Guía LAB END 2019 - A PDF

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Guía de
Prácticas
Laboratorio de Ensayos No
Destructivos
Ensayos No Destructivos
Periodo 2019-A
II PRESENTACIÓN
Verónica Sotomayor
veronica.sotomayor@epn.edu.ec
Jefe de Laboratorio
Marcela Acuña
marcela.acunar@epn.edu.ec
Profesor del Laboratorio END 2019-A
Geovanny Moreno
geovanny.morenom@epn.edu.ec
Daysi Baño
daysi.banom@epn.edu.ec
Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Ensayos No Destructivos
+593 2 2976300 / 3003
Bilbao S/N y A. Mena Caamaño. Edificio No.14 Planta Baja
Autores:
Mauricio Cely
mauricio.cely@epn.edu.ec
David García
tito.garcía@epn.edu.ec
Santiago Camacho
santiago.camacho@epn.edu.ec
Ivan Aguas
esteban.aguas@epn.edu.ec
Periodo 2019-A
PRESENTACIÓN III
CONTENIDO
PRESENTACIÓN ........................................................................................................................... IV
NORMAS DE USO DEL LABORATORIO ........................................................................................ V
PRÁCTICA 1: INSPECCIÓN VISUAL ............................................................................................. 1
PRÁCTICA 2: DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES POR MEDIO DE LÍQUIDOS
PENETRANTES ................................................................................................................................ 7
PRÁCTICA 3: INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNETIZABLES UTILIZANDO LAS TÉCNICAS
DE YUGO, DE CONDUCTOR CENTRAL, DE PUNTAS, DE BOBINA RÍGIDA Y CARGA DIRECTA
..................................................................................................................................................... 20
PRÁCTICA 4: CALIBRACIÓN Y DETECCIÓN MANUAL DE DISCONTINUIDADES POR MEDIO
DEL EQUIPO MENTOR UT DE ULTRASONIDO POR ARREGLO DE FASES ................................... 29
PRÁCTICA 5: INSPECCIÓN DE JUNTAS SOLDADAS POR MEDIO DEL EQUIPO MENTOR UT DE
ULTRASONIDO POR ARREGLO DE FASES CON LA AYUDA DE UN ENCODER LINEAL ............ 44
PRÁCTICA 6: MANEJO DE VARIABLES DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA ............................. 52
PRÁCTICA 7: RECALDEO DEL EQUIPO DE RAYOS X, TOMA DE RADIOGRAFÍAS Y REVELADO
DE PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS EN RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL ........................................... 67
PRÁCTICA 8: INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE RADIOGRAFÍAS .................................... 76
ANEXO 1: FORMATO DE REPORTE DE INSPECCIÓN ................................................................ 81
IV PRESENTACIÓN
PRESENTACIÓN
El documento presentado tiene el objetivo de ser una guía

para llevar las prácticas de laboratorio de la cátedra de
Ensayos No Destructivos que se dicta actualmente en la
Facultad de Ingeniería Mecánica como una oferta de
materias optativas por parte del Departamento de
Materiales. Con la presente guía se pretende brindar al
estudiante la oportunidad de complementar sus
conocimientos sobre los Ensayos No Destructivos que se
están empleando actualmente dentro de la industria en
general, sea está, industria ecuatoriana o industrias a nivel
regional o mundial. Es importante indicar que las prácticas
No. 2, 3, 6, 7 y 8 que constan en el presente documento, son
realizadas también por los alumnos de la asignatura de
Soldadura de Producción y Mantenimiento, con lo cual se
pueden utilizar las mismas guías que para Ensayos No
Destructivos.
¿Que son los ensayos no destructivos?
Son métodos de inspección que se emplean para la

detección y evaluación de discontinuidades superficiales,
subsuperficiales e internas en los materiales, con la ventaja
de no destruirlos, o afectar su utilidad futura.
La primera de las prácticas es la correspondiente a
Inspección Visual, para posteriormente involucrarse en las
demás técnicas, como son las correspondientes a
Radiografía Industrial, Tintas Penetrantes, Partículas
Magnéticas y finalmente Ultrasonido.
Quito, 18 de abril del 2019

NORMAS DE USO DEL LABORATORIO V
NORMAS DE USO DEL LABORATORIO
Se incluye las normas de uso establecidas en el procedimiento, según estas sean

pertinentes.
Los estudiantes durante las prácticas de las asignaturas deben observar las
siguientes disposiciones:
a) Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que

han tomado los créditos respectivos al inicio de cada periodo de clases.
b) Pueden ingresar al laboratorio solo en el horario establecido para la práctica.
c) Ingresar puntualmente al laboratorio. Pasado los 10 minutos del inicio de la
clase NO se le permitirá ingresar al estudiante y el informe será entregado en
la oficina.
d) Guardar las prendas y los objetos personales en los sitios designados para
esto.
e) Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo a la práctica que van a realizar
(mandil, gafas de seguridad transparentes, guantes, entre otros).
f) El estudiante debe estar siempre atento a las indicaciones de sus docentes
y comenzar el trabajo sólo con la autorización del docente a cargo del
Laboratorio.
g) Mantener un buen comportamiento durante el desarrollo de la práctica. El
estudiante será retirado por faltar a la disciplina o seguridad del laboratorio.
h) Cada grupo de trabajo es responsable del material y los equipos que se les
asignen. En caso de pérdida o daño, serán responsables para reponerlo.
i) Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e instrumentos y
la mesa de laboratorio deben dejarse perfectamente limpios y ordenados.
j) En caso de detectar alguna anomalía durante el funcionamiento de
cualquier equipo o aparato, se avisará al responsable del laboratorio.
k) No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
l) No se permitirá la utilización de equipos electrónicos tales como teléfonos
celulares, tablets, reproductores de música, TV portátiles, juegos electrónicos
o portátiles dentro del Laboratorio.
m) Los estudiantes deben asistir obligatoria y puntualmente a los eventos de
evaluación y prácticas de laboratorio en las fechas establecidas; en caso
de no hacerlo, deberán presentar al profesor de la asignatura una solicitud
para rendir o cumplir con dichas actividades, adjuntando los documentos
justificativos debidamente certificados por la Unidad de Bienestar Estudiantil
y Social, dentro de los tres días laborables siguientes a la fecha de
terminación del motivo que impidió su asistencia1.
n) Si el estudiante no asiste a la práctica la sanción es de acuerdo al
reglamento de docencia.
1Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

Postgrado de la Escuela Politécnica Nacional
VI NORMAS DE USO DEL LABORATORIO
o) La recepción de los reportes será el mismo día de la realización de la

práctica, salvo existan disposiciones del profesor encargado de la práctica,
si el estudiante no entrega en la fecha máxima establecida, la sanción será
de acuerdo al reglamento de docencia.
p) La evaluación de la práctica contemplará al menos 2 criterios, los cuales son:
reporte, y defensa.
q) Todo reporte copiado parcial o totalmente será sancionado con una
calificación de cero para los todos los estudiantes que se encuentren
involucrados.
r) Las guías para cada una de las prácticas, deberán ser elaboradas por el
profesor de laboratorio, sujetándose al formato del Anexo No. 1
correspondiente a las Guías de laboratorio.
s) Tanto las guías como los reportes de las prácticas deberán utilizar de
preferencia unidades del sistema internacional (S.I.).
t) Dependiendo del número de estudiantes, los informes podrán ser
presentados en forma individual o por grupos a criterio del profesor de
laboratorio.
PRÁCTICA 1: Inspección Visual 1
PRÁCTICA 1: Inspección Visual

1. OBJETIVOS
1.1. Conocer características básicas y definir las limitaciones de la aplicación
de la Inspección Visual
1.2. Identificar los diferentes métodos de Inspección Visual y características
de que definen a cada método.
1.3. Aplicar diferentes elementos que ayuden a mejorar los resultados de la
Inspección Visual en las piezas analizadas.
1.4. Realizar un reporte de inspección que evalúa la pieza examinada.
2. REVISIÓN TEÓRICA
La inspección visual es un método de END que nos permite la detección y
examinación de discontinuidades superficiales, tales como: grietas, corrosión,
desgaste, erosión, fugas o daños físicos y discontinuidades superficiales en
materiales, equipos, accesorios y soldaduras. La detección puede realizarse
usando la vista, sola o con ayuda de alguna herramienta, como ejemplo el uso
de espejos, amplificadores o magnificadores, boroscopios y otros accesorios o
instrumentos visuales.
Es el más antiguo y principal método de ensayos no destructivos y se basa en la

ley simple de geometría óptica o de las propiedades de la luz (refracción,
difracción, difusión, reflexión, absorción) que dependen de la naturaleza de
onda.
2.1 Principios Básicos
 Formación de la imagen. - se lleva a cabo en el ojo humano u otro

accesorio sensible a la luz, la mayoría de instrumentos de óptica son
diseñados para formar imágenes. En la siguiente Figura 1., se ilustra la
formación de imagen en el ojo humano.
Figura 1. Formación de la imagen.
 Fuentes de luz. - las fuentes de luz para inspección visual típicamente

emiten radiación del espectro continuo o no continuo (línea). Un ejemplo
2
de fuente de luz se muestra en la Figura 2., con un elemento llamado

estroboscopio.
Figura 2. Funcionamiento de un estroboscopio.
 Detección de luz y registro. - una vez que la luz ha actuado sobre la pieza
inspeccionada, las ondas de luz resultantes son consideradas como las
señales de la inspección que pueden ser registradas visualmente o
fotoeléctricamente.
 Detección mediante fluorescencia. – una vez que la luz ultravioleta actúa
sobre la superficie a ser examinada, esta reacciona química, física y
eléctricamente, produciendo una luz visible para el ojo humano.
2.2 Condiciones que afectan la Inspección Visual

 Atributos de las piezas
- Limpieza
- Cambios de color
- Brillo
- Condición de fabricación
- Forma
- Tamaño
- Temperatura
- Textura y Reflexión
 Factores ambientales (iluminación, humedad)
 Factores fisiológicos (examen visual jagger 2)
 Factores psicológicos (Estrés, fatiga mental, ansiedad, etc.)
2.3 Tipos de Inspección Visual

La inspección visual directa (sin ayuda) e inspección visual remota (con ayuda),
está definida en el Código ASME BPV Sección V, Pruebas no Destructivas,
Artículo 9.
2.3.1 Inspección Visual Directa
Es la técnica de inspección visual realizada por el ojo y sin ninguna ayuda visual,
excluyendo el uso de linternas, espejos o lentes correctivos.
Se usa siempre y cuando se tenga un acceso directo a la superficie a ser
inspeccionada, a una distancia máxima, de 24 pulgadas (610 mm) y a un
ángulo no menor de 30° de la superficie inspeccionada.
Los lentes de aumento se enlistan como “ayudas auxiliares”, el uso de un espejo

para “mejorar el ángulo” también puede considerarse como una ayuda o
auxiliar. En la Figura 3 se muestran algunos espejos utilizados en Inspección Visual
Directa.
Figura 3. Espejos cóncavos y convexos
Algunos elementos utilizados para este método de inspección son:

- Espejos
- Lentes
- Prismas
- Reglas de acero
- Micrómetros
- Comparadores ópticos
- Calibradores
- Calibrador para soldadura
- Medidores de profundidad
2.3.2 Inspección Visual Remota
Está técnica de inspección visual indirecta, se la realiza con la ayuda de equipos

o auxiliares visuales como espejos, telescopios, boroscopios, fibra óptica,
cámaras u otros instrumentos adecuados cuando no se tiene un acceso a el
área de examinación, tales sistemas o equipos deben tener la capacidad de
resolución equivalente a la observación directa.
La lógica parece ser que cualquier instrumento o herramienta que evite una
observación directa, por ejemplo, que el ojo se localice a una distancia mayor
de 24 pulgadas y a un ángulo menor que 30° se considera indirecto.
El equipo utilizado de manera general para inspecciones visuales indirectas es

el Boroscopio, que se utilizan en lugares que presentan riesgo para el inspector
y pueden dividirse en:
- Boroscopios rígidos
- Boroscopios de fibra óptica, flexibles
- Video probadores o sondas de video.
En la Figura 4 se ilustra un boroscopio rígido y flexible utilizados en inspección
visual.
4
Figura 4. Boroscopio rígido y flexible.
Otros equipos de medición indirecta, usualmente conocidos son:
 Compás
 Alargues telescópicos
 Galga de roscas
2.4 Aplicaciones
Las principales aplicaciones de la Inspección Visual Directa van desde la simple
observación de un producto, para ver si esta defectuoso, hasta inspecciones
detalladas de alguna característica en particular de una gran estructura
metálica. Algunas aplicaciones son:
 Inspección de tuberías, Figura 5.

 Inspección de tanques de almacenamiento.
 Inspección de equipos, herramientas y accesorios industriales.
 Mediciones
- Tolerancias de soldaduras
- Comprobación dimensional
- Alineamiento / Deformaciones
Figura 5. Inspección visual de tuberías

2.5 Ventajas y Desventajas
2.5.1 Ventajas
 Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante

las operaciones de un mantenimiento preventivo o correctivo.
 Muestra las discontinuidades más grandes y generalmente señala
otras que pueden detectarse de forma más precisa usando otros
métodos, como son: PT, MT, ET, UT, RT.
 Puede detectar y ayudar a detectar y eliminar las discontinuidades
que podrían convertirse en defectos.
 Requiere pocas horas de entrenamiento y experiencia.
 El costo de la inspección visual (directa) es el más bajo de todos los
ensayos no destructivos, siempre y cuando sea realizada
correctamente.
 Se puede utilizar en casi todo tipo de materiales.
 Inspección rápida en comparación a los demás métodos de
ensayos no destructivos.
 Se puede automatizar.
2.5.2 Desventajas
 La calidad de la inspección visual depende en gran parte de la

experiencia y conocimiento del inspector.
 Está limitada a la detección de discontinuidades superficiales.
 La calidad de la inspección dependerá de la agudeza visual del
inspector o de la resolución del sistema.
 Cuando se emplean sistemas de calidad directa, como son las lupas
y los endoscopios sencillos, la detección de discontinuidades puede
ser difícil, si las condiciones de la superficie sujeta a inspección y la
iluminación no son las adecuadas.
 Falta de accesibilidad de muchos elementos del equipo
inspeccionado
 Interrupción del servicio del equipo a examinar
 Desmontaje parcial o total equipo a examinar.
6
3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Materiales. - Probetas soldadas
 Equipos. - Galga de soldadura
Flexómetro
Calibrador
Boroscopio
Lupas
Espejos
4. INSTRUCCIONES
La Inspección Visual se realizará en placas con cordones de soldadura, para lo
cual los ayudantes proporcionarán los instrumentos necesarios para realizar la
Inspección y darán las indicaciones pertinentes para el proceso de la práctica.
5. COMPLETAR EL FORMATO ESTABLECIDO DE REPORTE PARA CADA INSPECCIÓN
ANEXO 1.
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR OPTATIVAS
6.1 Trabajos y Consultas Especiales

 Exámenes que debe aprobar el personal para realizar el ensayo de
Inspección Visual
 Criterio personal del alcance del código AWS B1.11:2000
 Materiales y equipos empleados en la Inspección Visual.
 Niveles de calificación de la Inspección Visual
 Que variables se deben considerar según su criterio para evitar tener
problemas en la soldadura. Explique y justifique su respuesta.
 ¿Qué ensayos sugeriría usted para asegurar la calidad de las
probetas examinadas?
PRÁCTICA 2: Detección de Discontinuidades Superficiales por medio de
7
Líquidos Penetrantes
PRÁCTICA 2: Detección de Discontinuidades Superficiales por

medio de Líquidos Penetrantes
1. OBJETIVOS
1.1. Aplicar los líquidos penetrantes a materiales que requieren de inspección
superficial.
1.2. Detectar discontinuidades abiertas a la superficie, observarlas y
analizarlas.
1.3. Emitir un reporte de inspección.
La inspección por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo
utilizado para revelar y localizar discontinuidades abiertas a la superficie.
Limitado a superficies no porosas y no muy rugosas.
2.1 Fundamento del método

El método se fundamenta en la capacidad que poseen ciertos líquidos para
penetrar y ser retenidos en discontinuidades abiertas a la superficie (grietas,
poros, fisuras, etc.) en materiales preferentemente no ferromagnéticos y de
poca rugosidad.
Esta capacidad de penetración, o capilaridad, depende principalmente de las

propiedades de: mojabilidad (ángulo de contacto entre líquido y sólido),
tensión superficial (T) y viscosidad (). Un buen poder de penetración se
consigue con un líquido de elevada tensión superficial, pequeño ángulo de
contacto (menor a 90 grados) y baja viscosidad.
2.1.1 Mojabilidad
Es la capacidad que tiene un líquido de extenderse y dejar una traza sobre un

sólido. Se puede determinar a partir del ángulo que el líquido forma en la
superficie de contacto con el sólido, denominado ángulo de contacto; a menor
ángulo de contacto, mayor mojabilidad.
8 PRÁCTICA 2: Detección de Discontinuidades Superficiales por medio de
Figura 6. Mojabilidad
2.1.2 Capilaridad
Capacidad de un líquido de ascender o descender entre dos paredes de un

sólido muy cercanas, las cuales forman un capilar.
Figura 7. Capilaridad
r ∙ t ∙ σ ∙ cos θ
L2 =
2η
Donde:
L: longitud del líquido en el capilar.
t: tiempo (seg)
σ: tensión superficial.
θ: Ángulo de contacto.
η: Viscosidad
La evaluación con el uso de muchas variables se vuelve dificultosa por lo que

se ha definido el término CP coeficiente de penetrabilidad
σ
CP =
2η
Donde:
CP: Coeficiente de penetrabilidad
σ: Tensión superficial
η: Viscosidad
9
Tabla 1. Coeficiente de penetrabilidad.
COEFICIENTE DE PENETRABILIDAD
LIQUIDO
CALCULADO OBSERVADO
AGUA 11.31 11.40
BENCENO 8.90 9.90
ALCOHOL ETÍLICO 5.35 5.65
ALCOHOL ISOBUTILICO 3.75 3.70
2.2 Definiciones importantes
2.2.1 Luz negra
Es energía radiante no visible al ojo humano, pero que lo afecta si se mira

directamente a la lámpara que lo emite.
2.2.2 Fluorescencia
Es un tipo particular de luminiscencia, que caracteriza a las sustancias capaces

de absorber energía en forma de radiación electromagnética y luego emitir
parte de esa energía en forma de radiación electromagnética con una longitud
de inda diferente.
2.2.3 Sensibilidad
La sensibilidad del método se podrá variar manejando los parámetros físicos

propios de cada líquido, pero su bondad únicamente se demostrará utilizando
los patrones de inspección o piezas de ensayo normalizadas, por comparación
con líquidos ya calificados, y que se conoce que se hallan en condiciones
inalteradas.
2.3 Clasificación de los líquidos penetrantes
Clasificación de métodos según normas ASTM E-165.
Tabla 2. Clasificación ASTM E-165.
ASTM E-165
PIGMENTO CARACTERIZACIÓN
TIPO TECNICA
A LAVABLES CON AGUA
POST-EMULSIFICABLES,
B
LIPOFÍLICO
I FLUORESCENTE REMOVIBLES CON
C
SOLVENTES
POST-EMULSIFICABLES,
D
HIDROFÍLICO
A LAVABLES CON AGUA
II
VISIBLES REMOVIBLES CON SOL-
C
VENTES
Todos los componentes que conforman un proceso deben ser provistos por un
mismo fabricante con las indicaciones precisas para su aplicación.
No se debe utilizar en el proceso productos de diferente marca o técnica
2.3.1 Líquidos penetrantes fluorescentes (Tipo I)
Son líquidos que tienen, en su composición un pigmento fluorescente, que por

el efecto fotoeléctrico emite luz amarilla verdosa de longitud de onda (520 nm)
de intensidad (54-108) lux, cuando es expuesta a radiación ultravioleta UVA
(320-400) nm, las lámparas deben tener una intensidad mínima en la superficie
de inspección de 1000 W/cm2.
2.3.2 Líquidos penetrantes visibles (Tipo 2)
Son disoluciones de pigmentos fuertemente coloreados en disolventes, visibles a

simple vista.
2.3.5 Emulsificación
Es la acción de aplicar el emulsificador a los líquidos penetrantes tipo 2, para

que adquieran la propiedad de ser lavables con agua, tipos de emulsificadores:
 Lipofílico
 Hidrofílico.
2.3.6 Líquidos penetrantes removibles con solvente.
Tener cuidado con la remoción para que no se extraiga el líquido penetrante

que ha ingresado en las discontinuidades
2.4 Conjunto de líquidos penetrantes.

El set de líquidos penetrantes contiene:
2.4.1 Limpiador I removedor (Cleaner I remover).
Es un solvente utilizado para limpiar inicialmente la zona de examen, y luego

para remover de la superficie de la pieza el exceso de penetrante, antes de
aplicar el revelador.
2.4.2 Penetrante (penetrant)
Es un líquido que posee ciertas características, las cuales permiten su uso en este
método de inspección, pueden ser fluorescentes o visibles.
Los requisitos básicos para un desempeño correcto son los siguientes:
 Capacidad para humedecer y distribuirse sobre la superficie.

11
 Capacidad entrar llenar y mantenerse en las cavidades abiertas a la

superficie por más pequeñas que estas sean
 Resistir la remoción y mantenerse dentro de la discontinuidad en el
proceso de limpieza del exceso del líquido penetrante.
 Ser capaz de salir de la discontinuidad con la acción del revelador.
 Alta visibilidad y contraste respecto al revelador.
 Que no corroa a el objeto o superficie de inspección.
 Que no sea tóxico.
2.4.2.1 Clasificación del penetrante por método de remoción
I) Removible con agua (Método A): Auto emulsificable, remoción del

exceso del líquido penetrante con agua. Inmersión (circulación),
spray, wipe. Presión menor a 40 Psi, Temperatura (10-38)°C, (6 -24)” de
distancia, chisguete gota gruesa, ángulo (45-70)°, de arriba hacia
abajo.
II) Pos-emulsionable
a. Lipofílico (Método B): Solo por inmersión, Tipo I < 3 min, Tipo II < 30
seg, remoción de la emulsión igual al método A.
b. Hidrofílico (Método D): Requiere un pre-rinse = MA (60seg) elimina
del (60-80)% de la capa de la superficie, posterior en detergente
por inmersión la concentración (20-30)% debe ser agitado, spray
concentración (3-5) %, en ambos casos deben formarse burbujas,
no más de 2 min, post-rinse o lavado =MA, detiene la
emulsificación.
III) Removible con solventes (Método C): Solvente, más sensible, nunca
aplicado en la superficie de inspección, 1ero limpieza con wipe limpio
y seco, una sola dirección, 2do limpieza con wipe humedecido, no
saturado con solvente en una sola dirección, deben quedar trazas de
penetrantes en la superficie, si es excesivo repetir el 2do paso.
2.4.3 Revelador (developer)
Es un polvo muy fino que se aplica a la superficie luego de que el exceso de

penetrante ha sido removido. El revelador se aplica para generar contraste
para observar el penetrante que ingresa en las discontinuidades y para dar una
señal ampliada en la superficie. Para líquidos penetrantes Tipo I se usa color
negro, y para líquidos penetrantes tipo II se usa color blanco. El revelador puede
ser seco o húmedo, y este último puede ser acuoso o no acuoso.
Posee dos propiedades las cuales son:
 Adsorción (Prop. Física): Por la evaporación del fluido del revelador se

produce una presión negativa en la superficie, que extrae a la tinta.
 Absorción (Prop. Química): Asimilación del penetrante en el revelador, se
mezclan amplificando el tamaño de la indicación.
2.4.3.1 Revelador en polvo

La superficie, previo a su aplicación debe estar seca mediante horno o secado
con una temperatura de 60°C, por 10 minutos, aplicados mediante Spray,
pistola electrostática o fluidización, el exceso es removido sacudiendo o
soplando aire (<5Psi), aplicables solamente con PT Tipo I, forman una capa muy
fina, no son corrosivos, pero es necesario usar mascaras para respiración.
2.4.3.2 Revelador Acuosos Solubles en Agua
Consiste en polvo disuelto en agua, no son aplicables con PT Tipo II o Tipo I

método A, aplicando por Inmersión de la pieza, Spray o Bañado sobre la
superficie, se debe evitar la formación de charcos, posteriormente debe ser
secado al aire u horno.
2.4.3.2 Revelador húmedo acuoso (RHA)

Es un polvo revelador listo para ser suspendido o disuelto en agua.
2.4.3.3 Revelador húmedo no acuoso (RHNA)

Es una suspensión de partículas de revelador en un solvente no acuoso.
La aplicación del revelador seco y no acuoso se la hace luego del secado
2.5 LIMPIEZA
Tabla 3. Tipos de limpieza.
(No deben ser corrosivos al metal)

CON DETERGENTES
Remueven contaminaciones y suciedad de la superficie.
SOLVENTES Remueven aceites grasos
Para aceites pesados y grasas; por condición de
VAPOR DESENGRASANTE
vapores, se escurre el líquido que arrastra las grasas.
(Alcalinos o ácidos) para cajas de óxidos por ácidos
SOLUCIONES DECAPANTES inhibidos o álcalis, no debe ser corrosiva para el metal se
usa de 90 a 100º de T de solución.
Depende del tipo de pintura. removedores alcalinos
REMOCION DEPINTURAS
solubles en agua entre 80 y 90 ºC.
Agitación Ultrasónica asociada a todos los
LIMPIEZA ULTRASONICA
procedimientos mejora el método.
Blastin.-Para remover residuos frágiles, se usa solo
SOPLADO ABRASIVO
cuando no aplasta los bordes del defecto.
Se debe secar toda agua o solvente para los pasos.
SECADO
posteriores
2.6 REMOCION
Remoción del
Penetrantes preemulsificables con agua
exceso
Penetrantes postemuilsificables
De penetrante
Penetrantes removibles con solvente
13
2.7 REVELADO
(1) polvo seco Solo para fluorescentes

(2) polvo en suspensión acuosa Se prepara
(3) polvo en suspensión no acuosa En aerosol, es más sensible
Para (1) y (3) se deberá dar un secado previo muy ligero
2.8 OBSERVACION Y EVALUACION
1. Observar inmediatamente al aplicarse el revelador

2. Observar una o más veces en los 15 o .20 minutos, si hay indicaciones débiles,
el tiempo se puede extender
3. Observar con luz natural o artificial con una iluminación no menor a 500 lux.
(1 lux = iluminación dada por una candela a 1 m de distancia)
4. Observar en cuarto oscuro para líquidos fluorescentes con la mejora de luz
negra de 900 a 1000 lux para máxima sensibilidad, de 200 a 250 para
casos normales.
Fisuras o discontinuidad similar

Línea roja o fluorescente
Fisuras estrechas o parcialmente cerradas

Línea a trazos
Poros gruesos
Indicación grande que cubre toda un área
Poros finos
Puntos distribuidos al azar o localizados
INFORME: Constará de los resultados obtenidos, además de información

adicional como condiciones de recepción de pieza preparación sobre la pieza,
norma utilizada, tipo de proceso utilizado, tipo de limpieza, forma de aplicación,
condiciones de revelado, tiempo de observación.
2.9 ETAPAS DE INPECCION
1. Limpieza y buen secado

 La superficie debe estar libre de aceites, polvos, oxido, escoria,
pintura, revestimiento, agua, ácido, o penetrantes de anteriores
ensayos.
2. Aplicación del penetrante de (4 - 52)°C
 Por diferentes técnicas, por ejemplo, spray, brochas.
 Se debe considerar el tiempo de permanencia (Dwell Time=10
min) depende del lugar en el que se realice el ensayo.
3. Remoción del exceso del líquido penetrante de la superficie, se debe

evitar una pobre o sobre remoción, deben quedar rastros de tintas, la
cantidad aceptable se define mediante la experiencia y habilidad del
inspector, la selección del medio de eliminación se la realiza según el tipo
de penetrante y de acuerdo a la norma.
 Pulverización con agua.
 Trapos humedecidos.
 Solventes.
 Emulsificador – agua
4. Aplicación del revelador, el exceso enmascara las discontinuidades, se

debe aplicar una capa ligera y uniforme, para este efecto se
recomienda una distancia de 30 cm, cuando se usa spray. Algunos de los
reveladores a utilizar son:
 Talco o sustancia mineral fina como polvo seco
 Suspensión acuosa, alcohólica o en solvente.
5. Examinación visual, interpretación y evaluación respecto a normas de

indicaciones abiertas a la superficie. Debe observarse el sangrado
apenas aplicado el revelador, para diferenciar indicaciones falsas, no
relevantes, grandes que enmascaren a pequeñas por difusión lateral. Si
usa luz negra no debe usar lentes foto cromáticos, y la inspección iniciar
después de un minuto de adaptación a la oscuridad. Para emitir el criterio
de aceptación/rechazo, se debe esperar al menos 10 min de sangrado
(varia con el Dwell Time aplicado)
6. Limpieza posterior a la inspección, se aplica el mismo método empleado

para la remoción del exceso de tinta penetrante.
15
ETAPAS DE INSPECCIÓN DEL METODO DE

TINTAS PENATRANTES
PORO GRIETA
A: SUPERFICIE LIMPIA B: LIQUIDO PENETRANTE APLICADO
AGUA PULVERIZADA PAPEL O TRAPO HUMEDO

CON SOLVENTE
C: REMOCION DEL EXCESO DE PENETRANTE
POLVO SECO POLVO HUMEDO
D: APLICACION DEL REVELADOR
E: EXTARCCION DEL PENETRANTE POR EL

REVELADOR
LUZ ULTRAVIOLETA LUZ VISIBLE
FLUORESCENCIA
F: OBSERVACION DE LAS DISCONTINUIDADES
Figura 8. Proceso inspección por líquidos penetrantes.
2.10 EVALUACIÓN DE LIQUIDOS PENETRANTES
Un buen examen depende de:
1. Cuidado en la aplicación de las etapas, todas y c/u de ellas son importantes,

si se falla en una, el resultado falla.
2. Aptitud y rendimiento del sistema de penetrante utilizado para ello existen
los patrones normalizados A.S.T.M. el método se basa en la comparación de
2 imágenes, la 1ra la de un penetrante de calidad conocida, y la 2da del

penetrante de prueba, imágenes que se las observa juntas en el patrón.
LIQUIDO 1 LIQUIDO 2
CONOCIDO DESCONOCIDO
Buena definición Menor definición
Figura 9. Definición o sensibilidad.
2.10.1 Propiedades susceptibles de evaluar en los líquidos penetrantes
Por si estas propiedades no definen la aptitud del sistema, solo sirven para
verificar su estado de conservación o el mantenimiento de sus propiedades si
ha pasado un tiempo que podría variar las propiedades, no indican su bondad
respecto a otros sistemas, siempre será necesario realizar la prueba normalizada
2.12 APLICACIONES
Fundición
Laminación
Inspección en Forja
procesos de Soldadura
fabricación
Maquinados en
general
Tratamientos térmicos
Aplicaciones Láminas
Barras
Ángulos
Platinas
Deterioro a nivel
Inspección en
de inspección
materia prima
Ejes, árboles, pistas de superficial como
rodamientos, finísimas grietas,
chumaceras, pernos, picaduras,
engranajes, poleas, porosidad
etc superficial
imperceptible a
simple vista
Figura 10. Aplicaciones.

17
2.12.1 Ventajas
- Rápido y aplicable a Piezas con formas complejas
- Detecta discontinuidades muy pequeñas, muy sensible.
- Inspección en ferrosos o No Ferrosos, cerámicos, vidrio.
- Barato y portátil.
- La indicación es una amplificación del tamaño de la discontinuidad.
- Cubre el 100% de la superficie.
- La indicación muestra directamente la localización y orientación de la
discontinuidad.
- Se aplica en todo tipo de materia, metales cerámicos y polímeros, que no
sean porosos.
- El sistema o kit es muy portátil
2.12.2 Limitaciones
- Depende de la entrada y llenado de las discontinuidades.
- Solamente detecta discontinuidades abiertas a la superficie.
- La superficie debe estar limpia, sin recubrimientos o pintura.
- Operaciones mecánicas como granallado, grateado pueden reducir la
abertura de las discontinuidades y ocultarlas (Smear)
- No se puede realizar en superficies porosas y anodizados.
- Contacto directo de la piel humana con líquidos penetrantes produce
irritación y secado. Usar EPP.
- Temperatura de ignición 93°C
- Se requiere tiempo razonable en su ejecución.
- Se necesita "experiencia, habilidad y minuciosidad para la aplicación e
interpretación.
- Es necesario una limpieza posterior en la mayoría de los casos.

 Materiales.- Probeta soldada con defectos
 Insumo.- Set de líquidos penetrantes
Paños de algodón
Guantes de nitrilo
4. INSTRUCCIONES
En la Figura 11., se muestra el proceso a seguir para cada técnica:
Figura 11. Procesos.
4.1 Consideraciones
 Cuidado y exactitud en todas las etapas.

 La superficie tiene que estar limpia de tal forma que se permita la entrada
del líquido a las discontinuidades.
 La eliminación del exceso de penetrante debe ser muy meticulosa, de tal
forjv1a de evitar la salida del penetrante del interior de la discontinuidad.
 Para liquidas lavables con agua, no usar chorro de agua o agua a presión,
pues saldría el líquido de las discontinuidades.
 Para líquidos post-emulsificables existe menor posibilidad de extraer, por lo
que se puede lavar con chorro de agua, o sumergir la pieza.
 Para lavables con agua y lavables con solvente, se limpiará el exceso de
penetrante con trapos humedecido en agua y solvente respectivamente.
 Grietas más abiertas requieren menor tiempo de penetración y viceversa.
19
 Discontinuidades de abertura ancha como las grietas por tratamiento

térmico, requieren de métodos adecuados para no remover el líquido
ingresado, para el caso se recomienda p.e. líquidos post-emulsificables.
 Para discontinuidades de abertura estrecha, lo recomendable son líquidos
fluorescentes lavables con solvente o fluorescentes post-emulsificables, el
tiempo de permanencia para estos casos se puede prolongar sobre los 30
minutos.
 Debe existir compatibilidad en las etapas de: limpieza, aplicación,
eliminación del exceso de penetrante, revelado e inspección.
 No debe mezclarse en el proceso productos de diferentes marcas.
ANEXO 1.
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR OPCIONALES

1. Llenar el reporte de inspección por líquidos penetrantes.
2. Indique la clasificación de los líquidos penetrantes de acuerdo al tipo de
pigmento y la forma de remoción.
3. ¿Cuándo se utiliza cada uno de los tipos de reveladores?
4. Indique los pasos que se deben dar para realizar este proceso (A1, A2,
A3, 81,
B2 Y 83).
5. Indique los métodos de limpieza que recomienda la norma ASTM E-165.
6. ¿Qué ventajas y desventajas ofrece el método de líquidos penetrantes
frente al de radiografía industrial?
20 PRÁCTICA 3: Inspección por Partículas Magnetizables utilizando las técnicas
de Yugo, de Conductor Central, de Puntas, de Bobina Rígida y Carga
Directa
PRÁCTICA 3: Inspección por Partículas Magnetizables
utilizando las técnicas de Yugo, de Conductor Central, de
Puntas, de Bobina Rígida y Carga Directa
1. OBJETIVOS
1.1. Visualizar las líneas de flujo magnético
1.2. Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos y determinar la naturaleza de las mismas; es decir,
interpretar y evaluarlas.
1.3. Determinar la fuerza portante de cada yugo.
1.4. Determinar cualitativamente el calentamiento relativo de materiales
magnetizados.
1.5. Medir el magnetismo residual en materiales.
1.6. Observar la utilización y aplicaciones de las varias técnicas.
El ensayo por partículas magnetizables es un ensayo no destructivo, que se usa
para localizar discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie en
materiales ferromagnéticos.
Cuando se aplica un campo magnético sobre un material ferro magnético, éste

queda magnetizado, es decir se orientan los Nortes de cada Dominio
Magnético. La guía estándar para el ensayo de partículas magnéticas está
dada bajo la norma ASTM E709
2.1 Fundamento
Este ensayo se basa en la magnetización del artículo que se ensaya, la
aplicación de un medio de inspección (que es magnético) y la interpretación
de las indicaciones del medio magnético.
Cuando una pieza de material ferromagnético es sometida a la acción de una

fuerza magnetizante H, se induce en dicha pieza un campo magnético B, cuyo
valor depende de la permeabilidad del material. Cuando las líneas de flujo del
campo inducido encuentran a su paso una discontinuidad, se deforman, salen
de la pieza y atraviesan el aire formando un campo de fuga.
Al esparcir sobre la superficie finas partículas magnetizables, estas quedan
atrapadas en el campo de fuga, dando una indicación de discontinuidad
como se aprecia en la Figura 13. Donde el 1 es una discontinuidad abierta a la
superficie, 2 es una discontinuidad subsuperficial poco profunda y 3 es una
discontinuidad subsuperficial profunda.
PRÁCTICA 3: Inspección por Partículas Magnetizables utilizando las técnicas
de Yugo, de Conductor Central, de Puntas, de Bobina Rígida y Carga 21
Directa
Figura 13. Campo de fuga.
La mayor o menor notoriedad del campo de fuga depende de los siguientes

factores:
1. La profundidad a la que se encuentra la discontinuidad

2. La intensidad del campo magnético aplicado a la pieza
3. El tipo de corriente magnetizable que se utilice.
4. El ángulo que formen la discontinuidad y la línea de flujo magnético.
La regla de la mano derecha ayuda a visualizar el sentido relativo de la corriente

y el campo. El campo magnético siempre es perpendicular a la corriente
mostrada en la Figura 14.
Figura 14. Procesos.

