A Soldadura

Universidad Tecnológica
Especialidad:
Nacional MECÁNICA II Técnico Superior en
Facultad Regional
Mecatrónica
Córdoba
CALCULO DE UNIONES SOLDADAS

Se llama soldadura, a la unión de dos metales iguales o similares por medio del calor, con
o sin adición de material de elementos externos.
Una soldadura no se rompe en el lugar soldado, la rotura se produce al lado por falta de
continuidad entre el material y la soldadura, es decir los cristales de la soldadura, no son
iguales, solo son semejantes a los del material soldado, entonces existe una debilidad del
material.
Las uniones soldadas son de gran uso en la construcción de maquinas, las principales
ventajas del empleo de la soldadura es que no se debilita como el punzonado, la sección de los
elementos que unen y estos trabajan en su sección total, aparte no requiere una preparación
previa de las piezas a unir (salvo algunos casos especiales)
Pero sí se requiere ejecución esmerada con obreros especializados para que ofrezca
garantía de eficacia.
La soldadura en general se la puede clasificar en dos grandes grupos:
A.- Soldaduras Blandas: Se realizan con materiales que funden a baja temperatura
como el estaño o el plomo, no tiene resistencia mecánica.
B.- Soldadura fuerte: Es la unión por el calor de materiales de naturaleza homogénea
con o sin agregado de material de aporte.
Se realiza con materiales ferrosos, y es muy utilizada en la construcción de maquinas.
B - 1) Por forja.
B - 2) Por fusión por gas.
B - 3) Eléctrica, que puede ser por arco o por resistencia.
B - 1) Soldadura por forja:
La utilizaban antes los herreros y se ejecuto sometiendo a los dos elementos a unir, a alta
temperatura, al rojo a más de 1400° C, luego se golpea con el martillo sobre un yunque, hasta
que se produce la unión.
B - 2) Soldadura por fusión por gas:
Comúnmente llamada soldadura autógena.

Se obtiene la fusión de los metales por medio de una llama de alta temperatura producida
por la combustión del oxígeno con el acetileno o con el hidrógeno. Cuando la mezcla es de
oxigeno con acetileno, la soldadura se llama oxiacetilénica, y cuando es oxigeno con hidrógeno
se llama oxíoníca:
El acetileno se obtiene por la combinación de agua con el carburo de calcio que por un
tubo se lleva al soplete, la mezcla cuando es más rica en oxigeno, mayor es su temperatura.
Para soldar con gas previamente, se deben calentar las piezas a unir y luego se funde el material
de aporte, (alambre de soldar, que es acero dulce), al enfriarse se producen tensiones internas
que pueden llegar a romper la pieza, este es el inconveniente que tiene este tipo de soldadura.
Pero tiene ventajas para soldar piezas de fundición, que no es posible con soldadura
eléctrica, por las tensiones internas que se manifiestan, en cambio con la soldadura a gas se
calienta toda la pieza y luego se enfría lentamente con lo que se reducen las tensiones.
Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

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Otro inconveniente de este tipo de soldadura es que se produce escoria, que dejan la
soldadura con poros y reducen la resistencia. Este tipo de soldadura se realiza o aplica a
materiales de elevado punto de fusión.
B - 3) Soldadura Eléctrica por Arco:
Puede ser con una maquina de CA (corriente alterna) o con una maquina de CC (corriente
continua).
Si es de CA, utiliza un transformador, y en el caso de CC una dínamo que es una máquina
cara pero suelda mejor en posición vertical y en posición invertida.
Es la más utilizada en estructuras metálicas, se obtiene haciendo saltar un arco voltaico
entre las piezas a unir (polo positivo) y el electrodo (polo negativo). Se debe producir un arco
con aporte de material, lográndose temperaturas de 3500° C, a esta temperatura la soldadura se
oxida fácilmente, entonces hay que protegerla del oxigeno y del nitrógeno del aire.
El electrodo es revestido y cumple dos funciones: por un lado aporta material y suelda y
por el otro el revestimiento se gasifica para apartar el aire del ambiente que contiene nitrógeno
y oxigeno. El revestimiento forma una cresta sobre el cordón llamada escoria, que también
evita la oxidación, por ello no hay que apurarse a retirarla.
El revestimiento o forro del electrodo, puede ser de carácter básico u oxidante.
Hay muchos tipos de electrodos y revestimientos. De acuerdo al tipo de cordón que se
quiera lograr, las tablas especifican los posibles electrodos a usar.
DISTINTAS FORMAS DE SOLDAR
El siguiente grafico muestra las distintas formas de mover un electrodo para realizar una
costura.
Existen manuales que indican el electrodo, el tipo de tejido a emplear y la polaridad

(Se debe a la vaina) según el material a soldar.

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SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA
Se usa casi exclusivamente para chapas y planchuelas, diríamos un 90% chapas y un 10%
planchuelas. No se emplea para grandes espesores.
Consiste en hacer pasar a través de las chapas a unir, una corriente de gran intensidad y
baja tensión, por la resistencia que ofrecen las chapas al paso de la electricidad, sufren un
elevado calentamiento y se funden las piezas produciéndose la soldadura. La más utilizada es
la soldadura por punto.
Algunas Denominaciones Americanas:
Souldgeríng: Es una soldadura blanda, generalmente es utilizada la aleación, plomo,

estaño.
Breacing: Consiste en la unión de dos materiales iguales mediante la soldadura de otro

más blando, es una buena soldadura.
Weiding: Consiste en soldar dos materiales iguales con el mismo material, es muy
resistente y se divide en dos tipos:
1.-Presión- Es esta la que ocasiona la unión.
2.-Fusión: es la que produce el escurrimiento del material.
No solo se suelda con calor, también se puede realizar en frió. Estas soldaduras son muy
resistentes: y se realizan a presión pura, generalmente el material es el aluminio.
MÉTODOS DE SOLDADURA
Las podemos dividir en soldadura por presión y soldadura por fusión.
Presión
SOLDADURA
Fusión
1.- Termita
2.- Punto
PRESIÓN 3.- Tope
4.- Costura
5.- Fricción
1.- Gas
FUSIÓN
2.- Arco Eléctrico

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SOLDADURA POR PRESION

1.- Termita:
P = Fuerza de compresión
Se coloca la pieza a soldar haciendo tope entre sus partes, las superficie de contacto de la
pieza se encuentra dentro de una caja de material refractario y tiene una bujía que produce la
chispa que da comienzo al proceso.
Toda la cavidad se llena con termita (mezcla de aluminio finamente dividido y oxido
ferroso). Cuando se produce la chispa eléctrica se realiza una reacción química con gran
desprendimiento de calor (aproximadamente 3000° C).
2 Al + 3 OFe + Chispa Al203 + 3 Fe + 
 = Calor (exotérmica)
Las partes a soldar son sometidas a elevadísimo presión, por medios hidráulicos.
La soldadura se produce debido a que la levada temperatura provoca la fusión de los
extremos de las piezas y ello unido a la presión provoca la soldadura de las piezas.
Tiene algunas limitaciones:
- La pieza tiene que tener poco carbono (menos del 1%) pues de lo contrario la soldadura
es mala porque el carbono se quema.
- La pieza tiene que ser maciza.
Este tipo de soldadura tiene una resistencia del 80 % y 90 % de material sin soldar. Y
una fragilidad, que se pone de manifiesto en un ensayo de tracción, el alargamiento es cte y del
orden del 70 % al 80 %.
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2.- Soldadura por Puntos:
Este tipo de soldadura también combina una presión mecánica con la circulación de
corriente eléctrica a través de una pequeña zona, atravesando dos piezas unidas (Efecto Joule).
E: Electrodo de cobre al berilio. (El berilio le da dureza.)

C: Chapas a unir.
T: Transformador monofásico.
F: Interruptor de pie.
Generalmente la corriente se suministra por un transformador monofásico, y debe ser de

elevada intensidad debido al efecto Joule que provoca la fusión del material en la zona de
contacto.
El proceso tiene una secuencia, si es una máquina grande, lon electrodos (que terminan
en una ojiva) también son grandes.
Lo primero que se realiza es la circulación del agua dentro del electrodo para que no se
caliente, después se aprietan los elementos a soldar y una vez que la presión esta ejercida,
recién circula la corriente. ¿Por qué? Porque si empieza a circular estando suelto, sin presión,
se va a producir un chisporroteo, los contactos son malos y si son chapas se queman, quedando
con agujeros.
Esta secuencia en las máquinas primitivas se lograba apretando un pedal. Ni bien se
apretaba el pedal circulaba la corriente de agua, luego el resorte comprimía los elementos y
cuando se llegaba al final del pedal se cerraba el circuito eléctrico, y pasaba la corriente.
Modernamente el circuito es electrónico.
No interesa el espesor de cada chapa, sino el del paquete, es decir pueden ser dos chapas
de 10 mm, o 20 chapas de 1 mm, para la maquina es lo mismo.
El proceso de soldadura, en el interior, es una lenteja que se produce por efecto Foucault
que lleva el material a un estado semi pastoso, para saber si la soldadura esta bien, los manuales
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aconsejan realizar un ensayo en una maquina (nadie lo hace), entonces se llevan los elementos
a una morsa con un martillo y cortafierro, se procede a romper la unión, si se despega y queda
una superficie rugosa y una lenteja esa soldadura no sirve.
Para que la soldadura sea buena debe quedar la lenteja en una chapa y desgarrar la otra.
Además debe existir una relación entre la intensidad I y el tiempo para un espesor
determinado, los manuales indican tal relación.
El proceso tiene las siguientes limitaciones:
- Perdidas de corriente por Foucault.
- No se pueden soldar chapas con más de 25 mm de espesor (entre ambas).
- Las chapas deben estar limpias químicamente.
Este método tiene variantes, por ejemplo para soldar acero inoxidable (tapa de cocina)
los electrodos tienen una forma determinada y la soldadura no se nota.
Otra variante es la soldadura por proyección.

