Traajo CENTRALEs I

UNIVERSIDAD NACIONAL DE ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA ELECTRÓNICA Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
TRABAJO ENCARGADO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y

REPARACIONES EN CENTRALES ELECTRICAS
Centrales eléctricas I |Grupo “Único”| 17/12/18
Integrantes:
Alexander Quispe Cruz 122106
Pavlov Jorge Pilco Bustinza

Índice
1. resumen .......................................................................................................................................... 5
2. introducción .................................................................................................................................... 6
2.1. Enfoque en reparación de termoeléctricas ................................................................................. 7
3. Procedimiento para Mantenimiento e Ingeniería de Centrales ...................................................... 8
3.1. Planificar el mantenimiento de las Centrales de Generación ...................................................... 8
3.1.1. Planificar el mantenimiento para equipamiento e infraestructura nueva ........................... 8
3.1.2. Planificar el mantenimiento para equipamiento e infraestructura en operación. ................ 9
3.2. Intervención ante ocurrencia de fallas ...................................................................................... 10
3.3. Evaluación de la gestión de mantenimiento .............................................................................. 11
3.3.1. PLANIFICAR EL MANTENIMIENTO PARA EQUIPAMIENTO E INFRAESTRUCTURA EN
OPERACIÓN. ................................................................................................................................. 11
3.4. Evaluación de la condición de equipos e infraestructura .......................................................... 12
4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN CENTRALES ELECTRICAS ....................................................... 13
4.1. CONSIDERACIONES GENERALES E HIPÓTESIS DE TRABAJO ....................................................... 14
4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................................... 14
4.3. CONSIDERACIONES ACERCA DE LA DEMANDA .......................................................................... 14
5. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ..................................................................................... 15
5.1. SISTEMA HIDRÁULICO ................................................................................................................ 15
5.1.1. LAGOS.................................................................................................................................. 15
5.1.2. DIQUES ................................................................................................................................ 16
5.1.3. DESARENADORES ................................................................................................................ 17
5.1.4. COMPUERTAS...................................................................................................................... 17
5.1.5. CANALES Y TÚNELES............................................................................................................ 18
5.1.6. VÁLVULAS DE CABECERA .................................................................................................... 18
5.2. SISTEMA MECÁNICO .................................................................................................................. 19
5.2.1. VÁLVULAS PRINCIPALES ...................................................................................................... 19
5.2.2. TAPA DE TURBINA (CAJA) .................................................................................................... 19
5.2.3. INYECTORES ........................................................................................................................ 20
5.2.4. RUEDA DE TIPO PELTON ..................................................................................................... 21
5.2.5. GOBERNADOR ..................................................................................................................... 21
5.3. SISTEMA ELÉCTRICO GENERADOR ............................................................................................. 22
5.3.1. ROTOR ................................................................................................................................. 22
5.3.2. ESTATOR .............................................................................................................................. 23

5.3.3. EXCITATRICES ...................................................................................................................... 24
5.3.4. INTERRUPTORES DE POTENCIA ........................................................................................... 24
5.3.5. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y OPERACIÓN.................................................................... 25
5.4. SISTEMA AUXILIAR O DE SERVICIOS ........................................................................................... 26
5.4.1. BATERÍAS ............................................................................................................................. 26
5.4.2. BOMBAS DE AGUA DE EMERGENCIA .................................................................................. 26
5.4.3. LUCES DE EMERGENCIA ...................................................................................................... 26
5.5. SISTEMA DE ALARMAS ............................................................................................................... 27
5.6. SISTEMAS DE COMUNICACIÓN .................................................................................................. 27
6. Ciclo de vida .................................................................................................................................. 27
6.1. Mortalidad Infantil: .................................................................................................................... 28
6.2. Fallos infantiles: ......................................................................................................................... 28
6.3. Fallas Aleatoritas (Periodo de Operación Normal): ................................................................... 28
6.4. Desgaste Por envejecimiento: ................................................................................................... 28
7. Bibliografía .................................................................................................................................... 29
Índice de figuras
Figura 1 Metalizado de Rodete Pelton con carburo de tungsteno por sistema HVOF ........................... 8
Figura 2: los lagos formados de aguas provenientes de las cordilleras ................................................ 16
Figura 3: Posibles filtraciones en los diques ......................................................................................... 16
Figura 4: limpieza de los desarenadores ............................................................................................... 17
Figura 5: verificar el buen funcionamiento de las COMPUERTAS......................................................... 18
Figura 6: CANALETAS Y TUNELES .......................................................................................................... 18
Figura 7: VALVULAS DE CABECERA ....................................................................................................... 19
Figura 8: VALVULAS PRINCIPALES ......................................................................................................... 19
Figura 9: TAPAS DE LAS TURBINAS........................................................................................................ 20
Figura 10: INYECTORES ......................................................................................................................... 20
Figura 11: RUEDA O TURBINA PELTON ................................................................................................. 21
Figura 12: GOBERNADOR ...................................................................................................................... 22
Figura 13: ROTORES EN BUEN ESTADO................................................................................................. 23
Figura 14: ESTATORES EN BUEN ESTADO ............................................................................................. 23
Figura 15: EL BUEN ESTADO DEL EXCITADOR ....................................................................................... 24
Figura 16: PALANCAS O INTERRUPTORES DE POTENCIA ...................................................................... 25
Figura 17: SISTEMAS DE MANDO O DE CONTROL ................................................................................ 25
Figura 18: BATERIAS VERIFICADAS CONTINUAMENTE ......................................................................... 26

