MATERIALES USADOS PARA LOS PRETENSADOS.

Los materiales que intervienen en el concreto pre comprimido son: cemento, agua,
agregados, aditivos, acero corriente (dulce) y acero especial. Daremos un repaso
somero a las principales características de estos componentes.

Tal como se mencionó anteriormente, los materiales que interviene en la ejecución

de obras en concreto pre comprimido debe ser de muy buena calidad. La
resistencia del concreto pre comprimido debe ser superior a la de armado, entre
otras razones, para tener mayor capacidad de absorción de esfuerzos,
especialmente en las zonas de apoyo; mayor resistencia al esfuerzo cortante;
mayor adherencia; menor deformación por plasticidad.

La relación aguas - cemento debe estar entre 0.40 y 0.45, recomendando se no

sobrepasar estos valores, especialmente el menor, para evitar defectos internos
en la mezcla.

Asentamiento mínimo recomendado es de diez centímetros (4’’).

CEMENTO

Es el aglomerante y material en cuya composición entran, entre otros, los

siguientes elementos:

* Oxido de calcio 65 %

* Oxido de silicio 22 %

* Oxido de aluminio 5 a 7 %

* Óxido de Hierro 3 a 5 %

El más comúnmente utilizado es el Pórtland normal, si bien hay otros cementos de

fraguado rápido, Pórtland escoria, bajo calor de hidratación. Debe cumplir con las
normas covenin 28 y 935. Los cementos con altos contenidos de cloruros y los
cementos aluminosos no se podrán usar.

La temperatura de uso no deberá ser superior a 50 ◦C, debiendo ser frescos y sin
grumos. Se recomienda hacer ensayos de laboratorio a los cementos que tengan
más de 30 días de almacenados.
AGREGADOS

Son los materiales que ayudan a la resistencia, trabajabilidad y el aspecto del

concreto.

Se clasifican en agregado grueso, agregaron fino, y agregado liviano.

AGREGADO GRUESO: generalmente conocido como piedra, grava o gravilla.

Debe tener un diámetro uniforme y con bastante rugosidad. Debe tener una
resistencia por lo menos igual a la del concreto, lo mínimo posible de piedra en
forma de laja o plana; no se permiten los contenidos Pizarrosos. Debe estar
exento de polvillo y no podrá contener material arcilloso en más de un 6 % del
volumen. No podrá contener materia orgánica. Debe ser químicamente inerte a la
pasta del concreto. Al apilar los agregados en la obra, se debe procurar que no
haya disgregación y si esto pasase, es necesario ‘’re mezclarlo’’ antes de su uso.
Debe cumplir en todo momento con las normas del comité conjunto del concreto
armado (CCCA) y ASTM 33.

AGREGADO FINO: generalmente conocido como la arena. Debe pasar el tamiz

N◦ 4 y cumplir con las normas CCCA y ASTM 33. La variación del módulo de finura
no debe ser mayor de 0.20 del valor estimado para el diseño. Debe estar limpia y
libre de toda la materia orgánica.

AGREGADO LIVIANO: por ser un material relativamente reciente, se recomienda

un cuidadoso estudio de la mezcla, así como los ensayos pertinentes, antes de
proceder a la construcción y poder garantizar la estabilidad de la obra. Debe
cumplir con la norma ASTM 330.

ADITIVOS

Son productos que se añaden a la mezcla de concreto para modificar suS

propiedades. La manera de usarse queda netamente restringida a las indicaciones
del fabricante. Se pueden clasificar en:

* RETARDADORES (plastificantes). Retrasan el proceso de fraguado y

endurecimiento del concreto. Por otro lado aumentan la fluidez de la mezcla, con
lo que simplifican la colocación de la misma. Permiten a su vez una disminución
de la relación agua-cemento, aumentando la resistencia final.
* ACELERADORES. Al contrario de los anteriores, ayudan a un fraguado rápido
del concreto. Es un aditivo de uso delicado y sólo deben usarse los altamente
comprobados. En

* AIREANTES. Son productos que inducen aire en la mezcla de. Está prohibido
utilizarlos en el concreto pre comprimido.

AGUA

El agua de la mezcla debe ser limpia pura y si materia orgánica. Está prohibido el
uso del agua de mar.

DUCTOS

Al hablar de postensado, se mencionó que el acero debe quedar libre en el

concreto para poder tensarlo una vez fraguado este punto

Una de las maneras de hacerlo es protegiendo acero con un ducto. Por lo General
es metálico. Hay algunos casos en que se ha utilizado ductos plásticos, pero su
uso no se han extendido aún y en caso de utilizarse habrá que verificar en diseño.
El ducto puede ser rígido o semi rígido, debe ser impermeable. Por regla General,
vienen en trozos de unos seis metros (6m) de largo, sin embargo, se pueden
hacer de la longitud deseada. Hay que verificar detenidamente la unión entre los
ductos, para garantizar su total estanqueidad.

ACERO

En el concreto pre comprimido intervienen dos clases de aceros: el acero dulce,

corriente o Cabilla y el acero especial.
 Procedimiento de Fabricación de Piezas Pretensadas

Para fabricar elementos prefabricados (en este caso pretensazos), es necesario

primero colocar el fondo de la cimbra y una vez hecho esto agregar desmoldante.
Los torones deben ser colocados y tensados por medio de máquinas y el elemento
es vibrado en molde y extrusado. Terminado todo esto se debe cubrir con lonas
para ser curado al vapor, luego revisado e inspeccionado, extraido y resanado
antes de ser almacenado. En resumen este es el procedimiento de fabricación.

Para fabricar elementos prefabricados (en este caso pretensados), es necesario

primero colocar el fondo de la cimbra y una vez hecho esto agregar desmoldante.
Los torones deben ser colocados y tensados por medio de máquinas y el elemento
es vibrado en molde y extrusado. Terminado todo esto se debe cubrir con lonas
para ser curado al vapor, luego revisado e inspeccionado, extraido y resanado
antes de ser almacenado. En resumen este es el procedimiento de fabricación.
 Pretensado: Puede verse la piza colocada, los anclajes y torones

Una de las principales ventajas de la prefabricación es la rapidez con la que se

ejecutan las obras. Esto se debe en gran medida a la velocidad con la que se
hacen los ciclos de colado de los elementos prefabricados. Para ello se requiere
que el método de curado del hormigón acelere las reacciones químicas que
producen un hormigón resistente y durable. El método de curado más utilizado en
elementos prefabricados y especialmente en los pretensados es el curado a vapor.
Con la aplicación de este método es posible la producción de elementos
presforzados en forma económica y rápida al permitir la utilización diaria de los
moldes.

Como había comentado en otras entregas los elementos prefabricado (en este
caso el pretensado) tienen que necesariamente diseñarse para soportar los
esfuerzos a los que serán sometidos (considerando un índice adicional) durante
las diversas fases por las que pasarán, incluyendo su fabricación, almacenaje,
transporte y puesta en servicio en la obra. Hay que considerar que estas fases,
sobre todo las preliminares (fabricación, almacenaje y transporte), suelen soportar
esfuerzos diferentes a la puesta en obra, ya que la posición final del elemento
pretensazo implica otros factores como la resistencia de los soportes, el anclaje y
las características técnicas del aseguramiento final; inclusive es clima es un factor
a tomar en cuenta.

Sin embargo, investigando he determinado que hay una serie de fases mínimas
que se deben de considerar en el diseño de este tipo de estructuras. La primera
de ellas es el “curado”.

El ciclo de curado con vapor es el siguiente: primero después del colado se debe
esperar de 3 a 4 horas hasta que el hormigón alcance su fraguado inicial,
protegiéndolo con una lona para evitar la deshidratación de la superficie, un
segundo paso consiste en elevar la temperatura hasta 33º ó 35º C durante una
hora. En las siguientes 2 horas se elevará gradualmente hasta llegar a 70º u 80º
C.

El proceso de vaporizado durará de 6 a 8 horas manteniendo la temperatura entre

70º y 80º C. Es conveniente que durante este proceso se continúe con un período
de enfriamiento gradual cubriendo al elemento para lograr que el enfriamiento sea
más lento y uniforme. La duración total del proceso es de aproximadamente 18
horas, lo que permite optimizar el empleo del molde a un uso diario.

Para que el pretensado funcione correctamente es necesario que el hormigón

haya alcanzado la resistencia a la compresión f´ci necesaria para resistir los
esfuerzos debidos a la transferencia del presfuerzo al cortar los cables y liberar las
piezas para su extracción. Generalmente el valor de f’ci se considera del 70 u 80
por ciento del f’c de diseño.

La segunda fase consiste en el “desmolde” que implica retirar el elemento del

molde que le ha dado forma, ello debe hacerse con sumo cuidado para evitar
rajaduras o fisuras o debilitar el elemento y debe efectuarse una vez observado el
proceso de curado. El desmolde de los elementos precolados se realiza mediante
el uso de grúas, marcos de carga, grúas pórtico (carros puente) o móviles. Los
elementos cuentan con accesorios de sujeción denominados orejas, hechos de
metal e incrustados en este, diseñados para soportar el peso propio del elemento
más la succión generada al momento de la extracción de la misma. Su localización
está dada de acuerdo al diseño particular de la pieza que deberá especificarse en
los planos de taller correspondientes. Ahora con el fin de considerar las fuerzas
que se producen en el elemento, causadas por la succión y el impacto se utilizan
como práctica común factores de incremento al peso propio de la pieza de
acuerdo a la tabla que se muestra abajo. Estos factores se emplean en el diseño
por flexión de paneles y no se deben de aplicar a factores de seguridad en
accesorios complementarios parea levantar las piezas (orejas metálicas).
La fase de “acabado” conlleva a observar mucho cuidado con relación al corte
individual de los cables, lo cual debe hacerse en forma simultánea, considerando
ambos extremos de la mesa y alternando cables con respecto al eje de gravedad
(eje central) del elemento para transferir el presfuerzo de manera uniforme y evitar
esfuerzos innecesarios que como resultado, produzcan fisuras, desnivel o pandeo
lateral.

