Efecto de Los Parámetros Característicos en El Desempeño de Una Torre de Extracción Líquido-Líquido

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
EFECTO DE LOS PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS EN EL DESEMPEÑO DE

UNA TORRE DE EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO
Por:
Kevin Antonio Esposito Ascanio
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Marzo de 2012.

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
EFECTO DE LOS PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS EN EL DESEMPEÑO DE

UNA TORRE DE EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO
Por:
Kevin Antonio Esposito Ascanio
Realizado con la asesoría de:

Prof.: Alexis Leonardo Bouza Vincero
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Marzo de 2012.

RESUMEN
En este trabajo se realizó el estudio del efecto de los parámetros característicos en el

desempeño de tres tipos de torres de extracción líquido-líquido, la torre tipo spray, la empacada y
la empacada pulsante. Para ello, los balances de masa se plantearon considerando flujo pistón con
dispersión axial, y fueron resueltos discretizando la altura de la torre en 50 segmentos,
obteniéndose un sistema de ecuaciones diferenciales, las cuáles fueron integradas a través del
método de Runge-Kutta y utilizando el software MATLAB® versión R2009a. El estudio del
efecto de los parámetros característicos sobre el desempeño de cada tipo de torre se limita al
efecto de la velocidad característica, los coeficientes de transferencia de masa de la fase dispersa
y la fase continua y los coeficientes de dispersión axial para ambas fases, sobre la retención de la
fase dispersa y las concentraciones de salida del extracto y del refinado. Con respecto a la
velocidad característica, su aumento está asociado a una disminución de la retención y a una
disminución de la cantidad de soluto extraída. En el caso del coeficiente de transferencia de masa
de la fase dispersa, un incremento en este parámetro se tradujo en un aumento de la cantidad de
soluto extraído. El mismo comportamiento se presentó para el coeficiente de transferencia de
masa de la fase continua. En referencia a los coeficientes de dispersión axial, su incremento
provoca una diminución de la cantidad de soluto extraída y en general, una disminución de la
retención de la fase dispersa. Finalmente, se validaron los modelos obtenidos para las torres
empacada y empacada pulsante a través de datos experimentales publicados en la literatura
(Droubi y Torres, 1993). Estos datos corresponden a 10 puntos para la torre empacada y 48
puntos para la torre empacada pulsante, utilizando el sistema metil-isobutil-cetona, agua, ácido
acético. En el caso de la torre empacada se obtuvo un error promedio de 6,18% y en el caso de la
torre empacada pulsante, se obtuvo un error promedio de 3,86%.
Palabras clave: modelaje, torre spray, torre empacada, torre empacada pulsante, retención.
iv
DEDICATORIA
A mi familia,
A mis amigos y
A quien lea este

Proyecto.
v
AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS
A Dios por darme fuerzas a lo largo de la carrera y más en este cierre de capítulo.
A mi Familia por darme su apoyo moral y estar conmigo en los momentos más difíciles,
dígase haciendo esta investigación. Gracias Maribel Ascanio, Antonio Esposito y Kimberlys
Esposito Ascanio, son una gran familia.
Al Licenciado Gerardo González por ayudarme en parte de la redacción de este informe y ser
una de las personas que habló sinceramente conmigo a la hora de motivarme a seguir con la tesis,
gracias por tu ayuda.
Al Profesor Alexis Bouza y la Profesora Yamilet Sánchez Montero, por ofrecerme este tema
de investigación y porveerme un espacio físico y ser como unos segundos padres, muchas
gracias.
Al Rosestalina “Roses” Rodríguez por haberme recomendado al profesor Pablo Reyes para
ayudarme con el formato del libro, y a él por ayudarme al arreglar el formato del libro.
A Adriana Zaragoza, Verónica Zaragoza y sus familiares por estar pendiente y ofrecerme su
ayuda con la tesis.
A José Antonio Pittol, Alejandro Goldar, María Antonieta Giménez y Simón Espinoza, por
darme apoyo moral y convivir lo difícil que fue esto.
A Oriana Moreno y Andrea Padrón (PIEDRON) por escucharme mil veces cuando las llamaba
para decirle que iba a reprobar o cuando ellas me llamaban para decirme “Dale Kevs o Kevito tú
puedes”, gracias chicas.
A Marly Blanco porque sabe lo difícil que este tema, aunque me hayas abandonado mala
gente, gracias por estar pendiente.
A Stephanie Díaz por estar pendiente de como iba mi tesis, tranquila haré lo mismo contigo y
tu tesis.
A Mayerling Pérez, Lisette Gourmeitte, Nayla Delgado, Adriano Pace, Ariana “Arito”
Álvarez, Nelsy Torres, María Alejandra Reis, Arturo Modé, Alejandra Van DeWalle, Maybelin
Rojas, Tahys Belmonte, Aracelys Súnico, Emiliana Mendoza, Ruth Katherine “Katica” Córdova,
Luis “Gocho” Alsina, Damelis López, Michael Hernández por estar pendiente y algunos por
vi
animarme a continuar con la tesis en esos momentos en los que ya estaba saturado y no quería
saber más de ella.
Al grupo de amigos de San Antonio – Los Teques que inicialmente nos llamábamos el rebaño
y luego cambiamos de nombre, les doy las gracias por compartir los mejores años en la
Universidad.
A Alexandra Orta, Jesús Arturo Hernández, Ketty Ferreira (que vive en güaregüare) y Dione
“Celine” Escobar, por esos chicos cohortes más jóvenes y preocupados por mi tesis, gracias por
su apoyo y suerte en sus carreras.
A Katherine Rodríguez Granado por haberme ayudado a conseguir el MATHCAD® que

necesité en algún momento, gracias Katy.
Agradezco a Adriana Mendoza y al Prof. Rubén Lugo, por conseguirme muchas publicaciones
que necesité con urgencia, gracias a los dos.
Agradezco a mi hermana de corazón Steffany García, siempre confiaste en que podía lograrlo.
A mi gran amiga Orismary Castillo que vivimos y compartimos buenos y malos momentos en
INTEVEP pero quedó una gran amistad, gracias por estar pendiente.
A Joselin Moreno, Karina Quijada Ayala y María Teresa Valecillos por estar pendientes e
intentar ayudarme, muchas gracias.
A la Profesora María Elena Ludeña por preocuparse en muchos momentos y escuchar mis
quejas, gracias profe.
A los miembros del jurado por haberse leído esta tesis y hacer las correcciones pertinentes,
gracias.
vii
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ............................................................................................................................................................... iv
DEDICATORIA ...................................................................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS ..................................................................................... vi
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................................................... xi
ÍNDICE DE FIGURAS...................................................................................................................................... xiii
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ........................................................................................... xxi
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................................... 1
Capítulo 1 TORRES DE EXTRACCiÓN ........................................................................................................ 4
1.1. Definiciones básicas .................................................................................................................................... 5
1.2. Tipos de equipos de extracción líquido-líquido .................................................................................. 6
1.2.1. Equipos de Extracción por Etapas.................................................................................................... 6
1.2.2. Extracción continua en contracorriente .......................................................................................... 8
1.3. Equipos de extracción diferencial continuo a contracorriente ........................................................ 9
1.4. Clasificación de los equipos de extracción líquida. ........................................................................ 10
1.5. Selección del solvente ............................................................................................................................. 13
1.6. Retención o Hold up................................................................................................................................. 14
1.7. Coeficientes de transferencia de masa ................................................................................................ 16
1.8. Coeficientes de dispersión axial ........................................................................................................... 16
1.9. Columnas de extracción estáticas ......................................................................................................... 16
1.10. Columnas spray....................................................................................................................................... 17
1.11. Columnas empacadas. ........................................................................................................................... 19
1.12. Columnas empacadas pulsadas. ......................................................................................................... 21
Capítulo 2 PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS .................................................................................. 24
2.1. Columna de extracción spray ................................................................................................................ 24
2.2. Columna de extracción empacada ........................................................................................................ 27
2.3. Columna de extracción empacada pulsante....................................................................................... 29
2.1. Área específica de la transferencia de masa ...................................................................................... 31
Capítulo 3 MODELO MATEMÁTICO ......................................................................................................... 32
3.1. Modelaje de la Dinámica de Retención de Fases. ........................................................................... 32
3.2. Modelaje de la Dinámica de Transferencia de Masa. ..................................................................... 35
viii
Capítulo 4 RESOLUCIÓN DEL MODELO ................................................................................................ 37
4.1. Solución de la dinámica de la retención de la fase dispersa. ........................................................ 37
4.2. Simulación de la dinámica de la transferencia de masa. ............................................................... 39
Capítulo 5 METODOLOGÍA ........................................................................................................................... 40
5.1. Elección de los casos base...................................................................................................................... 40
5.2. Metodología empleada para la torre spray. ....................................................................................... 41
5.2.1. Validación de la metodología de cálculo y uso de las correlaciones. ................................. 42
5.2.2. Análisis de sensibilidad. ................................................................................................................... 42
5.3. Metodología empleada para la torre empacada................................................................................ 43
5.3.1. Validación de la metodología de cálculo y uso de las correlaciones. ................................. 43
5.3.3. Validación del modelo matemático .............................................................................................. 44
5.4. Metodología empleada para la torre empacada pulsante. .............................................................. 45
5.4.1. Análisis de sensibilidad .................................................................................................................... 45
5.4.2. Uso de las correlaciones. ................................................................................................................. 46
5.4.3. Validación del modelo matemático .............................................................................................. 46
Capítulo 6 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................ 48
6.1. Torre spray .................................................................................................................................................. 48
6.1.1. Validación metodología de cálculo. ............................................................................................. 48
6.1.2. Estudio de la sensibilidad ................................................................................................................ 51
6.1.3. Uso de las correlaciones ................................................................................................................... 64
6.2. Torre empacada ......................................................................................................................................... 68
6.2.1. Validación de la metodología de cálculo. ................................................................................... 68
6.2.3. Uso de las correlaciones. ................................................................................................................. 81
6.2.4. Validación del modelo matemático. ............................................................................................. 86
6.3. Torre empacada pulsante ........................................................................................................................ 87
6.3.2. Uso de las correlaciones ................................................................................................................... 98
6.3.3. Validación del modelo matemático. ........................................................................................... 102
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................................ 108
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................................... 112
ix
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES. ....................................................................................... 116
APÉNDICE B. CÓDIGO PRINCIPAL PARA LA TORRE SPRAY EN MATLAB® ................... 120
APÉNDICE C. CÓDIGO PRINCIPAL PARA LA TORRE EMPACADA EN
MATLAB® .......................................................................................................................................... 122
APÉNDICE D. CÓDIGO PRINCIPAL PARA LA TORRE PULSANTE EN
MATLAB® .......................................................................................................................................... 124
APÉNDICE E. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
RETENCIÓN DE LA FASE DISPERSA PARA LA TORRE SPRAY EN
MATLAB® .......................................................................................................................................... 126
APÉNDICE F. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
RETENCIÓN DE LA FASE DISPERSA PARA LA TORRE EMPACADA
EN MATLAB® ................................................................................................................................... 127
APÉNDICE G. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
RETENCIÓN DE LA FASE DISPERSA PARA LA TORRE PULSANTE
EN MATLAB® ................................................................................................................................... 129
APÉNDICE H. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
TRANSFERENCIA DE MASA PARA LA TORRE SPRAY EN MATLAB® ............... 131
APÉNDICE I. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
TRANSFERENCIA DE MASA PARA LA TORRE EMPADACADA EN
MATLAB® .......................................................................................................................................... 133
APÉNDICE J. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
TRANSFERENCIA DE MASA PARA LA TORRE PULSANTE EN
MATLAB® .......................................................................................................................................... 135
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Ventajas y desventajas de los equipos de extracción (Henley y Seader, 2000). ..... 12
Tabla 5.1. Casos de estudio para la torre spray. ....................................................................... 42
Tabla 5.2. Casos de estudio para la torre empacada. ................................................................ 44
Tabla 5.3. Casos de estudio torre pulsada con efectos de correlaciones .................................. 46
Tabla 5.4. Casos de estudio para la validación del modelo matemático de la torre
pulsante............................................................................................................................ 47
Tabla 6.1. Resultados de la validación de la metodología de cálculo de la torre spray. .......... 50
Tabla 6.2. Resultado para el estudio de correlaciones de Vs .................................................... 65
Tabla 6.3. Resultados de la validación de la metodología de cálculo de la torre
empacada. ........................................................................................................................ 70
Tabla 6.4. Resultados para la validación del modelo de la torre empacada. ............................ 87
Tabla 6.5. Resultados para la validación del modelo de la torre empacada pulsante (caso
1).................................................................................................................................... 103
2).................................................................................................................................... 104
3).................................................................................................................................... 105
4).................................................................................................................................... 106
5).................................................................................................................................... 107
Tabla A.1. Datos experimentales para la torre empacada (Droubi y Torres, 1993). .............. 116
Tabla A.2. Datos experimentales para el caso al azar tomado en la torre pulsante (Droubi
y Torres, 1993). ............................................................................................................. 116
Tabla A.3. Datos experimentales para el Caso 1 de la torre pulsante (Droubi y Torres,
1993).............................................................................................................................. 117
1993).............................................................................................................................. 117
Tabla A.5 Datos experimentales para el Caso 3 de la torre pulsante (Droubi y Torres,
1993).............................................................................................................................. 118
xi
1993).............................................................................................................................. 118
1993).............................................................................................................................. 119
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Esquema de contacto simple o una sola etapa .......................................................... 7

Figura 1.2. Esquema de contacto múltiple en contraflujo. ......................................................... 7
Figura 1.3. Esquema de contacto múltiple a contracorriente. ..................................................... 8
Figura 1.4. Esquema de una torre de extracción continua en contracorriente. ........................... 9
Figura 1.5. Algoritmo para la selección del tipo de contactor (Maloney, 2008). ..................... 11
Figura 1.6. Columnas de extracción estáticas: (a) spray, (b) empacada y (c) platos
perforados. (Maloney, 2008). .......................................................................................... 17
Figura 1.7. Esquema de configuración de torres spray: (a) Distribuidor en la fase liviana.
(b) Distribuidos en la fase pesada (Laddha y Degaleesan, 1974). .................................. 18
Figura 1.8. Esquema de una torre de extracción líquida empacada. ......................................... 21
Figura 1.9. Esquema de torres de extracción líquido-líquido pulsantes (Maloney, 2008). ...... 22
Figura 3.1. Volumen de Control para la retención. .................................................................. 33
Figura 3.2. Volumen de Control para la Transferencia de Masa. ............................................. 35
Figura 4.1. Segmentación de la columna de extracción en n etapas. ........................................ 37
Figura 6.1. Retención de la fase dispersa en función del tiempo para diferentes alturas de
la torre spray con el caso base. ........................................................................................ 49
Figura 6.2. Retención de la fase dispersa en función de la altura de la columna para
diferentes tiempos con el caso base. ................................................................................ 49
Figura 6.3. Concentración del refinado en función del tiempo para distintas alturas de la
torre calculadas con el caso base. .................................................................................... 50
Figura 6.4. Concentración del extracto en función del tiempo para distintas alturas de la
torre calculadas con el caso base. .................................................................................... 51
Figura 6.5. Sensibilidad de la retención de la fase dispersa en función del tiempo con
variaciones de la velocidad característica. ...................................................................... 52
Figura 6.6. Sensibilidad de la concentración en el refinado a la salida de la torre en
función del tiempo con variaciones de la velocidad característica. ................................ 52
Figura 6.7. Sensibilidad de la concentración en el extracto a la salida de la torre en
función del tiempo con variaciones de la velocidad característica. ................................ 53
variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa. ....................... 54
xiii
función del tiempo con variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la
fase dispersa. ................................................................................................................... 54
fase dispersa. ................................................................................................................... 55
variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase continua. ...................... 56
fase continua. ................................................................................................................... 56
fase continua. ................................................................................................................... 57
Figura 6.14. Sensibilidad de la retención de la fase dispersa en función del tiempo para
variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa. ................................ 58
variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa en la torre spray. ..... 58
Figura 6.16. Sensibilidad de la concentración en el residuo a la salida de la torre en
función del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase
dispersa. ........................................................................................................................... 59
dispersa ............................................................................................................................ 59
variaciones en el coeficiente de dispersión axial de la fase continua. ............................. 60
Figura 6.19. Sensibilidad de la concentración en el residuo a la salida de la torre en
continua. .......................................................................................................................... 61
continua. .......................................................................................................................... 61
variaciones de la relación de caudales solvente-alimentación. ....................................... 62
xiv
variaciones de la relación de caudales solvente-alimentación para la torre spray. ......... 62
función del tiempo para variaciones de la relación de flujos solvente-alimentación. ..... 63
función del tiempo para variaciones de la relación de flujos solvente-alimentación. ..... 63
Figura 6.25. Perfil de retención de la fase dispersa en función del tiempo para el primer
segmento de la columna utilizando las correlaciones de la velocidad característica
de los casos base, S.1 y S.2. ............................................................................................ 64
Figura 6.26. Concentración del refinado a la salida de la torre en función del tiempo
utilizando las correlaciones para la velocidad característica de los casos base, S.1 y
S.2. ................................................................................................................................... 65
utilizando las correlaciones para los coeficientes de transferencia de masa de
ambas fases de los casos base, S.3 y S.4. ........................................................................ 66
Figura 6.28. Retención de la fase dispersa en función del tiempo utilizando las
correlaciones para la velocidad característica de los casos base, S.3 y S.4. .................... 67
correlaciones para la velocidad característica de los casos base y S.5. ........................... 67
ambas fases de los casos base y S.5. ............................................................................... 68
Figura 6.31. Perfil de retención de la fase dispersa en función del tiempo para distintas
alturas de la torre empacada utilizando las correlaciones del caso base. ........................ 69
Figura 6.32. Perfil de retención de la fase dispersa en función de la altura de la columna
para distintas tiempos utilizando las correlaciones del caso base ................................... 69
Figura 6.33. Perfil de concentraciones en el refinado en función del tiempo para
diferentes alturas utilizando las correlaciones del caso base para la torre empacada. .... 70
Figura 6.34. Perfil de concentraciones en el extracto en función del tiempo para
diferentes alturas utilizando las correlaciones del caso base para la torre empacada ..... 71
Figura 6.35. Sensibilidad de la retención de la fase dispersa en el primer segmento de la
torre en función del tiempo para variaciones de la velocidad característica en una
torre empacada. ............................................................................................................... 72
xv
función del tiempo para variaciones de la velocidad característica en una torre
empacada. ........................................................................................................................ 72
función del tiempo para variaciones de la velocidad característica en una torre
empacada. ........................................................................................................................ 73
torre en función del tiempo para variaciones del coeficiente de transferencia de
masa de la fase dispersa................................................................................................... 74
función del tiempo para variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la
fase dispersa. ................................................................................................................... 74
fase dispersa. ................................................................................................................... 75
torre en función del tiempo para variaciones del coeficiente de transferencia de
masa de la fase continua. ................................................................................................. 75
fase continua. ................................................................................................................... 76
fase continua. ................................................................................................................... 76
torre en función del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de
la fase dispersa................................................................................................................. 77
dispersa ............................................................................................................................ 78
dispersa. ........................................................................................................................... 78
xvi
continua. .......................................................................................................................... 79
continua. .......................................................................................................................... 79
torre en función del tiempo para variaciones de la relación de caudales de solvente
y alimentación. ................................................................................................................ 80
función del tiempo para variaciones de la relación de caudales de solvente y
alimentación. ................................................................................................................... 80
función del tiempo para variaciones de la relación de caudales de solvente y
alimentación. ................................................................................................................... 81
Figura 6.52. Retención de la fase dispersa en el primer segmento en función del tiempo
utilizando las correlaciones para la velocidad característica de los casos base, E.1 y
E.2.................................................................................................................................... 82
Figura 6.53. Concentración en el refinado a la salida de la torre en función del tiempo
utilizando las correlaciones para la velocidad característica de los casos base, E.1 y
E.2.................................................................................................................................... 83
ambas fases de los casos base, E.3 y E.4. ........................................................................ 84
ambas fases de los casos base, E.3 y E.4. ........................................................................ 84
utilizando las correlaciones para los coeficientes de dispersión axial de ambas
fases de los casos base y E.5. .......................................................................................... 85
fases de los casos base y E.5. .......................................................................................... 86
xvii
Figura 6.58. Curva para la obtención de la longitud de la columna con el mínimo error
relativo para la corrida 1 de la tabla A.1. ........................................................................ 86
variaciones en la velocidad característica en una torre empacada pulsante. ................... 88
función del tiempo para variaciones en la velocidad característica en una torre
empacada pulsante. .......................................................................................................... 88
variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa. ....................... 89
fase dispersa. ................................................................................................................... 89
variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase continua. ...................... 90
fase dispersa. ................................................................................................................... 90
variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa. ................................ 91
dispersa. ........................................................................................................................... 91
variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase continua ................................ 92
continua. .......................................................................................................................... 92
variaciones de los caudales se solvente-alimentación. .................................................... 93
función del tiempo para variaciones de los caudales se solvente-alimentación. ............. 94
función del tiempo para variaciones de los caudales se solvente-alimentación
xviii
(Zoom Figura 6.70). ........................................................................................................ 94
variaciones de la amplitud del pulso aplicado a la torre de extracción empacada
pulsante............................................................................................................................ 95
función del tiempo para variaciones de la amplitud del pulso aplicado a la torre de
extracción empacada pulsante. ........................................................................................ 95
extracción empacada pulsante (Zoom Figura 6.73). ....................................................... 96
variaciones de la frecuencia del pulso aplicado a la torre de extracción empacada
pulsante............................................................................................................................ 97
función del tiempo para variaciones de la amplitud del pulso aplicado a la torre. ......... 97
función del tiempo para variaciones de la amplitud del pulso aplicado a la torre
(Zoom Figura 6.76). ........................................................................................................ 98
Figura 6.78. Retención de la fase dispersa en el primer segmento de la columna en
función del tiempo utilizando las correlaciones de velocidad característica de los
casos: base, P.1 y P.2. ...................................................................................................... 98
Figura 6.79. Concentración en el extracto a la salida de la torre en función del tiempo
utilizando las correlaciones de velocidad característica de los casos: base, P.1 y
P.2. ................................................................................................................................... 99
Figura 6.80. Retención de la fase dispersa en el primer segmento de la columna en
función del tiempo utilizando las correlaciones para los coeficientes de
transferencia de masa de ambas fases de los casos: base, P.3 y P.4.............................. 100
ambas fases de los casos: base, P.3 y P.4. ..................................................................... 100
Figura 6.82 Retención de la fase dispersa en el primer segmento de la columna en
función del tiempo utilizando las correlaciones para los coeficientes de dispersión
axial de ambas fases de los casos: base y P.5. ............................................................... 101
xix
fases de los casos: base y P.5. ....................................................................................... 101
Figura 6.84 Curva para la obtención de la longitud de la columna con el mínimo error
relativo para la corrida 8 de la tabla A.3. ...................................................................... 102
relativo para la corrida 7 de la tabla A.4 ....................................................................... 103
xx
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
Letras latinas
Caudal másico de la alimentación (kg/s)