Supongamos tener una chapa, con varias protuberancias, en cada protuberancia va un
electrodo, cuando circula la corriente, lo hace por todos los electrodos a la vez las chapas solo
quedan unidas en las protuberancias.
Cuando se hace un proyecto uno de los aspectos que interesan, es la resistencia a la

absorción de tensiones, pero esta el otro aspecto que es la estética, y si tenemos que soldar una
estufa o una cocina y lo hacemos por la soldadura de puntos, la lenteja dejara un aspecto de
hendidura a la vista, mientras que por este tipo, la deformación será mayor a igual resistencia,
pero esta deformación queda del lado interno de la cocina.
A veces puede ocurrir que se quiera soldar por puntos y uno de los lados no es accesible,
en este caso se emplean equipos especiales que también son soldadura por puntos, el espesor de
cada chapa, en ningún caso puede superar los 3 mm, aunque normalmente oscilan entre 1,5 y
1,7 mm.
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3.- Tope por Resistencia:
Es muy similar a la termítica, pero el calor se produce por el paso de corriente muy
intensa.
Si se utiliza una tensón de 10 V se produce una soldadura mala, porque al terminar el

calentamiento y al aplicar la presión la rebaba que produce es muy grande, se puede maquinar
la superficie pero es muy costoso. Si se aumenta la tensión la rebaba disminuye (debido a que
la pieza se funde). Este método se utiliza para soldar tubos. Su resistencia es próxima a la
termita y su fragilidad es inferior a la termita el alargamiento es del 50 %
4.- Soldadura por Costura:
Este proceso es similar a la soldadura por puntos, con la salvedad que en lugar de
efectuar puntos espaciados, estos se encuentran infinitamente próximos.
El trabajo está realizado por dos ruedas cilíndricas (electrodos de cobre), una de ellas se
llama loca porque no esta sujeta a ningún tipo de movimiento, esta libre, la otra rueda es
comandada y con su movimiento de rotación va a indicar el avance de lo que se quiere soldar
hay controles para regular la cantidad de puntos en función del avance de la rueda. Estas
maquinas son muy complejas y muy caras.
La mejor soldadura se logra cuando la corriente que circula es dada por el pico de mayor
tensión.
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Cuando la tensión alterna está en su mayor amplitud o en su valor de cresta la soldadura

es muy buena.
A la maquina le interesa el espesor del material a soldar (da lo mismo 2 chapas de 10"
que 4 de 5").
5.- Soldadura de Fricción - Inercia:
Es una maquina similar a un tomo, tiene un carrito desplazaba, en el mandril se toma la

pieza que debe ser un sólido de revolución, y en el otro extremo y en el otro extremo se coloca
la otra parte de la pieza que se quiere soldar. Los dos cabezales pueden girar en sentido
contrario y a distintas revoluciones, el carrito desplazable produce una fuerza P = 90 tn, al
friccionarse las dos piezas el calor desarrollado es muy intenso y la presión se ejerce en forma
suave y si bien en un principio las velocidades de rotación de los dos cabezales, eran
independientes, en un momento dados mecánicamente.
Al crecer la presión P se sueldan, y el material va a escurrir hacia fuera.
En el primer contacto se realiza un acople hidráulico. Cuando l = 2 se aplica una
presión mayor P2, mediante un acople mecánico, por ejemplo si Pl = 10 kg, P2 = 40 kg.
Cuando se sueldan 2 queda libre y l pierde velocidad lentamente, se enfría con vapor
de agua o vapor de aceite, o simplemente por el contacto con el aire.
Se utiliza para soldar las más variadas especies de aceros, por ejemplo se utilizan en
brocas en lugar de colocar un acero del mismo material en la cola que en la parte que trabaja
siendo que en la cola no hace trabajo. También se legó a soldar dural-aluminio con acero
inoxidable (algunas gamas).
La cabeza de las válvulas tiene que ser dura, resistente al calor y al desgaste. El vástago,
no hace falta que sea de un acero especial, al producirse la soldadura, el material florece y se
forma un collar que haciendo presión con una prensa, se lo puede quitar, o también por un
golpe pero no es bueno el choque brusco.
Esta unión es muy resistente y económica
La maquina de soldar también tiene un equipo de refrigeración para realizar un templado,
el peso de la maquina llega asta 40 tn y no inferior a 16 tn. Son muy robustas porque cualquier
tipo de vibración hace que la soldadura no salga bien.
l: Donde entra la potencia, se le aplica una presión pl pequeña que genera calor
2: Puede o no ser de distinto sentido.

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Abacos:
Existen ábacos empíricos para determinar el tipo de maquina necesaria y el tiempo que se
requiere para cada soldadura.
Sobre un eje de abcisas se colocan los valores en mm2 x 103 de la sección que se habría de
soldar. Sobre las ordenadas se miden los kW/h que demanda dicha soldadura.
En otro ábaco se representa una sede de curvas que resultan de soldar una sección
determinada uniendo el tiempo y la potencia requerida para ello.
Cuando con estos ábacos se desea soldar una chapa de sección S1, deberá contar con una
potencia D (kW/h) para un tiempo de soldadura A.
SOLDADURA POR FUSIÓN
1.- Soldadura a Gas:
Este método comprende la utilización de gases, uno de los cuales actúa como
combustible (acetileno o benzol) y el otro como comburente.
El más usual es el acetileno (C 2 H2) y el oxígeno. Por ejemplo si se utiliza el metano (gas
natural) con aire no se suelda nada, pero con oxígeno da una soldadura más fuerte pudiendo
soldar el bronce.

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La soldadura a gas esta dominada por el aspecto económico, se adapta bien para
soldaduras plomo - estaño. Si soldamos latones o bronce da más trabajo y no sale tan bien, la
soldadura es poco prolija y si decidimos soldar acero no lo vamos a lograr porque el calor que
entrega el soplete es insuficiente, el nitrógeno del aire consume mucho calor entonces el gas
(propano) debería calentar el oxígeno solamente.
En la soldadura con acetileno y oxígeno estos gases se mezclan en la combustión
mediante un Tubo Venturi, logrando una depresión en la sección S-S, entonces entra el
acetileno a baja presión.
El porcentaje de la mezcla es 9 partes de acetileno con 10 partes de oxígeno y da una

mezcla que en combustión llega a los 3200° C.
El oxígeno se obtiene de un tubo que se compra y tiene 180 y 200 kg/cm2.
El C2H2 se obtiene comprando el cilindro donde tiene una presión alta de 15 kg/ cm2.
El C2H2, y el O2 se mezclan en un soplete que consta de dos tubos, donde en cada uno
entra un sólo elemento y en su interior se mezclan y dan la llama del soplete.
Si obtuviéramos el C2H2 de un gasógeno este está formado por dos tachos invertidos que
tienen agua en su interior.
La mezcla también se puede controlar se puede controlar en base a la coloración de la

llama, esta es celeste-azulada y muy brillante en el núcleo con alguna tonalidad periférica
rojiza-amarillenta.
Si al bulbo (núcleo) más crestas que se le escapan, está sobrando acetileno, se achica la el
tamaño de la cresta del bulbo y se vuelve oxidante la llama.
Hay tres tipos de llamas:

A) Llama reductora (exceso de C2H2)
B) Llama normal
C) Llama oxidante (exceso de O2)
Ninguna de estas llamas es más importante que la otra, por ejemplo sí fuésemos a soldar
Al debido a que es ávido de oxígeno, nos conviene una llama reductora porque sino no se
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puede soldar. Cuando hay que cortar se usa llama oxidante para las planchuelas o lingotes. Esta
llama conviene pero no basta, aquí surge el soplete de corte que tiene otro cañito más que envía
oxígeno solo, entonces el papel del soplete en si es secundario, porque calienta, pero el cote se
produce por oxidación, el chorro de oxígeno va oxidando y cortando. Es más importante el
chorro de oxígeno pero si uno falta, no se produce el corte.
El soplete de corte tiene un caudal de oxígeno muy elevado.
Existen tres tipos de sopletes:
a) De presión baja (0,2 kg/cm2)

b) De presión media (200 a 900 kg/cm2)
c) De presión alta (900 a 1500 kg/cm2)
El consumo de material de oxidación y de gas depende de las chapas a unir

(presentación, conductibilidad, tipo de ranura y principalmente la experiencia del soldador.)
Resistencia: Es buena. 70 a 90 % del material base.
Alargamiento: 70 % aproximadamente. Muy bueno.
2.- Soldadura por arco eléctrico:
La idea de soldar por arco eléctrico es antigua, uno de los precursores fue Volta, quien
creó un arco para trabajar con CC (arco voltaico), la temperatura desarrollada es superior a los
3500°C. El resultado fue negativo porque se uso un, simple electrodo de carbono para producir
el arco, pero agregaba a los materiales ferrosos a soldar un alto porcentaje de carbono,
cambiando las propiedades del material en la zona de la soldadura.
Posteriormente se utilizó el método de Havianoff, con aporte de material desnudo,
análogo al material que se suelda, pero tuvo los siguientes inconvenientes:
1.-A los 3200°C se formaba óxidos y a los 3500°C nitruros de Fe, debido a la facilidad de
Fe para combinarse con el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera (quedaba una soldadura muy
frágil).
2.- La dirección del arco es inevitable realizando una soldadura irregular.
Luego se trato de soldar usando hidrógeno que evita la formación de óxidos nitruros, pero
el hidrógeno es peligroso, al soplar el hidrógeno, la corriente eléctrico lo desdobla y lo hace
inestable e inseguro, lo que resulta muy peligroso (en la actualidad se lo suele usar, pero con un
gran sistema de seguridad, lo que lo hace muy costoso).

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Ambos defectos (1 y 2) han sido satisfactoriamente resueltos con la utilización de

electrodos metálicos revestidos con silicatos fácilmente fusibles.
Con estos electrodos se estabilizó el arco debido a que la vaina o el forro que recubre el
alma del electrodo, es de un material no conductor que funde mas lento que el material del alma
y forma alrededor de este una envoltura en forma de cráter, que se opone al desplazamiento del
arco y lo obliga a permanecer en la dirección del alma y además se evita la formación de óxidos
y nitruros debido a que la vaina al derretirse forma una escoria que protege al material fundido
de la acción oxidante del aire y además los gases despedidos por la fusión del revestimiento son
inertes y eliminan el oxígeno del aire lo que evita la formación de óxidos.
Soldadura de Arco Común (que utiliza un gas inerte):
Este tipo de soldadura utiliza un gas inerte que puede ser helio o argón, el que resulta
más económico, y un electrodo de tungsteno revestido de tono dicho electrodo es permanente, o
sea no se gasta ni se consume y se encuentra dentro de una campana donde se halla el gas
inerte. La campana puede ser elástica o rígida.
Lo mas barato para producir el arco es que la campana se deforme o que el electrodo
pueda deslizarse dentro de ella, entonces toca el material y cuando se separa, se produce el
arco.
En los EEUU se utiliza campanas rígidas y corriente de alta frecuencia, haciendo saltar el
arco por alta frecuencia, es caro, una vez que salta el arco, no funde, solo calienta una zona
hasta un estado semipastoso y produce la unión de los dos elementos.
No es imprescindible colocar el otro electrodo del otro lado, basta con una placa de
apoyo de fundición o de cobre, para asegurarse que las dos chapas están bien en contacto. La
resistencia de la soldadura esta dada por el diámetro (1).
El material de apoyo tiene mucha importancia, si es de cobre absorberá mucho calor, la
soldadura llevara más tiempo, si es de fundición llevara menos tiempo pero la soldadura será
menos uniforme.
Las chapas que se pueden soldar con este método son:
a) Chapa de acero limpio

b) Chapa de acero inoxidable.

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Supongamos dos caños pequeños de 15 mm de diámetro, parece imposible poder

soldarlos, pero no es así. El diámetro de 1 electrodo es de 1,5 mm.

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En este tipo de soldadura la suma de los espesores no debe superar los 3 mm para obtener
una buena soldadura y resulta muy costosa debido al alto costo del gas, por lo cual no es muy
utilizada.
Equipos de Soldar Utilizados:
En los equipos de soldar viene un manual que aconseja el electrodo a utilizar.

La maquina puede ser de CC o de CA.
Las maquinas de CC son más eficaces pero más costosas que las maquinas de CA. Por
ejemplo si hay una gota que se funde en el extremo de la varilla y se sopla con CC no oscila. En
cambio con la CA la gota oscila lo que hace más dificultosa la soldadura. Soldar con CA de
abajo hacia arriba es muy dificultoso.
Para abaratar costos se utilizan maquinas de corriente alterna. También se utilizan
aparatos de CC con rectificador de silicio.
Existen maquina automáticas en las cuales no hace falta la utilización del electrodo
envainado, se usan alambres comunes.
Esta maquinas sirven para realiza costuras rectas y con mucha sofisticación costuras
circulares. Se usa con CC o con CA.

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En la actualidad se usan soldaduras con control numérico, con las cuales se pueden
realizar cualquier tipo de costura y trayectoria de la misma.
Precauciones que se deben realizar en este tipo de soldaduras por arco:
- No se debe enfriar usando agua, pues el agua es corrosiva y además el enfriamiento se
realiza bruscamente lo cual no es aconsejable.
- No se debe piquetear la soldadura recién hecha.
En algunos países a la soldadura se la considera de gran riesgo. En nuestro pais se la
considera de semi-riesgo.
Resistencia de las Uniones Soldadas:
La resistencia de la soldadura depende de una serie de factores.

En una soldadura se puede distinguir tres zonas: una central de fusión total, una
adyacente de fusión parcial y una zona de calentamiento intermedio entre la fusión y el metal
base. En la cual el calor produce alteraciones más o menos sensibles en la estructura y en las
características mecánicas.
Sometida a tracción una unión soldada, se observa que la rotura no se produce en el
cordón de la soldadura sino en la zona de calentamiento y con una carga de rotura menor que la
del metal base, si este fuera contínuo. Es decir que la soldadura produce una disminución de la
resistencia no en el cordón de soldadura, sino alrededor del mismo. Por el violento
calentamiento y el rápido calentamiento y por la discontinuidad de la estructura de forma.
La principal prueba de resistencia a una unión soldada es la resistencia a la rotura y el
alargamiento de la rotura en la probeta de un mismo material, de forma y dimensiones
especificada con soldadura de cabeza.
Otra prueba que se realiza es el plegado. La carga de rotura de la soldadura no debe ser
inferior ala del metal base y el alargamiento debe ser a lo sumo de un 5 % a un 10 % inferior
que el del metal base.
Las características finales de una unión soldada pueden ser notablemente mejoradas
mediante algunos procesos térmicos o un amartillado en caliente después de ejecutada la
soldadura.
A una superficie soldada, el pulido ya sea con esmeril o con lima, es beneficioso
sobretodo en tensiones de fatiga.
Veremos las distintas resistencias que se obtienen en las uniones soldadas según el
método empleado
1.-Soldadura a Presión:
a) Con Termita:
La resistencia de rotura es aproximadamente igual al 95 % del material base y el
alargamiento de rotura es del 70 % del normal del material
b) A Tope:
Resistencia  95 % del material a soldar.
Alargamiento  95 % del material a soldar
c) Por Puntos:
La resistencia es elevada, pero para usarla en estructuras resistentes debe cuidarse la
terminación de la superficie
d) Por Costura: ídem al punto c

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Soldadura a Fusión:
a) Con gas:
Depende del tipo de acero y del material del alambre usado para soldar.
Para acero dulce se llega al 90 % de la resistencia y al 70 % del alargamiento
b) Arco Eléctrico:
Depende de la habilidad del soldador del material a soldar y del electrodo la resistencia
es del 95 %, pero el alargamiento del 50 % (disminuye la elasticidad). Es mas frágil.
MATERIAL, FORMA Y CLASIFICACIO DE LAS COSTURAS
El tipo de electrodo a usar esta dado en catálogos de acuerdo a las características del
metal base y a las características que tenga que cumplir la soldadura, resistencia, forjabilidad y
alargamiento.
Los diferentes tipos de uniones soldadas se clasifican ya sea según la dirección del
esfuerzo con respecto al sentido del cordón de soldadura o bien teniendo en cuenta su forma.
a) De acuerdo al primer criterio tenemos:
1.- Soldadura Transversal Frontal:

Cuando la dirección del esfuerzo es perpendicular a la dirección del cordón de la
soldadura.
2- Soldadura Longitudinal o de Flanco:

Cuando el esfuerzo y el cordón tienen el mismo sentido.
3.- Soldadura Oblicua:

Comprendida entre las dos anteriores.

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4.- Soldadura Mixta:

Combinación de soldadura longitudinal y transversal.
S.- De Ángulo.-
b) De acuerdo a la Forma:
1.- Soldadura a Tope:
- Soldadura en "V" con raíz sin retocar:

Se aumenta previamente el hueco de la junta cortando oblicuamente los cantos de ambas
planchas.
El ángulo a varia ente 60° y 80°, se aplica a espesores de 5 a 12 mm.

Para obtener una buena soldadura, es esencial una buena penetración de la fusión (E en la
figura). Las soldaduras en "V", con nervio inferior se aplican para soportar esfuerzos
dinámicos (o de fatiga).

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- Soldadura tipo copa.

Es análoga a la anterior y se la utiliza para espesores de 12 a 20 mm
- Soldadura en "V" con raíz retocada:
- Soldadura en "X":4
2.- Soldadura en ángulo:
- Costura Normal:
-Costura Débil:
3.- Soldadura en hendidura:

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Si se desea una soldadura con varias capas, primero se rellena el hueco con un electrodo
blando y luego con otro más duro, así asta llegar a la ultima capa con el electrodo más duro de
todos.
CALCULO DE SOLDADURA
La tensión que puede admitir un cordón de soldadura para diversas solicitaciones no se

puede en la practica determinar exactamente ni con el calculo ni con la experiencia debido a la
falta de homogeneidad y continuidad del metal y de las tensiones térmicas que se crean en el
enfriamiento.
El calculo se realza utilizando normas, la norma IRAM adoptó para el calculo de
soldadura la norma DIN 4100.
Tensión en las Costuras:
La soldadura representada en la figura es una soldadura doble ángulo.
En la sección a'b el esfuerzo es de corte.
En la sección bc el esfuerzo es de tracción.
En la sección bd tendremos esfuerzo de corte, tracción y flexión.
Estas solicitaciones serán variables a medida que varié el ángulo .

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Por consiguiente no nos conviene entrar a analizarlas, porque el problema se complica

mucho. Nosotros admitiremos una tensión "" en la soldadura de tal manera que englobe a
todas las tensiones a la vez y la llamaremos: Tensión de Soldadura.
=P/a*l
En donde:
p = Carga aplicada.
a * l = Sección del cordón de la soldadura.
a= Espesor dela costura.
l = longitud de la costura.
El valor de a varía según los distintos casos:

Por ejemplo en soldadura de ángulo a es la distancia del vértice recto a la hipotenusa del
triángulo inscripto en la sección de la costura, sin analizar los esfuerzos que se originan en ella,
si analizamos los triángulos se puede hallar analíticamente el valor de "a".
a'b  t1
bc = a'b
. .
t1  a2 +a2
. .
t1  a 2
. .
a  t1 / 2  0,7 * t1
En soldadura a tope a vale:
Si está soldado en un solo lado, ejemplo con raíces sin retocar
a  0,7 * t
- Si está soldada en ambos lados.
a  t1
- Para espesores diferentes se toma el menor.
a) Soldadura retocada.

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a  t1
b) Soldadura sin retocar.
a  0,7 * t1
Tensiones Admisibles:
Supongamos una unión del tipo indicado en la figura, a la cual le queremos calcular las
tensiones en los cordones: en este caso le serán aplicables tensiones de comparación, las de la
teoría de rotura para la cual necesitamos un adm.
Es decir:
 = P /  a * l  adm

Especialidad:
Facultad Regional
Mecatrónica
Córdoba
Es decir con el adm, se tiende a compararlo a un adm obteniendo en un ensayo de tracción

simple, de lo contrario tendríamos que tener un adm para cada clase de tensión o solicitación,
cosa difícil, más fácil es tomar:
 = P /  a * l  adm =  *  adm
Este valor de  es un coeficiente de calidad (tiene en cuenta la calidad y el rasgo), que

valdría 1 para el caso de la soldadura ideal.
 adm = tensión admisible del material sin soldar.
Para soldadura a tope:
1 = Cuando la tensión es tracción.

2 = Cuando la tensión es compresión
3 = Cuando la tensión es flexión.
4 = Cuando la tensión es corte.
Para soldadura en ángulo:
4 Para cualquier clase de esfuerzo.
El coeficiente de calidad :
Tiene valores según el tipo de tensiones y el riesgo de trabajo.

Considerando la norma DIN 41 00 se disminuye todos los valores por reducción de
resistencia o por posibles defectos de ejecución para cualquier clase de esfuerzo en un 15 %.
En compresión no hay problema y se toma 2 = 0,85.
adm =  adm - 15 %  adm = 0,85 *  adm
En Tracción, hay que pensar un poco como es esta tensión dado a que es un poco riesgosa
y se disminuye un 10 % más por riesgo (reducción de resistencia por hendidura o grieta)
quedando 1 = 0,75
adm =  adm - (15 % + 10 % )  adm = 0,75 *  adm
La Flexión que no es otra cosa que un combinación de tracción y compresión, se toma un

termino medio 3 = 0,80 es decir con disminución de un 5 % más (reducción de resistencia por
hendiduras o grietas)
adm =  adm - (15 % + 5 % )  adm = 0,80 *  adm
Cuando tenemos Tensión de Corte se toma el 80 % del adm siendo:
adm = 0,80 *  adm , Tendremos

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adm =  adm -(15 % + 5 % )  adm

adm = 0,8 *  adm - (15 % + 5 % ) 0,8 *  adm = 0,80 *  adm
adm = 0,65 *  adm
En una soldadura de ángulo o rincón simple se considera la tensión más desfavorable que
es la de corte.
Para el caso de flexión utilizamos una tensión total que:
adm = M /WS  3 *  adm

M = Momento flector aplicado
WS = modulo resistente de la soldadura
Los valores de  que hemos visto son para carga estática.
Disminución de  por
Solicitación Valor Final adm =  *  adm
Calidad Riesgo
Tracción 15% 10% 1 = 0,75 0,75 *  adm
Compresión 15% 0% 2 = 0,85 0,85 *  adm
Flexión 15% 5% 3 = 0,80 0,80 *  adm
Corte 15%  5%  4 = 0,65 0,65 *  adm
Si la pieza esta sometida a la fatiga sin retocar, no resiste prácticamente nada, y la

resistencia de la soldadura vale aproximadamente el 20 % del material sin soldar. Porque sino
se retoca hay una zona de concentración de tensiones muy grande. Entonces en fatiga, muy
intensa, se propaga esa zona de concentración de tensiones y la pieza se destruye, con bastante
facilidad. En cambio si se rellena, desaparece la concentración de tensiones y la pieza aumenta
su adm
En el caso de placas de espesor distinto se toma: a  t1  t2

Porque si se rompe en alguna parte esa va a ser la de menos espesor.
1.- En el caso de variaciones bruscas (caso de la soldadura fuerte) se concentran tensiones

y es el lugar ideal para comenzar una fisura.
2.- En el caso de ligeras fatigas se comporta mejor la soldadura débil, ya que en está hay
un principio y fin definido y no se generan concentración de tensiones.

Especialidad:
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Detalles Constructivos:
- En lo general no es recomendable el empleo de soldadura y robladura ya que no son

compatibles entre sí, por ser más rígidas las soldaduras.
- La distancia máxima longitudinal entre dos puntadas de una costura discontinua se
halla regida por el mismo por el mismo criterio para establecer la distancia entre
remaches.
- Las soldaduras dudosas de realizar bien no se tienen en cuenta en el calculo del la
resistencia, ejemplo soldadura de ángulo, en donde el ángulo formado por ambas chapas
sea menor de 70°.
- El eje baricéntrico de la unión soldada en la dirección del eje de la barra debe en lo
posible hacerse coincidir con el eje baricéntrico de la barra que une.
- Para soldaduras resistentes la longitud l no debe ser mayor de 40 veces el espesor
a*l<40*a
- Las costuras no deben amontonarse demasiado en un mismo lugar de la estructura.
- Para soldaduras a tope en "V' o "X' las chapas a unir deben colocarse en tal modo que
quede entre sus bordes una distancia conveniente.
- Para espesores de asta 5 mm, las chapas pueden soldarse enfrentadas o sea sin que sus
bordes sean chaflanados.

Especialidad:
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- Para espesores mayores entre 5 y 12 mm los bordes de las chapas a unir deben ser
chaflanados y los lados de la "V" deben presentar una abertura mínima de 60° a 80°.

Especialidad:
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- Para espesores de más de 12 mm hasta 20 mm se puede usar la copa o la 'X'.
- Para espesores de más de 30 mm se utiliza la doble copa.
- Para los distintos perfiles los valores del espeso a vale:
t1 < t2 1  0,7 * t1
d < t2 2  0,7 * (1,2) * t1
El valor (1,2) se debe a un incremento de un 20 %

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Perfil "U":
t1 < t2 1  0,7 * t1
t3  t2 t1 2  0,7 * t1
Longitud Resistente de la Soldadura l :
Aparentemente, la longitud de la soldadura, es entre ambos extremos. Ahora cundo se

confecciona la soldadura supongamos que sea eléctrica, entonces se inicia con un picado hasta
que salta el arco el cual es completamente irregular, de pésima calidad, pero de ahí se empieza
a soldar.
Cuando el electrodo llega al otro extremo, se levanta, el arco se hace largo, más caliente y
más delgada la soldadura por lo que para la resistencia se toma:
l = L - n * (2a)
a = espesor.
n = número de extremos libres.
El número de extremos, no siempre será 2, por ejemplo el dibujo siguiente si soldamos

otra placa vemos que el extremo será uno solo y si tenemos una placa del otro lado n es cero.

