BALANCE DE LINEAS

• Balancear una línea en un proceso productivo, es un

problema de balance de operaciones (o estaciones
de trabajo existentes en una planta) de manera que
en función de tiempos iguales se alcance la tasa de
producción esperada.
• En realidad balancear una línea productiva es un
problema que busca determinar el numero de
maquinas, trabajadores, etc. que debe asignarse a
cada estación de trabajo.
 LINEAS DE PRODUCCION
• LINEA DE FABRICACION : Grupo de operaciones
que cambian o forman las características físicas o
químicas finales del producto. En este caso, la
materia prima que se va a procesar se traslada de
estación en estación.
• LINEA DE ENSAMBLE : Significa la llegada de
componentes individuales de una determinada
pieza al lugar del trabajo y la salida de estas partes
juntas(pieza armada), en forma de producto
terminado o para ser usados en otros ensambles.
 CUELLO DE BOTELLA
Hace referencia a la velocidad con que se esta
cumpliendo la producción por unidad. Esta
representada por la operación mas lenta y es la que
origina los tiempos muertos. Luego, el problema se
proyecta a mejorar la estación cuello de botella bajo las
siguientes alternativas:
 Realiza una mejora de métodos de trabajo en dicha
estación, hasta lograr el tiempo deseado.
 Trabajar con sobretiempos o con un segundo turno
para esta maquina o en todo caso, se debe
subcontratar la operación mencionada.
 Efectuar la compra de maquinas similares de acuerdo a
necesidades de producción.
 BALANCE DE UN PROCESO DE FABRICACION

Cuando un producto tiene que pasar por una

secuencia de operaciones a través de varias
maquinas o estaciones de trabajo, cada una de ellas
requiere un tiempo total de ocupación o
rendimiento. Este tiempo será igual a la suma de un
tiempo de carga y descarga(L) y un tiempo de
maquina(m). Este tiempo(L+m), es diferente en
cada estación de trabajo, debido a que algunas
maquinas son mas veloces que otras.
 INDICADORES DE CADA RED PRODUCTIVA
• PRODUCCION: P = tiempo base
ciclo
• TIEMPO MUERTO: ∂ = kc - ∑ ti
donde:
k: numero de estaciones de trabajo.
c: ciclo o cuello de botella
ti: tiempo de operación en cada estación de trabajo (ti = L+m )
• EFICIENCIA DE LA LINEA: E = ∑ Ti x 100
nxc
donde:
n: numero total de maquinas en la red determinada.
∑ Ti: suma de los tiempos de cada estación de trabajo,
considerando el numero de maquinas o estaciones en cada una.
 EJEMPLO № 1
Consideremos la siguiente • Se pide:
situación productiva de una a) Graficar la red actual.
empresa: b) Calcular la producción de
la línea.
ESTACION m (minutos) L (minutos) c) Calcular el tiempo
1 2,80 0,20 muerto de la línea.
2 1,90 0,30 d) Calcular la eficiencia de la
línea.
3 0,90 0,10
e) Balancear la línea , si la
4 6,20 0,40 producción ajustada es
5 6,,50 0,50 de 17 unidades por hora.
6 8,50 0,50 f) Balancear la línea, si la
7 0,50 0,10
producción ajustada es
de 24 unidades por hora.
8 0,80 0,20
 SOLUCION DEL EJEMPLO № 1
a) RED ACTUAL
MP 1 2 3 4 5 6 7 8 PT
t 3 2,2 1 6,6 7 9 0,6 1
Donde t = m + L
b) PRODUCCION
P = tiempo base / ciclo
P = (60 min/hora) / 9 min/unid.
P = 6,67 ≈ 6 unds/ hora.
Consideramos la producción de
6 unds/hora ya que no se puede
Producir una fracción de unidad
c) TIEMPO MUERTO
δ = 8(9) – (3+2,2+1+6,6+7+9+0,6+1)
δ = 41,6 min/unidad.
d) EFICIENCIA DE LA LINEA
E = (30,4/(8x9)) x 100
E = 42.2 %
En este caso coincidió que
∑ ti = ∑ Ti no siempre es así
Como veremos mas
adelante.
 SOLUCION DEL EJEMPLO № 1
e) P = 17 unds/ hora La nueva red seria:
C = tiempo base/ P 1 1 1 2 2 3 1 1
C = (60 min/hora)/(17 unds/hora) MP 4 5 6 PT
C = 3,53 min/unid 1 2 3 6 7 8
En las estaciones 1,2,3,7 y 8 t 3 2,2 1
4 5 6 0,6 1
no será necesario aumentar 3,3 3,5 3
Maquinas pues el rango de δ = 8(3,5) –(3+2,2+1+3,3+3,5+3+0,6+1)
tiempo de operaciones cae δ = 10,4 min/unidad
dentro del máximo que es el E = (30,4/(12 x 3,5)) x 100
ciclo = 3,5 min/unidad E = 72,38%
Estación 4 : 6,6/3,5 = 1,86 ≈ 2 Observamos como vario el tiempo
Estación 5 : 7/3,5 = 2 muerto y la eficiencia .
Estación 6 : 9/3,5 = 2,57 ≈ 3
 SOLUCION DEL EJEMPLO № 1
f) P = 24 unds/hora tb = (24und/hora)x(2,3min/und)
C = (60min/hora)/(24 und/hora) tb = 55,2 min/hora
C = 2,5 min/ unidad δ = 8(2,3)–(1,5+2,2+1+2,2+2,3+2,25+0,6+1)
Estación 1: 3/2,5=1,2≈2 δ = 5,35 min/unidad
Estación 4 : 6,6/2,5= 2,6≈3 E = (30,4/(16x2,3)) x 100
Estación 5: 7/2,5= 2,8≈3 E = 82,61%
Estación 6 : 9/2,5= 3,6≈4 Observamos cuanto vario el
La nueva red seria: tiempo muerto y la eficiencia,
también cual seria el verdadero
2 1 1 3 3 4 1 1 tiempo base de acuerdo a la
1 4 5 6 producción de 24 unidades por
2 3 4 5 7 7 Hora.
1 4 5 6
1,5 2,2 1 2,2 2,3 2,25 0,6 1
 METODO DE PESO POSICIONAL (HELGESON Y BIRNE)
Este método esta basado en la publicación de un
programa de balance de líneas de la General Electric
para una computadora. Se usa cuando es necesario
reducir el numero de operarios de una red inicial.