Caudal másico del solvente (kg/s)
Caudal másico del extracto (kg/s)
Caudal másico del refinado (kg/s)
Concentración molar de la fase dispersa (kmol/m3)
Concentración molar de la fase continua (kmol/m3)
Altura de la torre (m)
Velocidad característica (m/s)
Velocidad superficial de deslizamiento (m/s)
Velocidad lineal de la fase continua (m/s)
Velocidad lineal de la fase dispersa (m/s)
Velocidad superficial de la fase continua (m/s)
Velocidad superficial de la fase dispersa (m/s)
Diámetro crítico de empaque (m)
Diámetro de la gota de sauter (m)
Área específica de la transferencia de masa (m2/m3)
Coeficiente de dispersión axial de la fase continua (m2/s)
Coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa (m2/s)
Número de Reynolds (-)
Número de Schmitd (-)
Número de Sherwood (-)
Coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa (m/s)
Coeficiente de transferencia de masa de la fase continua (m/s)
Elemento diferencial de altura (m)
Flujo molar de la fase (kmol/s)
Sección transversal de la torre de extracción (m)
Concentración en equilibrio de la fase dispersa (kmol/m3)
Concentración en equilibrio de la fase continua (kmol/m3)
Tiempo (s)
xxi
Caudal volumétrico de la fase continua (m3/s)
Caudal volumétrico de la fase dispersa (m3/s)
BDF Fórmulas de derivación hacia atrás (Backward Differentiation Formulae)
Letras Griegas
Retención de la fase (-)

Densidad de la fase (kg/m3)
Viscosidad ()
Tensión superficial ()
Fracción de vacío (-)
Variación de algún valor
Subíndices y Superíndices
Fase continua
Fase dispersa
Fase dispersa
Fase continua
Inicial
Etapas o nodos intermedios
Etapa 1 o nodo 1
Etapa o nodo final
xxii
INTRODUCCIÓN
La separación de componentes de una mezcla líquida homogénea es un problema que aparece

frecuentemente en la industria de procesos químicos. Es aquí donde la extracción líquida ha
tenido su nacimiento por ser un método importante para lograr la separación de mezclas líquidas,
para alcanzar la separación es necesario adicionar un solvente, que en este tipo de proceso es el
agente que logra o hace posible la extracción, resulta el análogo al calor en el caso de la
destilación. El solvente que se va utilizar en la separación deberá ser inmiscible o parcialmente
miscible con un componente de la mezcla líquida con el fin de favorecer la extracción del soluto
(Laddha y Degaleesan, 1974).
Aun cuando la extracción líquida resulta ser un proceso atractivo que podría solucionar algún
problema de separación de compuestos, presenta sus desventajas al ser costoso y no proporcionar
una separación completa de la mezcla. Teniendo estas desventajas en cuenta, en ciertas ocasiones
la extracción por disolvente compite con otros métodos de separación y resulta victoriosa, los
casos en los que esto sucede generalmente son cuando los otros métodos suelen ser más costosos,
cuando las volatilidades de los componentes de la mezcla son muy cercanos y/o son muy altos y
el calor que se debe proporcionar es enorme, cuando los otros procesos de separación fallan
(sustancias sensibles al calor, azeótropos, etc.) o si un método que involucra reacción química sea
de costo elevado (Treybal, 1968).
La ventaja que posee la extracción en fase líquida con un método que involucre reacciones
químicas, es que no se produce consumo químico ni generación de productos que puedan ser
desechos y tener problemas con la disposición de los mismos, aunque en la extracción es muy
probable perder disolvente.
La extracción líquida puede realizarse por etapas o de forma continua. Comúnmente, son
utilizados equipos con relleno o empaque para extracción de forma continua, el empaque
favorecerá la transferencia de masa entre las fases. De igual modo para lograr una dispersión en
el equipo se puede utilizar boquillas que permitan rociar una de las fases (producir gotas
pequeñas) o energía externa que produzca la dispersión de una fase en la otra, como es el caso de
las pulsaciones.
Además de las columnas empacadas se utiliza otra denominada tipo spray o torres de riego,
estás presentan un beneficio pues al no utilizar empaque resultan mas económicas, sobre todo si
se utiliza algún componente corrosivo, estas torres para lograr la dispersión de una fase en la otra
2
se constituye de boquillas rociadoras, que permiten hacer spray (regar en gotas pequeñas) a una
de las fases y así crear una mayor área de transferencia de masa, pero tienen desventaja pues no
se comportan como un flujo pistón (condición ideal) ya que se origina una dispersión axial
(generalmente retromezclado de la fase continua).
Por otra parte las torres empacadas favorecen la transferencia de masa, ya que ambas fases
involucradas en la extracción líquido-líquido deben atravesar un camino tortuoso originado por el
empaque utilizado (sillas berl, anillos raschig, etc.) que creará una mayor área de transferencia de
masa. Pero si se quisiera realizar una mejora a este tipo de torres se podría suministrar a una de
las fases ondas de choque (pulsaciones) de manera que el líquido dispersado dentro de la columna
logre una mayor área de contacto con el otro fluido, y por transitividad, una mayor velocidad de
transferencia de masa.
Considerando estos tres tipos de torres o columnas de extracción líquida es lógico pensar que
el funcionamiento y su rendimiento está sujeto a condiciones de diseño y/o ciertos parámetros, ya
sea al tamaño de las boquillas rociadoras o al tipo de empaque que tengan (aleatorio o
estructurado), si es pulsada entonces la amplitud y la frecuencia del pulso, el sistema líquido
(terna) que esté involucrado en el proceso de separación y sus propiedades y/o las condiciones
máximas de flujo posibles. Esto puede ocasionar que al resolver el modelo matemático que rige
el comportamiento de las columnas sea difícil y costoso en término de tiempo, no quedando otra
opción que realizar suposiciones que puedan disminuir los esfuerzos de cálculo necesario.
Buscando parámetros que permitan estudiar su efecto en el desempeño de cada torre, serán
estudiados tres de ellos: la velocidad característica que influye en la velocidad superficial de
deslizamiento, el coeficiente de transferencia de masa para ambas fases y el coeficiente de
dispersión axial de las fases continua y dispersa. Este estudio se realizará para cada uno de los
tres tipos de torres seleccionados.
Es así como el objetivo fundamental de esta investigación se centra en el estudio del efecto de
los parámetros característicos (velocidad característica, el coeficiente de transferencia de masa y
el coeficiente de dispersión axial) en el desempeño de una torre extracción líquido – líquido, para
ello será necesario la resolución del modelo matemático bajo ciertas suposiciones.
Como agregado se necesitará la búsqueda de correlaciones para los tres parámetros

característicos para las diferentes configuraciones o tipo de torres elegidas (empacada, empacada
pulsante y spray o de rocío). La resolución del modelo busca determinar la retención dinámica de
3
la fase dispersa a lo largo de la columna y poder así evaluar los perfiles de concentración de
ambas fases, para lo cual se necesitarán diferentes correlaciones.
Para cada torre de extracción se realizará un análisis de sensibilidad sobre algunos parámetros
como son: la velocidad característica, el coeficiente de transferencia de masa para cada fase, los
coeficientes de dispersión axial, la relación de flujos del solvente y la alimentación, la amplitud y
frecuencia del pulso para la torre pulsada en particular. Los resultados de ese análisis de
sensibilidad serán analizados cualitativamente.
Por último, será indispensable disponer de datos experimentales que permitan validar el
modelo matemático y que las correlaciones utilizadas en efecto den un valor aproximado al o los
valores experimentales.
CAPÍTULO 1
TORRES DE EXTRACCIÓN
La extracción líquido-líquido es un proceso que se utiliza para separar componentes en una

solución líquida (la alimentación al sistema), para lograr dicha separación se utiliza otro líquido
inmiscible llamado solvente, que se pone en contacto con dicha solución. Este método de
separación también es conocido como extracción líquida o extracción con disolvente, esto
involucra la transferencia de uno o varios componentes de la mezcla a una segunda fase
inmiscible. Pero esto no sucede a menos que ocurra un contacto (el mayor posible) entre el
solvente y la solución, y luego la separación de las dos fases, esto se da gracias a las diferencias
entre las propiedades físicas y químicas existentes entre la alimentación y el solvente (Maloney,
2008).
Al proceso de extracción líquido-líquido entran dos corrientes; la alimentación es la que

contiene los componentes a separar, en ella el(los) componente(s) mayoritario(s) se conoce como
diluente y los componentes en menor cantidad se denominan solutos. La otra corriente de entrada
al proceso es el solvente cuya finalidad es extraer uno o varios solutos de la corriente de
alimentación. Luego del proceso resultan dos corrientes de salida, una de ellas es rica en solvente
y tiene alguna porción de la alimentación (soluto en su mayoría), ésta se conoce como Extracto.
Por el contrario el Refinado es la corriente de salida que resulta como residuo al extraer el soluto
de la corriente de alimentación. Comúnmente en la industria el proceso de extracción líquida
necesita de dos o mas operaciones extras, que son necesarias para tratar el refinado y el extracto,
con el fin de aislar el producto deseado, recuperar solvente y regresarlo al proceso de extracción
per se y purgar los desechos o productos que no son de interés (Maloney, 2008).
Este proceso es sumamente costoso, debido a que necesita cantidades grandes de solvente y de
operaciones extras para poder obtener el producto deseado, entonces surge una interrogante
importante ¿Por qué utilizar extracción líquido-líquido cuando resulta tan costosa? Existen
muchas razones por las cuáles la extracción líquida puede competir con otros procesos como la
destilación y la evaporación. La extracción puede sustituir a otros métodos cuando éstos resultan
5
más costosos en casos como: separación de líquidos de puntos de ebullición próximos, líquidos
de mala volatilidad relativa, destilación de alto vacío, evaporación costosa, cristalización
fraccionada. Puede utilizarse cuando otros métodos fallan: cuando las sustancias son sensibles al
calor, forman azeótropos o los puntos de ebullición de traslapan. Y por último cuando un método
químico resulta costoso (Treybal, 1968).
Cuando se plante realizar una extracción líquida a escala industrial es ideal tener datos a escala
de laboratorio puesto que para poder recuperar componentes deseado de la mezcla o eliminar
algunos contaminantes no deseados se necesitan tomar decisiones importantes. Entre ellas se
encuentran el tipo de solvente o mezcla de solventes a utilizar, la forma de recuperar solvente y
de como purificar el refinado, la temperatura o gama de ellas a emplear, el esquema de proceso y
el tipo de equipo que se va a utilizar para la extracción líquida y separación de fases.
Dicho esto es importante decir que existe una gran cantidad de equipos de extracción líquida
con una amplia gama de aplicación industrial. La extracción líquida ha tenido un gran auge en la
industria nuclear, especialmente en el tratamiento del agua en plantas reprocesamiento de
combustible nuclear (Torab-Mostaedi y Safdari, 2009), el proceso de extracción también es
utilizado en el ámbito biológico, para extraer y purificar proteínas (Srinivas, et al.,2002).
Entonces se tiene que puede ser utilizado en el procesamiento de materias primas y productos
químicos específicos como metales y combustibles nucleares, productos petroquímicos, carbón,
productos farmacéuticos y productos químicos agrícolas, tratamiento de aguas residuales,
procesamiento de alimentos y recuperación de biomoléculas (Maloney, 2008).
1.1. Definiciones básicas
Para entender sin realizar mayor detenimiento cuando se expliquen algunas características de
las columnas de extracción líquido-líquido a estudiar es necesario definir algunos conceptos
básicos.
 Retención (Hold Up): la retención de una fase se define como la relación del volumen
de esa fase entre el volumen total de las fases que se encuentra en el mismo volumen
de control. Dicho de otro modo es una fracción que indica el porcentaje que ocupa una
fase, con respecto a las otras presentes dentro de un volumen de control.
 Velocidad característica: se conoce como la velocidad de una sola gota de fase dispersa
para cualquier condición en la que la velocidad de la fase continua se hace cero o
tiende a cero.
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 Velocidad superficial de deslizamiento: define el movimiento relativo o el

deslizamiento que existe entre las partículas (gotas) y la fase continua. La velocidad de
deslizamiento (Vs) para flujo a contracorriente de dos fases líquidas inmiscibles resulta
de una diferencia vectorial de las velocidades de ambas fases líquidas.
 Velocidad de inundación: en una torre de extracción líquido-líquido de contacto
continuo que opera en contracorriente, las velocidades de cada fase pueden
incrementarse por separado hasta un valor máximo en dónde una de las fases arrastrará
a la otra, esto se conoce como inundación, y es en ese valor de velocidad que se conoce
como velocidad de inundamiento.
1.2. Tipos de equipos de extracción líquido-líquido
Los equipos de extracción pueden ser clasificados en su forma más general según se coloquen
en contacto ambas fases, de ese modo se tienen estas configuraciones:
- Extracción por etapas:
- Extracción continua en contracorriente.
1.2.1. Equipos de Extracción por Etapas
En los equipos de extracción por etapas, se considera una etapa como un dispositivo mecánico
o varios en los que se lleva acabo el mezclado íntimo de la alimentación y el solvente, y
posteriormente la decantación o separación de las fases resultantes, para retirar de manera aislada
las fases en equilibrio que serían el extracto y refinado. La etapa teórica o ideal es aquella en la
que se realiza el contacto lo suficientemente íntimo y dura el tiempo necesario para que se
establezca la distribución de equilibrio entre el refinado y el extracto (Laddha y Degaleesan,
1974).
Esta extracción puede utilizarse si la solución y el solvente son inmiscibles o parcialmente

inmiscibles, estos tipos de equipos engloban tres configuraciones básicas: contacto simple,
contacto múltiple a flujo cruzado y contacto múltiple en contracorriente.
1.2.1.1. Contacto simple
El equipo por contacto simple representa a una sola etapa ideal o teórica en dónde se alcanzará
el equilibrio entre extracto y refinado, en la Figura 1.1 se muestra un esquema de este tipo de
equipo donde F, S, E y R son los caudales másicos de la alimentación, solvente, extracto y
refinado respectivamente; y son las fracciones másicas o molares de soluto en cada
7
corriente.
En este equipo la alimentación y el solvente, que debe ser inmiscible, se mezclan íntimamente,
luego de alcanzar el equilibrio ambas fases se separan y retiran por separado del contactor para
producir el Refinado y el Extracto (Treybal, 1968).
Figura 1.1. Esquema de contacto simple o una sola etapa
1.2.1.2. Contacto múltiple a flujo cruzado
Los contactores múltiples están compuestos de una serie de etapas o en esquema de cascada,
donde a la primera entra la alimentación y a las siguientes entra el refinado de la etapa anterior.
La desventaja de esta configuración (flujo cruzado) es que se debe inyectar solvente fresco en
cada etapa, lo cuál lo hace costoso. La corriente de extracto es la suma de cada corriente de
extracto que sale de cada etapa y el refinado será la corriente del mismo que sale de la última
etapa. En cada etapa se mezclarán íntimamente y luego de alcanzar el equilibro se retirarán de
cada el refinado y extracto. En la Figura 1.2 se muestra un esquema de configuración de un
equipo de contacto múltiple a flujo cruzado, donde n representa la cantidad de etapas, por tanto la
n-ésima será la última etapa.
Figura 1.2. Esquema de contacto múltiple en contraflujo.

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1.2.1.3. Contacto múltiple en contracorriente
El contacto múltiple en contracorriente es un método de extracción en el que la alimentación

se introduce por la primera etapa y el solvente por la etapa más alejada a la alimentación, es
decir, la n-ésima etapa. De igual modo las etapas están dispuestas en forma de cascada o en serie,
la operación es continua de una etapa se pasa a la siguiente la idea es transferir la mayor cantidad
de componentes de la alimentación al extracto y dejar el refinado lo mas puro posible. Estos
contactores hacen que ambas fases se mezclen muy bien en cada etapa, pues se logra una
dispersión de una fase en la otra, pero se separan al salir de cada etapa. La Figura 1.3 Muestra un
esquema del funcionamiento de este método de extracción líquido-líquido. Puede tener
variaciones en los que se necesita separar otra alimentación con diferentes composiciones y esta
es introducida al sistema en alguna etapa intermedia.
Figura 1.3. Esquema de contacto múltiple a contracorriente.
1.2.2. Extracción continua en contracorriente
La extracción continua en contracorriente o también conocida como extracción diferencial

continua en contracorriente, a diferencia de los anteriores donde las fases se mezclaban en etapas
separadas y luego ocurría una sedimentación intermedia para poder realizar la extracción de los
componentes, en este tipo de contactor se hace fluir la solución (alimentación) en contracorriente
con el solvente en un recipiente, dispuesto en forma vertical, para aprovechar el peso específico
de cada fase. De este modo, la solución con mayor peso específico será la que se introduce por el
tope del recipiente, y la más liviana entrará por el fondo y será dispersada, de modo que las gotas
asciendan a través del fluido que va descendiendo.
Pero el recipiente que se denominará torre o columna de extracción no necesariamente estará

vacío, puede estar relleno de empaques, como los que se usan en absorción, o colocar platos
perforados como los empleados en destilación, la razón de estas implementaciones es aumentar la
turbulencia o las propiedades del flujo de modo que se pueda lograr una mayor velocidad de
9
transferencia de masa, con el fin de poder obtener los productos deseados de la mejor calidad
posible.
En estas torres de extracción líquido-líquido la operación es continua y al mismo tiempo

ambas fases se encuentran en contacto perenne a lo largo de toda la columna de extracción. La
sección transversal se diseña para las cantidades de fase que circularán y la altura de la columna
influye en el grado de extracción que se alcanzará (Treybal, 1968).
En la Figura 1.4 se muestra un esquema de configuración de una torre de extracción líquido-

líquido, en donde la alimentación entra por el tope y el solvente por el fondo de la columna.
Alrededor de un elemento diferencial de la columna (dZ) se muestra que lo que sucede, realmente
ese elemento funciona como una etapa de extracción similar a los contactores por etapas. Al final
de la torre, antes de la descarga, es cuando se permite la coalescencia de las fases.
Figura 1.4. Esquema de una torre de extracción continua en contracorriente.
1.3. Equipos de extracción diferencial continuo a contracorriente
Como se mencionó anteriormente estos equipos funcionan gracias a la diferencia de

densidades o pesos específicos entre ambas fases, ya que la mas liviana se introduce por el fondo
10
de la columna generalmente con rociadores a fin de dispersarla, caso contario con la fase mas
pesada que se le da entrada a la torre por el tope de la misma. Pero en muchos casos es necesario
colocarle a la torre algún relleno, platos perforados, agitadores, etc. La finalidad de estos
aditamentos es mejorar la extracción de los componentes debido a que favorecen la transferencia
de masa originando una mayor área de contacto entre ambas fases.
La forma de operar estos equipos se basa en dejar uno de los fluidos a caudal constante,
mientras que el otro se varía y el máximo caudal dependerá de la diferencia de densidades. Si por
alguna razón se excede del caudal máximo, uno de los fluidos será arrastrado y rechazado por el
extractor, lo que sugiere que la columna está inundada, esto no debe ocurrir (Treybal, 1968).
Las columnas de extracción líquido-líquido pueden ser de diferentes maneras, las más
sencillas son las que funcionan gracias a la fuerza gravitacional, gracias a la diferencia de
densidades se puede utilizar, estas torres no utilizan energía externa para mejorar la transferencia
de los solutos, únicamente se utilizan bombas para ingresar los fluidos a la torre. Pueden ser
torres tipo spray o de aspersión (rocío), empacas o de platos (Laddha y Degaleesan, 1974).
Si el grado de extracción no es el mejor puede usarse energía externa para mejorar la

transferencia de masa del soluto y con ello aumentarlo, para ello se utilizan agitadores giratorios
dentro de las torres, torres pulsadas, platos recíprocantes (Maloney, 2008).
1.4. Clasificación de los equipos de extracción líquida.
A continuación se muestra una clasificación de los tipos de torres de extracción líquido-

líquido según la complejidad del diseño de las mismas, basado en Treybal, 1968 y Maloney,
2008.
 Columnas de extracción que funcionan por gravedad.
o Sin agitación mecánica
- Columnas tipo spray.
- Columnas empacadas.
- Columnas de platos perforados.
- Columnas con deflectores.
o Con agitación mecánica
- Columnas con agitadores rotatorios

