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Campus Chihuahua.
Catedrático:
actualmente ocurre en Accudyn de Mexico debido a la varianza que existe entre las
piezas que el sistema esta calculando como producidas y las piezas reales que se
por los responsables de las áreas productivas y cualquier producto que no sea
reportado no será identificado como scrap pero si se contabilizara como una perdida
toman acciones para mantenerse dentro de meta, sin embargo se han detectado
granel con cantidades incorrectas, disparos al vacío, piezas tomadas sin reportarse,
piezas de liberación así como últimos disparos, fallas en los sistemas o piezas de
dólares, una cantidad significativa para Accudyn de Mexico y por la cual los
2019 y años posteriores. Para esto es necesario desarrollar una metodología que
nos permita detectar y atacar de forma asertiva las principales causas de variación.
comparación con el mismo periodo del año anterior (2018), para esto se deberá
establecer una serie de actividades que nos permitan evaluar la situación actual de
iniciales.
serán evaluadas por causas de la varianza. Para esto es necesario que planeación
posible con la correcta coordinación del director del Proyecto (Green Belt).
actividades.
específicos que ataquen la causa raíz, esto con la intención de reducir la pérdida de
plantea una reducción para el 2019 de un 20% de los 360,885 dólares perdidos en
multidisciplinario que será coordinado por el Green Belt (Salvador Moriel) y contará
con personal de todas las áreas involucradas con la operación y cuya participación
debe de aportar para encontrar las causas y desarrollar los planes de acción
5. Nombre Área
,
Programa del Proyecto
de problemas usada en todo tipo de negocios. Las letras son un acrónimo de las 5
fases de la mejora de seis sigmas, por sus siglas en inglés. Define (definir), measure
(medir), analyze (analizar), improve (mejorar) y por último control (controlar). Estas
entre las piezas reportadas y las piezas reales producidas, por lo tanto, se considera
principales causas que causan esta variación estimamos que podremos generar
son los proveedores, entradas, procesos, salidas, clientes. Para esto hemos
SIPOC creado, se ven cuáles son las actividades involucradas y de qué forma están
las que no lo están. Por último, ayuda a identificar a los clientes y resaltar los que
diagrama de Ishikawa con el cual podemos identificar todos los componentes que
producción desde le enfoque de producto, esto nos permitirá enfocar los esfuerzos
otros. Nuestra variable de salida Y es del tipo continua pues podrá tomar cualquier
impactantes, Una vez ordenados los resultados de importancia para cada una de
el caso de nuestro proyecto las variables mas significativas están dentro del proceso
manera:
Actualmente estas variables son monitoreadas por lo que los esfuerzos del
en las piezas reportadas y nos llevara a los ahorros planeados para nuestro
proyecto,
Identificación del Sistema de medición
relacionar con las variables de salida, esto lo vamos a realizar enfocando los
cual comparamos para este proyecto contra piezas reales y obtenemos el valor que
identificaremos como “varianza reporte”, sin embargo esta varianza esta dejando
se reduzca comparando el sistema con las piezas físicas, evaluando los métodos
De las Xs de nuestro proyecto debemos identificar las que son generadas por
las que estaremos ajustando acorde a los hallazgos a las auditorias del sistema. En
# Descripción
X1 Se genera automáticamente con la operación de la máquina, cada ciclo o cierre
de la prensa cuenta como una parte, de aquí se compara contra los reportes
de producción
X2 Piezas disponibles una veces producidas, inspeccionadas y dadas de alta al
sistema de forma automática por medio de un scanner de código de barras,
este número debe de coincidir con las piezas buenas que se reporten
X3 Partes buenas producidas, son reportadas de forma manual por el operador y
verificadas por su supervisor, después son alimentadas en el sistema,
depende del factor humano
X4 Partes rechazas, al igual que las partes producidas son reportadas por el
operador y cargadas por el supervisor al sistema, la suma de las partes buenas
y el scrap debería ser igual al total de piezas que la maquina reporta de forma
automática
X5 Material no disponible es producto que se encuentra físicamente en la
operación, pero no ha sido cargado en el sistema por fallas en la operación,
este numero puede ser positivo o negativo si el material esta reportado, pero
no se puede ubicar físicamente.
A Varianza automática es generada por el sistema la comparar las piezas
producidas contra las reportadas buenas y el scrap
B La varianza real es lo que se calcula al considerar el material no disponible en
la operación, así como las muestras no reportadas
C El costo es también generado automáticamente por la cantidad de piezas de
la varianza contra el costo estándar del producto
D Porcentaje de material defectuoso o scrap que le sistema calcula
automáticamente al evaluarlo contra el material aceptado
Y El porcentaje de Varianza es la variable de salida que deseamos atacar y es
generada por las variables Xs que hemos listado en esta tabla
información arriba mencionada, esto para los números seleccionados como los
con el sistema de medición detectado para cada fase e identificando las variables
principales.
Por medio del siguiente análisis evaluamos las posibles causas de la varianza que
Considero que los factores mas representativos son la mano de obra y la captura
las varianzas de todos los números de parte, a simple vista podemos observar que
debemos de reforzar los métodos de captura, así como evaluar los formatos
Evaluación del estado actual del proceso en su nivel de seis sigmas y realizar un
AMEF del proceso para identificar sus posibles fallas y su nivel de ocurrencia.
Por medio de las graficas anteriores podemos determinar que las variables
están fuera de control y conforme al análisis de causa raíz concluimos que debemos
información con la que contamos es confiable para luego atacar las posibles causas
especificas por cada número de parte, por lo tanto el primer paso será mejorar el
nueva cuenta continuación la tabla de los números a revisar los cuales muestran
porcentajes de scrap por encima del 1.5% que la planta tiene como meta: