TEMA 1 – INTRODUCCIÓN AL DISEÑO EN INGENIERIA MECÁNICA

1. El diseño
Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o resolver un problema. Si
este plan se materializa físicamente, el producto debe de ser:
-Funcional, para cumplir con su necesidad propuesta y las expectativas del cliente.
-Seguro, no debe de ser peligroso para el usuario, ni propietarios…
-Confiable, el producto debe realizar la función propuesta de forma satisfactoria, o sin falla,
durante un período de tiempo dado y con un nivel de probabilidad.
-Competitivo, el producto es un contendiente en su mercado.
-Útil, “amigable para el usuario”, ergonómico.
-Manufacturable, se reduce a un número mínimo de piezas que resulta adecuado para la
producción en masa y sus dimensiones y otros parámetros pueden controlarse.
-Comercializable, el producto se puede comprar y existe un servicio posventa.

Las características del proceso de diseño son las siguientes:

-Innovación.
-Iterativo.
-Toma de decisiones.
-Intercambio de información.
-Conocimiento de tecnologías y sus principios fundamentales.
-Necesidad de pruebas y ajustes.
-Capacidad de resolver problemas.

2. El diseño en la ingeniería mecánica

Este ámbito abarca:
– La producción y procesamiento de energía.
– El suministro de los medios de producción.
– Las herramientas de transporte.
– Las técnicas de automatización.

Las bases desde la que parte el diseño mecánico son: la mecánica de sólidos, de fluidos, la
transferencia de masa y momento, los procesos de fabricación, electricidad y otras fuentes de
energía, ciencia de los materiales, tratamientos termodinámicos…

3. Fases e interacciones del proceso

1-Identificacion de la necesidad
2-Definicion del problema, debe incluir todas las especificaciones del objeto que se va a diseñar.
3-Sintesis, en relación con la siguiente fase para poder realizar modelos abstractos que admitan
alguna forma de análisis matemático.
4-Analisis y optimización
5-Evaluación, prueba final del diseño exitoso, conlleva la prueba del prototipo en el laboratorio.
6-Comunicación de los resultados obtenidos.
 4. Herramientas y recursos de diseño
En la actualidad se cuenta con herramientas computacionales, estas no sustituyen el proceso
mental humano, por ello, también se requiere información técnica.
-Las herramientas computacionales pueden ser: el diseño asistido por ordenador (CAD),
ingeniería asistida por ordenador (CAE) o la realidad aumentada.
-La parte de información técnica se puede adquirir en bibliotecas, fuentes gubernamentales,
colegios y asociaciones profesionales, comerciales, internet…

5. Responsabilidades profesionales del ingeniero de diseño

El ingeniero debe satisfacer las necesidades del cliente, de manera competente, responsable,
ética y profesional. Para ello la comunicación es muy importante, ya que las ideas se deben de
trasmitir de una forma clara y concisa. Es fundamental mantenerse actualizado y al día.
Ante un problema de diseño, la resolución debe ser sistemática:
1. Comprender el problema.
2. Identificar la información conocida.
3. Identificar la información desconocida y formular la estrategia de solución.
4. Establecer todos los supuestos y todas las decisiones.
5. Analizar el problema.
6. Evaluar la solución.
7. Presentar la solución.

6. Normas y códigos
-Una norma es un conjunto de especificaciones para piezas, materiales o procesos establecidos
para lograr uniformidad, eficiencia y cantidad especificadas. Uno de los propósitos es reducir el
inventario de herramientas, tamaños, formas y variedades.
-Un código es un conjunto de especificaciones para analizar, diseñar, manufacturar y construir
algo. El propósito de un código consiste en lograr un grado específico de seguridad, eficiencia y
desempeño o calidad.

7. Economía
La teoría de costes aplicada al proceso de diseño es tan importante como el mismo proceso,
puede llevar, incluso, el mismo tiempo que el diseño.
-Costes variables: el coste de fabricar un mismo producto puede variar de una ciudad a otra,
según la planta donde se fabrica, la mano de obra, los impuestos…
-Tamaño estándar: la utilización de tamaños estándares o normalizados es el principio
fundamental de la reducción del coste. Además, los productos que se hacen y se venden en
grandes cantidades cuestan menos que los de tamaño poco comunes.
-Tolerancias amplias: la tolerancia de diseño influye de muchas maneras en la factibilidad de
fabricación del producto final. Cubren la variación dimensional y el intervalo de seguridad
superficial, así como la variación de propiedades mecánicas que generan los TTs y otras
operaciones de procesamiento.
Puntos de equilibrio: punto en el que los costes, mirados desde varios enfoques diferentes como
la cantidad a producir o la velocidad de ensamblado, son iguales.
Estimaciones de los costos: consiste en la comparación de dos o más diseños en función de un
estimador oportuno (volumen, potencia, velocidad, nº de partes…).

8. Seguridad y responsabilidad legal del producto

En Europa y España se rigen por la DIRECTIVA 2006/42/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y
DEL CONSEJO y REAL DECRETO 1644/2008.
9. Esfuerzo y Resistencia
El diseñador debe asegurar que el esfuerzo o tensión máxima sea menor a la resistencia por un
margen suficiente de manera que, a pesar de las incertidumbres, no se produzca rotura.
En la comparación esfuerzo-resistencia en un punto crítico se busca la “resistencia en la
geometría y condiciones de uso”.
Los valores de resistencia se pueden referenciar desde varios puntos de vista: limite elástico,
fluencia desplazada al 0.2% o resistencia a la fractura.
En muchos casos, estos sucesos representan el nivel de esfuerzo en el que ocurre la pérdida de
la función del material.
La resistencia es una propiedad de un material o de un elemento mecánico que depende de la
elección, el tratamiento y el procesamiento del material.

10. Incertidumbre
Algunos ejemplos de incertidumbre relacionados con el esfuerzo y la resistencia pueden ser:
- La composición del material.
- La homogeneidad del material.
- El efecto del procesamiento en las propiedades.
- La intensidad y distribución de las cargas.
- La influencia del tiempo sobre la resistencia y la geometría.
- Los desgastes y la corrosión.
Estas incertidumbres siempre hay que tenerlas en cuenta ya que acompañan siempre al cambio
en el material.
Para contrarrestar las incertidumbres existen modelos matemáticos:
-Método determinista → establecen un factor de diseño basado en las pérdidas absolutas de un
parámetro de pérdida de función y un parámetro máximo permisible.
-Método estocástico → centrados en las probabilidad de supervivencia de la función de diseño.

11. Factor de diseño y factor de seguridad

Se realizan los cálculos según los métodos deterministas o método clásico. La ecuación
fundamental es:

Para aplicar esta ecuación se deben analizar todos los modos de pérdida de función y quedarnos
con el que tenga el menor factor de diseño.
El factor de seguridad es el correspondiente al final del proceso de diseño.
 12. Confiabilidad
Es la medida estadística de la probabilidad para que un elemento mecánico no falle durante su
servicio. Se puede expresar como la probabilidad de la pieza realice su función de manera
adecuada sin que se produzca fallo.
Según el método de confiabilidad de diseño, la tarea del diseñador consiste en hacer la selección
más adecuada de materiales, procesos y dimensiones para lograr el objetivo de confiabilidad.

13. Dimensiones y tolerancias

Para dimensionar se emplean los siguientes términos:
-Tamaño nominal: tamaño para designar un elemento.
-Tamaño básico: tamaño teórico exacto.
-Límites: dimensiones máximas y mínimas permitidas.
-Tolerancia: diferencia entre dos límites.
-Tolerancia bilateral: variación en ambas direcciones (±) a partir del tamaño básico.
-Tolerancia unilateral: cuando se permite la variación en una única dirección.
-Holgura (juego): cuando el elemento interno es de menor diámetro que el externo.
-Interferencia (apriete): el opuesto a la holgura.
-Margen: holgura mínima (o interferencia máxima) establecido para piezas ensambladas, estas
depende de las dimensiones y tolerancias de las partes individuales.

14. Unidades
Dos sistemas principales de unidades:
-Sistema Internacional (SI) → las unidades base son el metro, el kilogramo y el
segundo. La unidad de fuerza se deduce mediante la segunda ley de Newton y se llama
newton.
-Sistema Británico (ips) →

15. Cálculos y cifras significativas

La precisión de los números reales depende del número de cifras significativas que los
describen, en la ingeniera se toman tres o cuatro cifras significativas y no menos de tres.
Los resultados deben llevar el número menor de cifras significativas de los números que se han
utilizado durante los cálculos.
Por regla general, los resultados finales del diseño se redondean o se fijan hasta tres dígitos,
porque los datos dados no pueden justificar una presentación mayor. Además, los prefijos se
deben seleccionar para limitar las series de números a no más de cuatro dígitos a la izquierda
del punto decimal.
TEMA 2 – MATERIALES

1. Resistencia y rigidez del material

1.-Tensión normal
-Tracción/compresión
-Unidades
-Fórmula:

2.-Limitaciones
-La tensión debe estar uniformemente repartida distribuida sobre la sección transversal.
-La distribución de tensiones en los extremos de la barra es singular, se pueden dar
concentración de tensiones.

3.-Deformación lineal
-Signos de las deformaciones
-Unidades

-Fórmula:

4.-Tensión y deformación uniaxiales

-Las expresiones de tensión y deformación son válidas para toda carga y material.
-La deformación debe ser uniforme si la barra es prismática, las cargas se aplican en los
centroides y el material es homogéneo.
-Con lo descrito se consigue un estado de tensión/deformación llamado, tensiones y
deformaciones uniaxiales.

5.-Linea de acción de las fuerzas axiales para una distribución uniforme de la tensión
-Para tener tracción o compresión uniforme en una barra prismática, la fuerza axial debe
actuar en el centro del área de la sección transversal. Se supondrá así si no se dice lo
contrario.

6.-Ensayos mecánicos
-Elasticidad: es la propiedad por la que un material cargado recupera sus dimensiones
originales al ser descargado.
-Plasticidad: es la propiedad de los materiales que sufren deformación más allá del límite
elástico. Estos materiales no recuperan sus dimensiones originales.
-Flujo plástico: ocurre cuando en un material dúctil se producen grandes deformaciones
al ser cargado en la región plástica.
-Elasticidad lineal: muchos materiales se comportan elástica y linealmente en las
primeras etapas de carga. Si nos aseguramos en el diseño de estructuras y máquinas
que estamos en la zona elástica, evitaremos las deformaciones permanentes debidas al
flujo plástico.
En el ensayo, la probeta se monta en la máquina de pruebas y se carga lentamente en tensión
mientras se observa la carga P y la extensión de la longitud calibrada. A la conclusión de la
prueba se obtiene el diagrama esfuerzo/deformación unitaria:

El punto PT se llama límite de

proporcionalidad. Este es el punto en el que
la curva comienza a desviarse de una línea
recta. En la parte lineal que se produce
deformación elástica la relación uniaxial
esfuerzo/deformación unitaria está dada por
la Ley de Hooke:

El punto EL se llama limite elástico. A partir de ese punto la deformación pasa de ser elástica a
plástica.

Cuando la barra prismática se somete a tracción, el alargamiento axial va acompañado de una

contracción lateral. La relación entre ambas deformaciones viene dada por el Coeficiente de
Poisson, este coeficiente permanece constante en la zona de deformación elástica:

7.-Tensiones tangenciales
Son aquellas que actúan tangencialmente a las secciones transversales.

8.-Tensiones de aplastamiento
Son tensiones de contacto entre piezas que se encuentran unidas. Es difícil conocer la
distribución real de las tensiones de aplastamiento por lo que se suponen distribuidas
uniformemente.
El área de aplastamiento (Ab), es el área proyectada de la superficie curva de
aplastamiento:

9.-Cortatne simple

10.-Cortante doble
En éste actúan dos fuerzas V.
11.-Igualdad de tensiones tangenciales en planos perpendiculares y criterio de signos

-Las tensiones tangenciales sobre caras opuestas y paralelas de un elemento de

volumen son iguales en magnitud y opuestas en sentido.

-Las tensiones tangenciales sobre caras adyacentes y perpendiculares de un elemento

de volumen son iguales en magnitud y tienen sentidos tales que ambas tensiones
señalan hacia la línea de intersección de las caras o bien, ambas tensiones se alejan de
dicha línea

12.-Resistencia a la torsión
Se encuentra girando barras circulares y registrando el par de torsión y el ángulo de giro.
Después se grafican los resultados en un diagrama par de torsión-giro. Los esfuerzos de
cortantes en la probeta son lineales respecto a la ubicación, donde son cero en el centro
de la pieza y máximo en el radio exterior.
El esfuerzo cortante máximo se puede relacionar con el ángulo girado, θ, o con el par de
torsión, T, aplicado:

2. Resistencia y trabajo en frio

El trabajo en frio es el proceso de deformación plástica por debajo de la temperatura de
recristalización en la región plástica del diagrama esfuerzo/deformación unitaria (endurecimiento
por deformación).
Consecuencias:
-Se reduce la ductilidad como resultado de la disminución en su capacidad de deformación.
-Se dice que la fluencia esta endurecida por deformación
-Aumentando el número de ciclos, el material, se vuelve frágil y puede partirse súbitamente.

La reducción del área se suele utilizar como medida de la ductibilidad y se expresa en porcentaje

El factor de trabajo en frio se define como:

 3. Dureza
La dureza es la resistencia de un material a la penetración por una herramienta con punta.
Inicialmente, se intentó clasificar los materiales por la capacidad de unos de rayar a otros, escala
de Mohs. Posteriormente, este método se cambió por la medida de las características
dimensionales de marcas producidas por un penetrador.

1.-Tipos de ensayos:
-Ensayo esclerómetricos, haciendo una rayadura con una punta de diamante que soporta carga.
-Ensayo por rebote o dureza dinámica, haciendo caer un penetrador y anotando la altura del
rebote. Se utiliza un escleroscopio.
-Ensayo por penetración, hundiendo un penetrador en el metal a comprobar. Existen tres
métodos: Brinell, Vickers y Rockwell.

-Ensayo Brinell
El penetrador es una bola de acero (HB<450) o carburo de wolframio (50<HB<650).
El ensayo consiste en poner en contacto el penetrador con la superficie y aplicar la carga
progresivamente hasta alcanzar el valor de la carga de ensayo.
 Ventajas:
-Con una única escala cubre el rango completo de dureza pero solo se obtienen
resultados comparables si la relación tamaño de bola-fuerza de ensayo es igual.
-Amplio rango de fuerzas de ensayo y tamaños de bolas.
-No destructivo.
 Inconvenientes
-Necesidad de medir ópticamente el tamaño de la indentación, lo que requiere que la
terminación del punto de ensayo sea la óptima.
-Método algo lento.

-Ensayo Vickers
El penetrador es una pirámide de diamante de ángulo 136º y la superficie de ensayo se debe
rectificar y pulirse.
Mismo procedimiento que en el ensayo de Brinell.
 Ventajas:
-Con una única escala cubre el rango completo de dureza.
-Amplio rango de fuerzas de ensayo y tamaños de bolas.
-No destructivo.
 Inconvenientes
-Necesidad de medir ópticamente el tamaño de la indentación.
-Método algo lento.
-Ensayo Rockwell
El penetrador puede ser un cono de diamante o una bola de metal duro.
El procedimiento consiste en aplicar en dos tiempos el penetrador y medir el aumento de la
profundidad de penetración, r.
 Ventajas:
-Método rápido
-Lectura directa de los resultados.
-No destructivo.
 Inconvenientes
-Solo 30 escalas disponibles aunque cubren un gran rango de dureza.
-La conversión entre escalas depende del material.
-Se necesitan muestras de ensayos lo suficientemente limpias y lisas para obtener buenos
resultados.

4. Propiedades de impacto
Se conoce como carga de impacto a una fuerza externa aplicada a una estructura o pieza, si el
tiempo de aplicación es menor que un tercio del periodo de vibración mínimo de estas. Si no se
da esta condición se conoce como carga estática.
En los ensayos de Charpy e Izod se determina la fragilidad y la resistencia al impacto, se usan
barras con geometrías determinadas y que muestran una muesca, se suelen usar poco. La
muestra se golpea con un péndulo que se suelta desde una altura fija, registrándose la energía
absorbida a partir de la altura a las que llega el péndulo tras la fractura.
La velocidad de deformación unitaria en condiciones de impacto es mucho mayor de la que se
utiliza para obtener diagramas de tensión-deformación, como consecuencia, aumentan la
resistencia.

5. Efectos de la temperatura
Son varias las propiedades que se ven afectadas por la temperatura como la reisistencia,
ductilidad o la fragilidad.
La resistencia a la tensión solo cambia a partir de cierta temperatura, la resistencia a la fluencia
disminuye de forma continua a medida que aumenta la temperatura y la ductilidad aumenta con
la temperatura.
Se realizan pruebas a carga constante durante largos periodos de tiempos a temperaturas
constantes pero este tipo de pruebas determina que el material se deforma de modo
permanente. Para asemejar a la realidad los esfuerzos se realizan ensayos de termofluencia, es
decir, aplicar una carga constante durante un largo periodo de tiempo a elevada temperatura.

1º etapa: deformaciones elástica y plástica.

2º etapa: restauración y endurecimiento.
3º etapa: rotura.
 6. Fundición en arena
Es un proceso básico de bajo coste que se presta a la producción de grandes series,
prácticamente sin límite de tamaño, forma o geometría.
La fundición se hace vaciando el metal fundido en moldes de arena, mediante un modelo
construido de algún material se forma la cavidad en la que se vacía el metal fundido. Para la
fundición se pueden usar acero, hierro gris, latón, bronce o aluminio.
Diseño de la fundición:
-Espesor uniforme en todas las secciones.
-Diseño que permita producir un cambio gradual de sección a sección.
-Las secciones adyacentes se diseñan con radios amplios.
-Las piezas complicadas se fabrican a partir de dos o más simples.

7. Moldeo en cascarón
Se emplea un patrón de metal calentado de hierro fundido, aluminio o latón, este se coloca en
una máquina de moldeo en cascarón con una mezcla de arena seca y resina termofraguada.
El patrón, caliente, funde el plástico que junto con la arena forma un cascarón de unos 5/10 mm
de espesor que se separa del patrón y se almacena para su posterior uso.
Para la fabricación de las piezas se ensamblan los cascarones y se vierte el metal fundido, así,
se obtiene una fundición de grano fino y libre de tensiones residuales.

8. Fundición de revestimiento
En este proceso se utiliza un patrón de cera, plástico u otro material. Tras realizar el molde, el
patrón se funde, lo que requiere una gran cantidad de patrones. El material del molde depende
del punto de fusión del metal de fundición, una vez vertido el metal en el molde se deja enfriar.

9. Proceso de metalurgia de polvos

Es un proceso de producción en masa donde se emplean polvos de un solo metal, varios
metales o una mezcla de metales y no metales. Consiste en la mezcla mecánica de polvos, que
se compactan en matrices a alta presión que se calientan a una temperatura menor que el punto
de fusión del ingrediente principal.
 Ventajas
-Eliminación de material desperdiciado y de operaciones de mecanizados posteriores.
-Bajo coste para producción en masa.
-Control exacto de la composición.
 Inconvenientes
-Elevado coste de las matrices.
-Peores propiedades físicas.
-Mayor coste de los materiales.
-Limitaciones en los diseños.
-Bajo número de materiales.
 10. Procesos de trabajo en caliente
Procesos en los que el material se calienta por encima de su temperatura de recristalización. Se
distinguen:
 Laminado en caliente
Se usa para la fabricación de una barra de material de forma y dimensiones particulares. Se
suelen usar aleaciones de acero, aluminio, magnesio o cobre.
 Extrusión
Se aplica una gran presión a un tocho de material calentado y se le obliga a fluir a través de un
orificio reducido. Se usan materiales de bajo punto de fusión como el aluminio, cobre, zinc,
plomo…
 Forjado
Es el trabajo en caliente de un material mediante martillos, prensas o máquinas de forjado. Este
proceso produce una estructura de grano refinado con mayor resistencia y ductilidad.

11. Procesos de trabajo en frío

Procesos en los que se lleva a cabo el conformado de metales a baja temperatura, normalmente,
a temperatura ambiente.
 Laminado y estirado en frío
Ambos tienen el mismo efecto sobre las propiedades mecánicas. Estos procesos deforman al
grano del metal e incrementan la resistencia a la fluencia, la resistencia ultima y la dureza pero
disminuye la ductilidad.
 Recalado
Proceso en el cual el metal se acumula en una zona, es decir, se recalca. Se usa para fabricar
cabezas de tornillos y remaches.
 Laminado de roscas
Es el proceso de laminar roscas a través de presión y laminado de una pieza base entre dos
matrices con forma de dientes de sierra.
 Girado
Es la operación de trabajo de material en chapa, alrededor de una forma rotatoria.
 Estampado
Se denomina así a las operaciones en prensa de troquelado.

12. Tratamiento térmico del acero

 Recocido
Son operaciones de calentamiento que permiten que el material se transforme de acuerdo con el
diagrama de equilibro. Se distingue:
1-Recocido completo
-El material se calienta hasta aprox. 40ºC por encima de la temperatura crítica, se mantiene
tiempo suficiente para que el carbono se disuelva y difunda a través del material y se enfria
lentamente.
-Se suaviza el material, aumenta la ductilidad, elimina tensiones residuales y refina la estructura
de grano.
2-Recocido normalizado
-Se calienta a una temperatura superior a la anterior y se enfría a temperatura ambiente.
-La estructura tiene un grano más grueso que puede mecanizarse.
-Como el enfriamiento ha sido más rápido el material es más duro.
 Templado
Se controla la velocidad de enfriamiento, usando el propio ambiente o fluidos como el agua o el
aceite.
-El templado suave se obtiene de enfriar al aire el recocido normalizado.
-El templado con aceite es más lento pero evita las grietas causadas por los cambios rápidos de
temperatura.
-El agua se usa en aceros al carbono y al medio carbono de baja aleación.
 Revenido
-Con el endurecimiento del material se produce también una fragilización y creación de tensiones
residuales, estas últimas se eliminan mediante un calentamiento a baja temperatura, conocido
como revenido.
-Consiste en un recalentamiento hasta una temperatura menor a la crítica durante un tiempo y
luego se enfría en el ambiente.
 Endurecimiento superficial
-El objetivo es endurecer la superficie de un elemento de acero al bajo carbono sin cambiar la
ductilidad y la tenacidad del núcleo.
-Se consigue aumentando el contenido de carbono en la superficie. Para ello se introduce el
material en un material carburizante durante un tiempo y temperatura establecido.

13. Aceros aleados

El acero al carbono simple es una aleación de Fe y C con cantidades pequeñas de otros
elementos. Que un acero sea aleado quiere decir que además del carbono se han introducido
cantidades suficientes de otros elementos para modificar las propiedades del acero.
 Cromo
-Se forman carburos de Cr, que son muy duros, obteniéndose un acero más dúctil que el de
misma dureza producido por un incremento del contenido de C.
-Se refina la estructura del grano, aumentando la tenacidad y la dureza.
 Níquel
-El Ni es soluble en ferrita y, al no formar carburos ni óxidos, aumenta la resistencia sin disminuir
la ductilidad.
-Se suele usar junto al Cr para combinar la resistencia al desgaste y la dureza que aporta éste
con la tenacidad y ductilidad que proporciona el Cr.
 Manganeso
-Es un agente desoxidante y desulfurizante.
 Silicio
-Es otro agente desoxidante.
-Cuando se añade a aceros de bajo C, produce un material frágil.
-El uso principal es estabilizar los carburos junto a otros elementos como Mn, Cr, V.
  Molibdeno
-Se utiliza en combinación con otros elementos como Ni, Cr.
-Forma carburos, agregando dureza y tenacidad.
-También contribuye a la formación de grano fino.
 Vanadio
-Tiene una tendencia muy fuerte a la formación de carburos, por lo que se utiliza en cantidades
pequeñas.
-Es un fuerte desoxidante y produce grano fino.
-Se utiliza en las herramientas.
 Wolframio
-También se emplea en las herramientas.
-Produce una estructura fina y densa y agrega tenacidad y dureza.

14. Aceros resistentes a la corrosión

Se denominan aceros inoxidables a aquellas aleaciones con base de Fe y que contienen al
menos un 12% de Cr.
Se pueden distinguir:
-Aceros al cromo ferríticos
-Aceros al cromo-níquel austeníticos
-Aceros inox. Martensíticos
-Endurecibles por precipitación.

15. Materiales para fundición

 Hierro fundido gris
-El más usado por su bajo coste, capacidad de fundir en grandes cantidades y facilidad de
mecanizado.
-Como inconveniente, su fragilidad y debilidad a la tracción y baja soldabilidad. No sigue la Ley
de Hooke.
-Alto contenido en C y Si.
 Hierro fundido dúctil y nodular
-Es fácil de fundir y de mecanizar pero es frágil. Combina la ductilidad del hierro gris si se ñe
añade Mg.
-Sus propiedades son parecidas a la del hierro fundido maleable.
-Sigue la Ley de Hooke.
 Hierro fundido blanco
-En este encontramos al C en forma de cementita y perlita, de ahí su nombre y color.
-Frágil y de difícil mecanizado pero muy resistente al desgaste.
 Hierro fundido maleable
-Se consigue tras el recocido del hierro fundido blanco. Este proceso libera al C en forma de
grafito y con geometría nodular.
-Mejor resistencia a la tracción y ductilidad que el hierro fundido gris pero más costoso.
  Hierros fundidos aleado
-Se usan varios aleantes con el hierro fundido que no mejoran la resistencia, la densidad ni las
cualidades de desgaste pero si aumentan su maquinabilidad.
-Con el Cr se proporciona dureza y resistencia al desgaste. Con Ni se mantiene la
maquinabilidad. Mo aumenta la rigidez, dureza resistencia a la tracción y al impacto.
-No se sueldan.
 Aceros fundidos
-Se reduce el coste de fabricación con las fundiciones.
-Las altas temperaturas de fusión de los aceros encarecen el proceso
-Se pueden soldar
-Se usan los mismo aleantes que con el hierro

16. Metales no ferrosos

 Aluminio
-Ventajas: baja relación resistencia-peso-coste, resistencia a la corrosión y alta conductividad
térmica y eléctrica.
-Tiene el 35% de la densidad del acero y se puede mejorar su resistencia a la tracción mediante
el trabajo en frío y la aleación con otros materiales.
-Los aleantes más usados son Cu, Si, Mn, Mg y Zn.
-Las aleaciones se clasifican como fundidas o forjadas, las primeras contienen porcentajes
mayores de aleantes para facilitar la fundición.
-Los tratamientos térmicos de endurecimiento se basan en la disolución de un elemento de
aleación en el Al, seguido de un templado rápido para evitar su precipitación.
 Magnesio
-Su densidad es dos tercios de la del Al y un cuarto de la del acero. Su resistencia es menor.
-Su uso se centra, no exclusivamente, en la industria aeroespacial y automovilística.
-Tampoco soporta temperaturas elevadas. Se reduce notablemente el punto de fluencia a la
temperatura de ebullición del agua.
 Titanio
-El Ti y sus aleaciones tienen una resistencia comparable a los aceros de resistencia media y
pesan la mitad.
-Presenta buena resistencia a la corrosión, baja conductividad térmica, no magnético y resiste
altas temperaturas.
-Como desventajas, alto coste y baja maquinabilidad.
 Aleaciones con base cobre
Cu-ZnLatones Cu-Otro elemntoBronce

1-Latón 5 a 15 % Zn.
2-Latón 20 a 36 % Zn.
3-Latón 36 a 40 % Zn.
4-Bronces.
 17. Plásticos
-Termoplásticos: aquellos plásticos que fluyen o que se pueden moldear cuando se les aplica
calor
-Termofijos: son aquellos cuyo proceso de polimerización terminan en una prensa de moldeo en
caliente, donde el plástico se licúa bajo presión. No pueden volverse a moldear.

18. Materiales compuestos

-Formados con dos o más materiales distintos que aportan propiedades al conjunto.
-Los materiales del compuesto aparecen separados a nivel macroscópico.
-Están formados por un refuerzo que proporciona rigidez y resistencia, y una matriz que une a
los materiales y transmite las cargas.
-Las propiedades de los compuestos son variables en posición y dirección debido a la
discontinuidad de los refuerzos.
-Pueden lograrse relaciones resistencia-peso cinco veces superiores a los aceros de alta
resistencia. O de rigidez-peso ocho veces superiores a los metales estructurales. Aplicación en
medios de transporte.

19. Selección de materiales

Se deben tener en cuentas numerosos factores como las propiedades físicas y mecánicas del
material seleccionado, el coste, la fiabilidad, la garantía de servicio..
TEMA 3 – LUBRICACIÓN, FRICCIÓN Y DESGASTE

Se define la tribología como el estudio de la lubricación, la fricción y el desgaste de partes

móviles o estacionarias. Es un parámetro de diseño tan importante como el esfuerzo la
deformación admisible.

La lubricación por película fluida ocurre cando dos superficies opuestas se separan
completamente por una película lubricante y no hay ninguna rugosidad en contacto. La presión
interna del fluido soporta la carga aplicada y la resistencia por fricción al movimiento se origina
completamente del cortante del fluido viscoso.

Dos superficies son concordantes si se ajustan una con otra con un alto grado de conformidad
geométrica, de forma que la carga se transfiere a un área relativamente grande, como por
ejemplo las chumaceras de película fluida y los cojinetes deslizantes.

Si las superficies no concuerdan entre sí, tienen una pequeña área de lubricación que soporta
todo el peso de la carga, estas son superficies no concordantes. Por ejemplo, los dientes de un
engrane, las levas y sus seguidores o los cojinetes de elementos rodantes.

Existen cuatro regímenes de lubricación:

1. Hidrodinámica

Se caracteriza por superficies concordantes con una lubricación por película fluida. La magnitud
de la presión no es lo suficientemente grande para causar una deformación elástica significativa
en las superficies. El espesor mínimo de la película es normalmente superior a 1 µm. este
espesor mínimo es función de la carga normal aplicada (W), de la velocidad (ub), de la viscosidad
absoluta del lubricante (n0) y de la geometría.

En general, las películas son gruesas, de manera que se previene que las superficies sólidas
opuestas entren en contacto. A esta condición se le denomina la forma ideal de lubricación,
porque produce baja fricción y alta resistencia al desgaste.
Tipos de cojinetes:
- Cojinete deslizante: para que se desarrolle una presión positiva, se debe disminuir el
espesor de la película del lubricante en la dirección del deslizamiento.
- Cojinete de película variable: las superficies del cojinete se aproximan mutuamente con
una velocidad wa , ofreciendo un valioso efecto de amortiguamiento. Las presiones positivas se
generarán solo cuando el espesor disminuya.
- Cojinete presurizado externamente o cojinete hidrostático: la caída de presión en el
cojinete soporta la carga. No existe desgaste por contacto superficial al arrancar ni al detenerse.
Se emplea en cojinetes lentos con grandes cargas.
 2. Elastohidrodinámica

Es una forma de lubricación hidrodinámica, para la que la deformación elástica de las superficies
lubricadas resulta significativa.
Se asocia, normalmente, a superficies no concordantes y con lubricación por película fluida.
Se distingue:
-La EHL dura, que se relaciona a materiales con elevados módulos de elasticidad, como los
metales, la deformación elástica y los efectos de la presión-viscosidad son igualmente
importantes en esta forma de lubricación.
El espesor mínimo de la película depende de los mismos parámetros que la hidrodinámica,
además del módulo elástico efectico, E’, y del coeficiente presión-viscosidad del lubricante, ξ.

Las relaciones entre el espesor mínimo de la película, la carga normal aplicada y la velocidad de
la superficie superior son:

-La EHL suave, que se relaciona con materiales con bajo módulo de elasticidad, como el caucho,
la deformación elástica es grande, aún con cargas bajas. Al igual que en la dura, la deformación
elástica local proporciona películas fluidas coherentes que evitan la interacción de las crestas de
rugosidad.
La resistencia al movimiento por fricción se debe al cortante del lubricante.
 3. Marginal

Los sólidos no están separados por el lubricante, los efectos de la película fluida son
insignificantes y el contacto entre las crestas es importante. Las propiedades del lubricante
tienen poca importancia y el coeficiente de fricción es independiente de la viscosidad del fluido,
se utiliza en los elementos de máquinas con cargas pesadas y bajas velocidades de operación,
como las bisagras de las puertas. El espesor de las películas varía entre 1 a 10 nm.

4. Parcial

Si las presiones en los elementos de máquinas lubricados elastohidrodinámicamente resultan

demasiado altas, o las velocidades de operación demasiado bajas, la película del lubricante se
dispersa, existirán contactos entre las crestas de rugosidad y tendrá lugar la lubricación parcial.

-Parámetros de superficie.

El diseño de elementos de máquinas es un problema de dos superficies en contacto o separadas

por una película fluida delgada, el acabado superficial es importante para asegurar una larga
vida del componente.
Dado el perfil de una superficie se pueden definir:
-Línea central promedio o promedio aritmético de la rugosidad de la superficie, Ra.
-Raíz media cuadrada de la rugosidad de la superficie, Rq.

Cuando la película fluida es lo suficientemente gruesa para separar completamente las

superficies, se prolonga la vida de los componentes, para evaluar la calidad de la película se
emplea el parámetro de película, Λ.
Parámetro de película de los cuatro régimen:
1-Hidrodinamica: 5 Λ<100
2-Elastohidrodinamica: 3 Λ<10
3-Marginal: Λ 1
4-Parcial: 1 Λ<5

El asentamiento o rodaje es un proceso que afecta al parámetro de película. En este proceso, el

desgaste permite que las superficies se ajusten la una a la otra, este desgaste es beneficioso, ya
que disminuye la rugosidad de las superficies y aplana las crestas.
-Viscosidad del lubricante.

Un lubricante es una sustancia que reduce la fricción y el desgaste; además proporciona una
operación uniforme y una vida satisfactoria de los elementos de máquinas.
Para que el lubricante resulte efectivo, debe ser viscoso, para mantener la película lubricante en
condiciones de operación, y debe ser fluido, para eliminar el calor y evitar la pérdida de potencia
debida al arrastre viscoso.
Las principales ventajas de los lubricantes líquidos son, que se pueden eliminar por medio de
acción hidrodinámica, tienen una capacidad de disipación térmica alta para enfriar las piezas en
contacto, se pueden mezclar con otros productos químicos para mejorar sus propiedades y
pueden ayudar a eliminar partículas producidas por el desgaste.

-Fricción.

La fricción es la fuerza que resiste el movimiento relativo entre las superficies en contacto.
En algunas situaciones interesa una baja fricción. Como por ejemplo en las turbinas y
generadores eléctricos. En otros casos se busca alta fricción, como en los frenos.
Las leyes de la fricción seca son: La fuerza de fricción es proporcional a la carga normal, la
fuerza de fricción no depende del área aparente de los sólidos en contacto y la fuerza de fricción
es independiente de la velocidad de deslizamiento.

-Desgaste.

El desgaste se puede considerar como la pérdida progresiva de la sustancia de la superficie de

operación en un cuerpo, que ocurre como resultado de los efectos de carga y del movimiento
relativo en la superficie.
Se puede clasificar:
- Desgaste por adhesión
El material se transfiere de una superficie a otra por medio de una soldadura de presión, es el
más común y menos previsible.
V=volumen de material eliminado por desgaste.
L=distancia de desplazamiento.
W=carga no0rmal aplicada
H=dureza del material
K1=Coeficiente adimensional, medida de probabilidad de interacción de las crestas.
- Desgaste por abrasión
Se produce cuando dos superficies que actúan de forma recíproca se encuentran en contacto
físico directo y una es significativamente más dura que la otra. Bajo una carga normal, las
crestas de la superficie más dura penetran en la otra, produciendo deformaciones plásticas
permanentes.
 - Desgaste por fatiga
En este tipo de desgaste, el material se elimina por la variación cíclica de carga, se produce por
la propagación del daño subsuperficial a la superficie. A medida que se aplica la carga cíclica, se
forman fallas o grietas bajo la superficie, si las grietas se agrupan y se acercan a la superficie, el
material se fractura fácilmente.