Tabla 4. Definiciones importantes.
Son los electrodos que se utilizan para transmitir la

Puntas corriente magnetizante, desde la fuente al artículo
de inspección.
Es el electroimán o elemento productor de la
magnetización en la pieza. La corriente eléctrica
Yugo
pasa por la bobina enrollada alrededor de su
núcleo de hierro dulce.
Directa
Fuerza portante (de Es la fuerza de atracción que un imán ejerce sobre
elevación o una pieza magnética y que es capaz de levantarla
sustentación) o sustentarla.
Es la fuerza magnética necesaria para remover el
magnetismo residual de una pieza que ha sido
Fuerza coercitiva
ensayada por partículas magnetizables, es decir,
para desmagnetizar un artículo.
Es la facilidad de magnetización o creación de un
Permeabilidad
campo magnético en un material dado.
Es la capacidad de retener en mayor o menor
Retentividad grado con una cierta cantidad de magnetismo
residual.
Es el área encerrada en el lazo de magnetización
de una curva B vs. H (B: Campo magnético y H:
fuerza magnetizante). Un lazo de ancho tiene
Histéresis
permeabilidad baja. La retentividad, fuerza
coercitiva, reluctancia y magnetismo residual de un
lazo ancho, son altos.
Es la acción de reducir el campo magnético
Desmagnetización remanente de la pieza a un valor mínimo
aceptable, de ser posible cero.
2.3 Características de penetración

En la Figura 15., se indican las características de penetración para corriente
alterna (AC) y para corriente continua (DC), para medios húmedos y secos.
CROC significa corriente rectificada de onda completa.
Figura 15. Métodos de Magnetización.
2.4 Métodos de magnetización
2.4.1 Método continúo
Es aquel que sigue la siguiente secuencia:

1. Aplicación del campo magnético.
Directa
2. Aplicación de las partículas magnetizables.

3. Retiro del campo magnético.
Figura 16. Campo y corriente.
2.4.2 Método residual
Es aquel que sigue la siguiente secuencia:

1. Aplicación de las partículas magnetizables
2. Aplicación del campo magnético
3. Retiro del campo magnético
2.5 Partículas Magnetizables

Estas deben cumplir con las siguientes características:
- No ser tóxicas
- Estar finamente divididas y dentro del rango correcto de medida
- Provenir de cualquier material ferromagnético que posea lata
permeabilidad y baja retentividad
- Estar libre de contaminantes
- Tener un color apto para dar un buen contraste respecto a la superficie de
la pieza
2.6 Técnicas de inspección

Las técnicas de inspección estudiadas en este laboratorio son:
1. Magnetización Circular
Inducción Indirecta
(Con corriente que no circula por la •Conductor Central
pieza)
Inducción Directa •Puntas

(Con corriente que si circula por la •Carga directa (Heat
pieza) Shot)
2. Magnetización longitudinal
•Bobina Rígida
Inducción
•Bobina Flexible
Indirecta
•Yugo magnético
2.6.1 Técnica de conductor central.
En esta técnica el artículo se magnetiza, ya que la corriente va por el conductor

quien induce un campo magnético en el artículo a examinar. El uso de este
método elimina la posibilidad de que el artículo a examinar se queme por el
excesivo flujo de corriente si el contacto es pobre con las cabezas.
Directa
Figura 17. Conductor central.
2.6.2 Técnicas de puntas.
Con esta técnica se induce un campo de magnetización circular, el cual se usa

en piezas preferentemente planas. Para esto se emplea 2 puntas o electrodos,
conectados a una fuente de corriente continua o alterna. La pieza que se
examina cierra el circuito, la corriente circula por las puntas y la pieza,
generando un campo magnético alrededor de las puntas.
Al aplicar el campo magnético a la pieza se debe posicionar las puntas en

dirección perpendicular a la pieza a fin de que el campo actúe
transversalmente sobre las discontinuidades y pueden ser observadas. Las
puntas generalmente son de cobre sólido y deben presionarse sobre la
superficie de la pieza.
Figura 18. Técnicas de puntas.
2.6.3 Técnica de carga directa
Conocida también como técnica multidireccional debido a que la corriente de

magnetización circula directamente por la pieza siguiendo la forma de la pieza
a ensayar, lo que la hace una técnica muy utilizada para piezas de forma
variada.
Directa
Figura 19. Técnicas de carga directa.
2.6.4 Técnica de bobina
Se lo realiza por medio de un campo longitudinal establecido por una bobina o

solenoide. Cuando la longitud de un artículo es varias veces él su diámetro, este
debe ser exitosamente magnetizado al colocar el articulo longitudinalmente en
el campo de una bobina. La fuerza de un campo en una bobina es proporcional
a la corriente (A) y al número de vueltas de la bobina, así la fuerza del campo
se indica en vueltas - amperio.
Figura 20. Técnica de bobina.
2.6.5 Técnica de yugo
El yugo de magnetización es una pieza en forma de "U” o “C”, hecha de acero

suave y de baja retentividad. Se utiliza para producir en la pieza un campo
longitudinal. En piezas .planas se utiliza el yugo de patas rígidas, en piezas de
forma variada, se utiliza el yugo de patas articuladas.
Directa
Figura 21. Técnica de Yugo.
Para la desmagnetización se tiene el yugo magnético conectado (y aplastado

el interruptor) y se lo va alejando de la pieza, dando giros de 90º, varias veces.

 Materiales.- Partículas magnéticas
Probeta con defectos
 Equipos.- Yugo magnético
Conductor central
4. INSTRUCCIONES
1. Mapeo del campo magnético para cada yugo.
2. Inspección por partículas magnetizables.
 Preparación de la superficie de inspección.

 Aplicación de las partículas magnetizables vía seca o vía húmeda.
 Magnetización de la pieza por el método continuo o residual. Recordar
que si las líneas de flujo magnético son paralelas a las discontinuidades,
no se forman indicaciones, por lo que, se debe realizar la magnetización
en dos direcciones perpendiculares entre sí para cada sector ensayado
 Interpretación y evaluación de las discontinuidades.
3. Aplicación de las partículas magnetizables, magnetización superficial de la

pieza.
4. Interpretación y evaluación de discontinuidades.
5. Determinación de la fuerza portante de cada yugo. Al máximo
espaciamiento entre polos, el yugo de corriente de magnetización alterna
debe tener una fuerza de elevación de por lo menos 10 lb. Mientras el de
Directa
corriente continua debe tener una fuerza de elevación de por lo menos 40

lb.
6. Medición del magnetismo residual por medio del gaussímetro.
7. Desmagnetización, se procede a desmagnetizar las piezas utilizando el
mismo equipo de magnetización, separando la pieza del campo
paulatinamente.
Figura 22. Diagrama de proceso.
ANEXO 1.
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR OPCIONALES
1. Llenar la hoja de reporte de inspección y adjuntarla a este informe.

Directa
2. Describir brevemente la práctica. Presentar el mapeo de cada yugo y el
orden de calentamiento de las piezas magnetizadas.
3. Analizar las indicaciones obtenidas.
4. Comparar este ensayo con el de tintas penetrantes (alcances,
limitaciones, ventajas y desventajas).
5. Responder las siguientes preguntas:
- ¿De qué depende la mayor o menor notoriedad de un campo de fuga?
- ¿En qué medida afecta a la sensibilidad del ensayo (nitidez de las
indicaciones), la variación voluntaria de la corriente magnetizable?
- ¿Cómo procedería para determinar si una indicación poco profunda
corresponde o no a una discontinuidad subsuperficial?
- Entre dos materiales cuyas características magnéticas se desconocen,
¿cómo se puede averiguar cuál de los dos tiene mayor permeabilidad
magnética?
- ¿Qué razones conoce para que se produzcan indicaciones falsas de
discontinuidad?
- ¿Hay diferencia en el valor del campo magnético tangencial (en una
misma pieza), cuando la separación entre los polos es máxima y cuando
la separación es mínima?
- ¿Cuál es la razón?
- Compare las técnicas de yugo y puntas y diga ¿cuál es mejor? y ¿Por
qué?
- ¿Qué puede ocasionar la muerte: ¿el voltaje o el amperaje?
- ¿Por qué se calienta una pieza magnetizada?
- Indique los tipos de corrientes para magnetización. Ventajas y
desventajas.
PRÁCTICA 4: Calibración y detección manual de discontinuidades por
29
medio del equipo Mentor UT de ultrasonido por arreglo de fases
PRÁCTICA 4: Calibración y detección manual de

discontinuidades por medio del equipo Mentor UT de
ultrasonido por arreglo de fases
1. OBJETIVOS
1.1. Conocer el manejo del equipo Mentor UT
1.2. Aprender la calibración del equipo de Ultrasonido Por Arreglo de Fases
(PAUT)
1.3. Realizar el ensayo de Ultrasonido por Arreglo de Fases en juntas soldadas
con bisel en V utilizando haz angular
1.4. Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido
1.5. Interpretar y evaluar discontinuidades en juntas soldadas
2.1 Detección de Defectos

Las aplicaciones más comunes de un equipo de ultrasonido incluyen:
 Detección de laminaciones
 Despliegues
 Defectos de soldadura
 Orificios, rupturas, porosidades
Una vez que la imperfección haya sido identificada, deberá ser evaluada de
acuerdo a su localización, tamaño, tipo y severidad.
2.2 Variables del elemento a inspeccionar

 Condición superficial.- la superficie de la pieza a inspeccionar debe estar
libre de parámetros como rugosidad superficial, pintura mal adherida, oxido
o corrosión.
 Geometría de la pieza.- cuando las superficies de las piezas no son paralelas
se puede producir una dispersión y conversión del haz, por lo cual se pueden
alterar las indicaciones en la pantalla y generar confusiones.
 Superficies curvas.- si una superficie es cóncava la onda podría ser
focalizada, y si es convexa la onda podría ser dispersa en forma de has
ancho. Para superficies curvas se recomienda el uso de zapatas con
superficies curvas para un mejor acoplamiento.
 Estructura interna de la pieza.- se puede producir dispersión de la onda
cuando la estructura interna de la pieza posea discontinuidades inherentes
30 PRÁCTICA 4: Calibración y detección manual de discontinuidades por
o bordes de grano, debido a que estos parámetros reducen la energía

disponible del haz. En la Figura 23., se muestra el efecto de la estructura
interna de la pieza sobre las ondas:
Figura 23. Estructura interna de la pieza.
2.3 Variables de la discontinuidad

 Tamaño.- para que una discontinuidad sea detectada, en teoría, debe
poseer un tamaño igual o mayor a la longitud media de onda.
 Orientación.- la mejor orientación para que la discontinuidad sea
detectada es que se encuentre perpendicular a la dirección con la que
viaja el haz ultrasónico
 Dispersión del haz.- puede incrementarse debido a un incremento en la
rugosidad superficial de la discontinuidad, reducción del tamaño de la
discontinuidad y reducción en la frecuencia de inspección.
2.4 Inspección con haz angular

En la inspección con el uso de un haz angular para ultrasonido convencional se
acopla al transductor un tipo de zapata que refracta al ángulo con el que
incide el haz ultrasónico. Por medio de estas zapatas el has ultrasónico penetra
el material convirtiendo las ondas en un haz de ondas de corte y se propagan
en forma de “zigzag” como se muestra en la Figura 24.
Figura 24. Inspección con haz angular.
Si durante el trayecto de la onda de corte no se encuentra alguna

discontinuidad se continuará su propagación a través del material y no
aparecerá ninguna indicación en la pantalla del equipo. A diferencia que, si la
onda incide sobre el borde o superficie del material, se genera un eco en la
pantalla del equipo que en base al rango determina la distancia en la que se
encuentra el borde.
31
Para la inspección con PAUT con haz angular se emplea una única zapata, ya
que los múltiples cristales con los que cuenta el transductor permite realizar la
inspección en un rango de 40° a 70°
Figura 25. Inspección con PAUT (40-70)°
2.5. Efectos de las interfaces acústicas

El límite entre dos materiales o medios con diferente impedancia acústica se
denomina “Interface Acústica”
Las variaciones en las propiedades acústicas del medio en el que se propaga
un haz ultrasónico puede producir reflexión, refracción, conversión de modo,
difracción del haz, o combinaciones de estas
 Reflexión: una onda ultrasónica es reflejada cuando encuentra una
interface acústica o un cambio en el material, por ejemplo, con una
discontinuidad
Figura 26. Propiedad de reflexión.
 Refracción: es: el cambio de dirección de una onda ultrasónica cuando

pasa de un medio a otro medio con diferente velocidad y con un ángulo
de incidencia diferente a cero grados con respecto a la norma de la
interface
Figura 27. Propiedad de refracción.

Las relaciones angulares (ángulo de incidencia y de refracción están

dadas por la “Ley de Snell”
Donde:
α: Ángulo entre la línea normal a la interfase y la onda ultrasónica que incide en
el medio 1
θ = Ángulo entre la línea normal a la interfase y la onda ultrasónica refractada
en el medio 2
v1 = Velocidad de la onda en el medio 1
v2 = Velocidad de la onda en el medio 2
 Conversión de modo: Cuando una onda ultrasónica incide sobre una
interfase acústica, parte de su energía puede ser convertida en otros
modos de vibración (o tipos de onda), durante la reflexión o la refracción;
este efecto es causado por que la onda tenga un ángulo de incidencia
diferente a cero grados con respecto a la normal a la interfase acústica.
Figura 28. Propiedad de conversión de modo.
 Difracción: Las ondas ultrasónicas avanzan en forma recta a menos que

encuentren un cambio en el medio, como interfaces planas, reflectores
puntuales o extremos de reflectores, en esos casos la onda es reflejada o
redirigida en forma de ondas planas o esféricas
Figura 28. Propiedad de difracción.