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En el caso de que la soldadura sea circular no hay extremos.
Ejemplo:
Supongamos dos perfiles ángulos, soldados a una placa que esta sometido a un esfuerzo
de tracción.
El dato que hace falta es la carga P aplicada:

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Primero entramos a la tabla con el valor del área "A", seguro que no va a coincidir,
entonces tomamos el valor del área real "A'.
A'>A
Hay que determinar el valor de P, que es el valor que los perfiles pueden soportar.
Entonces el calculo se realiza con la carga P' y no con la carga P.
Se debe verificar que:
adm  P / Área del Perfil = (P' / 2) / A1

P'=2A1 * adm
Las normas aconsejan usar para la soldadura el valor de P' que es un poco mayor que lo
que necesitamos.
Las dimensiones del perfil las sacamos de la tabla, o sea los valores e y b.
Una vez obtenido P' se empiezan a calcular las soldaduras.
P' tiene dos reacciones, una por cada cordón.
Los cordones de soldadura son diferentes, pues las cargas son diferentes y así tenemos:
S1 + S2 = P'
Tomando momento con respecto a una soldadura tenemos:
S2 * b = P'e
S2 = (P'e) / b
y: S1 = P' - S2
Tenemos que S1 > S2.

Una vez hallados los valores de las reacciones S1 y S2 se calcula la tensión de soldadura
admisible adm
Analizando S1 y S2 vemos que trabaja a corte o sea:
adm = 4 * adm
y: 1 < 0,7 * 1,2 * d
Nos falta el valor de l1
adm = S1 / (a1 * l1)
Sí S1 está dividido por 2 ya que son dos soldaduras
l1 = (S1 / 2) / a1 * adm
Ahora calculamos el tramo 2:
2  0,7 * d
l2 = (S2 / 2) / a2 * adm.

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Universidad Tecnológica

CALCULO DE UNIONES SOLDADAS

B - 1) Soldadura por forja:

B - 2) Soldadura por fusión por gas:

Comúnmente llamada soldadura autógena.

Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

B - 3) Soldadura Eléctrica por Arco:

DISTINTAS FORMAS DE SOLDAR

Existen manuales que indican el electrodo, el tipo de tejido a emplear y la polaridad

Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA

Algunas Denominaciones Americanas:

Souldgeríng: Es una soldadura blanda, generalmente es utilizada la aleación, plomo,

Breacing: Consiste en la unión de dos materiales iguales mediante la soldadura de otro

1.-Presión- Es esta la que ocasiona la unión.

2.-Fusión: es la que produce el escurrimiento del material.

Las podemos dividir en soldadura por presión y soldadura por fusión.

Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

SOLDADURA POR PRESION

2 Al + 3 OFe + Chispa Al203 + 3 Fe + 

2.- Soldadura por Puntos:

E: Electrodo de cobre al berilio. (El berilio le da dureza.)

Generalmente la corriente se suministra por un transformador monofásico, y debe ser de

Otra variante es la soldadura por proyección.

Cuando se hace un proyecto uno de los aspectos que interesan, es la resistencia a la

3.- Tope por Resistencia:

Si se utiliza una tensón de 10 V se produce una soldadura mala, porque al terminar el

4.- Soldadura por Costura:

Cuando la tensión alterna está en su mayor amplitud o en su valor de cresta la soldadura

5.- Soldadura de Fricción - Inercia:

Es una maquina similar a un tomo, tiene un carrito desplazaba, en el mandril se toma la

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SOLDADURA POR FUSIÓN

1.- Soldadura a Gas:

Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

El porcentaje de la mezcla es 9 partes de acetileno con 10 partes de oxígeno y da una

La mezcla también se puede controlar se puede controlar en base a la coloración de la

Hay tres tipos de llamas:

Existen tres tipos de sopletes:

a) De presión baja (0,2 kg/cm2)

El consumo de material de oxidación y de gas depende de las chapas a unir

Resistencia: Es buena. 70 a 90 % del material base.

Alargamiento: 70 % aproximadamente. Muy bueno.

2.- Soldadura por arco eléctrico:

Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

Ambos defectos (1 y 2) han sido satisfactoriamente resueltos con la utilización de

Soldadura de Arco Común (que utiliza un gas inerte):

Las chapas que se pueden soldar con este método son:

a) Chapa de acero limpio

Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

Supongamos dos caños pequeños de 15 mm de diámetro, parece imposible poder

Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

Equipos de Soldar Utilizados:

En los equipos de soldar viene un manual que aconseja el electrodo a utilizar.

Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

Resistencia de las Uniones Soldadas:

La resistencia de la soldadura depende de una serie de factores.

Autor: Ing. Osvaldo Giordanino

MATERIAL, FORMA Y CLASIFICACIO DE LAS COSTURAS

a) De acuerdo al primer criterio tenemos:

1.- Soldadura Transversal Frontal:

2- Soldadura Longitudinal o de Flanco:

3.- Soldadura Oblicua: