlables desde la entrada, controles de temperatura en las
zonas de dosificación y cloración, equipos de extracción de gas al nivel del suelo, protecciones
contra incendios y sistemas de lavado cáustico que neutralicen las posibles fugas; todos ellos
conectados a sistemas de alarma.
 El almacenamiento debe ser calculado en función del suministro y la cantidad consumida, y los
que estén en uso, preferiblemente dispuestos sobre una báscula que permita usar la pérdida de peso
como otra medida de dosificación.
 En gas y en líquido seco, el cloro puede ser manipulado en conducciones de hierro forjado, pero
en forma disuelta por su alta corrosividad, debe manejarse en tuberías de PVC y si es posible deben
disponerse de sistemas de análisis de cloro residual para que se puedan controlar las posibles
excesivas o escasas dosificaciones.

Para el cloro, las condiciones de mezclado con el agua, el tiempo de contacto y las concentraciones
residuales, son factores primordiales en la consecución de una efectiva desinfección; pues se ha podido
comprobar que a (NR  10000), es decir con un régimen altamente turbulento en el mezclado, los
índices de mortalidad bacteriana aumentan en dos órdenes de magnitud, con respecto a los
conseguidos en otros tipos de mezcla; donde los óptimos tiempos de mezcla, son de aproximadamente
un segundo a gradientes de velocidad entre 1500 y 3000 s-1.

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El mezclado turbulento es de fácil consecución mediante saltos hidráulicos en canales abiertos, tubos
venturi, conducciones, bombeos, mezcladores estáticos, cámaras provistas de mezcladores mecánicos,
etc., en donde la adición del cloro se suele realizar mediante un difusor consistente en una tubería
perforada que distribuya el flujo uniformemente, alimentando directamente la hélice del mezclador, o
mejor aún con mezcladores de chorro o de aspiración del cloro gas, con los cuales la dispersión es más
efectiva minimizando la rotura del cloro molecular, consiguiendo una desinfección más efectiva y
prescindiendo de las bombas independientes de inyección.

El tiempo de contacto es importante, ya que es en él, cuando se da el proceso de desinfección, estos

deben estar entre 15 y 45 minutos a caudal punta y por lo tanto, debe transcurrir en un tanque
especialmente diseñado, donde, al menos del 80 al 90 % del agua permanezca el período especificado,
siendo en este proceso lo más usual el flujo pistón, conseguido en un canal de tipo laberinto, que
además, disminuye las áreas necesarias, pero en el cual deba minimizarse el desarrollo de zonas muertas
que lleguen a reducir los tiempos.

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