El almacenaje es otra fase importante, por medio de ella un elemento deberá

almacenarse soportado únicamente en dos apoyos localizados cerca de los
puntos empleados para levantarlo (donde se hallan las orejas). En caso de utilizar
otros puntos de apoyo para el almacenaje de las piezas, deberá revisarse su
comportamiento para dicha condición. Ahora si por cuestiones de diseño se
requieren más de dos apoyos, se deberá asegurar que el elemento no quede sin
algún soporte debido a asentamientos diferenciales en los apoyos, esta
consideración es relevante cuando se está tratando con elementos presforzados
donde el efecto del presfuerzo suele ser muy importante.

La diferencia de temperaturas entre las superficies de un elemento, especialmente

en paneles de fachada de grandes dimensiones, pueden causar pandeo. Este
pandeo no puede eliminarse totalmente pero puede minimizarse manteniendo el
panel lo más plano posible. El elemento deberá almacenarse en el patio orientado
de tal forma que el Sol no sobrecaliente un solo lado.

Los elementos prefabricados almacenados en estibas deberán de separarse entre

ellos por medio de barrotes o durmientes capaces de soportar el peso de los
mismos. Los apoyos deberán alinearse verticalmente dejando libres y de fácil
acceso a los accesorios para levantarlo. No se deben estibar elementos de
distintos tamaños y longitudes sin antes revisar que el elemento inferior soporte la
carga en el punto en el que se aplique.

Equipos e Instalaciones Necesarios Para la Planta.

Construir elementos preesforzados, no es tarea fácil, se requiere de

herramientas y máquinas especiales entre las cuales destacan las zonas de
retoque, resane y de almacenaje, máquinas extrusoras (moldeadora), silos de
almacenamiento, mesas de colado y anclajes, moldes, planta dosificadora y
mezcladora de hormigón (en caso de fabricar el hormigón en planta), equipo para
depositar el hormigón en el molde como por ejemplo un camión mezclador,
vibradores de hormigón, sistema de gatos hidráulicos y bomba para el tensado de
los cables, manipulador de elementos preformados, mesas de traslado de
maquinaria, carrusel y alimentador de alambre y torón de preesfuerzo, pistas
calentadas de acero para curado, máquinas soldadoras para elaboración de
accesorios, talleres y equipo para cortar y doblar varillas, placas y accesorios
metálicos, equipos para cortar los cables (cortadora o equipo de oxicorte), grúas
sobre camión o grúas puente (pórtico) para desmolde y transporte interno de
elementos, equipo de transporte (camiones con plataformas), calderas y
mangueras para suministrar vapor en el proceso de curado acelerado de los
elementos y lonas para cubrirlos y equipo para llevar a cabo el control de calidad
del hormigón y del producto terminado.

Esquema de una Planta

La dosificadora es la encargada de suministrar la cantidad exacta de arena,

grava o cemento necesarios para fabricar el hormigón, el cual es transportado a la
planta por medio de los camiones concreteros o por un sistema de administración
aéreo de hormigón que emplea tinas. En general la planta dosificadora es un
máquina completa que proporciona la cantidad exacta de material de manera en
forma automatizada con el fin de optimizar la operación de fabricación de los
elementos del pretensado.

La máquina de extrusión, es aquella que se emplea para producir losas

alveolares para pisos, paredes, cubrir puentes, muelles, etc. Ahorran bastante en
costos (entre 20 y 30%) comparados con sistemas de mezcla húmeda; asimismo
el tiempo de curado es bajo y permiten aprovechar eficientemente el cemento
(rinden de 300 a 350 kgs/m3) obteniéndose un producto de alta resistencia. (entre
500 y 900 kg/cm2 o 12,500 psi).
 Dosificadora y Sistema de Gatos Hidraúlicos

La moldeadora tiene capacidad de fabricar placas alveolares, losas macizas,

viguetas, paneles de pared, muros, vallas, pilotes, postes, dinteles, elementos
techo y muchos variados productos según pedido y especificaciones. Reduce
costos, tiene un tiempo de curado corto (entre 12 y 16 horas) y consumen
cemento de entre 300 y 380 kgs/m3, entregando productos de gran resistencia.