EJERCICIO: Consideremos la siguiente red(minutos/unidad).

MP PT
0,56 0,25 0,87 0,28 1,32 0,49 0,55

MP
0,35 0,22 1,10 0,12
 Determinar la secuencia de cada uno de los elementos de trabajo:

OPERACIÓN OPERACIÓN SIGUIENTE PESO POSICIONAL OPERACIÓN 1:

1 3;4;5;6;7;8;9;10;11 5,76 0,56
2 4;5;8;9;10;11 4,15 0,25
3 6;7;9;10;11 3,76 0,22
4 5;8;9;10;11 3,80 1,10
5 8;9;10;11 3,58 0,87 SUMA
6 7;9;10;11 3,51 0,28
7 9;10;11 2,64 0,12
8 10;11 1,16 1,32
9 10;11 2,36 0,49
10 11 1,04 0,55
11 0,55 5,76

Ahora listamos los pesos posicionales en orden decreciente de magnitud

OPERACIÓN TIEMPO PESO POSICIONAL

1 0,56 5,76
2 0,35 4,15
4 0,22 3,8
3 0,25 3,76
5 1,10 3,58
6 0,87 3,51
7 0,28 2,64
9 1,32 2,36
8 0,12 1,16
10 0,49 1,04
11 0,55 0,55
Supongamos que la produccion requerida sea 320 unidades/dia:
Entonces:
Ciclo = Tb/P Ciclo = (480min/dia)/(320 unid/dia) = 1,5 min/und

Agrupando las operaciones:

OPERACIÓN TIEMPO PESO POSICIONAL

1 0,56 5,76
2 0,35 4,15 I = 1,13 OPERACIÓN OPERACIÓN AGRUPADA
TIEMPO
4 0,22 3,8 AGRUPADA (und/min)
3 0,25 3,76 II = 1,35 I 1;2;4 1,13
5 1,10 3,58 II 3;5 1,35
6 0,87 3,51 III = 1,15 III 6;7 1,15
7 0,28 2,64 IV 9 1,32
9 1,32 2,36 IV = 1,32 V 8;10;11 1,16
8 0,12 1,16
10 0,49 1,04 V = 1,16
11 0,55 0,55

MP PT

1,13' 1,35' 1,15' 1,32' 1,16'

n = k = 5 estaciones ∑ ti = ∑ Ti = 6,11 min/und c = 1,35 min/und

E = 6,11 x 100 = 90,52% δ = 5 x 1,35 - 6,11 = 0,64 min/und

5 x 1,35
 METODO HEURISTICO (KILBRIDGE Y WESTER)
Consiste en ir asignando tareas a estaciones de manera ordenada,
tratando de obtener tiempos menores o iguales a la duración del
ciclo, para cada estación de trabajo. En primer lugar, se debe conocer
la secuencia de actividad del sistema, asimismo, se debe tener como
dato la producción requerida, para la cual se hará el balance.
EJERCICIO: Consideremos la siguiente secuencia de tareas.

MP

0,10 0,09 0,01 0,08

MP PT

0,06 0,08 0,20

MP

0,02
0,12 0,14

MP

0,10 0,09 0,10 0,06 0,01

Balancear esta linea para una produccion de 2100 unds/dia, cuya eficiencia es 100%
SOLUCION:
Calculamos el ciclo para balancear la linea.

C = 480/ 2100 = 0,23 min/und

n: numero de estaciones

E= T x 100 n= T x 100 n= 1,26 x 100 = 5,5 ~ 6 estaciones

n. c E.c 100 x 0,23

Luego deberan agruparse tareas, de forma tal que se obtenga 6 estaciones de trabajo (cada estacion sera ejecutada
por un operario)

MP

0,10 0,09 0,01 0,08

MP

0,06 0,08 0,20

MP

0,12 0,14 0,02

MP

0,10 0,09 0,10 0,06 0,01

 CUADRO RESUMEN

ESTACION ACTIVIDADES TIEMPO

1 1;6 0,22
2 2;7 0,23
3 8;9 0,19
4 4;10;11 0,22
5 3;5;14 0,17
6 12;13;15 0,23

La secuencia final sera:

MP

0,22 0,23 0,17

MP PT

0,19 0,22 0,23

Por lo tanto, los indicadores reales de la linea seran:

E= 1,26 x 100 = 91,30% δ = 6 x 0,23 - 1,26 = 0,12 min/und

6 x 0,23

P = 480 = 2087 und/dia

0,23

Como se requiere 2100 unidades diarias, se pueden asignar sobretiempos o ayudar el operario que tenga
tiempo ocioso al operario saturado.