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Avances 141. Montes, Vidal PDF
Avances 141. Montes, Vidal PDF
Número 141
Diciembre de 2006
Directorio
Abstracto
La investigación que aquí se presenta está encaminada a mejorar la productividad y la eficiencia en la producción en
una maquiladora de ropa deportiva, la cual presenta problemas como la acumulación de inventario de las células de
fabricación y no cumplimiento de la demanda diaria. Para resolver estos problemas se implementó el sistema
KANBAN en cinco células de producción, el cual ayuda a tener control de los inventarios en proceso y una fluidez
más ágil de los productos que ahí se elaboran. Se tomaron como muestra la producción diaria de 20 días antes de
aplicar el sistema, los cuales se compararon con la producción diaria de otros 20 días en que se trabajó bajo el
sistema KANBAN. Los resultados se hicieron notar al subir la producción hasta un 42.03% y al cumplir con la
entrega de productos terminados a tiempo
1.INTRODUCCIÓN
Por otro lado, el sistema Japonés de “jalón” no programa el inicio del trabajo, pero
autoriza la producción. Un sistema de jalón conocido es el sistema KANBAN usado en
conjunto con la filosofía Justo a Tiempo (JAT). El uso de partes como componentes por
los centros de trabajo que van con la corriente, autoriza el inicio de la producción de
más componentes. Si los componentes tienen a su vez componentes, su uso dispara
su producción en centros de trabajo a contracorriente, y así sucesivamente. La
transmisión de las autorizaciones para proceder a mover partes se hace pasando
tarjetas (kanbans) entre los centros de trabajo.
También se requiere para lograr una manufactura JAT tiempos cortos de preparación
de maquinaria y cambios rápidos, cero defectos, programas eficientes de
mantenimiento preventivo, manejo de materiales y sistemas de transporte eficientes,
localización de proveedores y plantas para compras y envíos JAT y mejores relaciones
de ventas. Sin embargo, KANBAN es difícil o imposible de usar cuando los trabajos
involucran corridas cortas de producción, tiempos de preparación significativos o
fluctuaciones impredecibles en la demanda. Por otro lado M.R.P. puede ser usado casi
en cualquier ambiente de producción de partes discreta.
2. TEORIA E HIPOTESIS
producen sólo si los procesos de consumo los requieren y los materiales brutos (sin
procesar) y las partes brutas se entregan sólo si los procesos de consumo lo requieren.
Con las compras JAT, la producción JAT y la entrega JAT de los lotes pequeños, la
reducción de los niveles de inventarios de toda la planta puede ser lograda. Esto
significa menos espacio, y equipo de almacén, menos costos operacionales y menos
capital invertido en los inventarios. Adicionalmente se promueve (se requiere) una
buena calidad en el producto porque los problemas de calidad son más visibles,
permitiendo una rápida detección y corrección.
En un sistema de jalón el sistema siempre jala las partes y subensambles a lo largo del
sistema hacia el último centro de trabajo. Este tipo de sistema se modula a sí mismo
como respuesta a las variaciones en la tasa de producción durante el día; de esta
manera evita el exceso de materiales en los centros de trabajo. Además si surge un
problema serio que requiera detener la línea, el sistema reacciona con rapidez. En este
sistema un centro de trabajo solicita materiales de otro con una tarjeta llamada kanban,
por lo que el sistema se denomina también KANBAN.
En el sistema de jalón existe un doble flujo. Los materiales viajan en una dirección y los
programas de fabricación viajan en sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea
para comunicar este programa de un centro a otro.