33
2.6. Bloque de calibración

Previo a la realización del ensayo para la detección de discontinuidades se
debe realizar la calibración del equipo, lo cual se realiza con el bloque de
calibración ISO19675, mostrado en la siguiente figura:
Figura 29. Conversión de modo.
2.7. Proceso de calibración del equipo Mentor UT
La calibración para esta práctica se realiza con el bloque de calibración ISO

19675 y para realizarla se siguen los siguientes pasos:
2.7.1. Una vez encendido el equipo, en la interfaz del programa seleccionar la

aplicación “WELD UT LABEND”, posteriormente seleccionar la opción
Launch para iniciar con la inspección desde el primer paso.
2.7.2. El primer panel que aparece en la pantalla corresponde a la información
general de la aplicación.
NOTA: Para avanzar se selecciona el ícono con la flecha hacia la derecha
ubicada en la parte inferior de la pantalla; esto se realiza cada vez que se
necesite continuar hacia el siguiente panel, específicamente cuando se haya
realizado la calibración de cada uno de los ítems detallados en el índice del
programa
Figura 30. Primer panel.

2.7.3. El siguiente panel contiene datos de los instrumentos y accesorios
necesarios para la calibración en inspección junto con su información
relevante.
Figura 31. Datos de los instrumentos.
2.7.4. El siguiente panel muestra el índice de todos los pasos a cumplir para
realizar la calibración y la inspección con la aplicación seleccionada
2.7.5. Configuración inicial: en este panel se puede visualizar la configuración
que debe realizarse entre el palpador y la zapata en imagen de la parte
superior derecha, junto con información relevante perteneciente a estos
elementos. Se tienen botones donde se puede cambiar los valores de los
datos seteados de la zapata, palpador, elemento a inspeccionar y del
Scan en caso de que alguno de esos elementos haya sido modificado.
35
En este paso no es necesario cambiar ninguno de los valores seteados a

excepción del espesor del metal base, el cual se lo edita en el menú
“Define Part” (3)
Figura 32. Configuración inicial.
2.7.6. Detección de elementos muertos: se ubica el transductor en el aire y se
selecciona el icono calibrar . Esto con el fin de detectar todos los

elementos activos con los cuales se va a realizar la inspección y si existe
algún elemento que se encuentre fallando. Si el transductor se encuentra
en buenas condiciones aparecerá el mensaje que se observa resaltado
con verde en la parte superior de la siguiente figura:
Figura 33. Detección de elementos muertos.

2.7.7. Configuración de la velocidad de ultrasonido: en este paso se coloca

acoplaste en el palpador y se lo ubica sobre el punto de referencia radial
del bloque de calibración como se indica en la siguiente figura:
Figura 33. Configuración de la velocidad de ultrasonido.
Inmediatamente aparecen los ecos de pared posterior correspondientes

a los radios de curvatura del bloque de calibración en el Scan A; se debe
mover el palpador con sumo cuidado de adelante hacia atrás hasta
encontrar la mayor amplitud para la referencia 1 (Ref1=50[mm]),
resaltada con la compuerta de color verde, una vez hecho esto se
seleccionada el icono de calibrar. El mismo procedimiento se realiza para
la referencia 2 (Ref2=100[mm]), resaltado con la compuerta de color azul.
Es recomendable realizar este paso con una ganancia que permita
apreciar de buena manera los ecos en el Scan A
A-Scan
S-Scan
Figura 34. Configuración de la velocidad de ultrasonido Scan A.

37
2.7.8. Calibración del retraso de la zapata: Sin mover el palpador de la

referencia del punto anterior, se vuelve a buscar el pico más alto en el
Scan A y se presiona el ícono calibrar dos veces para iniciar el registro de
retraso de la zapata y grabar dicho punto. Esto se realiza debido a que
cada uno de los elementos del palpador se encuentran a diferentes
distancias del reflector radial por lo que es necesario corregir ese retraso.
Figura 35. Calibración del retraso de la zapata.
2.7.9. Registro de la TCG (Time Corrected Gain): Este paso permite que el
equipo sea capaz de detectar discontinuidades de iguales dimensiones,
ubicadas a diferentes profundidades, sin que existan pérdidas por
atenuación del haz ultrasónico; es decir, el eco reflejado tendrá la misma
amplitud para discontinuidades del mismo tamaño sin importar la
profundidad a la cual se encuentren.
Para el registro de la TCG se siguen los siguientes pasos:
a. Presionar el botón “TCG CAL”

b. Seleccionar “TCG Count” y digitar el número de puntos que se desea
configurar la calibración, en este caso tres.
c. En la opción “TCG Point” seleccionar el punto 1, después seleccionar
“TCG Point Dist” y setear la ubicación a la cual se encuentra el primer
reflector. Repetir para los puntos 2 y 3. (ubicación primer punto a 15 mm;
segundo a 30 mm y tercero a 45 mm).
Figura 36. Registro de la TCG.
d. Una vez configurados la cantidad de puntos y su respectiva distancia

presionar el ícono calibrar. Posterior a esto se empieza a realizar la TCG
para cada uno de los puntos sucesivamente.
e. Colocar acoplante y el palpador sobre la referencia angular del bloque
de calibración de manera que se puedan visualizar los reflectores con el
S scan.
Figura 37. Registro de la TCG – Con Palpador.

f. Recorrer el palpador de atrás hacia adelante y viceversa, hasta que el
primer punto se aprecie por todo el rango angular del S scan. Una vez
realizado este recorrido presionar “calibrar”.
Este paso se lo realiza hasta que el transductor detecte la amplitud del

eco del reflector hasta el 80%, lo cual se puede visualizar en la parte
superior derecha de la pantalla del equipo, donde la línea de tonalidad
rojiza debe encajar dentro de la región morada. Para esto es necesario
39
realizar varias iteraciones moviendo el palpador y seleccionando el ícono

de calibrar hasta realizar la acción deseada como se aprecia en las
figuras.
Figura 38. Registro de la TCG – 1ero Punto
Figura 39. Registro de la TCG – Guardando 1er punto.
g. Cuando se haya calibrado correctamente el primer reflector el equipo

procederá automáticamente a indicar que se realice la calibración del
siguiente punto. Repetir el paso anterior para los siguientes reflectores
seteados en el literal b.
2.7.10. Calibración de la sensibilidad: se ubica el palpador sobre la referencia

de la siguiente figura, de manera que detecte el reflejo del agujero
pasante de diamtero 1.6 mm, moviendo el palpador hasta encontrar el
pico más alto.
Es importante verificar que la profundidad y el tipo de este reflector se

encuentren correctamente configurados. Esto se puede realizar
presionando el botón “sensitivity cal” y buscar la opción correspondiente
a la profundidad y el tipo del reflector.
Se selecciona el ícono de calibrar para ajustar la sensibilidad del equipo
al 80%
Figura 39. Calibración de sensibilidad.
3. CONFIGURACION DE PARÁMETROS PARA REALIZAR LA INSPECCIÓN MANUAL

Con el equipo calibrado, el siguiente paso es setear los parámetros
correspondientes al material a inspeccionar, específicamente los datos del
cordón de soldadura. En este paso se presiona el botón “PART & WELD”
41
Figura 40. Configuración de parámetros para realizar la inspección manual.

Aquí se deben establecer los parámetros relevantes del cordón de soldadura
como son el tipo de bisel, la altura del talón (A), el ángulo del bisel y el ancho
de la raíz (B), estos dos últimos parámetros se consideran a partir de la línea de
eje del esquema que se visualiza en el S-Scan para cordones simétricos; es decir,
se toma en cuenta la mitad de su valor real.
Otro parámetro sumamente importante es el “Index Offset”, este valor indica la
distancia a la cual se va a ubicar el palpador hasta el centro del cordón de
soldadura para realizar la inspección.
Figura 41. Configuración de parámetros – Index Offset.

Según la AWS D1.1., se recomienda trabajar con un rango de dos veces el

espesor del material base; esto se lo puede ingresar al presionar la pantalla del
S-scan, presionar el botón y en la opción de “Range End” digitar el valor de
dos veces el espesor del material base, además la inspección se debe realizar
en la primera pierna siempre y cuando sea posible, caso contrario se la debe
realizar en la segunda y tercera pierna.
Figura 42. Configuración de parámetros – Range End.

 Materiales. - Set de probetas con defectos, bloque de calibración ISO 19675
 Insumos. - Glicerina, papel absorbente, cinta masking
 Equipos. - Equipo de Ultrasonido por Arreglo de Fases Mentor UT, transductor
piezoeléctrico de 16 elementos, zapata para haz angular
5. INSTRUCCIONES
1. Realizar las conexiones del equipo.
2. Colocar acoplante entre la zapata y el transductor y sobre la zapata.
3. Realizar la calibración del equipo utilizando el bloque de calibración ISO
19675.
4. Marcar el index offset sobre el material a inspeccionar con la ayuda de la
cinta masking.
43
5. Colocar el fluido acoplante en el elemento a inspeccionar.

6. Colocar el palpador sobre el elemento a inspeccionar y realizar el ensayo
utilizando las tres técnicas de barrido sobre la superficie del elemento a
inspeccionar.
7. Capturar y fotografiar la pantalla cuando se encuentre un pico que
represente una discontinuidad.
8. Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido.
9. Interpretar y evaluar las discontinuidades y realizar el reporte de inspección
de acuerdo a la norma ASTM E-2700.
ANEXO 1.
44 PRÁCTICA 5: Inspección de juntas soldadas por medio del equipo mentor UT
de ultrasonido por arreglo de fases con la ayuda de un encoder lineal
PRÁCTICA 5: Inspección de juntas soldadas por medio del

equipo mentor UT de ultrasonido por arreglo de fases con la
ayuda de un encoder lineal
1. OBJETIVOS
 Conocer el manejo de un encoder para realizar la inspección de juntas
soldadas con Ultrasonido Arreglo de Fases.
 Calibrar el encoder de tipo lineal en un solo eje.
 Conocer los tipos de Scan que se manejan en un equipo de Ultrasonido
por Arreglo de Fases.
 Interpretar y evaluar discontinuidades en las juntas soldadas
inspeccionadas.
Un encoder es una herramienta que va acoplada al transductor para deslizarse
en conjunto a lo largo del cordón de soldadura para grabar el recorrido del haz
ultrasónico durante cada milímetro de recorrido del encoder. Esta es una
herramienta que necesita ser calibrada.
2.1. Tipos de Scan
2.1.1. Scan A
El A-Scan se lo emplea tanto como en Ultrasonido convencional como
Ultrasonido Arreglo de Fases. Este tipo de Scan indica la amplitud de un reflector
vs el tiempo o distancia que ha recorrido el haz ultrasónico hasta encontrar un
reflector.
2.1.2. Scan S
El S-Scan es exclusivamente de un equipo de Ultrasonido Arreglo de Fases. En
este tipo de Scan se visualiza la profundidad del reflector vs. la ubicación del
palpador. La paleta de colores representa la amplitud del reflector; colores más
fuertes implica amplitudes más grandes de los reflectores.
2.1.3. Scan B
El B-Scan es una pantalla que se visualiza cuando se trabaja con equipos de
Arreglo de fases. Este Scan es una representación de una vista transversal
cuando se ha realizado el barrido en una pieza, esta vista se trabaja
conjuntamente con el S-Scan
2.1.4. Scan C
PRÁCTICA 5: Inspección de juntas soldadas por medio del equipo mentor UT
45
El C-Scan es una pantalla que se visualiza cuando se trabaja con equipos de

Arreglo de fases. Este Scan es una representación de una vista superior cuando
se ha realizado el barrido en un elemento
2.2. Calibración del encoder

Es importante considerar que la calibración del encoder se efectúa después de
tener calibrado el equipo de PAUT.
2.2.1. El primer paso es acoplar el tansductor al encoder como se ve en la
figura, de manera que quede lo más estático posible y verificar que la
zapata pueda entrar completamente en contacto con el material a
inspeccionar sin ninguna dificultad
Figura 43. Transductor y Encoder – Vista Superior.
Figura 44. Transductor y Encoder – Vista Lateral.

2.2.2. Establecer la configuración necesaria para realizar la calibración en un

solo eje; esto se efectúa escogiendo el tipo de encoder direccional y
seleccionando un solo eje del encoder que, como se aprecia en la
imagen de la parte inferior derecha de la figura, el eje x corresponde al
“Scan Axis” por lo tanto se procede a seleccionar este eje
Figura 45. Calibración en un solo eje.
2.2.3. Establecido el eje en el cual se va a realizar la inspección, se configura la

distancia deseada a la cual se va a realizar la calibración en el eje
seteado en el paso anterior; se recomienda escoger una distancia
mínima de la longitud del material a inspeccionar.
47
Figura 46. Calibración de la distancia deseada.
2.2.4. A partir de este paso se empieza la calibración con el encoder. Se debe

tener una superficie lisa donde se señale la distancia que se va a recorrer
para la calibración, seteada en el paso anterior.
Es importante tener una referencia de donde va a empezar a recorrer la
rueda del encoder y donde va a terminar su recorrido; en este caso se
toma como referencia una de las caras laterales de la zapata.
Figura 47. Calibración de la distancia - línea de referencia.
2.2.5. Una vez listo el punto de referencia se lo define a éste como el origen;
esto se hace al presionar el botón “Clr”. Este botón resetea todos los
parámetros ubicados en la parte superior de la pantalla; por lo que se lo
puede presionar en caso de realizar una mala calibración y se reinicia la

calibración a partir de este punto.
Con el punto de referencia definido se presiona el botón calibrar
Figura 48. Calibración del punto de referencia.
2.2.6. Con el punto de origen calibrado se recorre el palpador a lo largo de

toda la distancia de referencia de la manera más alineada posible y sin
que se deslice la rueda del encoder; en caso de que la rueda no haya
rodado correctamente o en caso de que el palpador no se haya
encontrado completamente en contacto con la superficie se procede a
reiniciar la calibración.
Si la rueda del encoder rodó sin ningún inconveniente y el palpador se
deslizó toda la distancia establecida dentro de su tolerancia se presiona
el botón calibrar y de la misma manera se retrocede el palpador hasta
su origen y se vuelve a presionar el botón calibrar.
49
Figura 49. Calibración de la distancia.
2.2.7. Si la calibración se realizó de manera correcta aparecerá un mensaje en

la parte superior de la pantalla resaltado en color verde; caso contrario
reiniciar la calibración
Figura 50. Mensaje de aceptación.

3. INSPECCIÓN CON EL ENCODER

Con el equipo y el encoder correctamente calibrados se procede a realizar la
inspección de las piezas; en este punto ya deben estar establecidos los detalles
del cordón de soldadura y el index distance.
a. Marcar la referencia del index distance sobre la pieza a inspeccionar
b. Establecer la distancia a la cual va a recorrer el encoder; es decir, la longitud
del cordón de soldadura de la pieza a inspeccionar. Esto se configura
presionando el botón “SCAN SETUP” y en la opción Scan Size se digita el
valor correspondiente
B-
Scan
C-Scan C-Scan
1 2
Figura 51. Pantalla de inspección con el encoder.
c. Colocar el conjunto palpador-encoder sobre el elemento a inspeccionar,

grabar y realizar el ensayo.
d. Capturar y fotografiar la pantalla cuando se haya recorrido todo el largo
del cordón de soldadura
e. Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido
f. Interpretar y evaluar las discontinuidades encontradas y realizar el reporte
de inspección de acuerdo a la norma ASTM E-2700
4. MATERIALES E INSUMOS
1. Materiales. - Set de probetas con defectos, bloque de calibración ISO 19675
(opcional), regla
2. Insumos. - Glicerina, papel absorbente, cinta masking
51
3. Equipos. - Equipo de Ultrasonido por Arreglo de Fases Mentor UT, transductor

piezoeléctrico de 16 elementos, zapata para haz angular, encoder lineal
5. INSTRUCCIONES
1. Realizar las conexiones del equipo
2. Colocar acoplante entre la zapata y el transductor, y sobre la zapata
3. Realizar la calibración del equipo utilizando el bloque de calibración ISO
19675, o por cuestiones de tiempo se puede leer la última calibración que
se haya realizado
4. Realizar la conexión del transductor y el encoder de manera que quede
completamente fijo
5. Realizar la calibración del encoder únicamente en el eje X
6. Colocar cinta masking sobre el material a inspeccionar a la distancia del
index offset
7. Colocar el fluido acoplante en el elemento a inspeccionar
8. Colocar el palpador sobre el elemento a inspeccionar y realizar el ensayo
de manera que el encoder se deslice completamente sobre el elemento y
se pueda inspeccionar toda la longitud del cordón de soldadura
9. Grabar y guardar la información recolectada por el equipo
10. Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido
11. Interpretar y evaluar las discontinuidades y realizar el reporte de inspección
de acuerdo a la norma ASTM E-2700
ANEXO 1.
52
PRÁCTICA 6: Manejo de variables de exposición radiográfica
1. OBJETIVOS
1.1. Conocer las variables elementales para realizar los cálculos respectivos
de tiempos de exposición en probetas.
1.2. Entender el uso y aplicación de los diagramas de exposición para rayos
x y rayos gamma, curvas características de películas radiográficas,
curvas de decaimiento radioactivo, factores de corrección, entre otros.
1.3. Conocer las unidades básicas y las definiciones que se utilizan en el
manejo de variables de exposición radiográfica.
La radiografía industrial se fundamenta en hacer incidir radiación
electromagnética sobre el objeto examinado. Parte de esta radiación será
atenuada, por lo que la radiación emergente del objeto tendrá diferente
intensidad, que quedará registrada al incidir sobre la película radiográfica.
2.1 Definiciones
2.1.1 Curie (Ci)
Unidad de medida antigua de la actividad de un radioisótopo.
2.1.2 Becquerel (Bq)
desintegración
1 Bq  1
segundo
1Ci  37 GBq
2.1.3 Röentgen (R)
Es la unidad de radiación X ó, que en 1 cm3 de aire, a condiciones normales de

presión y temperatura, producen 2,09 x 109 pares de iones. Para rayos X, la
radiación se mide en R a 1 m de distancia del foco emisor en la unidad de
tiempo. Para rayos  la radiación se expresa por el coeficiente de emisión
gamma específico E.
2.1.4 Coeficiente de emisión gamma específico (E)
Es el coeficiente por medio del cual se expresa la cantidad de Röentgen

producidos por cada Curie de radioisótopo a 1 m de distancia en 1 hora.
PRÁCTICA 6: Manejo de variables de exposición radiográfica 53
2.1.5 Rad
Es la cantidad de radiación absorbida por el material cuando un cm3 de su

masa es sometida a 1 Röentgen de irradiación, equivalente a 100 ergios por
gramo de material.
2.1.6 Rem
Es la cantidad de radiación absorbida en rads, multiplicado por su factor de

equivalencia biológica relativa (EBR).
2.1.7 Equivalente Biológico Relativo (EBR)
Cuantifica los efectos biológicos de los diferentes tipos de radiación.
Tabla 5. Equivalente biológico Relativo
EBR TIPO DE RADIACIÓN

1 Rayos X, gamma y partículas Beta
20 Partículas Alfa
10 Protones
5 Neutrones lentos
10 Neutrones rápidos
2.1.8 Período de semidesintegración
También conocido como vida media, es el tiempo que transcurre hasta que la
actividad de la fuente se reduce a la mitad.
2.2 Relaciones entre variables
2.2.1 Exposición o cantidad de radiación
𝑅𝑥: 𝐸 = 𝐼 ∙ 𝑡 = 𝑘𝑡𝑒
𝑅𝛾: 𝐸 = 𝐴 ∙ 𝑡 = 𝑘𝑡𝑒
Donde:
E: exposición (mA min, ó Ci h)
I: intensidad de exposición (mA)
t: tiempo (min, h)
A: actividad de la fuente (Ci)
2.2.2 Ley de la inversa del cuadrado de la distancia
𝑡𝑒𝑥𝑝1 𝑑12 𝐼2
= =
𝑡𝑒𝑥𝑝2 𝑑22 𝐼1
Donde:
I: intensidad de la fuente
d: distancia fuente – película
texp: tiempo de exposición
54
2.2.3 Penumbra geométrica
𝐹 ∙ 𝑒𝑡
𝑝=
𝑑 − 𝑒𝑡
Donde:
p: penumbra
F: tamaño del foco 𝐹 = √𝑎2 + 𝑏 2
et: espesor a radiografiar
e: espesor del material base
d=dfp distancia fuente película
dfo: distancia fuente objeto
dop: distancia objeto película
2.2.4 Distancia mínima según penumbra
𝐹 ∙ 𝑒𝑡
𝑑𝑚𝑖𝑛 = + 𝑒𝑡 Figura 52. Pantalla de
𝑝𝑚𝑎𝑥
Donde: inspección con el encoder.
dmin: distancia mínima
pmax: penumbra máxima
F: tamaño de foco
et: espesor a radiografiar
Para obtener valores de penumbra aceptables y recomendadas en normas,

dmin debe utilizar los valores de penumbra máxima, en función del espesor del
material a radiografiar (ASTM E94).
Tabla 6. Espesor y penumbra máxima.
e, espesor [mm] pmax [mm]

e < 51 0,51
51 < e < 76 0,76
76 < e < 102 1,02
102 < e 1,78
2.2.5 Actividad de una fuente de radioisótopo.
𝐴𝑡 = 𝐴0 ∙ 𝑓
𝐴0
𝐴𝑡 = 𝑛
2
𝑡𝑣
𝑛=
𝑇1/2
Donde:
At: actividad de la fuente en el tiempo t
f: factor multiplicador
t: tiempo
A0: actividad inicial de la fuente
n: semiperíodo
tV: tiempo de vida de la pastilla desde A0 hasta At
T1/2: vida media
2.3 Tiempo de exposición.

𝑡𝑒𝑥𝑝 = 𝑡𝑐 ∙ 𝑓𝑛 ∙ 𝑓𝑝 ∙ 𝑓𝐷 ∙ 𝑓𝑣
Donde:
texp: tiempo de exposición
tc: tiempo del diagrama de exposición
fn: factor de corrección por densidad
fp : factor de corrección por película
fD: factor de corrección por distancia
fv: factor de corrección por varios (mA, kV, material, técnica, etc)
Las películas tipo II, entre otras, son las siguientes: Cronex NDT 65, 70, 75; Structurix
D5, D7; Kodak AA, AX. Existen diagramas de exposición según el tipo de fuente,
material, película, densidad, etc. (Ver Anexos).
2.4 Anexos.
2.4.1 Valores de algunas variables y constantes.

Algunos de los valores de constantes y variables para el Cobalto 60, Co60; e
Iridio 192, Ir192 son:
Tabla 7. Variables y constantes.
Radioisótopo
Variables y constantes
Co60 Ir192
Semiperíodo (T ½ ) 5,3 años 75 días
Rango de aplicación (cm)
Aluminio 15 – 45 3 – 20
Acero 5 – 15 1–7
Coeficiente de emisión  específico 1130 550
mR
hCi
Actividad específica 1100 Ci/gr 10 000 Ci/gr
Energía (MeV) 1,17 – 1,33 0,30 – 0,61
2.4.2 Factores de equivalencia radiográfica.

Tabla 8. Factores equivalentes radiográficas.
Nivel de Energía
Material (metal)
100 [kV] 150 [kV] Ir192 Co60
Aluminio 0,08 0,12 0,35 0,35
Aleación de aluminio 0,10 0,14 0,35 0,35
Todos los aceros 1,0 1,0 1,0 1,0
Cobre 1,5 1,6 1,1 1,1
Zinc - 1,4 1,1 1,0
Bronce - 1,4 1,1 1,0
Plomo 14,0 14,0 4,0 2,3
56
Figura 53. Curva de decaimiento de los radioisótopos, para el cálculo de la actividad

remanente.
Ordenadas: Actividad remanente como fracción de la inicial
Abscisas: Tiempo transcurrido, en períodos de semidesintegración.

Figura 54. Curvas características de películas radiográficas, tipos I, II y III

58
Figura 55. Curvas características de películas radiográficas, Cronex

Figura 56. Curvas características de películas radiográficas, FUJI

60
Figura 57. Curvas características de películas radiográficas y factores, Structurix

Figura 58. Diagramas de exposición para acero (hierro), Structurix

62
Figura 59. Diagramas de exposición para aluminio, Structurix

Figura 60. Diagramas de exposición para acero, Structurix

Diagramas de exposición para fuentes de radioisótopos: Selenio 75, Iridio 192, y
Cobalto 60. Structurix.
64
DENSIDAD PELÍCULA DISTANCIA

N=1 Tx1 Gevaert Structurix 35 cm (14”) Tx0.25
N = 1.5 T x 1.6 D10 Tx1 D7 Tx1 50 cm (20”) Tx0.5
N=2 T x 2.2 D7 Tx4 D4 Tx3.7 70 cm (27.5”) Tx1
N = 2.5 T x 3 D4 Tx15 D2 Tx15 100 cm (40”) Tx2
A B 140 cm (55”) Tx4
200 cm (80”) Tx8.8
Figura 61. Diagrama de operación de la máquina de rayos x, laboratorio de END.

Tabla 9. Películas radiográficas Industriales
PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS INDUSTRIALES

GRUPO EASTMAN KODAK LIMITED KODAC ILFORD LIMITED AGFA
KODAK INGLATERRA PATHE INGLATERRA GEVAERT
U.S.A. FRANCIA BÉLGICA
1 R R INDUSTRIAL F Structurix D2
2 M MICROTEX M INDUSTRIAL CX Structurix D4
3 T T Structurix D7
4 AA CRYSTALLEC DEFINIR
5 Industrex D Kodirex Industrial Structurix
6 Kadirex Regulix Structurix
*7 regulix Industrial
* Las películas del grupo 7 son para ser empleadas con pantallas reforzadoras Salinas

 Materiales.- Probetas soldadas
 Insumos.- Película radiográfica
 Equipos.- Flexómetro
4. INSTRUCCIONES
Seguir las instrucciones dadas por el Ingeniero a cargo de la práctica.
ANEXO 1.
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR OBTATIVAS
1. Definir los efectos Compton, fotoeléctrico y la producción de pares.

2. Según la ASTM, ¿cuáles son los tipos de películas radiográficas?
3. Realizar un cuadro comparativo entre rapidez, contraste y tamaño de
grano.
4. Resolver los problemas propuestos
o ¿Qué corriente se debe usarse para una exposición de 6
minutos si se sabe que se obtiene una buena radiografía de la
misma pieza con 10 mA y 3 minutos?
o Una fuente de Ir-192 de 18 Ci ha dado radiografías
satisfactorias con un tiempo de exposición de 20 min. ¿Cuál
debe ser la actividad de una fuente de Ir-192 para reducir el
tiempo de exposición a 6 min?
66
o Se quiere cambiar la fuente distancia-película de 635 mm a

1016 mm sin cambiar la densidad de la película o el tiempo de
exposición. La primera exposición se hizo con una corriente de
8 mA. ¿Cuál corriente debe utilizarse para la segunda toma?
o Usando la fuente de Co-60 se ha obtenido una placa de
densidad 2 con un tiempo de 25 min y una distancia fuente-
película de 48 in. ¿Cuál será el tiempo de exposición requerido
para una distancia de 36 in., obteniendo la misma densidad?
o Una radiografía tomada con película tipo II y una exposición
de 15mA-min tiene una densidad de 0,6. Si se desea
incrementar la densidad a 2,5. ¿Cuál será la nueva exposición?
(Utilizar el diagrama densidad-logaritmo d exposición relativa
de la guía)
PRÁCTICA 7: Recaldeo del equipo de Rayos X, Toma de radiografías y
67
revelado de películas radiográficas en radiografía industrial
PRÁCTICA 7: Recaldeo del equipo de Rayos X, Toma de

radiografías y revelado de películas radiográficas en
radiografía industrial
1. OBJETIVOS
1.1. Conectar y recaldear el equipo de rayos X.
1.2. Calcular las variables de exposición, preparar las probetas y películas y
tomar las radiografías.
1.3. Revelar las películas radiográficas.
La radiación atraviesa los objetos. Una parte de esta radiación es atenuada en
el interior del objeto. La restante lleva la información del estado interno del
material que al incidir sobre una película radiográfica, deja registrada la
información. Al revelar la película radiográfica se obtiene una imagen en
proyección del objeto radiografiado.
2.1.1 Contraste radiográfico
Es la medida de la diferencia de ennegrecimiento de la película de una área a

otra.
2.1.2 Definición
Es la delimitación de los contornos de una imagen sobre una radiografía.
2.1.3 Indicador de calidad de imagen
Es un dispositivo cuya imagen sobre la radiografía indica la calidad de esta.
2.2 TÉCNICAS DE EXPOSICIÓN

Estas dependen del tipo de fuente y del tipo de elemento radiografiado. Las
técnicas de acuerdo al orden: fuente / objeto /película son:
68 PRÁCTICA 7: Recaldeo del equipo de Rayos X, Toma de radiografías y
TÉCNICAS DE EXPOSICION
Película Interior -
Fuente exterior
Circulares Panorámica
Película exterior -
Fuente interior
Excéntrica
A tope
Tipo de DP - SI
junta Película exterior -
En ángulo DP - DI
interior Fuente interior
Planas
DP - SI
Radiografía
simple
Figura 62. Técnicas de exposición.
2.3 Indicadores de calidad de imagen. (ici)

Estos deben ser del mismo material de la pieza o de un material con
propiedades análogas.
2.3.1 ICI DIN (de hilos)
Están formados por una serie de hilos de diámetros crecientes, embebidos en

una lámina de material plástico. En la radiografía se debe observar el hilo de
menor diámetro que sea perfectamente visible. El índice de calidad de imagen
(Bz) es un valor independiente del espesor radiográfico e indica el número de
orden del hilo más fino que se ve en la radiografía. Los valores de B z según la
categoría 1 (Radiografía de alta sensibilidad) y la categoría 2 (Radiografía de
sensibilidad normal) se indican en la tabla 10.
Tabla 10. Categorías ICI.
CATEGORIA 1 CATEGORIA 2
Índice de Índice de
Espesor de la Espesor de la
calidad calidad
pieza e (rnrn) pieza e(mm)
de imagen Bz de imagen Bz
0<e≤6 16 0<e≤6 14
6<e≤8 15 6<e≤8 13
8 < e ≤10 14 8 < e ≤ 10 12
10 < e ≤ 16 13 10 < e ≤ 16 11
16 < e ≤ 25 12 16 < e ≤ 25 10
25 < e ≤ 32 11 25 < e ≤ 32 9
69
CATEGORIA 1 CATEGORIA 2
Índice de Índice de
Espesor de la Espesor de la
calidad calidad
pieza e (rnrn) pieza e(mm)
de imagen Bz de imagen Bz
32 < e ≤ 40 10 32 < e ≤ 40 8
40 < e ≤ 50 9 40 < e ≤ 60 7
50 < e ≤ 80 8 60 < e ≤ 80 6
80 < e ≤ 200 7 80 < e ≤150 5
150 < e ≤ 170 4
170 < e ≤ 180 3
180 < e ≤ 190 2
190 < e ≤ 200 1
Categoría de las radiografías e índice Bz para espesores de 0 a 200
mm, según DIN 54/109
Los grupos de cifras: 1 - 7, 6 -12 y 10 -16 son los números de orden del primero y
último de los hilos presentes en cada indicador.
2.3.2 ICI ASTM (de hilos)
Los indicadores constan de conjuntos de hilos puestos en orden de diámetro.

Cuando se seleccione un indicador se debe procurar considerar los siguientes
factores:
1. Determinar el grupo de funciones al que pertenece el material examinado.

2. Determinar el espesor o rango .de espesores del material a examinar.
3. Seleccionar la aplicación del indicador que represente el requerimiento
según el espesor y la fundición.
La siguiente tabla proporciona los tamaños de perforación de alambres

equivalentes que corresponden al 1 T, 2T, Y 4T en varios tipos de placas
perforadas.
Tabla 11. Tamaños de perforación de alambres.
Diámetro del alambre con EPS de la perforación de la

Ancho de la Placa I.C.I. placa
placa NUM de
identificación
1T 2T 4T
in mm in mm in mm in mm
0.005 0.13 5 0.0032 0.08 0.0038 0.09 0.006 0.15
0.006 0.16 6 0.0035 0.09 0.004 0.10 0.0067 0.18
0.008 0.20 8 0.0040 0.10 0.005 0.13 0.008 0.20
0.009 0.23 9 0.0050 0.13 0.0056 0.14 0.009 0.23
0.010 0.25 10 0.0065 0.16 0.006 0.15 0.010 0.25
0.012 0.30 12 0.0076 0.19 0.008 0.20 0.011 0.28
0.015 0.38 15 0.010 0.25 0.010 0.25 0.016 0.41
0.017 0.43 17 0.013 0.33 0.012 0.28 0.020 0.51
0.020 0.51 20 0.016 0.41 0.015 0.38 0.025 0.63
0.025 0.64 25 0.020 0.51 0.020 0.51 0.032 0.81
0.030 0.76 30 0.025 0.63 0.025 0.63 0.040 1.02
0.035 0.89 35 0.032 0.81 0.032 0.81 0.050 1.27
0.040 1.02 40 0.040 1.02 0.040 0.02 0.063 1.57
0.050 1.27 50 0.050 1.27 0.050 1.27 0.080 2.03
0.060 1.52 60 0.063 1.57 0.063 1.57 0.100 2.54
0.070 1.78 70 0.080 2.03 0.080 2.03 0.126 3.20
0.080 2.03 80 0.100 2.54 0.100 2.54 0.160 4.06
0.100 2.5 100 0.126 3.20 0.126 3.20 0.200 5.08
0.120 3.05 120 0.160 4.06 0.160 4.06 0.250 6.35
0.140 3.56 140 0.200 5.08 0.200 5.08 0.320 8.13
0.160 4.06 160 0.250 6.35 0.250 6.35
0.200 5.08 200 0.320 8.13 0.320 8.13
0.240 6.10 240
0.280 7.11 280
71
LETRAS DE PLOMO
A S T M
NUMERO DE LA CATEGORIA
DEL MATERIAL
1B O3
NUMERO DEL ALAMBRE
MAS LARGO
LETRA DE LA IDENTIFICACION
DE LA SERIE
6 ALAMBRES SEPARADOS
IGUALMENTE
ENVUELTO ENTRE PLASTICO

DE "VINIL" TRANSPARENTE
Figura 63. ICI ASTM.
2.3.2.1Requerimientos del alambre indicador

Los alambres son fabricados de materiales ó fundiciones clasificadas en ocho
grupos basados en las características de absorción radiográfica. Los grupos
01,02 y 03 son para materiales livianos y para los grupos del 1 al 5 son para
metales pesados.
Los metales livianos son magnesia (Mg), aluminio (Al), y titanio (Ti) identificados
por 03, 02 y 01 respectivamente. Por su predominante componente aleado y los
materiales son registrados en orden del incremento de la absorción de
radiación.
Figura 64. ICI ASTM.
El grupo de los metales pesados son el acero, base-cobre, base-níquel, y

aleaciones semejantes quienes son identificadas del 1 al 5 y los materiales
aumentan su absorción de radiación por medio del número de designación.
2.3.2.2 Diámetros de los hilos

Tabla 12. Tolerancias de los diámetros del hilo metálico
Diámetro del alambre (mm) Tolerancia (mm)

0.000 < d ≤0.125 ± 0.0025
0.125 < d ≤0.25 ± 0.005
0.25 < d ≤0.5 ± 0.01
0.50 < d ≤1 .6 ± 0.02
1.6 < d ≤ 4 ± 0.03
4.0 < d ≤ 8 ± 0.05
Tabla 13. Tolerancias de los diámetros del hilo metálico
Diámetro del alambre (in) Tolerancia (in)

0.000 < d 0.005 :f: 0.0001
0.005 < d < 0.010 :f: 0.0002.
0.010 < d < 0.020 -t 0.0004
0.020 < d 0.063 :t 0.0008
0.063 < d 0.160 :1: 0.0012'
0.160 < d 0.320 :t 0.0020
2.3.3 ICI ASTM (De taladro)
Existen dos tipos, los cuales se observan en la siguiente gráfica:
Figura 65. ICI ASTM de taladro.

73
a) Diseño para ICls < 180

b) Diseño para ICls ≥ 180
El espesor del ICI representa un porcentaje determinado del espesor a

radiografiar. El número de identificación del ICI es el valor de su espesor en mili
pulgadas. El significado de los niveles de inspección o calidad se indican en la
tabla 14.
Tabla 14. ICI ASTM de taladro.
NIVEL DE ESPESOR Ø TALADRO SENSIBILIDAD

CATEGORIA
CALIDAD ICI MIN. VISIBLE EQUIVALENTE
2 - 1T 2%t 1T Normal 1.4
2 - 2T 2%t 2T Normal 2
2 - 4T 2%t 4T Normal 2.8
1 - 1T 1%t 1T Especial 0.7
1 - 2T 1%t 2T Especial 1
4 - 2T 4%t 2T Especial 4
t = espesor a radiografiar
Niveles de calidad radiográfica
2.4 Ubicación de los ici.

En una soldadura, los ICI se deben ubicar en los sitios donde las condiciones
sean más desfavorables. EI ICI ASTM de taladros se colocara con el agujero 2T
más cerca del extremo de la pieza, a 1/8 del extremo de la soldadura y sobre
placas, de modo que el espesor total del metal atravesado por la radiación sea
igual al espesor máximo de la soldadura. EI ICI DIN de hilos se colocara
perpendicular al cordón con el hilo de menor diámetro más cerca del extremo
de la soldadura.
Las marcas de identificación y de posición se colocan de acuerdo a las
necesidades del radiólogo.
2.5 Revelado de películas radiográficas

El proceso de revelado consta de los siguientes pasos:
1. Baño de revelado (5 min)
2. Baño de parada (1 min)
3. Baño de fijado (10 min)
4. Lavado final (1min)
5. Lavado deshumectante
6. Secado

 Materiales.- Probeta soldada
Indicadores de calidad
 Insumo.- Película radiográfica
Químicos reveladores
 Equipos.- Equipo radiográfico (rayos X)
4. INSTRUCCIONES
4.1 Recaldeo del equipo

Realizar las conexiones de acuerdo a la siguiente figura:
Figura 66. Conexiones del equipo RX.
1. En la valija de comando, llevar a cero el medidor de Kv y el de mA.

2. Encender la bomba de enfriamiento.
3. Calcular el tiempo de permanencia del equipo en el Kv de ascenso, de
acuerdo con el tiempo en el que, el equipo no ha estado funcionando. El
tiempo de permanencia se da según la siguiente tabla:
Tabla 15. Tiempos de permanencia
Tiempo de permanencia
Tiempo de Parada hasta llegar al Kv
deseado
1 a 8 horas 10 s
8 horas a 7 días 30 s
1 a 4 semanas 1 min
más de un mes 2 min
4. Posicionar el minutero en 5 minutos o en el tiempo calculado de recaldeo.

5. Poner la llave de contacto en la posición P y luego en la 1.
6. Aplastar el botón rojo y en un lapso de 5 s, llevar el medidor de Kv y el de mA
a la mitad del valor nominal
7. Dejar el tiempo de permanencia calculado y luego subir cada vez 10 KV
(manteniendo el mA en S), hasta alcanzar el Kv deseado.
75
4.2 Toma de radiografías

Los parámetros que intervienen en la toma de radiografías son los siguientes:
4.2.1 Técnicas de exposición
4.2.2 Variables de exposición
Los cálculos se realizaran de acuerdo con práctica No 2.
4.2.3 Indicadores de calidad de imagen
En el laboratorio existen los ICI de hilos y de taladros, de los que se utilizarán los
de taladros.
4.3 Revelado de las películas radiografías.

Es el proceso en el cual se obtendrán las películas a evaluarse.
ANEXO 1.
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR OBTATIVAS
1. Llenar el reporte de inspección radiográfica

2. ¿Qué es el recaldeo del equipo de Rx?
3. Defina: contraste, definición y densidad de una película radiográfica.
4. ¿Qué son y cuáles son las técnicas de exposición?
5. Diferencias entre los indicadores de calidad de imagen (ICI) ASTM y DIN
6. Describa el proceso de revelado de películas radiográficas
7. ¿Cómo influyen los parámetros de exposición sobre la calidad
radiográfica?
8. ¿Sería usted capaz; de manejar otro equipo de rayos x? ¿Cómo
procedería?
9. Indique las propiedades de los rayos x y los rayos gamma.
76
PRÁCTICA 8: Interpretación y Evaluación de Radiografías

1. OBJETIVOS
1.1. Determinar la densidad y la calidad radiográfica obtenidas.
1.2. Interpretar varias radiografías y evaluarlas según los estándares de
aceptabilidad de la norma API 1104.

Tabla 16. Definiciones.
Interpretar una Es identificar las discontinuidades y saber a qué tipo

radiografía corresponde.
Es aplicar los criterios de aceptación o rechazo de
Evaluar una radiografía la pieza examinada, según los estándares de
aceptabilidad.
Inclusiones de Son pedacitos irregulares de tungsteno unidos, pero
tungsteno no derretidos, en el metal de soldeo.
Una porosidad o bolsa de gas es un vacío en el
Porosidad.
metal de aporte de la soldadura.
Son vaciados redondos o ligeramente alargados y
Porosidad agrupada
agrupados.
Son impurezas no metálicas que se solidifican en la
Inclusiones de escoria
superficie de la soldadura al no ser removidas de
entre los cordones.
entre los cordones de soldeo.
Falta de penetración o Ocurre cuando los bordes de las piezas,
penetración generalmente en el fondo de las soldaduras de
incompleta. ranura en V sencilla, no se unieron al soldarse.
Penetración Es el llenado incompleto entre la raíz de la soldadura
inadecuada. y el metal base.
Es la falta de unión entre el metal de aporte y el
Fusión incompleta.
metal base.
Es la porción de fondeo donde la excesiva
Quemón penetración ha ocasionado que el metal de
aporte sea soplado hacia el interior del tubo.
Es el hecho de que un sólido no metálico quede
Inclusión de escoria. atrapado en el metal de aporte, o entre el metal de
aporte y el metal base.
Es una ranura producida por fusión del metal base
Socavado adyacente a la raíz de la soldadura y que no es
rellenada por el túnel de aporte
PRÁCTICA 8: Interpretación y Evaluación de Radiografías 77
2.2 Parámetros de aceptación de la Norma API 1104.

Tabla 17. Norma API 1104.
PENETRACIÓN INADECUADA
La falta de penetración no debe exceder de
1". En una longitud continua de 12" de
Superficies
soldadura, máximo se acepta 1". Para
alineadas
Inadecuada longitudes menores de 12” el límite es el 8% de
penetración esa longitud.
en la raíz de Se acepta el desalineamiento siempre que las
la juntas estén completamente fundidas por el
soldadura. Superficies metal de aporte. El desalineamiento y la falta
desalineadas de penetración no deben exceder de 2”. En
una longitud continua de 12" el total de
discontinuidades aceptado es 3".
Si la densidad de la imagen radiográfica de la concavidad
Concavidad
interna no excede a la densidad del metal base adyacente, se
Interna
acepta cualquier longitud de discontinuidades.
FUSIÓN INCOMPLETA
En 12" de soldadura no debe haber
No debe exceder más de una discontinuidad de este
Fusión Incompleta
la 1" de longitud tipo. Para longitudes menores de
12" se acepta hasta el 8%.
Fusión incompleta
No debe exceder En un total de 12” de soldadura lo
debido al traslape
de 2" de longitud. máximo aceptable es 2".
en frío.
QUEMÓN
Es rechazado si el área del quemón tiene un
Sí el diámetro exterior ≥ 2 diámetro mayor de pulgada; o si en 12 " de
3/8 pulgada (60 mm) soldadura los quemones acumulados dan un
área que tenga más de ½" de diámetro.
Se rechaza si existe más de un quemón sin
Sí el diámetro exterior < 2
reparar, o si el área tiene un diámetro mayor de
3/8 pulgada (60mm)
1/4 pulgada.
INCLUSIÓN DE ESCORIA
Ninguna debe exceder de 2" de
Sí el diámetro exterior ≥2 3/8 longitud o 1/16" de ancho. En 12"
Inclusiones
pulgada (60 mm). de soldadura se acepta 2" de
de escoria
discontinuidad.
alargadas
Sí el diámetro exterior <2 3/8 Ninguna debe exceder de 2” de
pulgada (60 mm.). 1/16" de ancho
El ancho máximo no debe
exceder de 1/8” en un total de
Inclusiones
Sí el diámetro exterior ≥ 2 3/8 12" de soldadura, se acepta
de escoria
pulgada (60 mm) como máximo ½" de
aisladas
discontinuidad, o hasta 4
inclusiones aisladas de 1/8".
78
Sí el diámetro exterior < 2 El ancho máximo no debe

3/8 pulgada (60 mm) exceder de ½".
POROSIDAD
Porosidad esférica. Ninguna debe exceder de 1/8"
No debe exceder de un área de ½” de diámetro en
Porosidad total, y cada poro no debe exceder un área de 1/16 "
agrupada de diámetro. En 12" de soldadura el área máxima
aceptable es de ½ " diámetro de porosidad agrupada.
Porosidad
cilíndrica No debe exceder de 1/8"
(picadura).
Ninguno de estos cordones huecos o porosidades
lineales alargadas, en el depósito de la raíz, debe
exceder de ½". En 12" de soldadura se acepta como
Poro túnel
máximo 2" de poro túnel. Si la discontinuidad excede de
¼” de longitud, deben estar separadas mínimo por 2” de
metal sano para ser aceptadas.
GRIETAS
Ninguna pieza con grietas debe ser aceptada, a excepción de la grietas de
cráter poco profundo o en forma de estrella, que no pasen de 5/32 " de
longitud.
SOCAVADO
Los límites de aceptabilidad de mordeduras se indican a continuación:
Profundidad P [Pulgadas] Calificación
P > 1/32 No se acepta.
Se acepta 2” de discontinuidad por cada 12” de
soldadura. (Si la soldadura tiene una mordedura
1/64 < P < 1/32
menor de 12”, el límite es el 1/16 de dicha
longitud).
P < 1/64 Si se acepta en cualquier longitud

 Materiales.- Calibrador
Película radiografiada
 Equipos.- Negatoscopio
4. INSTRUCCIONES
Revisar los criterios de aceptación y rechazo de soldaduras AWS D1.1.
Analizar los cordones de soldadura de las radiografías dadas.
Emitir un informe de inspección.
ANEXO 1.
PRÁCTICA 8: Interpretación y Evaluación de Radiografías 79
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR OPCIONAL
1. Llenar la hoja de registro de interpretación y evaluación.

2. Diferencia entre código y norma.
3. Diga el alcance de las normas API 1104 Y AWS D.1.1.
4. ¿Cómo improvisaría un cuarto oscuro en el campo?
5. Dibuje cada una de las principales discontinuidades presentes en un
cordón de soldadura explicadas en el punto 3.
6. ¿Qué señales falsas pueden asomar en las radiografías?
80
HOJA DE REGISTRO DE INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE

RADIOGRAFIAS EN UNIONES SOLDADAS
Identificación de la película radiográfica

Tipo de discontinuidades
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1. Penetración inadecuada
2. Fusión incompleta
3. Quemón
4. Inclusiones de escoria
5. Porosidades
6. Grietas
7. Mordeduras
8. Otros
Aceptada (A):
Rechazada (R):
Causa (A) ó (R):
OBSERVACIONES
Densidad:
Calidad:
Otras:
Nombre:
Fecha de evaluación:
Anexo 1: Formato de Reporte de Inspección 81
Anexo 1: Formato de Reporte de Inspección

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FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

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Son métodos de inspección que se emplean para la

Quito, 18 de abril del 2019

NORMAS DE USO DEL LABORATORIO

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a) Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que

1Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

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PRÁCTICA 1: Inspección Visual

Es el más antiguo y principal método de ensayos no destructivos y se basa en la

2.1 Principios Básicos

 Formación de la imagen. - se lleva a cabo en el ojo humano u otro

Figura 1. Formación de la imagen.

 Fuentes de luz. - las fuentes de luz para inspección visual típicamente

de fuente de luz se muestra en la Figura 2., con un elemento llamado

Figura 2. Funcionamiento de un estroboscopio.

2.2 Condiciones que afectan la Inspección Visual

2.3 Tipos de Inspección Visual

2.3.1 Inspección Visual Directa

Los lentes de aumento se enlistan como “ayudas auxiliares”, el uso de un espejo

Figura 3. Espejos cóncavos y convexos

Algunos elementos utilizados para este método de inspección son:

2.3.2 Inspección Visual Remota

Está técnica de inspección visual indirecta, se la realiza con la ayuda de equipos

El equipo utilizado de manera general para inspecciones visuales indirectas es

Figura 4. Boroscopio rígido y flexible.

Otros equipos de medición indirecta, usualmente conocidos son:

 Inspección de tuberías, Figura 5.

Figura 5. Inspección visual de tuberías

2.5 Ventajas y Desventajas

 Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante

 La calidad de la inspección visual depende en gran parte de la

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

5. COMPLETAR EL FORMATO ESTABLECIDO DE REPORTE PARA CADA INSPECCIÓN

6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR OPTATIVAS

6.1 Trabajos y Consultas Especiales

PRÁCTICA 2: Detección de Discontinuidades Superficiales por

2.1 Fundamento del método

Esta capacidad de penetración, o capilaridad, depende principalmente de las

Es la capacidad que tiene un líquido de extenderse y dejar una traza sobre un

Capacidad de un líquido de ascender o descender entre dos paredes de un

La evaluación con el uso de muchas variables se vuelve dificultosa por lo que

Tabla 1. Coeficiente de penetrabilidad.

2.2 Definiciones importantes

2.2.1 Luz negra

Es energía radiante no visible al ojo humano, pero que lo afecta si se mira

Es un tipo particular de luminiscencia, que caracteriza a las sustancias capaces

La sensibilidad del método se podrá variar manejando los parámetros físicos

2.3 Clasificación de los líquidos penetrantes

Clasificación de métodos según normas ASTM E-165.

Tabla 2. Clasificación ASTM E-165.

No se debe utilizar en el proceso productos de diferente marca o técnica

2.3.1 Líquidos penetrantes fluorescentes (Tipo I)

Son líquidos que tienen, en su composición un pigmento fluorescente, que por

2.3.2 Líquidos penetrantes visibles (Tipo 2)

Son disoluciones de pigmentos fuertemente coloreados en disolventes, visibles a

Es la acción de aplicar el emulsificador a los líquidos penetrantes tipo 2, para

2.3.6 Líquidos penetrantes removibles con solvente.

Tener cuidado con la remoción para que no se extraiga el líquido penetrante

2.4 Conjunto de líquidos penetrantes.