CAPITULO 2

TECNOLOGIA APLICADA A LOS LACTEOS

1. INTRODUCCION
Los alimentos siempre son más frescos y de óptima calidad en el momento de su cosecha,
extracción (ORDEÑO) o matanza. Para mantener esta calidad en los alimentos que se van a
consumir después, se los puede conservar con frío, calor, conservantes químicos o una
combinación. En la siguiente tabla Nro 1 se muestran los agentes que intervienen en el deterioro
de los alimentos.

Tabla 1. Agentes causantes del deterioro de los alimentos

Como los alimentos se estropean a causa de la acción de los hongos y bacterias, la tecnología de la
conservación de los alimentos se basa en la reducción o eliminación de los microorganismos y/o
de su actividad enzimática.

A- Los agentes físicos suelen actuar durante los procesos de ordeño y los tratamientos posteriores.
En general, por sí mismos, no suelen alterar las características nutricionales de los alimentos, pero
sí su palatabilidad. El hecho más importante es que pueden significar una vía de entrada a las otras
alteraciones.

B- Los agentes químicos se manifiestan especialmente durante los procesos de almacenamiento

de los alimentos. Su efecto puede afectar de forma notable la comestibilidad del alimento:
enranciamiento, pardeamiento, etc.

C-Los agentes más importantes alterantes de los alimentos son de origen biológico, entre los que
se pueden diferenciar, los intrínsecos, como las enzimas y los extrínsecos, como parásitos o
microorganismos.

Para mantener el tiempo de vida de los alimentos se emplean los siguientes métodos

 Conservación por uso del calor (secado, pasteurización y esterilización)

 Conservación por el uso del frío (refrigeración o congelamiento)
 Conservación por el uso de sal o azúcar
  Conservación por irradiación
 Conservación por el uso de aditivos alimenticios (mejoradores, conservadores y sustancias
diversas).

El frío generalmente significa refrigeración o congelado. El calor incluye muchos métodos de

procesamiento, tales como pasteurización, esterilización comercial y secado. Otras formas de
conservar los alimentos incluyen agregarles ingredientes para su conservación procesarlos y por
medio de fermentación.

El efecto del calor se basa en la desnaturalización de proteínas, lo que produce una desactivación
de las enzimas, y por lo tanto, la desaparición de los efectos de sus actividades, incluida la
paralización y eliminación de los microorganismos. Se puede considerar como uno de los primeros
sistemas de conservación de alimentos.

En la leche cruda habitan muchas bacterias que se alimentan de ella. Convierten la lactosa en
ácido láctico, agriando poco a poco el sabor de la leche conforme se multiplican. Cuando es
pasteurizada, las bacterias que forman ácido son destruidas junto con otros organismos patógenos

2. TRATAMIENTOS DE LA LECHE PARA CONSUMO DIRECTO

La leche una vez recibida en la planta es analizada para determinar la temperatura, acidez,
porcentaje de grasa y microorganismos; además de ser sometida a una serie de tratamientos
físicos que son realizados en las secciones de recepción y de proceso y su tratamiento depende del
producto a elaborar.

Los tratamientos básicos se resumen en

 Enfriamiento
 Almacenamiento
 Higienización
 Descremado
 Homogenización
 Tratamiento térmico (pasterización, refrigeración)

2.1 Enfriamiento

La leche que no vaya a ser procesada en un corto tiempo después de recibirse en la planta, debe
ser enfriada a unas temperaturas entre 4 y 5°C para almacenarla hasta que inicie su
procesamiento. Sin embargo si la leche va a ser utilizada para la producción de quesos se debe
mantener a una temperatura de 10 °C, ya que temperaturas más bajas afectan las propiedades del
Caseinato de Calcio, componente básico para la producción de queso.
El enfriamiento de la leche se efectúa en un Intercambiador de calor de placas como se observa en
la Figura No 1, que consiste en un equipo provisto de placas en acero inoxidable colocadas
paralelamente unas de otras y separadas por empaques de goma, su disposición en forma alterna
permite que circule dos corrientes de flujo: el de la leche y el de agua helada, que se encuentra a
una temperatura entre 2 y 2.5 o C, encargándose de absorber el calor de la leche y enfriarla. A las
temperaturas óptimas para su almacenamiento. (4 a 5 °C).
Figura No 1: Intercambiador de placas

2.2 Almacenamiento:

Una vez fría la leche se transporta a tanques de almacenamiento como se puede ver en la figura
No 2, de donde se enviarán a las diferentes secciones de proceso. Los tanques de almacenamiento
deben cumplir con las siguientes especificaciones: el material de construcción debe ser en acero
inoxidable, provistos de un sistema cerrado, puede estar en posición horizontal o vertical, debe
poseer un agitador tipo sanitario, tablero de control con indicadores de medición de volumen y
temperatura.