KANBAN proporciona las partes cuando se les necesita, sólo que sin conjeturas y por
lo tanto sin el exceso de inventario que resulta de las suposiciones erróneas. En el
sistema KANBAN de Toyota, cada tipo de parte componente, o número de parte, tiene
su propio recipiente especial destinado a contener una cantidad precisa del número de
parte, preferiblemente una cantidad muy pequeña. Hay dos tarjetas, que de aquí en
adelante se llamarán kanban, por cada recipiente. Las kanban identifican el número de
parte y la capacidad del recipiente y ofrecen alguna otra información. Una kanban, la de
producción, sirve al centro de trabajo que produce el número de parte; la otra, llamada
kanban de retiro, sirve al centro de trabajo usuario. Cada recipiente sigue un ciclo,
desde el centro de trabajo productor y su punto de abastecimiento hasta el centro de
trabajo usuario y su punto de abastecimiento, para después regresar. Una kanban se
cambia por la otra en el trayecto.
Cuando se trabaja bajo el sistema KANBAN y JAT, los trabajadores están siempre
recogiendo información sobre la serie siguiente de problemas y periódicamente se les
llena de elogios cuando un problema es resuelto. Para recibir elogios, evitar la crítica,
sentir satisfacción y eludir el trabajo extraordinario no planeado, los trabajadores
KANBAN por lo general apoyan las características de mejoramiento y sienten
entusiasmo por la productividad que ofrece el sistema.
2.3.1 Procesos subsecuentes: El proceso río abajo dentro del flujo del proceso de
manufactura hacia donde el proceso normal lleva las partes se llama proceso
subsecuente. El centro de trabajo que recibe las partes ensambladas es el
subsecuente al proceso que ensambla las partes.
precedentes y subsecuentes, para comunicar cuáles son las partes que se necesitan
en los procesos subsecuentes.
El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de
retiro y otra de producción; ambos tipos no difieren entre sí en su apariencia, sino en
una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte
superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos
colores, de manera que los trabajadores sepan fácilmente cuál es cuál y sean capaces
de evitar el error de mezclarlos.
Kanban de retiro
Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas durante todo el
tiempo. Después, cuando los procesos subsecuentes han consumido la última parte del
lote, el kanban viajará de nuevo hacia el proceso precedente para obtener nuevas
partes.
Kanban de producción
El objetivo del kanban de producción es enviar la orden al proceso precedente para que
se elaboren más partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso precedente es
casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con las partes que
habrán de ser tomadas. El kanban de producción debe acompañar a los contenedores
en ese momento. El empleado que está al servicio del centro de trabajo colocará el
kanban de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviará al proceso
subsecuente. Antes de mover los contenedores, recogerá el kanban de producción,
este autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes.
Una estación de trabajo puede usar cualquier variedad de métodos para reabastecerse
por su centro de trabajo proveedor, por ejemplo un foco que se prende y apaga, el
mismo contenedor vacío o un mensaje en una terminal de computadora.
El Kanban es visual, lo que representa una ventaja al no depender de un sistema
electrónico para conocer la cantidad de materia prima disponible y la que se requiere.
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Según Schonberger (1983) Las siete reglas básicas que controlan el sistema KANBAN
son muy sencillas, pero importantes. Cualquier violación ocasionará distorsiones en el
sistema con el desperdicio correspondiente en materiales y mano de obra. El primer
paso en la implantación de un sistema KANBAN es poner por escrito las reglas de
operación que lo controlan. Se recomienda que los trabajadores involucrados en él
entiendan claramente sus reglas antes de utilizarlo.
Regla 1: El kanban debe moverse sólo cuando el lote que él describe se haya
consumido. Esta regla exige que el proceso subsecuente tome las partes necesarias
del proceso anterior en las cantidades necesarias y en el momento preciso en que se
requieren. El proceso subsecuente debe solicitar más partes al precedente sólo
después de que se hayan consumido todas las que el kanban describía. (Los
contenedores se vacían al momento en que llegan al proceso usuario.)
Justo a Tiempo. Los procesos nunca deberán sobreproducir partes, pues esto significa
un desperdicio de mano de obra y materiales.
El número emitido de kanbans para una cierta cantidad de partes se calcula mediante
la siguiente ecuación:
( D.D.) x (T .C.) x ( F .S .)
Númerodekanban = (3.1)
T .L.
Donde:
D.D. = Demanda diaria de unidades
T.C. = Tiempo de orden para el ciclo
F.S. = Factor de seguridad
T.L. = Tamaño del lote
Existen otras maneras de disminuir el desperdicio para las partes en el colchón, por
ejemplo, el planificador podría reducir el tamaño del lote de los kanbanes de retiro de
manera que el kanban de colchón será más económico.
Los lotes de producción vienen a ser la cantidad de artículos que se mueven en cada
contenedor. Cada centro de trabajo mantiene contenedores de la parte que produce de
manera que otro centro de trabajo puede pedirlas cuando las necesite. Los lotes de
producción son pequeños y los artículos son puestos en contenedores que albergan el
trabajo de una hora o menos. Existen algoritmos como el llamado JACKS (JIT
Algorithm for containers, kanbans and sequence) para solucionar el problema de
determinar el tamaño de los contenedores, también el número de kanbans y la
secuencia de productos al mismo tiempo, se emplea primero un algoritmo para resolver
el problema del lote económico llamado MOPS (Method of prime subperiods), para
determinar el tamaño del lote y la secuencia de productos, en alguna estación en la que
se procesen todos los productos (ej. la estación final) y luego se emplea JACKS para
determinar factibilidad y numero de kanbans para otras estaciones. Esto es para casos
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en los que se procesan varios tipos de productos. Se trata de bajar los costos lo más
posible aunque no asegura optimalidad .
El KANBAN es factible en prácticamente toda fábrica que haga artículos por unidades
completas (discretas), pero no en las industrias de proceso. Sólo rinde beneficios en
ciertas circunstancias. Shonberger (1992):
1. El KANBAN debe ser un elemento del sistema JAT. Tiene poco sentido aplicar un
sistema de extracción si se requiere un tiempo interminable para extraer las partes
necesarias del centro de trabajo productor, como ocurriría si los tiempos de
preparación son de horas y los lotes son grandes. La característica fundamental de
JAT es la reducción de los tiempos de preparación y el tamaño de los lotes, lo cual
permite “extraer” rápidamente partes de los centros de trabajos productores.
2. Las partes incluidas en el sistema KANBAN deben ser usadas cada día. KANBAN
proporciona por lo menos un recipiente lleno de un determinado número de parte, lo
cual no es mucho inventario ocioso si todo el recipiente se utiliza el mismo día en
que es producido. Por lo tanto las compañías que tienen un sistema KANBAN lo
aplican por lo general a los números de parte que se usan mucho.
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Dilworth (1993) nombra los siguientes puntos como necesidades y ventajas a la vez del
uso del sistema KANBAN, y por lo tanto de las técnicas JAT:
Instalaciones flexibles
Los centros de trabajo en las plantas JAT casi siempre están distribuidos en células
para facilitar la producción eficiente de los artículos hechos en cada estación de
trabajo. Cuando las empresas repetitivas hacen el mismo producto muy seguido,
probablemente diario, el producto (como en el caso de la empresa en la que se hace
esta investigación) sigue el mismo flujo o trayectoria repetidamente. En lugar de
distribuir el equipo en departamentos funcionales, donde todo el equipo que realiza la
misma función se localiza en la misma área (lo cual requeriría movimientos más largos
de material), el equipo debe ser distribuido en células. Una célula es un grupo de
diferentes tipos de máquinas o equipo, en el cual cada máquina realiza una operación
dentro de una serie de operaciones frecuentemente repetida. Las células son
beneficiosas cuando el mismo artículo es producido en grandes cantidades o una
familia de artículos que requieren que la misma serie de operaciones es hecha
frecuentemente.