Figura 19: CURVA DE LA BAÑERA.......................................................................................................... 28
1. RESUMEN
Nuestra seguridad, comodidad y tranquilidad dependen en gran medida de nuestra
capacidad para prevenir, predecir o posponer el fallo de componentes y estructuras sobre la
base de principios físicos sólidos. Si bien las cargas externas que actúan sobre un material o
componente son claramente importantes, existen otros factores contribuyentes que incluyen la
microestructura de materiales desfavorables, defectos preexistentes y tensiones residuales. Las
tensiones residuales pueden aumentar o restar de las tensiones aplicadas y, por lo tanto, cuando
se producen fallas inesperadas, a menudo se debe a que las tensiones residuales se han
combinado de manera crítica con las tensiones aplicadas, o porque junto con la presencia de
defectos no detectados, han reducido peligrosamente la tensión aplicada en que falla
ocurrirá En consecuencia, es importante que se entiendan los orígenes del estrés
residual, oportunidades para eliminar tensiones residuales perjudiciales o que son beneficiosas
reconocidas, se predijo su evolución en el servicio, se entendió su influencia en los procesos
de falla y se realizaron evaluaciones seguras de integridad estructural, ya sea para eliminar la
pieza antes de la falla o para tomar medidas correctivas para extender la vida útil . Este
documento revisa el progreso en estos aspectos a la luz de los mecanismos básicos de falla.
La planificación del mantenimiento de grupos de producción de energía

eléctrica consiste genéricamente en conocer qué grupos deben estar parados, o sea
sin producir, para su revisión en cada intervalo de tiempo o periodo de un horizonte
temporal de estudio. Este problema es de una enorme trascendencia ya que un fallo
en una central puede originar la caída de un sistema eléctrico, con la consecuencia
de no cumplir con la demanda de los clientes. El problema es planteado desde la
perspectiva de la investigación operativa, modelándose y resolviéndose a través de
la programación matemática, concretamente con el método de la programación lineal
entera mixta 0/1. Como caso de aplicación real se tiene un conjunto de grupos de
generación, representativo del sistema eléctrico español. El resultado que se alcanza
es un plan de mantenimiento concreto que permite organizar de manera eficiente la
distribución de todos los mantenimientos a lo largo del horizonte temporal analizado.
Palabras clave: Mantenimiento preventivo / Central eléctrica / Fiabilidad /
Programación lineal entera mixta 0/1 / Plan
2. INTRODUCCIÓN
En este trabajo se aborda el problema de la planificación del mantenimiento de grupos
generadores de electricidad desde la perspectiva de la programación matemática. El método de
solución estudiado para resolverlo se incluye dentro de la programación matemática,
exactamente la programación lineal entera mixta 0/1. Se analiza el mantenimiento preventivo,
el cual se puede definir como la supervisión regular de un grupo generador de electricidad para
detectar posibles fallos. Es la mejor manera de evitar que un grupo quede fuera de servicio por
avería. La relevancia del problema de la planificación del mantenimiento de grupos de
generación eléctrica radica en la necesidad real de pararlos cada cierto tiempo para su revisión,
de tal modo que desde una óptica preventiva se eviten fallos en su funcionamiento. La enorme
importancia estriba en que una parada imprevista en los grupos conllevaría una indeseable
interrupción en el suministro eléctrico, con la consiguiente repercusión económica negativa por
pérdida de mercado. Además, dado que los grupos pertenecen a un sistema eléctrico global, es
posible que una avería imprevista afecte al resto del sistema desestabilizándolo. También hay
que considerar el impacto negativo que estas circunstancias tendría en el nivel de satisfacción
de los consumidores.
Las tensiones residuales tienen un impacto significativo en el comportamiento a la

fatiga y fractura de los componentes y estructuras de ingeniería. Su efecto puede ser positivo
(mejora la vida) o negativo (vida reductor) y esto depende en gran medida de si la tensión
residual se añade o se resta de la tensión aplicada. Varias revisiones útiles de tensiones
residuales y sus efectos se dan en las referencias. (Withers, 2007) y (James, 2007). Es también
el caso de que el alto nivel de estrés residual inducida durante la mayoría de las operaciones de
fabricación puede ser pasada por alto por los diseñadores de ingeniería (véase, por ejemplo, los
datos sobre el nivel de estrés residual inducida durante caliente (Hidveghy, NMichel, & Bursak,
2003)y frío (Giorgi, 2011) modificaciones técnicas de superficie y soldadura son
particularmente influyente en la determinación de comportamiento a la fatiga y fractura y, en
el caso de la soldadura, también crear discontinuidades geométricas que proporcionan puntos
adicionales de concentración de tensiones.
2.1. Enfoque en reparación de termoeléctricas
Hay interesantes posibilidades en el diseño de aleaciones que pueden reducir la

tensión residual de soldadura inducida a través de la transformación de fase. Esto fue ilustrado
en un artículo de Bhadeshia (Bhadeshia, 2004) quien hizo hincapié en el importante papel que
las transformaciones de fase metalúrgicos y cambios en la forma en que afecta asociados juegan
el desarrollo de tensiones residuales. Esbozó el diseño de las aleaciones de tal manera que la
deformación causada por bainita y martensita transformaciones elimina el estrés residual,
dando lugar a mejoras extraordinarias en la vida de fatiga de conjuntos estructurales limitados.
Es claramente altamente beneficioso para diseñar óptimamente fabricación de soldadura tanto
en términos de los parámetros del proceso, por ejemplo, la entrada de calor, precalentamiento
y de entre temperaturas, así como en términos metalúrgicos mediante la consideración de
material de carga contenido de la aleación de metal, velocidad de enfriamiento y tratamiento
térmico posterior a la soldadura (PWHT). Una mayor complejidad en la predicción de la vida
surge de la modificación de la tensión residual durante la carga cíclica y no existe una
orientación definitiva disponible para ayudar con la predicción de este efecto. Un ejemplo
clásico de este aspecto de la modificación de estrés durante el ciclo de fatiga es la relajación de
granallado tensiones en la región de la raíz del árbol fi r de álabes de turbina de vapor durante
el servicio, lo que podría conducir a fallos de cuchillas en las turbinas de vapor de baja presión.
Otros trabajos reportados por algunos de los presentes autores (Newby, James, & Hattingh,
2014) detalles del trabajo realizado en la caracterización de las tensiones residuales y de
predicción de resistencia a la fatiga durante los últimos cuchillas etapa en las turbinas de baja
presión de un conjunto turbogenerador 600 MW. El residual ELD estrés fi en la región de unión
cuchilla árbol fi r se midió en nuevas palas impenetrables y granalladas, y en las palas del ex-
servicio utilizando difracción de sincrotrón de rayos X de alta energía. Figura 1 muestra un 23
kg última hoja tales etapa montado en la etapa del instrumento ID15A en el ESRF en Francia,
para mediciones bi-axiales de la tensión residual.
Figura 1 Metalizado de Rodete Pelton con carburo de tungsteno por sistema HVOF
3. PROCEDIMIENTO PARA
MANTENIMIENTO E INGENIERÍA DE CENTRALES
3.1. Planificar el mantenimiento de las Centrales de Generación
3.1.1. Planificar el mantenimiento para equipamiento e

infraestructura nueva
Administrador de contrato
Entrega documentación de infraestructura nueva al Analista de Programación y

Control.
Analista de Programación y Control
 Recopila la Información de: planos as built, manuales, folletos, registros de
capacitación o entrenamiento, protocolos de comisionamiento, pruebas de fábrica, garantías
técnicas.
Personal de Ingeniería
Contrasta información recibida con el equipamiento e infraestructura instalada
 Si la información no está conforme, solicita información faltante al administrador

de contrato que corresponda y aplica lo establecido desde el punto 1.
 Si la información está conforme:
Realiza la taxonomía.
Elabora la estructura de objetos de Mantenimiento.
Determina tareas de mantenimiento, tiempos de ejecución, recursos y la frecuencia de

intervención.
Ingresa las tareas al Sistema Informático de Gestión de Mantenimiento para elaborar

los planes
Genera PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
3.1.2. Planificar el mantenimiento para equipamiento e

infraestructura en operación.
Por solicitudes de cambio al Plan de Mantenimiento Preventivo
 Personal de Ingeniería
Recibe los informes, reportes y solicitudes de cambio de las diferentes áreas

relacionadas.
Analiza la información para determinar la necesidad de incorporar nuevas
tareas, eliminar o modificar tareas, tiempos de intervención y frecuencias.
Realiza una propuesta de cambio para la actualización del PLAN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
 Jefe de Ingeniería de Mantenimiento y Producción
Valida y remite para revisión la propuesta a las Jefaturas de Central.
 Si existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central, regresa al

punto 2.
 Si no existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central:

 Analista de Programación y Control
Ingresa los cambios al Sistema Informático de Gestión de Mantenimiento y

actualiza el PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Por actualización del PLAN DE MANTENIMIENTO DE UNIDADES DE

GENERACIÓN
Recibe la solicitud de actualización.

 Personal de Ingeniería
Analiza la información para considerar todos los requerimientos de paradas de

Unidades de Generación.
 Analista de Programación y Control
Actualiza el PLAN DE MANTENIMIENTO DE LAS UNIDADES DE

GENERACIÓN DE LAS CENTRALES para el envío al CENACE.
Valida y solicita la revisión de la propuesta a las Jefaturas de Central
 Si existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central, regresa al

punto 2.
 Si no existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central:

 Subgerencia de Producción
Realiza la revisión final y aprobación del PLAN DE MANTENIMIENTO

DE LAS UNIDADES DE GENERACIÓN DE LAS CENTRALES y envía a la
Gerencia de Unidad de Negocio.
 Gerencia de Unidad de Negocio
Envía el PLAN DE MANTENIMIENTO DE LAS UNIDADES DE

GENERACIÓN DE LAS CENTRALES al CENACE.
3.2. Intervención ante ocurrencia de fallas
 Supervisor de Operación
1. Emite un aviso de fallo y aplica lo establecido en el INSTRUCTIVO
PARA SEGUIMIENTO DE
PRODUCTO NO CONFORME
3.3. Evaluación de la gestión de mantenimiento
 Analistas de Ingeniería
Realizan el análisis de información de la ejecución del mantenimiento y operación.

Semanalmente evalúan el cumplimiento y avance del PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Reportan novedades al Especialista que corresponda.

 Especialista de Ingeniería
Analiza si las novedades modifican el PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO o el PLAN DE MANTENIMIENTO DE UNIDADES DE
GENERACIÓN.
 Si existen modificaciones, realiza la solicitud a la Jefatura de

Ingeniería de Mantenimiento y Producción y regresa al punto
3.3.1. PLANIFICAR EL MANTENIMIENTO PARA

EQUIPAMIENTO E INFRAESTRUCTURA EN OPERACIÓN.
 Si no existen modificaciones:
Elabora un informe con las recomendaciones para solventar las novedades

reportadas.
 Jefatura de Ingeniería de Mantenimiento y Producción
Revisa y remite las recomendaciones a las Jefaturas de Central.

 Jefatura de Central
Analiza las recomendaciones enviadas.
 Si existen observaciones regresa al punto 6.
 Si no existen observaciones:
Implementa las acciones recomendadas.

 Analistas de Ingeniería
Realizan el seguimiento de la implementación de las acciones.

 Especialistas de Ingeniería
En caso de que las novedades no han sido solventadas, aplica lo establecido desde el
punto 5.
3.4. Evaluación de la condición de equipos e infraestructura
Especialistas de Ingeniería
Realizan plan de evaluación y monitoreo del equipamiento electromecánico e

infraestructura civil de Generación.
Receptan solicitudes de evaluación de equipos e infraestructura; e iniciativas de

mejora
Analistas de Ingeniería
Analizan las solicitudes de evaluación.
Analizan datos de monitoreo, cartas de control, reporte de órdenes de trabajo,

informes de Ingeniería, Mantenimiento y Operación.
En caso de evidenciar problemas en la funcionalidad y condición de los

equipos como resultado de la información analizada, reportan al Especialista
correspondiente.
Especialista de Ingeniería
Realiza el diagnóstico de los equipos e infraestructura civil de Generación

Jefatura de Ingeniería de Mantenimiento y Producción
Si no existen problemas en la condición de los equipos, notifica a las Jefaturas de

Central.
Si existen problemas en la condición de los equipos, elabora la propuesta para

recuperar condiciones normales del funcionamiento del equipo
Revisa, valida y remite la propuesta a las Jefaturas de Central
Si existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central, regresa al punto 8.
Si no existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central

Elabora plan de implementación de la propuesta que considere paradas de

máquinas, tiempos de intervención, adquisición, instalación, capacitación,
responsabilidades, entre otros.
Revisa y valida el plan de implementación de la propuesta.

Subgerencia de Producción
Aprueba el plan de implementación de la propuesta.

Personal de Ingeniería, Mantenimiento y Operación
Ejecuta el plan de implementación de la propuesta.

Coordina y realiza seguimiento de la implementación.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN
4.
CENTRALES ELECTRICAS
El Mantenimiento Preventivo se aplica con el propósito de anticiparse a la falla, se
realiza por medio de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,
reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma
periódica en base a un plan establecido.
El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, aumentar la vida útil
de equipos, disminuir costes de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una
larga lista de ventajas.
Toda coordinación de Mantenimiento dentro una organización debe preservar y

garantizar que los equipos de la empresa estén constantemente disponibles para operar, ya que
de esto depende la existencia de la organización.
Con el propósito de garantizar el estado óptimo en los equipos, la coordinación de
Mantenimiento desea planificar, programar, controlar y ejecutar los tipos de mantenimiento
preventivo apropiado según los requerimientos de cada equipo con la finalidad de prolongar su
vida útil.
4.1. CONSIDERACIONES GENERALES E HIPÓTESIS DE

TRABAJO
Genéricamente, existen diferentes de grupos de generación de electricidad: grupos

térmicos convencionales, grupos hidroeléctricos y grupos nucleares. Y otros, Dentro de los
grupos térmicos convencionales se incluyen los grupos que funcionan con carbón, fuel-oil y
gas natural. En el estudio que se realiza en este artículo se incluyen todos los grupos anteriores.
Cabe decir que aunque una central eléctrica suele constar de varios grupos (3 o 4 típicamente),
en lo que sigue se habla indistintamente de central o grupo. De todos los grupos de una central
no puede haber más de uno en mantenimiento a la vez.
4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
La planificación del mantenimiento de grupos eléctricos se puede hacer atendiendo a

los dos criterios siguientes:
 minimizar el impacto en seguridad del mantenimiento y
 minimizar el impacto económico del mantenimiento.
4.3. CONSIDERACIONES ACERCA DE LA DEMANDA
Se supone que un periodo del horizonte temporal equivale a un mes. Cada mes consta
de dos bloques: días laborables y fines de semana. Esta distinción se hace de acuerdo con la
demanda de energía, mayor en el primero que en el segundo. Cada bloque se divide en tres
partes desiguales según la demanda. Estas partes, ordenadas de mayor a menor consumo de
potencia, son: punta, llano y valle. Esto da lugar a 6 subperiodos de diferente duración en cada
periodo. La variación típica de la demanda de potencia con los subperiodos de un periodo
cualquiera se puede representar cualitativamente mediante la figura
Figura 1.- Variación de la demanda en un periodo
5. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En el presente estudio, trataremos de explicar en forma sencilla el tipo de
mantenimiento que reciben las plantas eléctricas dividiremos este estudio en un sistema
primario o hidráulico, desde los reservorios de agua en diques y lagos, hasta el ingreso a la
turbina propiamente dicha, un sistema hidráulico, un sistema mecánico, un sistema eléctrico, y
un sistema auxiliar o de servicios.
5.1. SISTEMA HIDRÁULICO
5.1.1. LAGOS
Limpieza de piedras, lodo o lama de las rejillas, que pudieran obstaculizar el ingreso
de agua a los canales o tuberías forzadas. Aplicación de pintura anticorrosiva con base asfáltica
a la rejilla. En lagos secundarios, los cuales pueden vaciar sus aguas en otros principales y
quedar vacíos, este mantenimiento se podrá efectuar en forma anual, cuando su nivel de agua
se encuentre en el punto más bajo.
Figura 2: los lagos formados de aguas provenientes de las cordilleras
5.1.2. DIQUES
Reparación de posibles filtraciones que pueda tener el dique, los cuales podrían ser
detectados durante las inspecciones diarias o semanales que se efectúan. La forma de
reparación varía mucho según la estructura constructiva del dique, pudiendo ir desde el simple
taponamiento de la filtración con materiales sencillos, hasta la inyección de hormigón fluido.
En muchos otros casos también se puede efectuar una plastificación de la pared mojada del
dique. Para todos estos trabajos, se deberá llevar siempre un registro del comportamiento del
dique en todo momento (filtraciones o problemas similares en época lluviosa o de estiaje).
Figura 3: Posibles filtraciones en los diques

5.1.3. DESARENADORES
. La frecuencia de limpieza queda declarada por la cantidad de residuos que arrastra

el canal y que dependen de la época del año, haciéndose mantenimientos más frecuentes en la
época de lluvias.
Figura 4: limpieza de los desarenadores
5.1.4. COMPUERTAS
Limpieza general, desmontaje de engranajes, varillas etc. para verificar su correcto

funcionamiento. Engrase y aplicación de pintura anticorrosiva. Si es necesario efectuar cambio
de algún descanso, varilla o cualquier otra pieza, se deberá realizar este lo antes posible, ya
que, especialmente las compuertas de los lagos base (los que envían agua a la central), son
operados constantemente para regular el caudal de agua y así conseguir la potencia requerida.
Figura 5: verificar el buen funcionamiento de las COMPUERTAS
5.1.5. CANALES Y TÚNELES
Los canales y túneles siempre deberán ser inspeccionados con mucha atención, ya que
la presencia de una pequeña filtración, puede ser la causa de un desprendimiento del terreno,
ya sea en la base o en los terrenos encima de canales y túneles. Estos taponamientos o
derrumbes del canal muchas veces son reparados en varios días, dependiendo de la magnitud
del problema.
Figura 6: CANALETAS Y TUNELES
5.1.6. VÁLVULAS DE CABECERA
Mensualmente se deberá engrasar el gusano del sistema de apertura y cierre. Se deberá

desmontar toda la unidad para efectuar el asentamiento de la cortina (si es de cortina), o del
desgaste del dispositivo de cierre, ya sea esférica, cilíndrica de mariposa etc. En la mayor de
las veces, se presentan desgastes debido a cavitación por la diferencia de velocidades en el flujo
de agua por rugosidad, forma o defecto de alguna de las piezas. Si es posible, se rellenará
cualquier defecto con soldadura apropiada y retorneo con equipo adecuado.
Figura 7: VALVULAS DE CABECERA
5.2. SISTEMA MECÁNICO
5.2.1. VÁLVULAS PRINCIPALES
El mantenimiento que se debe aplicar a estas válvulas, será similar a las de tipo
cabecera, teniendo cuidado de vaciar previamente la tubería de presión. Igualmente, se
controlará el cierre hermético de ésta y de su válvula by-pass. Se deben mantener
constantemente engrasados todos sus mecanismos de cierre y apertura.
Figura 8: VALVULAS PRINCIPALES
5.2.2. TAPA DE TURBINA (CAJA)
Según la inspección de rutina, en la que se verifica posibles rajaduras o picaduras por

cavitación, se determinará una reparación apropiada. Normalmente, las tapas de turbina
antiguas, son de hierro fundido, por lo que una reparación de rajadura necesita una atención
especializada, en la que se deberá calentar la tapa completa y así evitar nuevas rajaduras por
malos trabajos aplicados.
Figura 9: TAPAS DE LAS TURBINAS
5.2.3. INYECTORES
Al igual que la tapa de la turbina, los inyectores, deflectores y pitones, deberán

inspeccionarse cuando se revisa el estado de la rueda (cada cuatro meses). Al ser el material
especial y la forma aerodinámica, las agujas no podrán ser reparadas en el lugar de
funcionamiento. Pues requieren ser extraídas con el cuidado de no rayarlas ni golpearlas y ser
enviadas al taller apropiado para reponer su forma y estado original.
Figura 10: INYECTORES

5.2.4. RUEDA DE TIPO PELTON
Al ser la rueda uno de los elementos de mayor significación del capital de operación,
debe merecer especial cuidado en su inspección como en su reparación. En cada inspección,
los pernos de sujeción deberán revisarse y comprobar su correcto ajuste.
 Cavitación o erosión en aristas de copa o cucharas.

 Rajaduras en labios o base de cucharas.
Figura 11: RUEDA O TURBINA PELTON
5.2.5. GOBERNADOR
Diariamente se debe controlar la perfecta operación de los gobernadores, ya que ellos

constituyen el cerebro para regular la turbina. Una buena inspección diaria consiste en:
 Controlar el nivel de aceite.
 Controlar la presión de aceite.
 Engrasar sus articulaciones.

Figura 12: GOBERNADOR
5.3. SISTEMA ELÉCTRICO GENERADOR
5.3.1. ROTOR
Diariamente se debe controlar el estado de los carbones, porta carbones, anillos

rozantes, y cualquier anormalidad que pueda ser sentida o alterada en los instrumentos de
medición de corriente, tensión, etc. El sistema de circulación de aire de refrigeración de los
generadores, hace que los residuos de carbón de los anillos rozantes, penetren en el interior del
rotor y estator, ya que el aire de ventilación es absorbido por las etapas ubicadas cercanas a las
tapas laterales del generador, o sea cercanas a los anillos rozantes
Figura 13: ROTORES EN BUEN ESTADO
5.3.2. ESTATOR
Existen dos programas bien definidos para realizar el mantenimiento del estator. Uno
de ellos se lo efectúa en forma anual, y el otro cada cuatro años. Sin embargo, se deben
aminorar estos lapsos, si se notan especialmente sobrecalentamientos en sus chapas. El
mantenimiento anual consiste principalmente en sacar las tapas laterales del generador y
destapar las ventanas de inspección de la carcasa para efectuar una limpieza de los ductos de
ventilación en las chapas del núcleo, y también las cabezas de las bobinas.
Figura 14: ESTATORES EN BUEN ESTADO

5.3.3. EXCITATRICES
Al igual que rotores y estatores, las excitatrices se mantendrán en similar forma y

rutina. Se debe tener cuidado en el acople de excitatrices (en unidades que cuentan con
excitatriz piloto y excitatriz principal), ya que tienen volandas y empaquetaduras de cuero, las
cuales cuando se encuentran deterioradas producen vibración en el descanso que los soporta, y
pueden causar daños a este.
Figura 15: EL BUEN ESTADO DEL EXCITADOR
5.3.4. INTERRUPTORES DE POTENCIA
Los interruptores de potencia deben ser inspeccionados diariamente, ya que estos son
los que en definitiva aislaran cualquier falla del sistema que pueda dañar al generador o
problemas del generador que afecten al sistema.
Figura 16: PALANCAS O INTERRUPTORES DE POTENCIA
5.3.5. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y OPERACIÓN
Todos los instrumentos de medición, voltímetros, amperímetros, vatímetros,

medidores de energía, factor de potencia, etc., serán inspeccionados diariamente y calibrados
en forma anual con un patrón determinado para cada instrumento o por la inyección de
corrientes en amperímetros.
Figura 17: SISTEMAS DE MANDO O DE CONTROL

5.4. SISTEMA AUXILIAR O DE SERVICIOS
5.4.1. BATERÍAS
Todo sistema eléctrico, tiene un sistema de corriente continua que tiene como fuente
de energía un banco de baterías estacionarias, las cuales proporcionan energía para poder
operar interruptores, luz de emergencia, comunicaciones, etc. Existen baterías diversas en su
construcción, existiendo las de plomo, antimonio, cadmio, las secas, etc.
Figura 18: BATERIAS VERIFICADAS CONTINUAMENTE
5.4.2. BOMBAS DE AGUA DE EMERGENCIA
Durante la rutina, se verifica el funcionamiento de la bomba de agua de emergencia

(generalmente alimenta el sistema de refrigeración de descansos), mientras se efectúa la
limpieza y mantenimiento del estanque de agua principal.
5.4.3. LUCES DE EMERGENCIA
La operación de cualquier relé o funcionamiento de un OCB. Sacando fuera de línea

la máquina o tal vez, también, sacando fuera del sistema a los transformadores de potencia,
posiblemente deje sin energía de servicio local a las plantas, por lo que se requiere también un
sistema de luz de emergencia que tome energía del banco de baterías de la planta o de otro
similar, pero que sea mínimamente suficiente para poder efectuar las operaciones
5.5. SISTEMA DE ALARMAS
Existe en el tablero general o en su defecto en uno especial, la señalización de alarmas

de todos los equipos que pudieran tener relés de control de algún flujo o valor controlado
(presiones, temperaturas, velocidades, etc.). Estos sistemas normalmente trabajan con corriente
continua tomada del set de baterías y merecerán una inspección diaria (en muchos casos se
tienen sistema de pruebas), y un mantenimiento semestral revisando y calibrando los valores
controlados.
5.6. SISTEMAS DE COMUNICACIÓN
En un sistema de producción de energía eléctrica, se debe mantener constante la

comunicación con las demás plantas, con el centro de despacho de carga, como también con
las demás instalaciones del campamento y residencias de los técnicos.
Normalmente existen dos tipos de sistemas de comunicación, uno de la central base

con el centro de despacho de carga, y otro interno con las dependencias, campamentos y otras
plantas del valle de explotación energética. (http://www.docentes.uto.edu.bo/, 2017)
6. CICLO DE VIDA
El ciclo de mantenimiento, para cada tipo de equipo se determina por las condiciones
de funcionamiento, su construcción, calidad del mantenimiento e instrucciones del fabricante.
En función de la situación en que el equipo se encuentre, con el pasar del tiempo

presentara uno de los tres estándares de falla. La composición de las tres condiciones que
normalmente representan las fases de vida de una instalación, equipo o pieza es conocida como
“Curva del Ciclo de Vida”.
Figura 19: CURVA DE LA BAÑERA
6.1. Mortalidad Infantil:
Presenta una baja confiabilidad y alta frecuencia de falla, es decir la tasa de fallos es
decreciente, debido a la utilización de malos materiales y a los errores de montaje.
6.2. Fallos infantiles:
Presenta una baja confiabilidad y alta frecuencia de falla, es decir la tasa de fallos es
decreciente, debido a la utilización de malos materiales y a los errores de montaje.
6.3. Fallas Aleatoritas (Periodo de Operación Normal):
La tasa de fallos es constante propia de materiales de Tecnología eléctrica/electrónica.

Son periodos de fallos por azar o aleatorios, son independientes del tiempo, se da por errores
de mantenimiento o mezcla de errores.
6.4. Desgaste Por envejecimiento:
Presenta una disminución de la confiabilidad y un crecimiento de la frecuencia de fallo

debido al desgaste mecánico y procesos físicos y químicos irreversibles en los componentes
del equipo (rodamientos, corrosión).
7. BIBLIOGRAFÍA
Bhadeshia, H. (2004). Developments in martensitic and bainitic steels: role of the shape
deformation. sciencedirect, 34-39.
Giorgi, M. D. (2011). Residual stress evolution in cold-rolled steels,. sciencedirect, 507-512.
Hidveghy, J., NMichel, J., & Bursak, M. (2003). Residual stress in microalloyed steel sheet.
Metalurgija 42, 103-106.
http://www.docentes.uto.edu.bo/. (2017). http://www.docentes.uto.edu.bo/.

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James, M. N. (2007). Residual stress influences on structural reliability. sciencedirect, 1909-1920.
James, M. N. (2011). Residual stress influences on structural reliability. Eng. Fail. Anal. 18, 1909-
1920.
Newby, M., James, N., & Hattingh, D. (2014). Finite element modelling of residual stresses in shot‐
peened steam turbine blades. wiley online library, 707-716.
Withers, P. (2007). Residual stress and its role in failure. 2007 IOP Publishing Ltd, 2211-2264.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y

Alexander Quispe Cruz 122106

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5.3.2. ESTATOR .............................................................................................................................. 23

Figura 18: BATERIAS VERIFICADAS CONTINUAMENTE ......................................................................... 26

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2.1. Enfoque en reparación de termoeléctricas

Hay interesantes posibilidades en el diseño de aleaciones que pueden reducir la

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Entrega documentación de infraestructura nueva al Analista de Programación y

Contrasta información recibida con el equipamiento e infraestructura instalada

 Si la información no está conforme, solicita información faltante al administrador

 Si la información está conforme:

Elabora la estructura de objetos de Mantenimiento.

Determina tareas de mantenimiento, tiempos de ejecución, recursos y la frecuencia de

Ingresa las tareas al Sistema Informático de Gestión de Mantenimiento para elaborar

Genera PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

3.1.2. Planificar el mantenimiento para equipamiento e

Por solicitudes de cambio al Plan de Mantenimiento Preventivo

Recibe los informes, reportes y solicitudes de cambio de las diferentes áreas

Realiza una propuesta de cambio para la actualización del PLAN DE

Valida y remite para revisión la propuesta a las Jefaturas de Central.

 Si existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central, regresa al

 Si no existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central:

Ingresa los cambios al Sistema Informático de Gestión de Mantenimiento y

Por actualización del PLAN DE MANTENIMIENTO DE UNIDADES DE

 Jefe de Ingeniería de Mantenimiento y Producción

Recibe la solicitud de actualización.

Analiza la información para considerar todos los requerimientos de paradas de

Actualiza el PLAN DE MANTENIMIENTO DE LAS UNIDADES DE

Valida y solicita la revisión de la propuesta a las Jefaturas de Central

 Si existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central, regresa al

 Si no existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central:

Realiza la revisión final y aprobación del PLAN DE MANTENIMIENTO

Envía el PLAN DE MANTENIMIENTO DE LAS UNIDADES DE

3.2. Intervención ante ocurrencia de fallas

3.3. Evaluación de la gestión de mantenimiento

Realizan el análisis de información de la ejecución del mantenimiento y operación.

Reportan novedades al Especialista que corresponda.

Analiza si las novedades modifican el PLAN DE MANTENIMIENTO

 Si existen modificaciones, realiza la solicitud a la Jefatura de

3.3.1. PLANIFICAR EL MANTENIMIENTO PARA

Elabora un informe con las recomendaciones para solventar las novedades

Revisa y remite las recomendaciones a las Jefaturas de Central.

Analiza las recomendaciones enviadas.

 Si existen observaciones regresa al punto 6.

Implementa las acciones recomendadas.

Realizan el seguimiento de la implementación de las acciones.

3.4. Evaluación de la condición de equipos e infraestructura

Realizan plan de evaluación y monitoreo del equipamiento electromecánico e

Receptan solicitudes de evaluación de equipos e infraestructura; e iniciativas de

Analizan las solicitudes de evaluación.

Analizan datos de monitoreo, cartas de control, reporte de órdenes de trabajo,

En caso de evidenciar problemas en la funcionalidad y condición de los

Realiza el diagnóstico de los equipos e infraestructura civil de Generación

Si no existen problemas en la condición de los equipos, notifica a las Jefaturas de

Si existen problemas en la condición de los equipos, elabora la propuesta para

Jefatura de Ingeniería de Mantenimiento y Producción

Revisa, valida y remite la propuesta a las Jefaturas de Central

Si existen observaciones por parte de las Jefaturas de Central, regresa al punto 8.