Figura nro 2. Tanque de almacenamiento

2.3 Higienización

Debido a que la leche cruda generalmente contiene macro y micro partículas o cuerpos extraños
que pueden haberse originado durante las operaciones antes y después del ordeño, según las
condiciones sanitarias con que se has realizado, Es necesario entonces realizar las operaciones de
filtración y centrifugación en la etapa de recepción de la leche con el fin de eliminar toda impureza
que traiga antes de someterla a las otras operaciones para su industrialización. La operación de
centrifugación se realiza en unos equipos llamados clarificadores.

a) Filtración
Esta operación consiste en pasar la leche por unos filtros de tela sintética o algodón como el
ejemplo mostrado en la Figura No 3, en el momento de traspasar la leche que viene de su centro
de acopio (granja) al tanque de balanza donde se realiza la eliminación inicial de las
macropartículas o elementos extraños que trae la leche cruda.
Normalmente se realiza un segundo filtrado al precalentar la leche en el intercambiador de calor
que generalmente está provisto de filtros a presión.

Figura No 3. Filtro de tela

b) Clarificación o centrifugación

Esta operación consiste en llevar la leche a una clarificadora que funcionan por centrifugación
separando en la superficie de la pared interna del aparato todos los contaminantes que quedan
después de haberla sometido a la filtración el diseño de este máquina es semejante al de una
descremadora, con algunas diferencias según sea el tratamiento de la leche a realizar.

Figura No 4. Centrifuga
2.4. Homogenización

Esta operación se aplica a la leche con el fin de reducir el tamaño de los glóbulos grasos de la leche
o la crema y evitar la aparición de la grasa en la superficie al separarse la fase hídrica de la materia
grasa.
El procedimiento consiste en someter la leche a unas presiones entre 250 a 350 kilogramos por
centímetro cuadrado cuando se conduce a través de un tubo cerrado por el orificio externo o
salida de la leche con un tapón cónico de acero, donde choca con gran fuerza lográndose el
rompimiento de los glóbulos grasos de la leche hasta obtener un tamaño entre 1 a 2 micras. La
salida de la leche por la abertura del tapón produciéndose una reducción rápida de la presión de la
leche ocasionando el estallido del glóbulo graso.
La operación de homogenización se puede apreciar en la Figura No 5, esta operación se puede
realizar antes o después de la pasterización y es importante analizar la ventaja de uno y otro
proceso desde el punto de vista microbiológico.

Figura No 5: Operación de homogenización de la leche cruda

2.5 Descremado

Esta operación tiene como objetivo separar parcialmente o totalmente el contenido de materia
grasa de la leche. Para este se utiliza una descremadora que opera por centrifugación como lo
muestra la Figura No 6. Y su diseño es parecido a la clarificadora. Para lograr un descremado
óptimo se debe someter la leche a una temperatura entre 30 y 35 °C. El descremado total de la
leche se utiliza para obtener una crema con un alto contenido de materia grasa (aproximado a
40%) la cual se utiliza en la elaboración de la mantequilla. El descremado parcial es utilizado para
reducir el contenido graso de la leche que se necesita en la elaboración de quesos, o productos
tipo light y dicha proporción dependerá del tipo de queso o producto a obtener.
La leche descremada tiene una variedad de usos entre los cuales se encuentra la producción de
quesos de diferente contenido graso, la producción de leche en polvo descremada o para la
producción de caseína.
Figura No 6: Mecanismo de funcionamiento de la Descremadora de grasas

2.6 Tratamiento térmico para la leche y sus derivados

Cualquiera que sea el tipo de leche de productos o subproductos a obtener se requiere someter la
leche a un tratamiento térmico previo llamado Pasteurización. Este tratamiento tiene varios
objetivos a saber:
 Destruir todos los agentes patógenos causantes de enfermedades al hombre tales como
bacterias, Rickettsias, virus, protozoarios.
 Reducir los microorganismos saprofitos que son los que generalmente afectan la calidad de la
leche y sus productos.
 Aumentar el período de conservación de la leche y sus productos.
La Tabla No 2 nos muestra los diferentes bacterias que se pueden encontrar en la leche

Tabla No 2 Tiempo (seg) de muerte termica de algunas bacterias patogenas

La pasterización es entonces un tratamiento térmico por debajo del punto de ebullición del agua y
en un tiempo mínimo que permita las destrucción total de los microorganismos patógenos, se han
realizados diferentes ensayos para determinar las diferentes combinaciones de tiempo y
temperatura a los cuales se destruyen las bacterias patógenas que pueden crecer en el medio de
la leche.
PASTEURIZACION
1. Pasterización lenta o baja.

Mediante este tratamiento la leche se somete a temperaturas entre 63 a 65°C por un tiempo de
30 minutos para luego someterla a enfriamiento. Este tratamiento por ser suave no produce
mayores modificaciones en las características de aroma, color y sabor de la leche y la separación
de la crema es más ràpida.
Desde el punto de vista bacteriológico es un método eficaz para eliminar las bacterias patógenas
siempre y cuando no se trabaje grandes volúmenes y se evite la formación de espuma, para que
no se contamine la leche por bacterias termorresistentes. Se aconseja este tratamiento para
cantidades de leche hasta de dos mil litros, y con leches con escasa carga bacteriana. Para
cantidades mayores se aconseja el método de pasterización alta o rápida.

El equipo utilizado puede ser el de una tina quesera como lo muestra la figura No. 7 provista de
doble pared por donde se hace circular agua fría y agua caliente, por supuesto la operación de
transferencia de calor es bastante lenta pues además de los 30 minutos debe tenerse en cuenta el
tiempo que se necesita para ajustar la temperatura requerida para el calentamiento y luego para
el enfriar la leche.

Figura No 7 : Tina quesera de acero inoxidable.

2. Pasterización rápida o alta

Consiste en someter la leche a una temperatura de 72 °C, durante 15 segundos. Es el tratamiento

más utilizado actualmente. Esta pasterización se realiza en un pasteurizador propiamente dicho o
intercambiador de calor de placas. (Figura 8).
El intercambiador de calor de placas consiste en un equipo de placas rectangulares y de superficie
ondulada que se unen en forma vertical y en posición paralela, mediante empaques de goma
localizados en la periferia de las placas. Entre los espacios de las placas circula en forma alterna la
leche y el agua caliente o fría, siendo el flujo de la leche continuo lo cual es una ventaja en tiempo
y sobre la calidad de la leche teniendo en cuenta que una de las características del equipo es que
es un sistema cerrado.
Figura No 8: Intercambiador de placas

En resumen la leche realiza el siguiente recorrido: precalentamiento (en la zona de recuperación),

pasterización (72 - 73 °C por 15 –20 segundos); enfriamiento con leche fría en la zona de
recuperación, y con agua fría y finalmente con agua helada, en la zona de enfriamiento.

Ventajas de este tratamiento con respecto a la pasterización baja:

Flujo de la leche continuo, permitiendo manejar grandes cantidades en una misma jornada de
trabajo.
Mayor ahorro de energía. Recuperándose hasta un 80% de calor
Mayor Rapidez (de 2 a 3 minutos)
Ocupa menos espacio
Menor riesgo de contaminación de la leche
Mayor garantía de higiene (más facilidad de limpieza)

3. Ultra pasterización

Consiste en someter la leche a temperaturas entre 110 - 115 °C por un tiempo no mayor de 4
segundos. Para luego envasarla en empaques de cartón o Tetrapak. Mediante este método la
leche tiene un mayor período de conservación sin aplicar ningún sistema de refrigeración ni en el
transporte ni en los almacenes o tiendas.
El proceso consiste en inyectar directamente sobre la leche pasterizada una corriente de vapor
purificado, con lo que se logra la elevación de la temperatura deseada para pasar a una cámara de
vacío donde ocurre las expansión del líquido y como consecuencia la separación de vapor, el cual
es absorbido por la corriente del agua que se utiliza para generar el vacío de la cámara.

3. TIPOS DE LECHE COMERCIALIZADA

3.1) Por el sistema de higienización:

 LECHE ESTERILIZADA: una vez envasada, se somete a 120°C durante 20 minutos. Al ser
eliminado todo tipo de gérmenes, puede conservarse a temperatura ambiente durante varios
meses; pero con la disminución de gran parte de los nutrientes.

 LECHE PASTEURIZADA:

Leche de Pasterización lenta: se somete a temperaturas entre 63 a 65°C por un tiempo de 30

minutos para luego someterla e enfriamiento.

Pasterización rápida o alta: Consiste en someter la leche a una temperatura de 72 °C, durante 15
segundos con lo que se asegura la eliminación de gérmenes patógenos pero persisten bacterias
propias de la leche. Debe conservarse en frío.

 LECHE UHT o UAT (ultra alta temperatura): se somete el flujo de leche a 115°C solo dos
Segundos- cuatro segundos, con envasado aséptico posterior. Al acortar tanto el tiempo de calor,
se logra la esterilización sin disminuir nutrientes, y manteniendo el sabor.

3.2) Por su estado físico:

 LECHE LÍQUIDA: en el mismo estado que la leche cruda, con 87% de agua en su composición.
 LECHE CONDENSADA: se elimina parte del agua que contiene, mediante evaporación bajo
vacío. Y luego se le agrega sacarosa para asegurar la conservación.
 LECHE EN POLVO: se somete la leche higienizada a un proceso complejo de secado y
eliminación del agua hasta un 4% o menos. Permite aumentar la vida útil hasta 3 años en la
leche descremada y seis meses en la leche entera.

3.3) Por su contenido nutricional:

 ENTERA: contienen todos los nutrientes.

 SEMIDESCREMADA: con la mitad del contenido normal de grasa.
 DESCREMADA: no contiene grasa.
 FORTIFICADA: con adición de vitaminas y calcio.
 ENRIQUECIDA: con adición de nutrientes que la leche no contiene en su estado natural, como
omega 3 o fibra.
 DESLACTOSADA: con menor contenido de lactosa.

CLASIFICACION TIPO DE LECHE CONDICIONES

HIGIENIZACION ESTERILIZADA 120 C + 20 min.
PASTEURIZADA
LENTA, 63-65 C – 30 min.
RAPIDA 72 C – 15 seg.
ULTRA ALTA 115 C – 2-4 seg.
TEMPERATURA (UHT)
ESTADO FISICO LIQUIDA 87% de agua.
CONDENSADA Adición de sacarosa.
 EN POLVO <4% de agua.
CONTENIDO NUTRICIONAL ENTERA Todos los nutrientes
SEMIDESCREMADA Mitad de grasa.
DESCREMADA Exenta de grasa.
FORTIFICADA Adición de vitaminas y calcio.
ENRIQUECIDA Adición de nutrientes ausentes
en la leche.
DESLACTOSADA Baja en lactosa.
Tabla No 3. Clasificación de la leche

La Tabla No 3 muestra en resumen la clasificación de las leches según su sistema de higienización,

estado físico y su contenido nutricional.

4.4 Pasterización de la leche para la fabricación de quesos

Para la elaboración de quesos se debe pasteurizar la leche a temperatura de 70 °C durante 15 a 20

segundos, el tratamiento rápido o a 65 °C por 30 minutos en el tratamiento lento. Un tratamiento
térmico a temperaturas más elevadas produce la precipitación del calcio como trifosfato de calcio
que es una sal insoluble. Este fenómeno descompensa el calcio iónico frente al calcio coloidal
ocurriendo una coagulación defectuosa. Esta pérdida se puede recuperar con la adición de cloruro
de calcio en un proporción entre 10 a 30 gr. Por 100 litros de leche.

4.5 Pasterización de la leche para elaborar mantequilla

La leche que se va a utilizar para obtener mantequilla debe someterse a un tratamiento de 95 °C,
durante 15 – 20 segundos y luego enfriarse a 60 a 65 °C, para proceder a descremado. La crema
por separado se debe pasterizar a 95 °C por 15 a 20 segundos para inactivar la enzima lipasa,
causante de la rancidez de la mantequilla. Luego se somete a enfriamiento hasta una temperatura
de 21 °C o a 7 – 8 °C (según índice de yodo de la grasa butírica)

4.6 Pasterización para la leche en polvo

El tiempo y la temperatura de pasterización dependerán del tipo de leche a obtener. Para la leche
descremada se debe precalentarse a 88 °C por 3 minutos y para leche con materia grasa a 90 °C
por 20 minutos con este precalentamiento se garantiza la destrucción de la lipasa y por supuesto
un menor riesgo de contaminación bacteriana. Una vez sometida a cualquiera de los tratamientos
térmicos señalados se concentra la leche y luego se somete a secado a unas temperaturas entre
250 - 300 °C

BIBLIOGRAFIA

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México 2006

 Clayton , Katherine, Deidre Bush, Kevin Keener, FS-15-S-W.PURDUE UNIVERSITY . PURDUE

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 María Antonia Malajovich / Guías de actividades .Biotecnología: enseñanza y divulgación
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 Juliarena Paula - Roberto Gratton. Conservación de los Alimentos. Tecnología, ambiente y

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