Cuando hay poco inventario presente en proceso, las máquinas pueden ser colocadas
cerca una de otra. Si es posible, las máquinas se colocan en el orden en el cual se
usan para producir el artículo. Si los artículos son pequeños o los contenedores pesan
poco, pueden ser manejados manualmente de un proceso a otro. Esta distribución
permite una baja inversión en equipo de manejo de materiales y bajo costo de
materiales. También facilita la coordinación cercana de trabajadores sin la necesidad
de transmitir información através de un área de control central de producción.
Se requiere un nivel alto de calidad para trabajar bien con KANBAN. Como no hay
inventario de artículos en exceso, no es posible para una compañía valerse de reservas
y encontrar suficientes artículos buenos para mantener a los procesos subsecuentes
trabajando si un proceso empieza a hacer artículos defectuosos. Podría haber
interrupciones frecuentes en el flujo si la calidad no es mantenida en un nivel alto
constantemente. Es posible tener calidad alta sin usar KANBAN, pero sería muy difícil
usar KANBAN sin tener una calidad alta.
Los métodos JAT ayudan a la empresa a mantener niveles buenos de calidad. Cuando
se tiene un inventario en proceso bajo, los artículos fluyen a la operación subsecuente
más rápidamente, por lo tanto los artículos defectuosos serán descubiertos en las
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Esta investigación servirá para darse cuenta de cuantos factores se ven afectados
positivamente con la implementación del sistema KANBAN al proceso de producción.
Con esto se beneficiarán tanto la empresa, por la reducción de desperdicios de materia
prima y de tiempo, lo cual maximizará su ganancia y su productividad; como los
trabajadores, que aprovecharán mejor su tiempo y se involucrarán en el mejoramiento
de la calidad.
nuevo modelo, por lo cual las piezas no se llegan a terminar constituyendo así el
desperdicio.
2.9 Hipótesis
3. MÉTODO
El sistema KANBAN tiene su aplicación solamente en los casos en los que prevalecen
ciertas condiciones:
Para aplicar el sistema KANBAN se debe determinar el tamaño del contenedor en cada
estación de trabajo y el número de contenedores que deben tener en cada estación de
las células de producción, con esto se controla el inventario. Se busca también reducir
el tiempo ocioso de los trabajadores mediante las operaciones cruzadas, esto quiere
decir que cuando un trabajador está teniendo problemas y sufriendo retrasos, otros
trabajadores que por el momento tienen su trabajo hecho van a ayudarle, esto evita
que se queden ociosos ellos mismos. Los supervisores pueden llamar la atención de
los trabajadores hacia el problema, o puede ser por iniciativa propia.
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Estilo X
Apoyo
En esta célula se elaboraba el estilo X de sudadera, el cual tiene una demanda diaria
de 532 piezas, esta demanda se divide en 4 bihorarios, por lo tanto se debían producir
133 piezas en cada uno de ellos para cumplir con la ella. Cada bihorario es de 2:18
hrs.Con el sistema de producción existente antes de implementar el sistema KANBAN
no se lograba cumplir con la demanda diaria requerida.
La primera actividad fue explicar la técnica a las operadoras de la célula al inicio de las
actividades y también al supervisor de la línea. Esta explicación fue breve destacando
los puntos más importantes de la técnica como lo son sus reglas y ventajas sobre el
sistema existente de producción, Los cálculos del número de kanban se les explicó
posteriormente a los supervisores solamente.
Donde:
T.U. = Tiempo unitario de producción
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F.S. = 1/ (532)(0.001093)
F.S. = 1.72
Operación: Unir banda
Operación precedente : Unir cuello
T.U. = 30.8 seg = 0.000930 días
No. de kanban = (532)*(0.000930)*(1)
No. de Kanban =.49473 ≈ 1
F.S. = 1/ (532)(0.000930)
F.S. = 2.02
Operación: Pespunte de todo
Operación precedente : Pegar manga
T.U. = 47.3 seg. = 0.001428 días
No. de Kanban = (532)(0.001428)(1)
No. de Kanban = 0.75977 ≈ 1
F.S. = 1/ (532)(0.001428)
F.S. = 1.32
La siguiente tabla ilustra los tiempos unitarios de producción de cada operación, así
como sus equivalencias en días, ya que para el cálculo de número de kanban, el
tiempo unitario debe estar en las mismas unidades que la demanda. También se
muestran los resultados de los cálculos anteriores para facilitar la visualización de los
resultados.
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Se puede notar que el número de kanbanes para cada operación viene siendo la
eficiencia local de la operación precedente; así, tomando la operación unir banda, cuyo
número de kanbanes es 0.49473 ≈ 1kanban, y calculando la eficiencia local de unir
cuello (acividad precedente) tenemos:
tiempo requerido (D.D.)(T.U.)
eficiencia = = (3.5)
tiempo disponible 9.2 hr.
4. CONCLUSIONES
La siguiente tabla muestra la comparación de producción en los días del mes de Marzo,
trabajando sin el sistema KANBAN en las células A1, A2, C3, C4 y B4 con la
producción obtenida en las mismas células después de la implantación. El día 11 de
Abril metieron un corte urgente en las células A1 y A2 y les pidieron abandonar el
sistema, nótese el cambio en la producción. El día 12 regresan al sistema KANBAN.
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Fecha A1 A2 B4 C3 C4
Mar. 3 385 345 437 407 285
4 410 303 391 404 220
5 333 362 421 465 354
6 398 381 326 385 281
7 382 383 336 381 373
10 390 382 303 436 396
11 432 410 457 309 395
12 410 408 348 314 260
13 415 398 491 408 397
14 385 405 386 345 405
17 380 333 405 303 225
18 385 345 382 410 366
19 356 383 427 482 204
20 398 355 432 509 351
24 380 390 397 403 341
25 405 410 457 420 283
26 415 382 384 462 335
31 390 385 395 415 362
Abr. 1 432 415 435 438 381
2 305 408 416 334 409
Fecha A1 A2 B4 C3 C4
Abr. 7 538 503 532 363 389
8 532 258 488 455 414
9 577 291 539 425 374
10 551 532 532 510 532
11 390 286 572 538 551
14 483 532 539 532 535
15 560 478 532 538 518
16 576 532 532 545 535
17 532 538 532 535 538
18 545 538 536 532 535
21 532 460 555 532 538
22 551 518 563 457 542
23 538 532 535 579 505
24 532 538 547 565 559
25 532 532 566 548 517
28 518 542 504 507 534
29 540 540 551 540 533
30 538 538 538 553 532
May. 2 542 536 501 539 537
3 536 536 559 542 549
Tabla.- Producción diaria en las células trabajando con el sistema KANBAN
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N 1 = 14 N 2 = 14
X 1 = 541.357 X 2 = 389.928
S = 24.75
S 1 = 23.01
G.L. = N1 + N 2 − 2 (4.1)
α =0.05
G.L. = 26
L.D.= 1.706 t = 16.77
L.D. = 1.706 0
t=
(X 1 − X 2 ) − (µ 1 − µ 2 ) (4.2)
Sˆ12 Sˆ 22
Sp +
N1 N 2
Donde :
( n1 − 1) Sˆ12 + ( n 2 − 1) Sˆ 22 (4.3)
Sp =
n1 + n 2 − 2
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t=
(541 .357 − 389 .928 ) − 0
t =16.77
1 1
( 23 .89 ) +
14 14
t > L.D.
16.77 >1.706 ∴ Se rechaza H 0
N = 29
X = 514.31
S = 69.88
G .L. = N − 1 (4.4)
G.L. =28
L.D. = µ − tα Sˆ X (4.5)
⎛ 69.88 ⎞
L.D. = 532 −1.7011⎜ ⎟
-1.7011
L.D. =509.92
532
⎝ 29 ⎠ 0
514.31
L.D. = 509.92
t > L..D.
514.31 > 509.92 ∴ Se acepta H 0
4.2 Conclusión
BIBLIOGRAFÍA