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- Columnas con pulsación
- Columnas de platos recíprocantes.
 Columnas de extracción centrífuga
o De una simple etapa
o Diseñados para un comportamiento de múltiple etapas.
Existen columnas que mezclan ciertas características de estos tipos de torres como es el caso
de las pulsadas empacadas o columnas pulsadas de platos perforados. En algunos casos las
pulsaciones no pueden ser proporcionadas al líquido, por ser corrosivos, en estos casos las
pulsaciones se suministran con aire (Maloney, 2008).
En la siguiente Figura se puede ver un esquema del proceso de selección de un contactor.
Figura 1.5. Algoritmo para la selección del tipo de contactor (Maloney, 2008).
A continuación se muestra una tabla con las ventajas y desventajas de los equipos de
12
extracción líquido-líquido.
Tabla 1.1. Ventajas y desventajas de los equipos de extracción (Henley y Seader, 2000).
Tipo de Equipo Ventajas Desventajas
Extractores - Poco espacio físico. - Alto costo de inversión.

centrífugos. - Tiempos de residencia cortos. - Número limitado de etapas por
- Opera con pequeñas unidad.
diferencias de densidad entre - Mantenimiento costoso.
las fases.
- Utilizan poca cantidad de
solvente.
- Bajo volumen de retención.
Extractores - Buena dispersión. - Capacidad limitada cuando la
continuos en - Costo razonable. diferencia de densidades es baja.
contracorriente (con - Posibilidad de muchas etapas. - No se puede utilizar en sistemas
agitación mecánica). - Cambio de escala con emulsiones.
relativamente fácil. - Las relaciones de flujo no
pueden ser altas.
Extractores - Bajos costos de inversión. - Capacidad limitada para

continuos en - Bajos costos de operación. diferencias de densidades bajas.
contracorriente (sin - El diseño de construcción es - Alta pérdida de carga.
agitación mecánica). sencillo. - Baja eficiencia (a veces).
- Dificultad para cambio de
escala.
Mezcladores – - Opera con relaciones de flujo - Elevada retención de la fase

Sedimentadores. altas. dispersa.
- Baja pérdida de carga. - Costos de inversión altos.
- Elevada eficiencia. - Costos por energía muy altos.
- Disponibilidad de muchas - Necesita mucho espacio físico.
etapas. -
- Cambio de escala fiable.
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1.5. Selección del solvente
Generalmente los solventes más comunes utilizados en la industria son de una sola
funcionalidad orgánica como las cetonas, ésteres, alcoholes, hidrocarburos alifáticos lineales o
ramificados, aromáticos, etc., en otros casos se pueden utilizar agua que puede ser básica o ácida
o mezclas de agua y solventes orgánicos. Algunas veces pueden emplearse solventes más
complejos (con múltiples grupos funcionales) con el fin de obtener las propiedades deseadas del
solvente que se requiere, estos pueden ser dioles o trioles, compuestos heterocíclicos, glicol-éter,
entre otros y si no se consiguen las propiedades buscadas la mejor opción son las mezclas de
solventes (Maloney, 2008).
Debido a que la elección del solvente es tan importante, pues será el agente que propicie la
transferencia de masa, se debe conocer que propiedades del mismo deben ser consideradas para
su escogencia (Maloney, 2008).
 Viscosidad: el solvente a utilizar debe poseer una viscosidad baja, esto con el fin de
asegurar altas velocidades de transferencia de masa, además que reducen la demanda
de energía para la agitación o bombeo del solvente. En algunos casos se aumenta la
temperatura de operación para reducir la viscosidad, pero no todos los procesos
aceptan este cambio de temperatura.
 Densidad: al elegir el solvente se debe intentar que la diferencia de densidad con la
alimentación sea lo más grande posible. Esta diferencia permite aumentar la
coalescencia, lo cual disminuye la velocidad de fusión de las gotas, evitando la
inundación de la columna y reduciendo el tamaño de la misma. El rango adecuado de
este valor se encuentra en el orden de 0,1 a 0,3 g/ml.
 Estabilidad química: el solvente debe ser prácticamente inerte, pues no se busca la
reacción química ni con el producto ni con algún componente de la alimentación. La
posible reacción del solvente dentro de la extracción no beneficia en nada al
rendimiento, aunada la posibilidad de formación de contaminantes y/o desechos y todo
lo concerniente a ellos, se puede llegar a obtener un producto poca pureza. También es
importante verificar que no se oxide o degrade en presencia de las demás sustancias
involucradas.
 Tensión interfacial: el rango de valores deseado de se encuentra de 5 a 25 dyn/cm, esto se
debe a que a una mayor tensión interfacial las gotas dispersas tienden a fusionarse,
14
implicando una menor área de transferencia, por el contrario si la tensión interfacial es

baja es más viable lograr una buena dispersión aumentan el área de transferencia de
masa, y con ello el crecimiento de la tasa de soluto transferido.
 Capacidad de carga: se refiera a la concentración máxima de soluto en el extracto que
pueda existir antes de que las dos fases líquidas ya no puedan coexistir o que precipite
el soluto como una fase separada, en otras palabras, es la cantidad de soluto que puede
el solvente disolver y es determinado por la límite de la solubilidad.
 Selectividad: esta propiedad se refiere a la capacidad que tiene un solvente de extraer
un componente en una solución con predilección sobre otro u otros, dependiendo de lo
que se necesite, el mejor solvente será aquel que disuelva la mayor cantidad del soluto
deseado y no el de los otros. En algunas aplicaciones no solo es de interés extraer el
componente deseado de la alimentación, también es bueno que extraiga otros
componentes y así tener una corriente de refinado lo más pura posible. Existe un β
llamado factor de separación, y es una relación entre las concentraciones de solutos en
el extracto con las del refinado en el equilibrio. El factor de separación es el análogo a
la volatilidad relativa en la destilación.
 Capacidad de recuperación: generalmente los solventes tienen un alto costo y
desperdiciar cantidades enormes del mismo no es favorable, como tampoco lo es que
su recuperación sea demasiado costosa. Por tal razón, es necesario encontrar un
solvente cuya recuperación, tanto de la corriente de extracto como refinado, sea lo mas
económica posible, de modo que el solvente pueda ser reutilizado.
 Seguridad, higiene ambiental y requisitos ambientales: es deseado encontrar un
solvente cuyos riesgos de reactividad química y/o potencial combustión sean bajos,
pues es necesario evitar accidentes que pongan en riesgo capital humano. De igual
modo los solventes con baja toxicidad son los más recomendados. En cuanto a
requisitos ambientales es preferible que el solvente tenga propiedades físicas y
químicas tales que se pueda realizar un buen control de las emisiones, el solvente debe
ser en lo posible de baja toxicidad acuática, baja fotorreactividad y biodegradable.
1.6. Retención o Hold up
El funcionamiento hidrodinámico de una columna tipo spray puede depender de parámetros de

diseño de la torre, pues como se ha mencionado anteriormente es posible llegar a la inundación
de la columna al sobrepasar los valores de velocidad máxima que un fluido puede tener en
15
función del otro. El área de sección transversal es un rasgo característico e importante, mientras
mas grande sea se puede asegurar una mejora en cuanto a la prevención de inundaciones. De
igual modo la altura de la columna forma parte del diseño, de ella dependerá el tiempo de
residencia en el cuál ambas fase estarán en contacto, aumentando la transferencia de masa o
disminuyéndola. Esta última puede ser escrita en función de la altura de unidades de transferencia
de masa (Treybal, 1968).
Al igual que los parámetros de diseño son de valor para ciertos estudios, como es el caso de la
formación de gotas en las columnas spray, resulta que es necesario tener la fase dispersa los más
irradiada posible en la columna ya que ello favorecerá la transferencia de masa. Al estar la fase
continua en contracorriente puede tender a aumentar la retención de la fase dispersa y no es la
única consecuencia, se puede llegar a un retromezclado y no es lo ideal (Laddha y Degaleesan,
1974).
Algo importante en el diseño de las torres de riego es el tamaño de la boquilla y la cantidad de

las mismas, y a esto se atañe también la velocidad de la fase dispersa, pues el líquido es
expulsado como un hilo fuerte y luego esa corriente se destruye formando gotas pequeñas de
líquido lo más uniforme posibles. Si la boquilla tiene un orificio mayor a un valor crítico las
gotas que se formarán no serán uniformes. La retención de la fase dispersa a lo largo de la
columna aumentará de manera enmarcada con el aumento del caudal de la fase dispersa (Laddha
y Degaleesan, 1974).
La retención de la fase dispersa no sólo aumenta con el incremento de su caudal, es posible

que se registre un aumento de la misma debido a que la fase continua se mueve en dirección
contraria, y el movimiento de las gotas (fase dispersa) sea retardado debido a la resistencia por
fricción entre las fases.
Pero medir la retención de la fase dispersa no es una operación sencilla en algunos casos se
realiza aparte de la columna, pues es difícil medir la retención mientras la columna está operando.
Tomando en cuenta esto, muchos autores se han dado la tarea de enfatizar en los estudios de la
estimación de la retención
En ciertos estudios citados por Laddha y Degaleesan, (1974), se dice que consideraron las
torres spray como un caso particular de un lecho fluidizado continuo, generalizando las
propiedades básicas en términos de la geometría, las propiedades físicas y caudales del sistema.
Entonces surge una ecuación para la velocidad de deslizamiento, la cual define el movimiento
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relativo o el deslizamiento que existe entre las partículas (gotas) y la fase continua. La velocidad
de deslizamiento (Vs) para flujo a contracorriente de dos fases líquidas inmiscibles resulta de una
diferencia vectorial de las velocidades de ambas fases líquidas, como se muestra a continuación.
( ) (1.1)
La Ecuación 1.1 es útil cuando se quiere obtener el valor de la retención de la fase dispersa
cuando el extractor ya alcanzó el estado estacionario pero cuando se requiere observar el
comportamiento transitorio es necesario realizar un balance de materia en un elemento diferencial
de la columna, esto será mostrado en el Capítulo 2. Para calcular los valores de la retención de la
fase dispersa se necesitan correlaciones para determinar algunos parámetros, estas correlaciones
serán mostradas en los antecedentes de la torre.
1.7. Coeficientes de transferencia de masa
El coeficiente de transferencia de masa, es el análogo a una constante de velocidad de

reacción, pues dicho coeficiente regula la velocidad con la que se transfiere masa de un soluto de
una fase a otra, para ello debe existir un gradiente de composición que permita este proceso
Los coeficientes de transferencia de masa representan generalmente las tasas de transferencia

por convección, ya sea porque las fases estén dispersas o exista mucha turbulencia, generalmente
éstas son mucho mayores que las tasas de transferencia por difusión. Por tal motivo es que el
coeficiente de transferencia de masa es de vital importancia en el estudio de torres, y más en
torres tipo spray, que por su configuración predomina el efecto convectivo sobre el difusivo
(Maloney, 2008).
1.8. Coeficientes de dispersión axial
Los coeficientes de dispersión axial, son aquellas constantes que permiten contabilizar el
efecto de la transferencia de masa por difusión de una fase a la otra, estos coeficientes suelen ser
más pequeños en orden de magnitud que los coeficientes de transferencia de masa, por tal razón
en muchos estudios son desconsiderados los efectos del mismo.
1.9. Columnas de extracción estáticas
Están constituidas por columnas de rocío, empacadas, de platos y con deflectores, son
utilizadas frecuentemente en la industria petroquímica, presentan las siguientes ventajas:
i. Disponen de grandes diámetros, con lo cuál se puede tener tasas de producción altas.
17
ii. Son fáciles de operar, ya que no tienen partes móviles y sellos asociados, su diseño es
simple
iii. Requerimiento para control de una sola interfase de operación.
iv. Es relativamente pequeño en comparación a los mezcladores-sedimentadores.
v. Tienen un bajo costo de operación.
Su principal desventaja es que tiene una baja eficiencia de transferencia de masa en

comparación con extractores agitados. Usualmente los limites para aplicar estos equipos se
necesitan viscosidades bajas (por debajo de 5 cP aprox.), entre bajo y moderado los rangos de
tensión interfacial (3 a 20 dyn/cm) y no mas de 3 a 5 etapas de equilibrio. Esto dice que las
columnas de rocío son las menos eficientes en este grupo de extractores, en cuanto se refiere a
rendimiento de la masa transferida, y es debido a los efectos del retromezclado. Los otros diseños
presenta un mejor rendimiento (Maloney, 2008).
A continuación se muestra los esquemas de las columnas de extracción estáticas (Figura 1.6)
Figura 1.6. Columnas de extracción estáticas: (a) spray, (b) empacada y (c) platos
perforados. (Maloney, 2008).
1.10. Columnas spray
Las columnas tipo spray son unos de los más simples y primitivos tipo de equipos utilizados
para el contacto de dos fases en configuración contracorriente. Normalmente consta de un
recipiente vertical vacío con un distribuidor de líquido ubicado en uno de los extremos, este tiene
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la función de dispersar el fluido que pase a través de él, formando gotas, originando así la fase
dispersa. Estas gotas ascenderán o descenderán según la ubicación del distribuidor, y entrarán en
contacto con la fase continua, la cual se desplaza en sentido contrario, pues la configuración es
contracorriente (Laddha y Degaleesan, 1974).
Cada fase se acumula en el final correspondiente de la torre y allí finalmente ocurrirá la fusión
de cada fase para luego dar salida al extracto y al refinado, este proceso funciona de manera
continua. Las torres de rocío son comúnmente usadas cuando hay presencia de sólidos en una de
las fases o posibles precipitaciones de sólido (Treybal, 1968)
En algunos casos se debe dispersar ambas fases con el fin de evitar excesivo retromezclado,
generalmente es cuando la relación de flujos está lejos de la unidad y cuando la interfase líquido-
líquido se encuentra en el medio de la torre. Estos extractores de aspersión no son costosos y su
operación es muy sencilla además de brindar un rendimiento volumétrico alto, pero se ven
desfavorecidos debido a que la fase continua generalmente circula libremente por toda la
columna, originan el retromezclado y raramente alcanzan una etapa teórica (Maloney, 2008).
En otras ocasiones se debe dispersar la fase pesada lo cual hace que el distribuidor se
encuentre en el tope de la columna y no en el fondo, en la Figura 1.7 Se puede apreciar dos
esquemas de torres spray, donde el distribuidor se encuentra abajo o arriba.
Figura 1.7. Esquema de configuración de torres spray: (a) Distribuidor en la fase liviana.
(b) Distribuidos en la fase pesada (Laddha y Degaleesan, 1974).
19
La mayoria de los estudios realizados en torres de extracción se realizan para torres agitadas,
torres pulsantes de platos perforados, torres empacadas, de platos reciprocantes, muy pocas veces
los estudios están enfocados a las torres tipos spray, no existe algún artículo reciente que presente
correlaciones que ofrezcan mejoras a las torres de rocío.
Steiner, et al, en 1978 realizaron un estudio del comportamiento transitorio de la transferencia

de masa en una torre spray. Obtuvieron de manera experimental el comportamiento de la
transferencia de masa en la torre, utilizando un trazador. Realizaron una comparación con un
modelo matemático con muchas suposiciones ideales. No desarrollaron ninguna correlación.
Srinivas, et al, para el 2002 utilizaron una torre spray como un reactor para aislar y purificar
una proteína (la peroxidasa del rábano), solo realizaron un estudio en como influía el efecto del
diámetro de las boquilla y la concentración de NaCl en el coeficiente global de transferencia de
masa y la retención de la fase dispersa. Obteniendo como resultado que el coeficiente de
transferencia de masa aumenta con el aumento del tamaño de los orificios de las boquillas
aspersoras.
En 2002, Shi, et al. para una torre tipo spray a partir de experimentos obtuvieron una
correlación para calcular la velocidad característica y la velocidad de deslizamiento, utilizaron
dos sistemas de fluidos para observar el comportamiento hidrodinámico y la transferencia de
masa en la columna de extracción
Morales, et al, en el 2007 realizan un estudio de modelaje a una torre de extracción líquida
empacada donde obtienen una correlación para el coeficiente de dispersión axial de la fase
continua es cuál es una función polinomial de la retención de la fase dispersa. Además concluyen
que el comportamiento de la retención que se obtuvo es una función lineal de la velocidad de la
fase dispersa en el rango estudiado. La correlación obtenida por estos autores fue porbada por los
mismos para distintos tipos de torres de extracción, lo cuál la hace funcional para una torre de
rocío.
Muchos estudios en modelaje de torres de extracción líquido-líquido son realizados para torres
agitadas, de platos reciprocantes o pulsada de platos perforados.
1.11. Columnas empacadas.
Las torres empacadas han tenido una amplia aplicación en el campo de la industria,
principalmente porque ofrece una mejora en la eficiencia de la torre comparada con una torre
20
spray. La columnas empacadas están provistas de distribuidores de líquido, son torres verticales y
poseen algún tipo de malla o rejilla que funciona como soporte del empaque a utilizar (Laddha y
Degaleesan, 1974).
El empaque es utilizado con el fin de reducir el mezclado axial en la columna, además el

empaque afecta directamente al área interfacial y la transferencia de masa, a través de su efecto
sobre la retención y la trayectoria del flujo de las gotas dispersas, debido a que el empaque ocupo
un lugar dentro de la columna y el líquido debe circular por un camino tortuoso. (Maloney,
2008). Los empaques empleados en extracción líquida son similares o los mismo a los utilizados
en la destilación o en el proceso de absorción, pero los distribuidores, dispersores y partes
internas de la columna de extracción si varían. Los empaques pueden ser clasificados en empaque
estructurado y empaque al azar.
Las distribución del líquido en la columna es pieza fundamental en la extracción con una
columna empacada, pues si el líquido no se distribuye y dispersa bien, se observará la
coalescencia de la fase y la transferencia de masa no ocurrirá o será prácticamente nula.
Asimismo, el tamaño del empaque es importante, de hecho, existe un tamaño crítico de empaque,
si se llegase a utilizar un empaque de menor diámetro que el diámetro crítico de empaque, no se
favorecerá la transferencia de masa (Treybal, 1968). Puede ser calculado de la siguiente manera
(Maloney, 2008)
(1.2)
√
Las columnas empacadas han sido más estudiadas que las torres spray. En 1993, Droubi y
Torres realizaron la instalación de una torre empacada pulsante en el Laboratorio de Operaciones
Unitarias, en la Universidad Simón Bolívar, ésta columna de extracción líquida también operó
como torre empacada al no suministrarse pulsaciones.
En la siguiente Figura se puede apreciar un esquema con las partes identificadas de una torre
de extracción empacada.
Morales, et al, en el 2007 realizaron el estudio de una torre de extracción líquida empacada,
rellena de empaque estructurado SMVP, como ya se mencionó estos autores obtuvieron
resultados valiosos para esta investigación, ya que surgió una correlación válida para cualquier
torre de extracción líquida.
Otros estudios realizados únicamente para la fluidodinámca en una torre empacada con
21
empaque estructurado permitó decartar ciertas correlaciones, ya que el resultado que muestran no
es el más satisfactorio (Pérez, et al., 2005)
Figura 1.8. Esquema de una torre de extracción líquida empacada.
1.12. Columnas empacadas pulsadas.
Las columnas empacadas pulsantes son una variación de la columna de extracción líquido-
líquido empacada, la razón de introducir energía externa, en forma de ondas de choque a uno de
los líquidos tiene su explicación, esto se debe a que esas pulsaciones que se generan promueven
la transferencia de masa entre las fases, y es que la pulsación permite dispersar aún más una fase
en la otra, originando mayor cantidad de área de transferencia de masa. Estas ondas de choque o
pulsaciones, tienen dos parámetros que se pueden variar, como toda onda, son la amplitud y la
frecuencia.
La siguiente Figura muestra un esquema de una torre pulsante de platos perforados (izquierda)
y una pulsante empacada (derecha), se muestra dos tipos de formas de agregar la pulsación al
sistema.
Además de ofrecer una ventaja en cuanto al mejoramiento del porcentaje de extracción de

soluto en una torr, las pulsaciones presentan otras ventajas, para aquellos líquidos que pueden ser
corrosivos, es difícil que se puedan usar en torres con partes internas mecánicas, por esta razón
las torres empacadas ofrecen una ventaja ya que la pulsación puede ser ingresada al sistema
directa e indirectamente al fluido (Maloney, 2008).
22
Figura 1.9. Esquema de torres de extracción líquido-líquido pulsantes (Maloney, 2008).
Este tipo de columnas necesitan una menor cantidad de energía para generar la pulsación que
aquellas columnas que necesitan mover partes internas, es por esta razón, que las columnas
pulsantes tienden a usarse mayormente (Treybal, 1968).
La generación del pulso comúnmente puede realizarse de tres maneras diferentes, la primera
es mediante una bomba de émbolo sin válvula que se conecta al fondo de la columna con una
tubería, la segunda es con un generador de pulsos con fuelles de metal o plástico, que se conecta
al fondo de la columna, este tipo permite aplicar ondas de varias formas a diferencia del primero
que únicamente son ondas de forma senoidal. Y la tercera forma es utilizando un diafragma,
donde una bomba si es un líquido o un compresor si es aire proporciona la pulsación al realizar el
choque con el diafragma (Treybal, 1968).
Safari, et al,en el 2011 realizaron un estudio del mezclaro axial y la transferencia de masa en
una torre empacada pulsante basados en dos modelo matemáticos y utilizando para los
experimentos dos sitemas líquidos. A partir de sus estudios lograron obtener dos correlaciones
para predecir los coeficientes de dispersión axial de ambas fases y una correlación para obtener el
coeficiente de transferencia de masa global. Llegaron a la conclusión que el incremento del flujo
de la fase dispersa incrementa la transferencia de masa y el mezclado axial, el incremento de la
intensidad del pulso mejora la transferencia de masa reduciendo el mezclado axial y el parámetro
mas sensible es el tamaño de las gotas de la fase dispersa.
23
Yu y Fei, para el 2000 realizaron un estudio de la hidrodinámica y la transferencia de masa en

una torre empacada pulsante, estos autores desarrollaron una correlación para la velocidad
catacterística y otras para calcular la altura unidades de transferencia de masa, obteniendo como
conclusiones que las pulsaciones tienen efectos negativos en la velocidad de inundamiento, pues
a medida que la pulsación aumenta la velcidad de inundamiento decrese, de igual modo, las
pulsaciones ofrecen una mejora considerable en la transferencia de masa.
La mayoría de los estudios con pulsaciones se centran en torres pulsadas pero de platos
perforados, agitadas, de discos y roscas o como es el caso de Kolhe, et al o de Ud Din, et al,
cuyos análisis se realizan con una curva de tiempo de residencia, aplicando en la torre un
trazador.
Chantry, et al, en 1955 estudiaron el efecto de utilizar pulsaciones en la extracción líquida en

diferentes torres de extracción (empacada y de platos perforados), obteniendo como resultado que
la altura de empaque necesaria para lograr la extracción del soluto se reduce gracias a la
introducción de las ondas de choque.
CAPÍTULO 2
PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS
En este capítulo se muestran las correlaciones seleccionadas de la literatura para el estudio del
efecto que tienen los parámetros característicos en el desempeño de las torres de extracción,
algunas correlaciones son utilizadas para diferentes torres y es porque son independientes del
diseño de la misma.
2.1. Columna de extracción spray
En 2002, Shi, et al. para una torre tipo spray a partir de experimentos obtuvieron una
correlación para calcular la velocidad característica y la velocidad de deslizamiento, utilizaron
dos ternas en su estudios. La correlación obtenida para la velocidad carácterística y la velocidad
superficial de deslizamiento es:
( ) (2.1)
(2.2)
(2.3)
( ) ( ) ( )
(2.4)
( )( )
(2.5)
(2.6)
Para la torre spray m=0.25 y las constantes:
Estos autores también obtuvieron una correlación para los coeficientes de transferencia de
masa:
(2.7)
25
(2.8)
( ) ( ) ( )
Para la torre las constantes serían:
Para el cálculo del tamaño de gota, se utiliza el diámetro de la gota de Sauter (Laddha y
Degaleesan, 1974):
(2.9)
( ) ( )
Otra correlación propuesta por Keith y Hixon en 1955, se utiliza para calcular la velocidad
característica, la cuál es utilizada para deducir la velocidad superficial de deslizamiento, y se
presenta a continuación:
(2.10)
( ) ( )
( ) (2.11)
Morales, et al, en el 2007 obtienen una correlación para el coeficiente de dispersión axial de la
fase continua, el cuál es una función polinomial de la retención de la fase dispersa:
( ) (2.12)
Morales, et al; (2007); Seibert,et al.,(1987) y Pérez, et al, (2005) hacieron incapié que la
correlación propuesta por Handlos y Baron para el coeficiente de transferencia de masa de la fase
dispersa, al igual que la correlación para el coeficiente de transferencia de masa de la fase
continua propuesta por Rubyn y Elgin pueden ser aplicados sin importar el tipo de torre de
extracción líquida que se esté utilizando.
(2.13)
( )
( )( )( )( ) (2.14)
(2.15)
(2.16)
Luo, et al, en 1998 trabajaron en una columna pulsada de platos perforados en donde la
26
correlación utilizada para el cálculo de la velocidad de deslizamiento puede ser empleada en

varios tipos de columnas de extracción, como por ejemplo: torre de rocío. De igual modo Tang, et
al, (2011) en su investigación fundamenta el uso de esta correlación para distintos tipos de torres.
⁄ (2.17)
( )( )
(2.18)
( ) ( )
( ) (2.19)
Existen muchas correlaciones para el cálculo de los parámetros de estudio, pero la mayoría no
pueden ser aplicadas a este tipo de torres de extracción, debido a que han sido realizadas para
torres en su mayoría agitadas, y el parámetro de las revoluciones por minutos no puede ser
modificado para una torre spray, empacada o empacada pulsante. Como es el caso de Hufnagl, et
al., (1991); Wang, et al., (2006); Weinstein, et al., (1998), entre otros.
Por suerte se tiene otra correlación para el cálculo de los coeficientes de transferencia de masa
de ambas fases. (Satish, 1973).
( )( )
(2.20)
( )
( )( )
(2.21)
( )
Siendo m el coeficiente de reparto de sistema líquido que se esté empleando en la torre de

extracción.
Una última correlación para el cálculo de los coeficientes de dispersión axial es presentada por
Laddha y Degaleesan, (1974). Esta correlación ofrece una simplicidad en la manera de realizar el
cálculo para estos coeficientes.
( ) (2.22)
( ) (2.23)
Con el fin de totalizar se cuenta con tres (3) correlaciones para la velocidad superficial de
deslizamiento, que a su vez depende de la velocidad característica, tres (3) correlaciones para el
cálculo de los coeficientes de transferencia de masa de la fase dispersa y continua, dos (2)
correlaciones para el coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa y una correlación para el
27
de la fase continua.
2.2. Columna de extracción empacada
La correlación para velocidad superficial de deslizamiento y velocidad caraterítica empleada

por Luo, et al, en 1998 y por Tang, et al, en 2011 puede ser empleada en varios tipos de
columnas de extracción, en este caso una torre empacada.
⁄ (2.24)
( )( )
(2.25)
( ) ( )
( ) (2.26)
Shi, et al, en 2002 no sólo trabajó con torres de rocío y de platos perforados, también obtuvo
correlaciones para los parámetros de una torre empacada, a partir de sus datos experimentales se
dedujo una correlación para calcular la velocidad característica y la velocidad de deslizamiento:
( ) (2.27)
(2.28)
(2.29)
( ) ( ) ( )
(2.30)
( )( )
(2.31)
(2.32)
Para la torre empacada m=0. 5 y las constantes:
Para columnas empacadas los autores Godfrey y Slater, en 1991 desarrollaron una correlación
para la velocidad superficial de deslizamiento, utilizada para torres con relleno no estructurado o
al azar.
(2.33)
( ( ) )
(2.34)
28
(2.35)
( ) (2.36)
Para la torre empacada también es válido utilizar las correlaciones de Handlos y Baron y
Rubyn y Elgin para los coeficientes de transferencia de masa.
(2.37)
( )
( )( )( )( ) (2.38)
Al igual que para torres spray, Shi, et al, también desarrolló una correlación para los
coeficientes de transferencia de masa, es idéntica a la de spray lo que cambia son los valores de
las constantes involucradas en la ecuación.
(2.39)
(2.40)
( ) ( ) ( )
Para la torre las constantes serían:
Torab-Mostaedi y Safdari, (2009), realizaron un estudio de los coeficientes de transferencia de

masa en una torre empacada pulsante, trabajando con el sistema de tolueno-acetona-agua, se
realizaron estudios de sensibilidad y sus resultados arrojaron una correlación para cada
coeficiente de transferencia de masa.
(2.41)
(2.42)
(2.43)
(2.44)
Para las correlaciones de los coeficientes de dispersión axial la mayoría de la bibliografía

desprecia los efectos convectivos en los modelos matemáticos o en su defecto utilizan las que se
describieron en las Ecuaciones (2.37) y (2.38), pero Morales, et al,(2007) desarrollaron una
29
correlación para el coeficiente de dispersión axial de la fase continua, que puede ser utilizado en
cualquier torre, así lo afirman.
( ) (2.45)
Para el coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa se tiene una propuesta por
Vermeulen, et al, 1966. Y puede ser utilizada para torres empacadas y empacadas pulsantes.
(2.46)
El diámetro de gota de sauter se calcula con la siguiente correlación utilizada por (Pérez, et al.,
2005) y propuesta por (Kumar y Hartland, 1999):
(2.47)
√ ( )
2.3. Columna de extracción empacada pulsante
Para calcular el diámetro de la gota de Sauter en la torre empacada pulsante se tomará como
sugerencia la recomendada por Spaay, et al, 1971,
(2.48)
[ ( ) ( )( ) ( ) ( ( ) ) ]
Para calcular la velocidad característica se necesita primero conocer un parámetro:
( ) ( ( )) (2.49)
Entonces se tienen dos correlaciones para la velocidad característica la primera es si
( ) ( ( )) (2.50)
Y si
( ) ( ( )) (2.51)
La velocidad superficial de deslizamiento entonces será:
( ) (2.52)
Yu y Fei, desarrollaron en el 2002 una correlación para el cálculo de la velocidad característica

en una columa de extracción empacada pulsante:
(2.53)
( ) ( ( ) )
30
( ) (2.54)
Lim, et al, en 1955 desarrollaron una correlación para el cálculo de la velocidad característica
para diferentes tipos de torres (spray y empacada) y tiene mucha similitud con la ecuación (2.89),
la razón es que la mayoría de estas correlaciones se originan a partir del diámetro crítico de
empaque.
(2.55)
( )
( ) (2.56)
Para los coeficientes de transferencia de masa se usan de nuevo los de Handlos and Baron y
Rubyn y Elgin, Ecuaciones (2.37) y (2.38), esto se fundamenta varios estudios con torres
empacadas pulsantes que han utilizado dichas correlaciones (Lim, et al., 1955); (Hufnagl, et al.,
1991); (Tang, et al., 2004); (Kelishami y Bahmanyar, 2010) y (Kumar y Hartland, 1999).
(2.57)
( )
( )( )( )( ) (2.58)
Torab-Mostaedi y Safdari, (2009) en su artículo trabajaron en la búsqueda correlaciones para

coeficientes de transferencia de masa las ecuaciones. .
(2.59)
(2.60)
(2.61)
(2.62)
El tercer par de correlaciones para los coeficientes de transferencia de masa de ambas fases se
encuentran en el artículo de (Tang, et al., 2004).
(2.63)
( ( ) )
( ) (2.64)
31
El coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa puede ser calculado según la correlación
de (Vermeulen, et al., 1966)
(2.65)
Y el coeficiente de dispersión axial para la fase continua se puede tomar según la correlación
propuesta en (Spaay, et al., 1971).
(2.66)
De igual modo se cuenta con otras correlaciones propuestas por (Safari, et al, 2011) para el
cálculo de los coeficientes de dispersión axial.
(2.67)
( )
( ) ( )
(2.68)
( )
( ) ( )
2.1. Área específica de la transferencia de masa
Para todas las columnas a menos que sea un valor dado, el área específica de transferencia de
masa se calculará de la siguiente manera:
(2.69)
CAPÍTULO 3
MODELO MATEMÁTICO
Para realizar el modelo matemático se necesita realizar balances de materia del soluto en
alguna sección diferencial de la columna o torre de extracción líquido-líquido, recordando que el
modelo descrito está hecho de la manera mas general con el fin de ser utilizado en distintas
configuraciones de columnas de extracción (empacada, spray, pulsantes, etc.)
Para simplificar algunos cálculos se realizan las siguientes suposiciones:
- Resolución de la dinámica de retención considerando que no existe transferencia de

masa a través de la interfase.
- Los calores de mezclado del sistema son despreciables, considerándose un sistema

ideal cuyas propiedades se mantienen prácticamente constantes.
- Variaciones radiales de la velocidad media y fracción másica del soluto de cada fase
son despreciables respecto a las variaciones en sentido axial.
- Las gotas de la fase dispersa se comportan como esferas de diámetro uniforme.
- El modelo describirá el proceso en la capa de dispersión de una columna de extracción

cuya longitud es fija.
3.1. Modelaje de la Dinámica de Retención de Fases.
Para realizar el modelaje de la retención fraccional de la fase dispersa dentro de la columna, se

realiza un balance para la fase dispersa en un volumen de control de sección transversal S y altura
dz (Figura 2.1). Este balance considera sólo las contribuciones convectivas y por difusión axial,
mientras que la transferencia de masa entre las fases es despreciable. Este conjunto de ecuaciones
será acoplado con las ecuaciones que modelan la dinámica de transferencia de masa, procedentes
de balances de masa para la fase continua y dispersa.
33
Figura 3.1. Volumen de Control para la retención.
La expresión para el flujo molar de la fase dispersa que atraviesa la columna es:
( ) (3.1)
Si se realiza un Balance de materia del soluto alrededor de un elemento diferencial de la

columna, como se muestra en la Figura 3.1, se tiene:
( )
( ) (3.2)
Al sustituir la ecuación (3.1) en la ecuación (3.2) se obtiene:
(
( )
)| (3.3)
( )
[ ( )
]
( )|
Si ambos lado de la ecuación se dividen por dz, tomando el límite cuando dz tiende a cero:
( ) ( ) ( ) (3.4)
Bajo la suposición, la concentración en la fase dispersa es constante, entonces:
( ) (3.5)
De manera análoga el flujo molar de la fase continua que atraviesa la columna es:
( ) (3.6)
De nuevo se divide por dz y se toma el límite cuando dz tiende a cero,
( ) ( ) ( ) (3.7)
Además, por definición las retenciones de ambas fases suman la unidad y al asumir que la
concentración de la fase continua es constante:
34
( ) (( ) ) ( ) (3.8)
Por otro lado, el flujo es incompresible, entonces en cualquier punto de la torre se cumple que:
(3.9)
Al ser el área transversal de la torre constante, la ecuación (3.9) es equivalente a:
(3.10)
La velocidad de la fase continua puede expresarse como:
(3.11)
( ) ( )
La velocidad de la fase dispersa para un flujo en contracorriente de dos fases inmiscibles está
dada por la diferencia vectorial entre la velocidad de deslizamiento y la de la fase continua:
(3.12)
Si se realiza un balance de masa con los flujos de salida de la fase dispersa y continua, los
cuales pueden expresarse como:
(3.13)
( )
( ) (3.14)
Con las ecuaciones (3.10) y (3.13) se obtiene:
(3.15)
( )
( ) (3.16)
( )( ) (3.17)
Finalmente, si se reordena la ecuación anterior:
( ) (3.18)
Las condiciones de borde respectivas son
(3.19)
(3.20)
Para t=0:
35
( ) ( ) (3.21)
La velocidad superficial de salida de fase dispersa se escribe como:
( ) ( ) (3.22)
3.2. Modelaje de la Dinámica de Transferencia de Masa.
Se debe realizar un balance de masa del soluto en un volumen de control, que será un
elemento diferencial de altura dz y sección transversal S, como se muestra a continuación
Figura 3.2. Volumen de Control para la Transferencia de Masa.
El flujo de soluto que pasa a través de la sección transversal para cada fase corresponde a:
( )
(( ) ) (3.23)
( ) (3.24)
Los flujos qx y qy que se transfieren de una fase a otra pueden expresarse mediante las
siguientes ecuaciones:
( ) (3.25)
( ) (3.26)
Se supone válida una relación de equilibrio lineal dada por un coeficiente de reparto m, tal
que:
⁄ (3.27)
(3.28)
36
Se realiza un balance de masa del soluto en la fase dispersa, empleando las ecuaciones (3.24) y
(3.25), se obtiene:
( )
( ) (3.29)
Si se reordena:
(
( )
)| (3.30)
( ) ( )
( )|
[ ( ) ]
Se toma la ecuación anterior y se divide por dz, se aplica el límite cuando ese diferencial
tiende a cero:
( ) ( ) ( )
( ) (3.31)
El balance de masa para la fase continua se desarrolla de manera análoga al de la fase dispersa,
dando como resultado la siguiente ecuación en derivadas parciales:
(( ) ) ( ( ) ) (( ) )
( ) (3.32)
Se tienen las siguientes condiciones de borde para las ecuaciones (2.31) y (2.32)
( ) (3.33)
(( ) ) (3.34)
(( ) ) ( ) (3.35)
( ) (3.36)
Las condiciones de frontera presentadas para todas las ecuaciones diferenciales, han sido
empleadas en otros trabajos de modelaje de sistemas con dispersión axial (Vermeulen, et al.,
1966); (Weinstein, et al., 1998) Las mismas se obtienen de balances de masa de borde a borde de
la capa de dispersión.
CAPÍTULO 4
RESOLUCIÓN DEL MODELO
En este capítulo se muestra la manera de realizar la resolución del modelo matemático

planteado en el capítulo anterior, el programa computacional a utilizar será MATLAB®, para
resolver el sistema de ecuaciones diferenciales se utilizará el comando ode15s, ya que trabaja con
fórmulas de derivación o diferenciación hacia atrás, BDF por sus siglas en inglés Backward
Differentiation Formulae. Este método permite un tiempo de resolución más corto que otros
métodos como Runge-Kutta de cuarto orden.
4.1. Solución de la dinámica de la retención de la fase dispersa.
Lo primero que se debe realizar es discretizar la altura de la columna de extracción en

segmentos de igual tamaño, se denominarán en etapas, la Figura 4.1 muestra el resultado
Figura 4.1. Segmentación de la columna de extracción en n etapas.
Entonces las ecuaciones diferenciales parciales que rigen el comportamiento dinámico de la

retención de la fase dispersa pueden ser reescritas de la siguiente manera para los nodos
38
intermedios:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (4.1)
Utilizando para la segunda derivada con respecto a la altura (z) diferencias finitas centradas de
tres puntos, y para la primera derivada diferencias finitas hacia atrás de dos puntos. Esto se
cumple siempre que .
Para la primera etapa ( ) la ecuación quedaría del siguiente modo:

( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (4.2)
Y rescribiendo la condición de borde para :

( ) ( ) ( ) (4.3)
Sustituyendo la Ecuación (4.3) en (4.2) se puede obtener la ecuación para la etapa 1:

( )
(
( ) ( )
( ) ) (4.4)
La condición de borde para la etapa n quedaría:
( ) ( ) (4.5)
La ecuación para la etapa final sería:

( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (4.6)
Sustituyendo la Ecuación (4.5) en (4.6)

( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (4.7)
La velocidad superficial de la fase dispersa a la salida se puede calcular así:
(4.8)
( ) ( ( ))
Pero en cada iteración es necesario calcular la velocidad lineal de la fase dispersa, entonces la
ecuación (3.18) se convierte en:
( ) ( ( ))
( ) ( ) (4.9)
Recordando que para la ecuación (4.9) que si , también se cumple la condición de borde
descrita en la ecuación (4.5). De ser requerida la velocidad superficial de la fase continua a la
39
salida se calcularía con una simple resta:
(4.10)
4.2. Simulación de la dinámica de la transferencia de masa.
Las ecuaciones diferenciales que modelan la transferencia de masa en ambas fases pueden ser
escritas como se muestran a continuación, basándose en la segmentación de la columna como se
muestra en la Figura 4.1. Entonces la ecuación (3.31) quedaría:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) (4.11)
La ecuación (4.11) es válida para todos los nodos intermedios, para el primer nodo es
necesario escribir ésta ecuación en términos de i=1, y sustituir la condición de borde, ésta última
quedaría despejada así:
( )
( ) ( ) (4.12)
Al sustituir la Ecuación (4.12) en la ecuación (4.11) con i=1, la ecuación para el primer nodo
sería:
( ) ( ) ( ) ( )
( ) (4.13)
Para el nodo final la condición de borde resulta más sencilla
( ) ( ) (4.14)
Entonces:
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) (4.15)
Entonces el sistema a resolver para la transferencia de masa en la fase dispersa se constituye

por las ecuaciones para el primer nodo, los nodos intermedios y el nodo final, Ecuaciones (4.13),
(4.11) y (4.15) respectivamente.
Para la transferencia de masa en la fase continua las ecuaciones se desarrollan de igual modo y
resultan las siguientes ecuaciones. Ambos sistemas de ecuaciones deben ser resueltos en
simultáneo. Recordando que .
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) (4.16)
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) (4.17)
( ) ( ) ( ) ( )
( ) (4.18)
CAPÍTULO 5
METODOLOGÍA
En este capítulo se muestran los pasos seguidos para poder alcanzar los objetivos planteados
de modo que para futuras investigaciones se pueda lograr hacer reproducciones del tema con
otros fines, objetivos y alcances en el área de investigación.
Lo primero que se debe realizar es una búsqueda exhaustiva de correlaciones para los tres
parámetros de estudio, de donde surgen preguntas tales como: ¿Cuáles son las más nuevas?,
¿Cuáles han sido más utilizadas?, ¿Cómo identificar las más utilizadas?, ¿Qué condiciones
requieren o qué restricciones poseen?, ¿Si hubo alguna modificación porqué fue así?, etc.
Las respuestas a estas interrogantes son las que permiten originar la definición de un Caso
Base de estudio, este va a ser el patrón de comparación para las otras correlaciones que también
serán estudiadas. Para efectos de esta investigación se puede definir el caso base a partir de las
correlaciones más utilizadas (organizadas jerárquicamente) e identificar las más utilizadas como
aquellas en las que el artículo de investigación al que pertenecen ha sido citado mayor cantidad
de veces, siendo una manera de medir el índice de confiabilidad de la correlación.
La resolución del modelo en MATLAB® ser realizará variando el espaciado en la altura de la

columna y el espaciado para el intervalo de tiempo, de tal manera que ninguno afecte en los
resultados.
Dicho esto el caso de base para cada torre de extracción puede ser:
5.1. Elección de los casos base.
La elección de los casos bases se debe realizar con aquellas correlaciones que tengan mayor
cantidad de citas, como sinónimo de confiabilidad de dicha correlación
 Para la torre spray el caso base se conforma por las siguientes ecuaciones
- Velocidad característica y velocidad superficial de deslizamiento, con 21 citas, las
ecuaciones (2.10) y (2.11).
- Coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa, con 237 citas, la ecuación
41
(2.13).
- Coeficiente de transferencia de masa de la fase continua, con 193 citas, la ecuación
(2.14).
- Coeficientes de dispersión axial de la fase dispersa, con 12 citas, la ecuación (2.22).
- Coeficientes de dispersión axial de la fase continua, con 12 citas, la ecuación (2.23).
 Para la torre empacada el caso base se conforma por las siguientes ecuaciones
ecuaciones (2.33) a la ecuación (2.36)
(2.37).
(2.38).
- Coeficientes de dispersión axial de la fase dispersa, con 12 citas, la ecuación (2.22).
- Coeficientes de dispersión axial de la fase continua, con 12 citas, la ecuación (2.23).
 Para la torre pulsante el caso base se conforma por las siguientes ecuaciones
ecuaciones (2.49) a (2.52)
(2.57)
(2.58)
- Coeficientes de dispersión axial para la fase dispersa, con 120 citas, la ecuación (2.65)
- Coeficientes de dispersión axial para la fase continua, con 19 citas, la ecuación (2.66)
5.2. Metodología empleada para la torre spray.
A continuación se explica la metodología seguida para realizar el estudio completo a la torre

spray indicando que consideraciones y cálculos se deben realizar para las comparaciones de las
correlaciones encontradas, la validación de la metodología de cálculo y el estudio de sensibilidad
del sistema.
Uno de los problemas más típicos en este tipo de investigación es buscar datos experimentales
de trabajos previos. Afortunadamente se cuenta con los datos experimentales de Droubi y Torres,
(1993), para torre empacada y empacada pulsante. Para la torre spray no hay datos
experimentales por tanto solo se puede validar la metodología de cálculo.
42
5.2.1. Validación de la metodología de cálculo y uso de las correlaciones.
Con el caso base se va a validar la metodología de cálculo, con el fin de obtener un resultado
que permita decidir si las consideraciones y suposiciones hechas estarían correctas o no, para
saber si los cálculos están buenos. Se va a tomar un ejemplo de cálculo de diseño de una torre
spray (Laddha y Degaleesan, 1974), aunque el ejemplo no es resuelto con las mismas
correlaciones, al emplear las del caso base, deben proporcionar un valor lo más similar posible,
de este modo se puede decir que la metodología de cálculo es correcta y que se pueden reproducir
los resultados que están publicados en la literatura
A partir del caso base se puede hacer una comparación del mismo con el resto de las
correlaciones obtenidas, variando un tipo de parámetro a la vez, pues la idea no es realizar un
estudio multivariable, por el contrario, solo se quiere evaluar el efecto de cada parámetro en el
desempeño de la torre, para ello es necesario observar el tiempo y valor de establecimiento, y el
máximo pico que se obtendrá para la primera etapa en la torre, esto es para el caso de la retención
de la fase dispersa.
Para analizar el efecto en la transferencia de masa es útil además de ver el tiempo y el valor
del establecimiento, calcular el porcentaje de extracción o cantidad de soluto extraído que se
lograría al utilizar cada correlación, incluyendo el caso base, y realizar la comparación con la
literatura.
La siguiente tabla muestra los casos de estudios.
Tabla 5.1. Casos de estudio para la torre spray.

Caso Vs Kd Kc Ed Ec
Base Ecuación (2.11) Ecuación (2.13) Ecuación (2.14) Ecuación (2.22) Ecuación (2.23)
S.1 Ecuación (2.1) Ecuación (2.13) Ecuación (2.14) Ecuación (2.22) Ecuación (2.23)
5.2.2. Análisis de sensibilidad.
A partir de las correlaciones estudiadas anteriormente, las que mejor se ajusten al valor
suministrado por el ejemplo de cálculo para el diseño de la torre, serían utilizadas en el estudio de
43
la sensibilidad del modelo, los parámetros a variar para ver el efecto de la sensibilidad van a ser
ajustados manualmente, con el fin observar el efecto en la retención de la fase dispersa y la
transferencia de masa en ambas fases.
Los parámetros a variar para el análisis de sensibilidad son: la velocidad característica, la cual
modifica el valor de la velocidad superficial de deslizamiento, el coeficiente de transferencia de
masa para la fase dispersa y continua, por separados. También de se deben variar de manera
aislada los coeficientes de dispersión axial de cada fase, como forma para verificar que las
tendencias son correctas se pueden estudiar y modificar de la relación de caudales o velocidades
superficiales del solvente y la alimentación.
Las variaciones se pueden hacer aumentando o disminuyendo en un (1) orden de magnitud el

valor que se desea modificar y para la relación entre caudales de solvente y alimentación, valores
entre 1 y 2.
5.3. Metodología empleada para la torre empacada.
La metodología seguida para realizar el estudio completo a la torre empacada no dista mucho de
la seguida para la torre spray, a diferencia que se posee de datos experimentales para la
validación del modelo matemático.
5.3.1. Validación de la metodología de cálculo y uso de las correlaciones.
Del mismo modo que se valida la metodología de cálculo para la torre spray se debe realizar
para la torre empacada, el ejemplo de cálculo de diseño de una torre empacada a tomar es de la
misma literatura (Laddha y Degaleesan, 1974). Se debe realizar una corrida en MATLAB® para
la torre empacada con los datos proporcionados, esto se debe hacer con el caso base. Los
resultados a obtener de esta simulación son los que se van a comparar con los expuestos en la
literatura con el fin de ver la reproducibilidad del modelo.
Posterior a la validación de la metodología de cálculo, con los mismos datos del ejercicio se
debe efectuar el estudio del efecto de los parámetros de cada correlación en el desempeño de la
columna empacada, incluyendo la comparación con el caso base. Resulta vital analizar los
valores de máximo pico, tiempo y valor de establecimiento para la retención de la fase dispersa, y
para la transferencia de masa el cálculo de porcentaje de soluto extraído.
La siguiente tabla muestra los casos de estudios para la torre empacada, recordando que el
caso base tiene aquellas correlaciones que se consideran confiables, debido al número de citas.
44
Tabla 5.2. Casos de estudio para la torre empacada.
Caso Vs Kd Kc Ed Ec
E.1 Ecuación (2.27) Ecuación (2.37) Ecuación (2.38) Ecuación (2.22) Ecuación (2.23)
Del mismo modo que se debe analizar la sensibilidad del modelo de la torre spray se puede
realizar con la torre empacada, el estudio se tiene que elaborar con los datos del ejemplo de
cálculo de diseño de una torre empacada, que se encuentra en la literatura (Laddha y Degaleesan,
1974, pag 295).
Los parámetros a estudiar siguen siendo: la velocidad característica, los coeficientes de

transferencia de ambas fases y los coeficientes de dispersión axial en la fase dispersa y continua.
Las variaciones se van a realizar aumentando o disminuyendo en un (1) orden de magnitud el
valor que se desea modificar
Adicionalmente se debe incluir el estudio de la variación de la relación de caudales o

velocidades superficiales del solvente y la alimentación. Para valores de la relación entre 1 y 2
5.3.3. Validación del modelo matemático
A diferencia de la torre spray para la torre empacada se cuenta con datos experimentales
obtenidos por Droubi y Torres, 1993, las corridas experimentales presentan variaciones de flujos
de alimentación, solvente y concentración de soluto en la alimentación, estos valores se pueden
observar en la Tabla A.1.
Para el procesamiento de los datos experimentales se debe hacer un balance de masa global y
un balance de masa del soluto para los datos proporcionados por Droubi y Torres, como se
desconocen los flujos de Extracto y Refinado, pues no fueron medidos, es viable suponer
concentraciones diluidas, de este modo se puede decir (suponer) que el flujo molar de la
alimentación es igual al flujo molar del refinado y el flujo molar del solvente es idéntico al del
extracto.
45
Para la validación del modelo solo se va a emplear el caso base, de otro modo el estudio
podría englobar muchas simulaciones para obtener un resultado similar. El objetivo es modificar
la altura de la torre en el código implementado en MATLAB® , para obtener la concentración del
refinado, con el fin de comparar el error de ésta con el valor experimental, esto se debe realizar
mínimo para 4 alturas diferentes, para obtener una curva parabólica, cuya ecuación proporciona
el valor de la longitud de la columna en la que se obtenga el mínimo error relativo posible entre el
valor del modelo matemático y el experimental
Al encontrar el valor de la longitud cuyo error es el mínimo, se procede a calcular. en la

simulación, el valor de la concentración del refinado, para obtener el porcentaje de extracción de
soluto de la torre o la cantidad de soluto extraído y realizar una comparación con el obtenido
experimentalmente.
Luego se debe calcular la eficiencia de la torre empacada, siendo la relación entre la altura
calculada y la altura real.
5.4. Metodología empleada para la torre empacada pulsante.
En esta torre la metodología de estudio es diferente a las anteriores, ya que no se cuenta con
un ejercicio de diseño de una torre empacada pulsante publicado en la literatura que permita
realizar una validación de la metodología de cálculo, pero si se dispone de una gran gama de
datos experimentales de los autores Droubi y Torres.
5.4.1. Análisis de sensibilidad
El estudio de la sensibilidad del modelo de la torre empacada pulsante se llevará a cabo del
mismo modo que en las torres anteriores, la diferencia se encontrará en los datos a utilizar, al no
poseer un ejemplo de diseño de una torre empacada pulsante, como en los casos anteriores se
debe trabajar con uno de los datos experimentales elegido al azar (amplitud 4mm y frecuencia
30min-1, XF=0,166524) (Tabla A.2).
Otra diferencia notoria es que más allá de estudiar el efecto de la velocidad superficial de
deslizamiento, los coeficientes de transferencia de masa y dispersión axial y las variaciones en la
relación entre los caudales de solvente y alimentación, se estudiará la sensibilidad en la variación
de la amplitud y la frecuencia del pulso suministrado al sistema.
De igual modo se debe variar cada parámetro en un (1) orden de magnitud, aumentado o
disminuido, para la relación de flujos con valores entre 1 y 2, para la amplitud será a 2mm, 4mm,
46
6mm, 20mm y 50mm. Por último las frecuencias de estudios serán 15 min-1, 30 min-1, 60 min-1 y
150 min-1.
5.4.2. Uso de las correlaciones.
Debido a que no existe un modelo de diseño de esta torre en la literatura, se debe seleccionar
uno de los datos experimentales al azar (amplitud 4mm y frecuencia 30min-1, XF=0,166524), con
estos datos se va analizar el efecto de las correlaciones de los parámetros característicos en el
desempeño de esta torre de extracción.
Los datos experimentales tomados para este estudio se encuentran en la Tabla A.2
La siguiente tabla muestra los casos de estudios.
Tabla 5.3. Casos de estudio torre pulsada con efectos de correlaciones

Caso Vs Kd Kc Ed Ec
P.1 Ecuación (2.54) Ecuación (2.57) Ecuación (2.58) Ecuación (2.65) Ecuación (2.66)
5.4.3. Validación del modelo matemático
La validación del modelo matemático va a contar con las mismas operaciones,

consideraciones y decisiones tomadas con los datos experimentales para la torre empacada. La
diferencia es que al tener una mayor cantidad de puntos (48) donde existe además de variación de
flujo de alimentación y solvente y concentración de soluto en la alimentación, se cuenta con
variaciones de amplitud y frecuencia del pulso suministrado, entonces se pueden tomar más casos
de estudios.
Se procede a tomar cinco (5) casos de estudios donde se varía amplitud o frecuencia y dentro
de cada uno de ellos hay cambios en flujo de alimentación y solvente y concentración de soluto
en la alimentación.
En la Tabla 5.4 se muestran los casos de estudio elegidos. Los valores experimentales de cada
caso se muestran en las Tablas A.3, A.4, A.5, A.6 y A.7 respectivamente ubicados en el apéndice
47
A.
Tabla 5.4. Casos de estudio para la validación del modelo matemático de la torre pulsante.
Caso Amplitud (mm) Frecuencia (min-1) N° subcasos
1 2 15 9
2 6 15 10
3 12 15 10
4 2 125 10
5 12 125 9
Para el estudio de cada subcaso se debe realizar en MATLAB® la simulación de la columna

modificando la longitud de la misma para obtener el valor de la concentración molar en el
refinado a la salida de la torre, la idea es minimizar el error entre este valor calculado y el
experimental, esto se realiza un mínimo de 4 veces con el fin de obtener una curva parabólica que
permita relacionar el error relativo y la longitud de la columna, así obtener el valor de la longitud
en la que el error relativo sea el más pequeño. Para luego introducir dicha longitud en la
simulación y con el valor de la concentración molar arrojado por la misma calcular el porcentaje
de extracción de soluto y comparar con el mismo valor calculado experimentalmente.
Luego se debe calcular la eficiencia de la torre empacada, siendo la relación entre la altura
calculada y la altura real.
CAPÍTULO 6
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
A continuación se muestran los resultados obtenidos durante la ejecución de esta

investigación, los mismo fueron obtenidos siguiendo la metodología mostrada en el capítulo
anterior. Se mostrarán los resultados de los efectos de las correlaciones en la predicción de los
parámetros característicos, análisis de sensibilidad de los parámetros y validaciones de
metodología de cálculo y modelo matemático Además se presenta una discusión y breve análisis
de los resultados.
Para la torre spray, empacada y empacada pulsante el mallado o la cantidad de segmentos en

la discretización de la altura de la columna es de 50, de tal manera que este numero no afectó las
soluciones del sistema, el intervalo de integración de la altura es [ ] y el incremento se
calculó ⁄ . El incremento para la integración temporal, es de , pero para la torre
spray el intervalo es [ ] y para las torres empacada y empacada pulsante es
[ ]
6.1. Torre spray
Los resultados obtenidos para la torre spray se clasifican en 3 categorías, la validación de la

metodología de cálculo, el análisis de sensibilidad y el uso de las correlaciones.
En la siguiente Figura se puede observar el perfil de la retención de la fase dispersa a lo largo

del tiempo para diferentes etapa de la torre spray.
6.1.1. Validación metodología de cálculo.
La Figura 6.1 muestra el perfil de la retención de la fase dispersa en función del tiempo para
ciertas alturas de la torre, para el caso base. De esa Figura se puede determinar el valor de la
retención de la fase dispersa en estado estacionario y compararlo con el publicado en la literatura.
La Figura 6.2 muestra como es el comportamiento, a diferentes tiempos, de la retención de la

fase dispersa en función de la altura de la columna
Para validar la metodología de cálculo se conoce que para una altura de la torre de 5,53m se
49
obtiene un porcentaje de extracción del 80%, con un valor de retención de la fase dispersa de 0,19
y las concentraciones a la salida del extracto y del refinado son ⁄ y
⁄ respectivamente.
0,35
ϕ1
0,3
ϕ5
0,25 ϕ10
ϕ15
0,2
ϕd
ϕ20
0,15 ϕ25
0,1 ϕ30
ϕ35
0,05
ϕ40
0 ϕ45
0 200 400 600 800 ϕ50
Tiempo (s)
Figura 6.1. Retención de la fase dispersa en función del tiempo para diferentes alturas de la
torre spray con el caso base.
0,3
t=10s
0,25
t=90s
0,2 t=170s
t=250s
0,15
ϕd
t=330s
0,1 t=410s
t=490s
0,05
t=570s
0 t=650s
0 100 200 300 400 500
t=730s
L (cm)
Figura 6.2. Retención de la fase dispersa en función de la altura de la columna para

diferentes tiempos con el caso base.
La simulación con las ecuaciones del caso base y los datos de entrada de este problema
50
seleccionado dan como resultado lo siguiente:
Retención de la fase dispersa:
Concentración del extracto a la salida: ⁄
Concentración del refinado a la salida: ⁄
Porcentaje de extracción: 76,50%
Estos resultados se pueden observar en la siguiente Tabla:
Tabla 6.1. Resultados de la validación de la metodología de cálculo de la torre spray.

Parámetro Calculado Experimental Error Relativo
0,1885 0,19 0,79%
( ⁄ ) 0,0098 0,00834 17,51%
( ⁄ ) 0,01995 0,0290 31,21%
% Extracción 76,50% 80% 4,38%
Se puede observar en la Tabla 6.1 que los valores obtenidos con la resolución del modelo se
apegan a los resultados experimentales, pudiendo decir que la metodología de cálculo es correcta
El perfil de la concentración del refinado en función del tiempo para diferentes alturas de la
columna se puede observar en la Figura.6.3
0,025
X1
X5
0,02
X10
Xr (kmol/m3)
0,015 X15
X20
0,01 X25
X30
0,005 X35
X40
0
0 500 1000 1500 X45
Tiempo (s) X50
Figura 6.3. Concentración del refinado en función del tiempo para distintas alturas de la
torre calculadas con el caso base.
51
La Figura 6.4 muestra el perfil de concentraciones del extracto en función del tiempo para la
torre spray utilizando el caso base para obtener los resultados plasmados en la Tabla 6.1
0,025
Y1
0,02 Y5
Y10
Ye (kmol/m3)
0,015 Y15
Y20
0,01 Y25
Y30
0,005 Y35
Y40
0 Y45
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Y50
Tiempo (s)
Figura 6.4. Concentración del extracto en función del tiempo para distintas alturas de la
torre calculadas con el caso base.
6.1.2. Estudio de la sensibilidad
A continuación se muestran los resultados del estudio de la sensibilidad del modelo sujeto a
ciertos parámetros, como son la velocidad característica, el coeficiente de transferencia de
transferencia de masa para cada fase, los coeficientes de dispersión axial de ambas fases y
variaciones de la relación de caudales (solvente y alimentación).
6.1.2.1. Velocidad característica
El análisis de la sensibilidad se realizó primeramente variando los valores de la velocidad

característica, los cuáles modificaron el valor de la velocidad superficial de deslizamiento. Se
utilizó el caso base y se tomó un valor promedio de la velocidad característica para diferentes
valores de retención de la fase dispersa, es importante destacar que aunque se tomó el promedio,
los valores de la velocidad característica para cada valor de retención de la fase dispersa
resultaron muy cercanos. Luego se aumentó y disminuyó en un orden de magnitud el valor de la
velocidad característica.
En la siguiente Figura se muestra el efecto de estos cambios en la velocidad característica,

sobre la retención de la fase dispersa en función del tiempo, para el primer segmento de la torre
52
spray.
Vo=9cm/s Vo=10cm/s Vo=50cm/s Vo=100cm/s
0,3
0,25
0,2
ϕd
0,15
0,1
0,05
0
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo (s)
variaciones de la velocidad característica.
Se deduce de la Figura 6.5 que a medida que el valor de la velocidad característica aumentó, la
retención de la fase dispersa disminuyó, la velocidad superficial de deslizamiento es directamente
proporcional a la velocidad característica. Asimismo, en la siguiente Figura (6.6) se muestra el
efecto de ésta velocidad para los valores de la concentración del refinado a la salida de la torre.
0,025
0,02
Xr (kmol/m3)
0,015
0,01
0,005
0
0 500 1000 1500 2000
Tiempo (s)
Figura 6.6. Sensibilidad de la concentración en el refinado a la salida de la torre en función

del tiempo con variaciones de la velocidad característica.
De la Figura 6.6 se deduce que con el aumento de la velocidad característica el valor de la

concentración del refinado a la salida de la torre aumentó y el tiempo de establecimiento, es
53
decir, el tiempo en alcanzar el estado estacionario también aumentó, y se observa que para un
valor de velocidad característica de Vo=9m/s el sistema presenta un retardo. La Figura 6.7 muestra
el mismo análisis de sensibilidad pero para la concentración de salida del refinado.
0,02
0,015
Ye (kmol/m3)
0,01
0,005
0
0 500 1000 1500 2000
Tiempo (s)
Figura 6.7. Sensibilidad de la concentración en el extracto a la salida de la torre en función

del tiempo con variaciones de la velocidad característica.
La variación de la concentración del extracto a la salida de la torre disminuyó a medida que la

velocidad característica aumentaba, por tanto tienen una relación inversamente proporcional. El
tiempo de establecimiento aumenta con la disminución de la velocidad característica.
En resumen, al aumentar la velocidad característica, se aumenta la velocidad superficial de

deslizamiento, influyendo en la retención de la fase dispersa disminuyéndola, en la concentración
de salida del refinado aumentándola y en la concentración de salida del extracto reduciendo su
valor en estado estacionario.
6.1.2.2. Coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa.
De igual modo se tomó un valor promedio del coeficiente de transferencia de masa que se
obtuvo al variar el valor de la retención de la fase dispersa, y se incrementó y disminuyó en un
orden de magnitud para registrar los cambios que ocurrían en la retención de la fase dispersa y las
concentraciones de extracto y refinado.
La Figura 6.8 representa la variación de la retención de la fase dispersa en el primer segmento

de la columna en función del tiempo con el cambio del coeficiente de transferencia de masa de la
fase dispersa.
54
Kx=1*10^-4 cm/s Kx=1*10^-3 cm/s Kx=1*10^-5 cm/s

0,35
0,3
0,25
ϕd 0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa.
La variación del coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa no afecta el

comportamiento dinámico ni estacionario de la retención de la fase dispersa. La siguiente Figura
muestra la variación de la concentración en el refinado a la salida de la torre en función del
tiempo para los cambios en el coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa.
0,02
0,018
0,016
0,014
Xr (kmol/m3)
0,012
0,01
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Tiempo (s)
Figura 6.9. Sensibilidad de la concentración en el refinado a la salida de la torre en función

del tiempo con variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa.
De la Figura 6.9 se deduce que al aumentar el coeficiente de transferencia de masa de la fase

dispersa, ocurre una disminución en el valor de la concentración de salida del refinado, también
55
disminuye el tiempo de establecimiento notoriamente. Lo cual favorece al proceso, puesto se
necesita que el refinado tenga la menor composición posible, sin que la altura de la torre sea
infinita. La Figura 6.10 muestra el análisis para la concentración de extracto.
0,03
0,025
Ye (kmol/m3)
0,02
0,015
0,01
0,005
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Tiempo (s)

función del tiempo con variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase
dispersa.
La concentración en el extracto se comporta al contrario que la concentración en el refinado, la

concentración de salida del extracto también aumentó a medida que el coeficiente de
transferencia de masa de la fase dispersa lo hizo, es decir. En resumidas cuentas con el aumento
del coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa disminuye la concentración de salida
en el refinado y aumenta en el extracto y la retención de la fase dispersa permanece igual.
6.1.2.3. Coeficiente de transferencia de masa de la fase continua.
Ya que se estudió el efecto del coeficiente de transferencia de masa para la fase dispersa es de
igual importancia estudiar las consecuencias de las variaciones del mismo coeficiente pero para la
fase continua,
Por tal motivo, la siguiente Figura ilustra el comportamiento de la retención de la fase dispersa
en función del tiempo para los cambios en el valor del coeficiente de transferencia de masa de la
fase continua.
56
Ky=5*10^-4 cm/s Ky=5*10^-5 cm/s Ky=5*10^-3 cm/s
0,4
0,3
ϕd 0,2
0,1
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase continua.
Observando la Figura 6.11 es lógico esperarse un resultado similar al de la Figura 6.8, ya que
el coeficiente de transferencia de masa de ambas fases no influyen en el valor de la retención de
la fase dispersa para torres spray. En las consideraciones y suposiciones tomadas al momento del
desarrollo del modelo matemático para la dinámica de la transferencia de masa, se despreció la
misma en la interfase. La Figura 6.12 muestra las variaciones de la concentración en el refinado a
la salida de la torre en función del tiempo para cambios del coeficiente de transferencia de masa
de la fase continua.
0,025
0,02
Xr (kmol/m3)
0,015
0,01
0,005
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Tiempo (s)

continua.
De la Figura anterior se puede inferir que al aumentar el valor del coeficiente de transferencia
57
de masa de la fase continua origina una disminución en la concentración del refinado a la salida
de la torre. El tiempo de establecimiento disminuyó con el incremento del coeficiente de
transferencia de masa para la fase continua.
0,025
0,02
Ye (kmol/m3)
0,015
0,01
0,005
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

continua.
La concentración del extracto a la salida de la torre se comporta al contrario que la del

refinado con el aumento del coeficiente de transferencia de masa de la fase continua, a medida
que este coeficiente aumenta la concentración también lo hace, y el tiempo de establecimiento
aumenta.
6.1.2.4. Coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa.
El procedimiento para el estudio de la sensibilidad del modelo matemático, desde el punto de

vista de la retención de la fase dispersa y de las concentraciones de extracto y refinado, con las
variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa se realiza del mismo modo de
los análisis anteriores, se tomó el valor que resulta de la correlación, como se está utilizando el
caso base, no es necesario obtener un promedio, debido a que la correlación para la predicción de
este valor no es función de la retención de la fase dispersa.
La Figura 6.14 muestra el valor de la retención de la fase dispersa en función del tiempo para
variaciones en el coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa
58
Ed=60 cm2/s Ed=6 cm2/s Ed=600 cm2/s
2
1,5
ϕd
1
0,5
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (s)
variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa.
Para un valor del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa de ⁄ , el valor de la

retención sobrepasa el valor de 1, resultando un valor ilógico. Lo que realmente sucede es que el
modelo es sensible para valores en ese orden magnitud, en esos casos es mejor despreciar los
efectos difusivos a fin de no generar indeterminaciones e inconsistencias. Si el mismo gráfico le
quitamos ese dato se obtendría lo siguiente.
Ed=60 cm2/s Ed=600 cm2/s
0,4
0,3
ϕd
0,2
0,1
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa en la torre spray.
De esto modo es más fácil apreciar que sucedería si se aumenta el valor del coeficiente de
dispersión axial de la fase dispersa, pues el valor en estado estacionario de la retención de la
misma fase permanecería igual, al aumentar el valor de dicho coeficiente se reduce el máximo
pico originado para la retención de la fase dispersa en el primer segmento de la columna de
extracción. El sistema pasaría de ser subamortiguado a sobreamortiguado.
Para los siguientes estudios se descartará el valor del coeficiente de dispersión axial de la fase
59
dispersa de ⁄ , porque realmente presenta inconsistencias o da valores infinitos. La
siguiente Figura muestra el comportamiento de la concentración del residuo con el coeficiente en
cuestión.
0,012
0,01
Xr (kmol/m3)
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (s)
Figura 6.16. Sensibilidad de la concentración en el residuo a la salida de la torre en función

del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa.
De la Figura 6.16 se deduce que al aumentar el valor del coeficiente de dispersión axial de la
fase dispersa aumenta la concentración del refinado a la salida de la torre de extracción líquida.
Los tiempos de establecimiento prácticamente no se modifican para este estudio. La
concentración del extracto tiene un comportamiento totalmente contario a la del refinado, al ser
modificado el valor del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa, la Figura 6.17 muestra
dicho comportamiento.
0,025
0,02
Ye (kmol/m3)
0,015
0,01
0,005
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa
60
En conclusión, si se aumenta el valor del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa la
concentración del refinado aumentará mientras que la concentración del extracto disminuirá, la
retención de la fase dispersa no se verá afectada en su valor de establecimiento, pero si se
reducirá el máximo pico, pasando de un sistema subamortiguado a un sistema sobreamortiguado.
6.1.2.5. Coeficiente de dispersión axial de la fase continua.
En este estudio de sensibilidad también se utilizó un valor bajo para el coeficiente de

dispersión axial de la fase continua ( ⁄ ), obteniéndose que el sistema es sensible para
valores del coeficiente de dispersión axial de la fase continua, en ese orden de magnitud. Dicho
esto se descartará su estudio en las gráficas. La siguiente Figura muestra el comportamiento de la
retención de la fase dispersa ante la variación del coeficiente mencionado.
0,35
Ec=50 cm2/s
0,3
Ec=5 cm2/s
0,25 Ec=500 cm2/s
0,2
ϕd
0,15
0,1
0,05
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
variaciones en el coeficiente de dispersión axial de la fase continua.
La retención de la fase dispersa no muestra ningún cambio en su comportamiento tras las

modificaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase continua. En este caso no se reduce
el máximo pico y puede utilizarse un valor de ⁄ . Para los siguientes estudios el
sistema es sensible y tiende a dar error cuando se introduce este valor, originando
concentraciones de extracto y refinado con tendencia hacia infinito.
En la Figura 6.19 se puede observar la tendencia de la concentración del refinado en la salida

de la torre en función del tiempo tras los cambios en el coeficiente de dispersión axial de la fase
continua.
61
0,014
0,012
0,01
Xr (kmol/m3) 0,008
0,006 Ec=50 cm2/s

Ec=500 cm2/s
0,004
0,002
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (s)
Figura 6.19. Sensibilidad de la concentración en el residuo a la salida de la torre en función

del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase continua.
Al incrementar el valor del coeficiente de dispersión axial de la fase continua la concentración

del refinado a la salida de la torre aumenta. La siguiente Figura muestra el caso para la
concentración del extracto, la cual disminuye con el aumento del coeficiente.
0,025
0,02
Ye (kmol/m3)
0,015
Ec=50 cm2/s
0,01
Ec=500 cm2/s
0,005
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase continua.
6.1.2.6. Relación de caudal solvente-alimentación
Este estudio se realizó con el fin de variar otro parámetro diferente a los analizados en el
62
efecto de las correlaciones, y verificar que los resultados para las tendencias obtenidas se están
cumpliendo para la relación de caudales de solvente-alimentación, pues se conoce que al
aumentar el flujo de solvente la cantidad de soluto extraído aumenta. Además, se puede observar
el efecto sobre la retención de la fase dispersa. La Figura 6.21 muestra las variaciones de esa
relación y el efecto en la retención de la fase dispersa en función del tiempo.
S/F=1,1486 S/F=1 S/F=1,5
2
1,5
ϕd
1
0,5
0
0 200 400 600 800 1000
Tiempo (s)
variaciones de la relación de caudales solvente-alimentación.
Al introducir un caudal o velocidad de solvente que sea 1,5 veces mayor al de la alimentación,
el sistema da como resultado una retención mayor a la unidad, esto se debe a que uno de los
fluidos está siendo arrastrado por el otro, es decir, que se está en la condición de inundación, el
problema es que no se conoce exactamente que flujos se están manejando, pues la relación de 1,5
puede cumplirse para una gran cantidad de casos.
Eliminando el valor de la retención de la fase dispersa en función del tiempo para una relación
S/F=1,5 se obtiene la Figura 6.22 de donde se deduce que a medida que la relación de flujos
aumenta, la retención de la fase dispersa disminuye.
0,4
S/F=1,1486 S/F=1
0,3
ϕd
0,2
0,1
0
0 200 400 600 800 1000
Tiempo (s)
variaciones de la relación de caudales solvente-alimentación para la torre spray.
63
Realizando el mismo estudio pero con la concentración del refinado a la salida de la torre en
función del tiempo (ver Figura 6.23).
S/F=1,1486 S/F=1 S/F=1,5
1,20E-02
1,00E-02
Xr (kmol/m3)
8,00E-03
6,00E-03
4,00E-03
2,00E-03
0,00E+00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de la relación de flujos solvente-alimentación.
Con el aumento de la relación de flujos entre el Solvente (S) y la Alimentación (F) la

concentración del refinado a la salida de la torre de extracción líquido-líquido disminuye,
favoreciendo la extracción del soluto. La concentración del extracto debería aumentar, aunque no
necesariamente eso ocurra debido a la cantidad de flujo esté entrando, ya que la relación de
solvente y alimentación solo nos dice que tan grande es el caudal de solvente en comparación al
de la alimentación, se puede observar en la Figura 6.24.
S/F=1,1486 S/F=1
0,025
0,02
Ye (kmol/m3)
0,015
0,01
0,005
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de la relación de flujos solvente-alimentación.
64
Se puede deducir de la Figura 6.24 que a medida que la relación de caudales de solvente-
alimentación aumenta la concentración en el extracto a la salida de la columna disminuye.
6.1.3. Uso de las correlaciones
La primera comparación que se puede realizar es la del caso base con los casos S.1 y S.2
(Tabla 5.1), donde el único parámetro que se varía es la correlación para la velocidad
característica que afecta sobre la velocidad superficial de deslizamiento y la finalidad es observar
el efecto sobre la retención de la fase dispersa en el primer segmento de la columna, para luego
ver que efectos recaen sobre el perfil de concentraciones a la salida del extracto y refinado.
Se puede observar en Figura 6.25 el comportamiento de la retención de la fase dispersa en

función del tiempo, para el primer segmento de columna al utilizar las correlaciones de la
velocidad característica de los casos: base, S.1 y S.2.
Tanto el caso base como el caso S.2 se encuentran cercanos en el valor de establecimiento, a
diferencia del caso S.1 y la razón es que la concentración debe aumentar el valor de la velocidad
característica, puesto que la retención de la fase es menor. El valor de establecimiento publicado
en la literatura (Laddha y Degaleesan, 1974) es de ϕd=0,19.
En la Tabla 6.2 se muestra el valor del máximo pico, valor de establecimiento y tiempo de
establecimiento para los casos de estudio reflejados en la Figura 6.25.
Caso Base Caso S.1 Caso S.2
0,35
0,3
0,25
0,2
ϕd
0,15
0,1
0,05
0
0 100 200 300 400 500
Tiempo (s)
Figura 6.25. Perfil de retención de la fase dispersa en función del tiempo para el primer
segmento de la columna utilizando las correlaciones de la velocidad característica de los
casos base, S.1 y S.2.
65
Tabla 6.2. Resultado para el estudio de correlaciones de Vs
Caso tss (s) ϕd ϕdmáx
Base 450 0,1885 0,3129
S.1 200 0,1291 0,1572
S.2 420 0,1970 0,3170
Como es notable tanto el caso base como el caso S.2 se ajustan al valor de ϕd teórico, pero su
valor de máximo pico esta alrededor de un 10% por encima del valor de establecimiento, además
ambos casos presentan el tiempo de establecimiento mayor al caso S.2 que aunque no alcanza el
valor teórico se estabiliza mucho más rápido.
Es necesario ver el efecto que causan estas correlaciones de la velocidad característica en los
valores de las concentraciones.
La concentración publicada en la literatura del refinado en la salida de la torre es de

.
La Figura 6.26 muestra el valor de la concentración del refinado a la salida de la torre en

función de tiempo, al utilizar los casos base, S.1 y S.2
0,4
0,35
0,3
Xr (kmol/m3)
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 500 1000 1500 2000
Tiemo (s)
utilizando las correlaciones para la velocidad característica de los casos base, S.1 y S.2.
El valor de la concentración de refinado a la salida de la torre una vez que se alcanza el estado
estacionario para el caso base es de ⁄ , para el caso S.1 es ⁄ y
66
para el caso S.2 es ⁄ . En el caso del extracto, la concentración teórica a la salida
de la columna es ⁄ , el caso base resultó ser ⁄ , para el caso S.1
⁄ y S.2 ⁄ . Realmente los valores arrojados por los casos S.1 y
S.2 indican que la predicción de la velocidad característica por sus ecuaciones hace que aumente,
de este modo el porcentaje de extracción es menor, ya que la concentración del refinado aumenta.
De acuerdo estos resultados, el efecto que tiene la correlación de la velocidad característica del
caso base sobre la transferencia de masa es mínimo comparado con los otros dos casos.
Es conveniente analizar el efecto que tendrían las correlaciones para el cálculo de los
coeficientes de transferencia de masa de ambas fases, para ello se realiza una comparación de los
casos base, S.3 y S.4 sobre las concentraciones a la salida del extracto y refinado, y constatar si
afectan a la retención o no.
La siguiente Figura muestra la concentración a la salida de la torre para el refinado

comparando los casos base, S.3 y S.4.
0,5
0,45
0,4
0,35
Xr (kmol/m3)
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Tiempo (s)
utilizando las correlaciones para los coeficientes de transferencia de masa de ambas fases
de los casos base, S.3 y S.4.
El valor a la salida de la columna para la concentración del refinado resulta ⁄

para el caso base, ⁄ para S.3 y para S.4 de ⁄ , los errores relativos
asociados a estos resultados son menores al 11% excluyendo el caso S.4. Las concentraciones de
salida en el extracto son ⁄ para el caso base, ⁄ para S.3 y
67
⁄ para S.4 que resulta ser el más alejado al valor teórico ( ⁄ ).
De igual modo es interesante conocer si tienen efecto o no en la dinámica de la retención de la

fase dispersa (Figura 6.28).
0,4
0,3
ϕd
0,2
0,1
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
correlaciones para la velocidad característica de los casos base, S.3 y S.4.
Como se puede observar en la Figura 6.28, cuyas curvas se encuentran solapadas, el efecto de
los coeficientes de transferencia de masa de ambas fases no influyen en el comportamiento de la
retención de la fase dispersa, los cambios que se presentan son mínimos en el valor de
establecimiento (menores al 0,5%).
Solo resta ver el efecto que puede proporcionar el coeficiente de dispersión axial en la
transferencia de masa y en la retención de la fase dispersa, estos coeficientes son calculados con
las correlaciones de los casos base y S.5. Para ver el efecto en la retención se puede observar la
siguiente Figura.
Caso Base Caso S.5
0,4
0,3
ϕd
0,2
0,1
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
correlaciones para la velocidad característica de los casos base y S.5.
68
La modificación del coeficiente de transferencia de masa de la fase continua calculado con la
correlación del caso S.5, no originó ninguna perturbación al comportamiento de la retención de la
fase dispersa para le primer segmento de la columna, en comparación al caso base.
El efecto sobre la transferencia de masa, específicamente sobre la concentración en el refinado

a la salida de la torre se estudia observando la Figura 6.30.
Caso Base Caso S.5
0,35
0,3
Xr (kmol/m3)
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 500 1000 1500 2000
Tiempo (s)
de los casos base y S.5.
El valor de la concentración del refinado a la salida es de ⁄ para el caso base y

para el caso S.5 es de ⁄ . Obviamente para el caso S.5 el valor de esa
concentración dista mucho del teórico, pero podría realizarse una comparación entre las
concentraciones de salida en el extracto el valor teórico es de ⁄ para el caso S.5
resulta ⁄ y para el caso base ⁄ , de todos modos el valor que
arroja el caso S.5 no es correcto para ninguna de las dos concentraciones
6.2. Torre empacada
Los resultados obtenidos para la torre empacada se pueden clasificar en 4 categorías, el uso de
las correlaciones, la validación de la metodología de cálculo, el análisis de sensibilidad del
modelo y por último la validación del modelo con los datos experimentales de Droubi y Torres,
1993.
6.2.1. Validación de la metodología de cálculo.
La validación de la metodología de cálculo se realizó únicamente utilizando el caso base, y se

69
utilizó un ejemplo de cálculo de diseño de una torre empacada, publicado en la literatura (Laddha
y Degaleesan, 1974)
La Figura 6.31 muestra el perfil de retención de la retención de la fase dispersa en función del
tiempo para diferentes alturas de la torre.
0,09
ϕ1
0,08
ϕ5
0,07
ϕ10
0,06
ϕ15
0,05
ϕd
ϕ20
0,04
ϕ25
0,03
ϕ30
0,02
ϕ35
0,01
ϕ40
0
ϕ45
0 50 100 150 200 250
Tiempo (s) ϕ50
Figura 6.31. Perfil de retención de la fase dispersa en función del tiempo para distintas
alturas de la torre empacada utilizando las correlaciones del caso base.
La Figura 6.32 muestra el perfil de la retención de la fase dispersa en función de la altura de la

columna a distintos tiempos para las correlaciones del caso base.
0,09
t=10s
0,08
t=40s
0,07
0,06 t=70s
0,05 t=100s
0,04 t=130s
ϕd
0,03 t=160s
0,02
t=190s
0,01
t=210s
0
-25 75 175 275 375 t=240s
L (cm) t=270s
Figura 6.32. Perfil de retención de la fase dispersa en función de la altura de la columna

para distintas tiempos utilizando las correlaciones del caso base
70
Para validar la metodología de cálculo se conoce que para una altura de torre de 3,74904m se
obtiene un porcentaje de extracción del 79,98%, con un valor de retención de la fase dispersa de
0,101 y las concentraciones a la salida del extracto y del refinado son ⁄ y
⁄ respectivamente.
Entonces el valor de la concentración del refinado a la salida de la torre se puede obtener de la

Figura 6.33. Dónde la concentración a la salida de la torre
0,25
X1
0,2 X5
X10
Xr (kmol/m3)
0,15 X15
X20
0,1 X25
X30
0,05 X35
X40
0 X45
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
X50
Tiempo (s)
Figura 6.33. Perfil de concentraciones en el refinado en función del tiempo para diferentes
alturas utilizando las correlaciones del caso base para la torre empacada.
La simulación con las ecuaciones del caso base y los datos de entrada de este problema
seleccionado dan como resultado la siguiente Tabla:
Tabla 6.3. Resultados de la validación de la metodología de cálculo de la torre empacada.

Parámetro Calculado Experimental Error Relativo
0,0730 0,101 7,72%
( ⁄ ) 0,0806 0,1057 23,75%
( ⁄ ) 0,3250 0,4810 32,43%
% Extracción 66,46% 79,98% 16,90%
Para la altura calculada en el libro, el cálculo del diseño de una torre empacada reporta valores
diferentes, la retención de la fase dispersa de 0,101 y el porcentaje de extracción es de 79.98%.
71
Y el valor de la concentración en el extracto a la salida de la torre se puede obtener de la
Figura 6.34.
0,35
Y1
0,3
Y5
0,25 Y10
Ye (kmol/cm3)
Y15
0,2
Y20
0,15 Y25
0,1 Y30
Y35
0,05
Y40
0 Y45
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 Y50
Tiempo (s)
Figura 6.34. Perfil de concentraciones en el extracto en función del tiempo para diferentes
alturas utilizando las correlaciones del caso base para la torre empacada
El análisis de sensibilidad se realiza siguiendo la metodología explicada, la cuál es

completamente parecida a la seguida para la torre spray. Los resultados se organizaron de
acuerdo al parámetro que se esté variando. En el análisis de sensibilidad cuando se hable de
concentración del extracto o del refinado, se refiere a la concentración de soluto en el extracto o
refinado a la salida de la torre de extracción respectivamente.
El análisis se realizó variando un parámetro a la vez y el resto se calculó con cada correlación
definida en el caso base.
6.2.2.1. Velocidad característica
La Figura 6.35 muestra el comportamiento dinámico de la retención de la fase dispersa en

función del tiempo para variaciones de la velocidad característica en la columna empacada. El
valor de 40 m/s es calculado a partir del promedio de los valores obtenidos por la correlación del
caso base para la velocidad característica, que es función de la retención de la fase dispersa.
72
Vo=4cm/s Vo=40cm/s Vo=400cm/s
0,2
0,18
0,16
0,14
0,12
𝜙𝑑
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tiempo (s)

torre en función del tiempo para variaciones de la velocidad característica en una torre
empacada.
Como se puede observar el la Figura 6.35 al aumentar el valor de la velocidad característica, el

valor de la retención de la fase dispersa disminuye prácticamente un orden de magnitud. La
Figura 6.36 indica las variaciones que presenta la concentración del refinado en función del
tiempo para los cambios de la velocidad característica.
0,014
0,012
0,01
Xr (kmol/m3)
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de la velocidad característica en una torre empacada.
73
Al aumentar el valor de la velocidad característica, que a su vez influye en el aumento de la
velocidad de deslizamiento, la concentración del refinado también aumenta, lo cuál es lógico
puesto que se extrae menos soluto al aumentar la velocidad en la que fluyen las gotas. En la
Figura 6.37 se puede evidenciar el efecto de los cambios de la velocidad superficial que afectan
sobre la concentración en el extracto.
0,025
0,02
Ye (kmol/m3)
0,015
0,01
0,005
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de la velocidad característica en una torre empacada.
La concentración del extracto presenta el mismo comportamiento que la concentración del

refinado al aumentar la velocidad característica.
Al variar el coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa la retención de la misma

fase no debería modificarse, puesto que este parámetro no influye en la hidrodinámica de la torre
de extracción, como ocurrió para la torre tipo spray.
En la Figura 6.38 se muestra el comportamiento de la retención de la fase dispersa, en el

primer segmento de la columna de extracción, en función del tiempo para los cambios en el
coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa.
74

0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
𝜙𝑑
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (s)

torre en función del tiempo para variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la
fase dispersa.
El siguiente estudio consistió en ver como se comportan las concentraciones en el refinado y

en el extracto a la salida de la torre, al variar el coeficiente de transferencia de masa de la fase
dispersa.

0,014
0,012
0,01
Xr (kmol/m3)
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase
dispersa.
75
0,025
0,02
Ye (kmol/m3 0,015
0,01
0,005
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

dispersa.
Las Figuras 6.39 y 6.40 muestran en comportamiento de dichas concentraciones a la salida de

la torre empacada, al aumentar el valor del coeficiente de transferencia de masa, la concentración
en el refinado tiende a disminuir y la del extracto a aumentar. Una diminución en la
concentración en el refinado implica un aumento en la cantidad de soluto extraído.
Las variaciones del coeficiente de masa de la fase continua no presentan efecto alguno sobre el
valor de la retención de la fase dispersa, y la razón se explicó anteriormente (ver Figura 6.41).
Ky=7*10^-3 Ky=7*10^-2 cm/s Ky=7*10^-4 cm/s

0,1
0,08
0,06
𝜙𝑑
0,04
0,02
0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (s)

torre en función del tiempo para variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la
fase continua.
76
La concentración en el refinado disminuyó con el incremento del coeficiente de transferencia
de masa de la fase continua, de igual modo sucede con el coeficiente de masa de transferencia de
la fase dispersa, caso contrario sucede con la concentración en el extracto (ver Figura 6.43). Esto
se debe a que cuando se aumenta estos coeficientes la resistencia a la transferencia de masa
disminuye, por tanto la cantidad de soluto extraída aumenta (ver Figura 6.42).
0,016
0,014
0,012
Xr (kmol/m3)
0,01
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

continua.
Ky=7*10^-3 Ky=7*10^-2 cm/s Ky=7*10^-4 cm/s
0,025
0,02
Ye (kmol/m3)
0,015
0,01
0,005
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

continua.
77
La variación del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa no afecta en el valor de

estado estacionario de la retención de la misma fase, pero si afecta su crecimiento, es decir su
estado transitorio, a medida que el coeficiente disminuye el sistema se comporta como un sistema
sobreamortiguado, reduciendo el máximo pico. La Figura 6.44 ilustra la explicación. Es de
esperar que el coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa afecte la retención de la misma
fase, ya que la ecuación obtenida que describe el comportamiento de la retención de la fase
dispersa depende del valor de dicho coeficiente.
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
𝜙𝑑
0,04 Ed=48 cm2/s
0,03 Ed=4,8 cm2/s
0,02 Ed=480 cm2/s
0,01
0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (s)

torre en función del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase
dispersa.
La concentración a la salida de la torre de soluto en el refinado aumenta cuando el coeficiente

de dispersión axial de la fase dispersa es incrementado, la razón es que al tener mezclado axial las
concentraciones serán más altas, reduciendo la eficiencia y la cantidad de soluto extraído. La
Figura 6.45 muestra la tendencia de la concentración en el refinado en función del tiempo para las
La Figura 6.46 registra el comportamiento de la concentración de soluto a la salida de la torre

para el extracto en función del tiempo con las variaciones del coeficiente de dispersión axial de la
fase dispersa. Dicha concentración disminuye con el aumento del coeficiente.
78
Ed=48 cm2/s Ed=4,8 cm2/s Ed=480 cm2/s
0,007
0,006
0,005
Xr (kmol/m3) 0,004
0,003
0,002
0,001
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa
Ed=48 cm2/s Ed=4,8 cm2/s Ed=480 cm2/s
0,025
0,02
Ye (kmol/m3
0,015
0,01
0,005
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa.
La retención de la fase dispersa no se ve modificada en lo absoluto tras las variaciones del

coeficiente de dispersión axial de la fase continua, lo cuál es lógico, pues en la ecuación de la
retención de la fase dispersa no aparece el término de este coeficiente (Ec). En cambio las
concentración de soluto en el extracto a la salida de la torre si se modifica, de hecho aumenta ha
medida que crece el valor del coeficiente de dispersión axial en la fase continua, y es que con el
crecimiento de ese coeficiente el porcentaje de extracción disminuye y se debe a que se presenta
79
mayor retromezclado dentro de la torre (ver Figura 6.47).
En el caso de la concentración de soluto en el extracto a la salida de la torre disminuye con el

aumento del coeficiente de dispersión axial de la fase continua y la razón es la misma que para la
concentración en el refinado (ver Figura 6.48).
Ec=61 cm2/s Ec=6,1 cm2/s Ec=610 cm2/s
0,01
0,008
Xr (kmol/m3)
0,006
0,004
0,002
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

Ec=61 cm2/s Ec=6,1 cm2/s Ec=610 cm2/s
0,025
0,02
Ye (kmol/m3)
0,015
0,01
0,005
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

6.2.2.6. Relación de caudal solvente-alimentación
Por más que se conozca el efecto de la adición de más solvente, la cuál se traduce en un
80
porcentaje de extracción mayor, es bueno saber si el comportamiento del sistema ante este
estudio resulta igual. El aumento de la relación de caudales de solvente y alimentación tiende a
disminuir el valor de la retención de la fase dispersa (ver Figura 6.49).
S/F=1,5723 S/F=2 S/F=1
0,16
0,14
0,12
0,1
𝜙𝑑
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (s)

torre en función del tiempo para variaciones de la relación de caudales de solvente y
alimentación.
La concentración de soluto en el refinado a la salida de columna de extracción disminuye con

el aumento de la relación solvente-alimentación, y la razón es que si hay más solvente se extrae
más o si hay menos alimentación en relación al solvente. En la Figura 6.50 se muestra el
comportamiento.
S/F=1,5723 S/F=2 S/F=1
0,007
0,006
Xr (kmol/m3)
0,005
0,004
0,003
0,002
0,001
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de la relación de caudales de solvente y alimentación.
81
Al aumentar la relación de flujos solvente alimentación, la concentración a la salida de la torre
en el extracto es menor, no por esto se esta extrayendo menos soluto, podría ser que al aumentar
el flujo de solvente aunque se extraiga más cantidad de soluto, esa cantidad es despreciable a
comparación con la concentración de solvente (ver Figura 6.51)
S/F=1,5723 S/F=2 S/F=1
0,025
0,02
Ye (kmol/m3
0,015
0,01
0,005
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de la relación de caudales de solvente y alimentación.
6.2.3. Uso de las correlaciones.
Los resultados a analizar en esta sección son aquellos referentes a los casos de estudio
planteados en la Tabla 5.2. El primer análisis se basa en la comparación del caso base para la
torre empacada con los casos E.1 y E.2 para la misma torre, donde el parámetro que se varía es la
correlación de la velocidad superficial de deslizamiento, ligada a ella se encuentra la velocidad
característica.
En la Figura 6.52 se puede observar el comportamiento de la retención de la fase dispersa en

función del tiempo utilizando las correlaciones de velocidad característica de los casos base, E.1
y E.2.
A simple vista es factible ver la diferencia entre cada una de los casos de estudio, recordando
que la gráfica sólo muestra el valor la retención de la fase dispersa para el primer segmento de la
columna, la cuál tiene el mayor pico en el estado transitorio.
82
Caso Base Caso E.1 Caso E.2
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
ϕd
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 50 100 150 200
Tiempo (s)
utilizando las correlaciones para la velocidad característica de los casos base, E.1 y E.2.
El valor de establecimiento o en estado transitorio de la retención de la fase dispersa para el

caso E.2 es de , para el caso E.1 de y para el caso base es de
. Mientras que el valor teórico es de , de este modo es el caso base el que se
encuentra en un valor más cercano al teórico.
En cuanto al tiempo de establecimiento o tiempo en alcanzar el estado estacionario, el caso

base tiene el mayor tiempo entre los 3 casos de estudio (175 s), en cambio el caso E.2 su tiempo
de establecimiento es el más corto (69 s). Los picos máximos registrados son cantidades muy
pequeños por encima del valor de establecimiento, así que no tendría sentido estudiarlo, ya que
no afecta en lo absoluto el funcionamiento de la torre.
Es de mayor utilidad analizar que valores alcanzan las concentraciones de refinado y extracto
al emplear estas correlaciones, con el fin de estudiar el impacto de las mismas sobre la
transferencia de masa. En la Figura 6.53 se puede apreciar la influencia de las correlaciones sobre
la concentración soluto en el refinado a la salida de la torre, que teóricamente tiene un valor de
⁄ y la alimentación tiene una concentración de soluto de ⁄ , es
decir que la torre teóricamente logra un porcentaje de extracción de 79,98%.
Ciertamente es el caso base es el que logra alcanzar una concentración más baja del refinado a
la salida de la torre, permite que el caso base logre un mayor porcentaje de extracción de soluto.
83
0,14
0,12
0,1
Xr (kmol/m3)
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

utilizando las correlaciones para la velocidad característica de los casos base, E.1 y E.2.
Las concentraciones de salida del refinado y el porcentaje de extracción para cada caso son:
- Caso Base: y %
- Caso E.1: y %
- Caso E.2: y %
Aunque ninguna de las correlaciones se acerque en un 100% al valor teórico es igual de

importante realizar el análisis de comparación del caso base con los otros casos de estudio, como
es el caso de los coeficientes de transferencia de masa, A continuación se realiza una
comparación del caso base y los casos E.3 y E.4, para constatar, si como en el caso de la torre
spray, los coeficientes de transferencia de masa no afectan el comportamiento de la retención de
la fase dispersa (ver Figura 6.54)
En la Figura 6.54 los perfiles de la retención de la fase dispersa función del tiempo para cada
caso se solapan, lo cuál evidencia que la retención no se ve afectada, es lógico pues el coeficiente
de transferencia de masa no cambia la fluidodinámica de la columna y más si en el desarrollo del
modelo matemático para la dinámica de la retención no se consideró transferencia de masa en la
interfase.
84
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
ϕd
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
de los casos base, E.3 y E.4.
0,25
0,2
Xr (kmol/m3)
0,15
0,1
0,05
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

de los casos base, E.3 y E.4.
A partir de la Figura 6.55 se deduce que el caso base de nuevo resulta obtener una menor
concentración de soluto en el refinado, por tanto es ése el caso que puede ofrecer un mayor
porcentaje de extracción, aunque no se acercó al valor teórico, dentro de los casos de estudio es el
que más se asemeja.
85
Solo resta analizar que sucede al cambiar las correlaciones para el cálculo de los coeficientes
de dispersión axial, ese sería el caso E.5 y se puede comparar con el caso base. Las correlaciones
involucradas en el caso E.5 en comparación con el caso base no modifican en lo absoluto patrón
de la retención de la fase dispersa y se puede observar en la Figura 6.56.
Caso Base Caso E.5
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
ϕd
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 50 100 150 200
Tiempo (s)
utilizando las correlaciones para los coeficientes de dispersión axial de ambas fases de los
casos base y E.5.
De igual modo en la Figura 6.57 se evidencia el estudio del efecto de dichos coeficientes de
dispersión axial sobre la concentración de soluto en el refinado a la salida de la torre de
extracción. La concentración de soluto en el refinado es menor para el caso base, pero igual sigue
siendo mayor a los datos teóricos, por tanto, no se logrará alcanzar el valor del porcentaje de
extracción teórico.
El resultado obtenido de nuevo confirma que la mejor opción, en cuanto a correlaciones, es el

caso base, este será utilizado en los siguientes estudios
86
Caso Base Caso E.5
0,1
0,08
Xr (kmol/m3)
0,06
0,04
0,02
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tiempo (s)

casos base y E.5.
6.2.4. Validación del modelo matemático.
Con los datos experimentales de la primera corrida mostrados en la Tabla A.1 se realizó la
simulación modificando la altura de la torre en cada corrida, con el fin de obtener el valor de la
concentración de soluto en el refinado, para obtener al menos cuatro puntos donde se minimizara
el error relativo y así obtener una función y conseguir el valor de la longitud yo error relativo sea
el mínimo. La gráfica se presenta a continuación:
100,00% y = 0,006x2 - 0,1639x + 1,1408

Error relativo (%)
R² = 0,9973
50,00%
0,00%
0 5 10 15 20 25
L (cm)
relativo para la corrida 1 de la tabla A.1.
Con la ecuación presentada en la Figura 6.58 se determinó que la altura cuyo error relativo es
el mínimo, la misma es 10,69cm. La altura real de la torre es de 585cm y tiene un porcentaje de
extracción para esta corrida experimental de 53,63%, mientras que con los datos calculados se
llega a 49,99%.
87
Del mismo modo se realizó con cada una de las corridas de la Tabla A.1 los resultados
obtenidos se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 6.4. Resultados para la validación del modelo de la torre empacada.

Corrida Relación S/F XF (kmol/m3) L (cm) % Ext modelo % Ext exp. Eficiencia
1 2,1237013 0,222369 10,69 49,99 53,63 1,83%
2 1,3737013 0,222369 6,56 34,66 32,78 1,12%
3 1,0000000 0,222369 9,17 38,8 36,2 1,57%
4 4,3457792 0,222369 10,54 55,88 53,63 1,80%
5 1,0000000 0,275499 36,56 63,77 62,57 6,25%
6 4,3457792 0,242062 6,293 40,55 38,25 1,08%
7 1,3737013 0,242062 14,78 52,53 50,93 2,53%
8 1,0000000 0,242062 20,64 54,02 50,93 3,53%
9 2,1237013 0,242062 8,79 44,89 41,39 1,50%
10 1,0000000 0,166524 4,85 26,98 24,02 0,83%
Como resultado para la validación del modelo matemático se puede decir que el modelo tiene
un error relativo promedio de 6,18% en la predicción de los datos experimentales para la torre
empacad, en cuanto a porcentaje de extracción se refiere.
Si la eficiencia se define como la relación de la altura calculada sobre la altura real de la torre
se puede obtener una eficiencia máxima de esta torre bastante baja de 6,25%, esto se atribuye a
que existe una mala distribución del líquido dentro de la columna, y el modelo representa una
buena distribución. La mala distribución del líquido en una torre implica una pobre transferencia
de masa.
6.3. Torre empacada pulsante
Los resultados para la torre empacada pulsante se pueden agrupar en 3 categorías generales
que son aquellos resultados para la comparación de los efectos de las correlaciones, el análisis de
sensibilidad del sistema y la validación del modelo matemático.
El análisis de sensibilidad de la torre empacada pulsante será realizado con el mismo ejemplo
que se tomó al azar para analizar los efectos de las correlaciones. En este caso el análisis se
sensibilidad solo se analizará el efecto sobre la retención de la fase dispersa y la concentración de
88
soluto en el refinado.
6.3.1.1. Velocidad característica.
Para el análisis de sensibilidad haciendo variaciones en la velocidad característica, que a su

vez modifica la velocidad superficial de deslizamiento, sólo serán estudiados los efectos sobre la
concentración del refinado y la retención de la fase dispersa. Comenzando con la última se puede
ver el perfil en la Figura 6.59.
Vo=9,5cm/s Vo=950cm/s Vo=95cm/s
0,04
0,03
𝜙𝑑
0,02
0,01
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo (s)
variaciones en la velocidad característica en una torre empacada pulsante.
Se puede deducir que a medida que la velocidad superficial aumenta el valor de la retención de
la fase dispersa disminuye. Este efecto “inversamente proporcional” por así denominarlo
En la Figura 6.60 se presenta la sensibilidad de la concentración de soluto en el refinado en

función del tiempo para las variaciones de la velocidad característica.
Vo=9,5cm/s Vo=950cm/s Vo=95cm/s
0,6
Xr (kmol/m3)
0,4
0,2
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones en la velocidad característica en una torre empacada
pulsante.
89
Para la torre pulsante el valor de establecimiento de la concentración de soluto en el extracto
incrementa con el aumento de la velocidad característica, esto resultó igual que para las otras
torres de extracción.
La retención de la fase dispersa en función de tiempo no varía con el aumento o disminución

(en un orden de magnitud) del coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa, se puede
apreciar en la siguiente Figura
0,03
0,025
0,02
𝜙𝑑
0,015
Kx=2,22*10^-2 cm/s
0,01 Kx=2,22*10^-1 cm/s
0,005 Kx=2,22*10^-3cm/s
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa.
El efecto de la modificación del coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa sobre

la concentración de soluto en el refinado se puede apreciar en la Figura 6.62
Kx=2,22*10^-2 cm/s Kx=2,22*10^-1 cm/s Kx=2,22*10^-3 cm/s

0,5
0,4
Xr (kmol/m3)
0,3
0,2
0,1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tiempo (s)

dispersa.
90
En la Figura 6.62 se puede observar que a medida que el valor del coeficiente de transferencia
de masa aumenta, la concentración del refinado disminuye, aumentando la cantidad de soluto
extraída. Y se debe a que al aumentar el coeficiente de transferencia de masa de la fase dispersa,
la resistencia a la transferencia de masa disminuye, provocando una mayor transferencia de masa
y por ende un aumento del porcentaje de extracción.
En el caso del coeficiente de transferencia de masa para la fase continua, la retención de la

fase dispersa no se modifica, y es lógico, ya que el coeficiente, como se ha mencionado
anteriormente, no está en la ecuación en derivadas parciales de la retención (ver Figura 6.63).
0,03
0,025
0,02
𝜙𝑑
0,015
Ky=9,43*10^-2 cm/s
0,01 Ky=9,43*10^-1 cm/s
0,005 Ky=9,43*10^-3 cm/s
0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (s)
variaciones del coeficiente de transferencia de masa de la fase continua.
Ky=9,43*10^-2 cm/s Ky=9,43*10^-1 cm/s Ky=9,43*10^-3 cm/s

0,5
0,4
Xr (kmol/m3)
0,3
0,2
0,1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tiempo (s)

dispersa.
91
La concentración de soluto a la salida de la torre para la corriente de refinado tiende a
disminuir a medida que el coeficiente de transferencia de masa de la fase continua aumenta, es
posible notar que mientras más pequeño es el coeficiente el tiempo para alcanzar estado
estacionario se hace mas corto (ver Figura 6.64).
Para cambios en el coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa el valor de

establecimiento de la retención de la misma fase no se modifica, sin embargo, la respuesta
transitoria se ve afectada ya que para valores grandes del coeficiente el sistema es
sobreamortiguado.
0,03
0,025
0,02
𝜙𝑑
0,015 Ed=237 cm2/s

0,01 Ed=23,7 cm2/s
Ed=2,37 cm2/s
0,005
0
-10 10 30 50 70 90 110 130 150
Tiempo (s)
Ed=237 cm2/s Ed=23,7 cm2/s Ed=2,37 cm2/s

0,5
0,4
Xr (kmol/m3)
0,3
0,2
0,1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa.
92
La concentración de soluto en el refinado no es afectada tras las modificaciones del
coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa, la razón por la que esto puede ocurrir es que el
modelo de comporta como un flujo pistón. Despreciando los efectos de retromezclado axial
dentro de la torre de extracción que pudiesen ocurrir.
Al igual que con el coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa, el de la fase continua no
modifica el comportamiento de la retención de la fase dispersa, y la razón ya se ha discutido
previamente.
0,03
0,025
0,02
𝜙𝑑
0,015
Ec=152 cm2/s
0,01 Ec=15,2 cm2/s
0,005 Ec=1,52 cm2/s
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase continua
Ec=152 cm2/s Ec=15,2 cm2/s Ec=1,52 cm2/s

0,5
0,4
Xr (kmol/m3)
0,3
0,2
0,1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tiempo (s)

93
Al observar la Figura 6.68 se puede presumir que los aportes de transferencia de masa por
difusión son prácticamente despreciables en comparación a los aportes por convección, y esto se
deduce, puesto que la concentración de soluto en el refinado no se modifica con la variación del
coeficiente de dispersión axial de la fase continua.
6.3.1.6. Relación solvente-alimentación.
Conociendo los efectos que pueden suceder si se aumenta el flujo de solvente se realizó este
estudio a modo de verificación. En la Figura 6.69 se muestra como se afecta el perfil de la
retención de la fase dispersa en función del tiempo, para diferentes relaciones de caudales
solvente/alimentación.
0,04
0,035
0,03
0,025
𝜙𝑑
0,02 S/F=1,3737
0,015 S/F=1
S/F=1,6
0,01
0,005
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
variaciones de los caudales se solvente-alimentación.
Con el aumento de la relación de caudales de alimentación solvente (S/F) el valor de

establecimiento para la retención de la fase dispersa disminuye notoriamente, aunque existe cierta
particularidad con los casos S/F=1,6 y S/F=1,3737, pues la relación no se cumple, pudiendo ser
por la cantidades de flujo que estén circulando como por la cercanía entre los dos casos.
La Figura 6.70 muestra el comportamiento de la concentración en el refinado a la salida de la

torre en función del tiempo para variaciones de los caudales se solvente-alimentación.
94
S/F=1,3737 S/F=1 S/F=1,6
0,6
Xr (kmol/m3)
0,4
0,2
0
0 200 400 600 800 1000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de los caudales se solvente-alimentación.
Si se hace un zoom a la Figura 6.70 se puede ver que la tendencia se mantiene, al aumentar el
valor de la relación de caudales solvente-alimentación la concentración disminuye.
S/F=1,3737 S/F=1 S/F=1,6

0,41
0,408
Xr (kmol/m3)
0,406
0,404
0,402
0,4
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de los caudales se solvente-alimentación (Zoom
Figura 6.70).
6.3.1.7. Amplitud.
El estudio de la amplitud es un paso fundamental para una torre empacada pulsante, pues es el
elemento agregado que tiene la torre y que bajo fundamentos teóricos el empleo de pulsaciones
en una torre de extracción causa mejoras en la eficiencia de la torre.
Se realizó un estudio con amplitudes (2, 4, 6, 20 y 50mm) para ver el efecto que origina este
factor en el comportamiento dinámico y estacionario de la retención de la fase dispersa. La
Figura 6.77 ilustra los resultados obtenidos para dicho análisis de sensibilidad.
95
A=4mm A=6mm A=2mm A=20mm A=50mm
0,14
0,12
0,1
0,08
𝜙𝑑
0,06
0,04
0,02
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (s)
variaciones de la amplitud del pulso aplicado a la torre de extracción empacada pulsante.
Al aplicar el pulso a una torre de extracción empacada pulsada se pueden obtener cambios en
la retención de las fases, como es el caso de la fase dispersa, cuyo valor de retención aumenta con
el incremento de la amplitud del pulso aplicado a la torre.
La Figura 6.78 muestra el efecto de la aplicación del pulso con la variación de amplitud sobre
la concentración a la salida de la torre en el refinado.

0,45
0,4
0,35
Xr (kmol/m3)
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Tiempo (s)

extracción empacada pulsante.
96
El efecto de la amplitud muestra cambios grandes en la hidrodinámica de la columna puesto
que para la transferencia de masa los cambios no son notables. La concentración de soluto en el
refinado varía un poco su valor de establecimiento con los cambios de amplitud aplicados, al
aumentar la amplitud del puso la concentración disminuye un poco, por tanto la cantidad de
soluto extraído aumenta, lo que se modifica y tiene mayor vistosidad es el tiempo para alcanzar el
estado estacionario, que crece con el aumento de la amplitud.
Haciendo un zoom en el valor de establecimiento a la Figura 6.73 se puede observa en la

Figura 6.74 que al aumentar la amplitud del puso la concentración en el refinado disminuye.
0,42
0,415
0,41
Xr (kmol/m3)
0,405
0,4
0,395
0,39
1500 1600 1700 1800 1900 2000
Tiempo (s)

extracción empacada pulsante (Zoom Figura 6.73).
6.3.1.8. Frecuencia.
Estudiar la amplitud del pulso aplicado a la torre de extracción líquida es útil, pero también
debe conocerse el efecto que ejerce la frecuencia del pulso en el desempeño de la torre,
específicamente el valor de la concentración de soluto en el refinado, ya que de este modo se
conoce el porcentaje de extracción. La siguiente Figura muestra el perfil de la retención de la fase
dispersa para diferentes frecuencias.
97
f=30min^-1 f=15min^-1 f=60min^-1 f=150min^-1
0,1
0,08
𝜙𝑑 0,06
0,04
0,02
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (s)
variaciones de la frecuencia del pulso aplicado a la torre de extracción empacada pulsante
Al aumentar la frecuencia del pulso aplicado a la torre de extracción empacada pulsante, la

retención de la fase dispersa se incrementa y con ella su tiempo de establecimiento. Para una
frecuencia de 150 min-1 la retención de la fase dispersa se encuentra cerca del 10%.
Para la concentración de soluto en el refinado no se muestra ninguna variación tan notable en

el valor de estado estacionario al variar la frecuencia. Con el aumento de la frecuencia solo se
hace una pequeña demora en el tiempo de establecimiento (ver Figura 6.76).

0,5
0,4
Xr (kmol/m3)
0,3
0,2
0,1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de la amplitud del pulso aplicado a la torre.
Si se hace un zoom a la Figura 6.76 se puede apreciar que al aumentar el valor de la frecuencia
se disminuye la concentración en el refinado a la salida de la torre, implicando que la cantidad de
soluto extraída aumente (ver Figura 6.77).
98

0,41
Xr (kmol/m3)
0,405
0,4
1500 1600 1700 1800 1900 2000
Tiempo (s)

función del tiempo para variaciones de la amplitud del pulso aplicado a la torre (Zoom
Figura 6.76).
6.3.2. Uso de las correlaciones
Los resultados obtenidos para los efectos de cada correlación fueron realizados con los casos
señalados en la Tabla 5.3. Para la torre empacada pulsante no existe un ejemplo en la literatura
resuelto que permite verificar la metodología de cálculo, en tal sentido, se realizó con un caso al
azar de los datos experimentales de Droubi y Torres (ver Tabla A.2)
La primera comparación a realizar es el cambio de la correlación para velocidad característica

y velocidad superficial de deslizamiento, que serían el caso base y los casos P.1 y P.2 indicados
en la Tabla 5.3. El efecto sobre la retención de la fase dispersa se puede apreciar en la Figura 6.59
que se muestra a continuación:
0,035
0,03
0,025
0,02
𝜙𝑑
0,015 Caso Base

0,01 Caso P.1
Caso P.2
0,005
0
0 50 100 150 200
Tiempo (s)
Figura 6.78. Retención de la fase dispersa en el primer segmento de la columna en función

del tiempo utilizando las correlaciones de velocidad característica de los casos: base, P.1 y
P.2.
99
Se puede observar que prácticamente la única diferencia que presentan es el valor de
establecimiento, ya que el caso P.2 la retención de la fase dispersa es mucho mayor que para el
caso base y el caso P.1. Aun así, esto no es suficiente como para determinar que correlación se
ajusta mejor a los valores, debido a que los datos experimentales no tienen medición de la
retención de las fases. Es conveniente ver el efecto de los tres casos sobre la concentración de
soluto en el refinado a la salida de la torre pulsante. Ese comportamiento se puede observar en la
Figura 6.79.
0,2
0,18
0,16
0,14
Xr (kmol/m3)
0,12
0,1 Caso Base
0,08 Caso P.1
0,06 Caso P.2
0,04
0,02
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (s)
Figura 6.79. Concentración en el extracto a la salida de la torre en función del tiempo

utilizando las correlaciones de velocidad característica de los casos: base, P.1 y P.2.
El valor experimental a la salida de la torre de altura (5,85m) para la concentración del

refinado es de ⁄ . Pero para estos casos se hizo un ajuste y se determinó
una longitud de la columna para la que se obtendría la concentración del extracto lo más similar a
la experimental.
La longitud que minimizó el error relativo fue de L=11,6cm, resultando para el caso base un
porcentaje de extracción de 18,62%, para el caso P.1 de 16,69% y para P.2 de 17.39%, mientras
que el valor teórico del porcentaje de extracción para la altura de 5,85m es de 23,11%.
Por tanto la correlación de la velocidad característica del caso base la que mejor se ajusta al
valor experimental.
Ahora es de interés conocer y estudiar el efecto que tienen las otras correlaciones sobre la
100
retención de la fase dispersa y la concentración del refinado.
Para ello la Figura 6.80 muestra la comparación del caso base con los casos P.3 y P.4 sobre el
efecto de la retención.
0,03
0,025
0,02
𝜙𝑑
0,015 Caso Base

Caso P.3
0,01
Caso P.4
0,005
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (s)
Figura 6.80. Retención de la fase dispersa en el primer segmento de la columna en función

del tiempo utilizando las correlaciones para los coeficientes de transferencia de masa de
ambas fases de los casos: base, P.3 y P.4.
Es notable que el valor de los coeficientes de masa no influya sobre el valor de

establecimiento de la retención de la fase dispersa, en cambio su influencia sobre el valor de la
concentración de soluto en el refinado si es notable, y se puede apreciar en la Figura 6.81
Caso Base Caso P.3 Caso P.4
0,2
Xr (kmol/m3)
0,15
0,1
0,05
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (s)

de los casos: base, P.3 y P.4.
Las correlaciones para los casos P.3 y P.4 ofrecen porcentajes de extracción de soluto
101
alrededor de 96% para una altura de torre de 11,6cm, lo cuál no es un valor muy acertado,
mientras que el porcentaje de extracción con el caso base es de 18,62% y el teórico es 23.11%.
En condiciones reales para alcanzar un porcentaje de extracción del 96% probablemente se
necesitaría de una torre con una altura muy grande por no decir infinita.
La Figura 6.82 muestra el comportamiento de la retención de la fase dispersa tras la

contrastación del caso base con el caso P.5, dando como resultado que el parámetro no se ve
afectado al cambiar las correlaciones de dispersión axial de ambas fases, caso contrario con la
concentración de soluto en el refinado (ver Figura 6.83)
0,03
0,025
0,02
𝜙𝑑
0,015
Caso Base Caso P.5
0,01
0,005
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (s)
Figura 6.82 Retención de la fase dispersa en el primer segmento de la columna en función

del tiempo utilizando las correlaciones para los coeficientes de dispersión axial de ambas
fases de los casos: base y P.5.
Caso Base Caso P.5
0,2
0,15
Xr (kmol/m3)
0,1
0,05
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (s)

casos: base y P.5.
102
Para el caso base se puede observar que la curva tiene un retraso a diferencia del caso P.5,
pero la concentración en estado estacionario del caso base es menor que la del caso P.5, dando
como resultado un porcentaje de extracción de soluto para el caso base mayor que para el caso
P.5; 18,62% y 14,97% respectivamente.
6.3.3. Validación del modelo matemático.
El estudio para la validación del modelo matemático para la torre pulsante se llevó a cabo
según la metodología descrita, en tal sentido, los resultados se presentan de acuerdo a los casos
mostrados en la Tabla 5.4. Se obtuvo un error relativo promedio, entre el porcentaje de extracción
obtenido por el modelo y el experimental de los 48 puntos, de 3,87%. La eficiencia máxima de la
torre es sumamente baja, 4,27%.
6.3.3.1. Caso 1.
El caso 1 se realiza con los datos experimentales de Droubi y Torres (Tabla A.3) se tomó la
corrida experimental 4 a fin de variar la altura de la torre de extracción en el código de
MATLAB® para obtener la concentración de refinado deseada (valor experimental). En la Figura
6.84 se muestra la ecuación obtenida para determinar la altura de la torre con el mínimo error
relativo posible, calculado con las concentraciones de refinado del modelo y experimental. De la
ecuación indicada en la Figura 6.84 se puede deducir la altura para la cual el error relativo es el
más pequeño, y así determinar la concentración de soluto en el refinado a la salida de la torre y
calcular el porcentaje de extracción de la torre.
80,0%
70,0%
y = 0,0032x2 - 0,1599x + 2,0104
60,0% R² = 0,9279
Error relativo
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
0,0%
5 10 15 20 25 30 35
L (cm)
Figura 6.84 Curva para la obtención de la longitud de la columna con el mínimo error
103
En la Tabla 6.5 se muestran los resultados obtenidos para todas las corridas del caso 1.
Tabla 6.5. Resultados para la validación del modelo de la torre empacada pulsante (caso 1).
1 1,3737013 0,222369 14,27 40,14 39,64 2,44%
2 1,0000000 0,222369 20,29 53,46 53,63 3,47%
3 1,0000000 0,275499 17,72 56,84 56,89 3,03%
4 2,1237013 0, 275499 24,98 57,2 56,89 4,27%
5 4,3457792 0,242062 9,63 42,08 41,39 1,65%
6 1,3737013 0,242062 14,56 55,18 54,16 2,49%
7 1,0000000 0,242062 21,38 56,09 54,16 3,65%
8 2,1237013 0,242062 12 42,16 41,39 2,05%
9 1,0000000 0,166524 9,39 32,2 28,68 1,61%
El promedio del error relativo entre el porcentaje de extracción experimental y del modelo es
de 1,40%. Y la eficiencia promedio de la torre de 2,74%, siendo la eficiencia de la torre como la
altura calculada entre la altura real.
6.3.3.2. Caso 2.
Se utiliza la misma metodología que el caso 1 pero los valores experimentales a utilizar se
encuentran en la Tabla A.4. La Figura 6.85 muestra la ecuación de la curva obtenida, que sirve
para el cálculo de la longitud de la columna con el menor error relativo, dicha longitud es la que
será introducida en MATLAB® para calcular el valor de la concentración del refinado.
50,0%
y = 0,0034x2 - 0,0622x + 0,332
Error relativo
40,0% R² = 0,9796
30,0%
20,0%
10,0%
0,0%
0 5 10 15 20 25
L (cm)
relativo para la corrida 7 de la tabla A.4
104
La siguiente tabla muestra los valores del porcentaje de extracción de la columna calculados a
partir de la longitud cuyo error relativo tiende a cero, para cada corrida experimental.
1 1,3737013 0,222369 9,86 30,3 29,38 1,69%
2 1,0000000 0,222369 13,5 38,17 36,2 2,31%
3 1,3737013 0,275499 17,88 60,07 56,89 3,06%
4 1,0000000 0, 275499 18,39 58,95 56,89 3,14%
5 4,3457792 0,275499 7,13 61,92 59,72 1,22%
6 2,1237013 0,275499 9,69 61,13 56,89 1,66%
7 4,3457792 0,242062 9,15 53,44 46,59 1,56%
8 1,3737013 0,242062 11,75 50,22 43,1 2,01%
9 2,1237013 0,242062 9,11 55,05 54,16 1,56%
10 1,3737013 0,166524 8,18 40,46 33,36 1,40%
El promedio del error relativo entre el porcentaje de extracción experimental y del modelo
para el caso 2 es de 8,31%, siendo el más alto dentro de todos los casos. Siendo la eficiencia
promedio de la torre de 1,96%
6.3.3.3. Caso 3.
Para el caso número 3 se utilizaron los datos experimentales de la Tabla A.5, tomando como
ejemplo la corrida 2 para realizar los cálculos de la ecuación que permite obtener el valor de la
longitud de la columna con el menor error relativo posible, este error relativo es referido a los
valores de las concentraciones en el refinado arrojadas por el modelo y el experimental.
La Figura 6.86 muestra la ecuación de la curva obtenida, que sirve para el cálculo de la
longitud de la columna con el menor error relativo, dicha longitud es la que será introducida en
MATLAB® para calcular el valor de la concentración del refinado
La Tabla 6.7 muestra los resultados de las longitudes de la torre obtenidas para cada corrida
experimenta del caso 3. Los resultados de los porcentajes de extracción en la torre son
relativamente buenos, el error relativo promedio calculado entre el porcentaje de extracción
obtenido por el modelo y los datos experimentales es de 4,60%
105
La eficiencia promedio de la torre para el caso 3 es bajo de 1,62%
30,0%
25,0% y = 0,0026x2 - 0,0335x + 0,1758
Error relativo
20,0% R² = 0,9975
15,0%
10,0%
5,0%
0,0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16
L (cm)
1 1,3737013 0,222369 5,33 37,67 38,08 0,91%
2 1,0000000 0,222369 10,81 31,24 32,78 1,85%
3 1,3737013 0,275499 6,44 26,92 29,38 1,10%
4 1,0000000 0,275499 16,14 54,59 54,08 2,76%
5 1,3737013 0,242062 17,38 49,73 48,5 2,97%
6 1,0000000 0,242062 10,2 58,28 54,16 1,74%
7 2,1237013 0,242062 8,76 56,95 57,4 1,50%
8 1,3737013 0,166524 5,65 51,13 50,93 0,97%
9 1,0000000 0,166524 8,76 28,9 28,68 1,50%
10 4,3457792 0,166524 5,31 34,06 33,36 0,91%
6.3.3.4. Caso 4.
Este caso está comprendido por aquellas corridas experimentales ilustradas en la Tabla A.6.
para modo de ejemplo se tomó la corrida número 4 y se obtuvo la siguiente Figura 6.87, que
relaciona la altura de la columna (simulada) en función del error relativo (de las concentraciones
de refinado) con los datos experimentales.
Con la ecuación de la Figura 6.87 se puede obtener el valor de la longitud de la columna cuyo
error es mínimo, para introducir ese dato en MATLAB® y obtener la concentración a la salida en
106
el refinado y calcular el porcentaje de extracción, estos resultados se muestran en la Tabla 6.8 que
posee una desviación del 11% entre el porcentaje de extracción del modelo y el experimental.
12,0%
10,0%
8,0%
6,0% y = 0,0028x2 - 0,1142x + 1,1976
4,0% R² = 0,9957
2,0%
0,0%
0 5 10 15 20 25 30
L (cm)
1 1,3737013 0,222369 9,03 23,87 22,65 1,54%
2 1,0000000 0,222369 14,95 47,7 43,1 2,56%
3 1,0000000 0,275499 17,53 59,53 59,72 3,00%
4 4,3457792 0,275499 20,39 63,27 62,57 3,49%
5 2,1237013 0,275499 11,95 57,02 56,89 2,04%
6 4,3457792 0,242062 22,03 44,23 44,55 3,77%
7 1,3737013 0,242062 15,89 44,35 44,55 2,72%
8 1,0000000 0,242062 16,49 57,66 57,4 2,82%
9 2,1237013 0,242062 11,61 45,14 44,55 1,98%
10 1,0000000 0,166524 8,15 33,78 33,36 1,39%
El promedio del error relativo entre el porcentaje de extracción experimental y del modelo
para el caso 4 es de 2,19% y la eficiencia promedio de la torre de extracción empacada pulsante
en el caso 4 es de 2,53%
6.3.3.5. Caso 5.
Los datos experimentales para este caso pueden ser ubicados en la Tabla A.7, para efectos de
estos resultados se tomó la corrida 9 y se obtuvo la siguiente Figura.
107
20,0% y = 0,0042x2 - 0,1249x + 0,9879

R² = 0,9993
15,0%
10,0%
5,0%
0,0%
5 7 9 11 13 15 17 19 21
La Figura 6.87 muestra una regresión polinomial que permite determinar, al igual que en los
otros casos, la longitud de la columna cuyo error relativo es mínimo. Este valor al ser cambiado
en la simulación permite el cálculo de la concentración de soluto en el refinado y así calcular el
porcentaje de extracción de la torre. Dicha Figura se obtiene para cada corrida por separado. La
Tabla 6.9 muestra los valores de longitud calculados con el porcentaje de extracción asociado a la
misma y con un error relativo promedio de 3,09% del valor experimental. La eficiencia promedio
de la torre empacada pulsante en el caso 5 es de 2,02%.
1 1,3737013 0,222369 6,85 41,58 43,1 1,17%
2 1,0000000 0,222369 13,09 29,94 26,01 2,24%
3 1,3737013 0,275499 10,69 52,85 54,08 1,83%
4 1,0000000 0,275499 12,4 49,07 48,5 2,12%
5 4,3457792 0,275499 17,87 38,18 37,57 3,05%
6 2,1237013 0,275499 11,57 43,01 43,00 1,98%
7 1,3737013 0,242062 10,36 52,63 54,08 1,77%
8 1,3737013 0,242062 8,66 59,89 59,72 1,48%
9 1,0000000 0,166524 14,87 57,53 56,89 2,54%
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A través de la implementación de diferentes algoritmos en MATLAB® se resolvió el modelo

matemático planteado para cada torre de extracción líquido-líquido (spray, empacada y empacada
pulsante), se utilizó el comando ode15s de MATLAB® para resolver el sistema de ecuaciones
diferenciales resultantes tras la segmentación de la columna en n etapas. Se eligió ese comando
debido a que es un método que permite realizar la integración de las funciones cuando ocurren
cambios bruscos en la pendiente.
Se puede concluir que el aumento de la velocidad característica, en general, influye sobre la

retención de la fase dispersa, disminuyéndola. Caso contrario con las concentraciones de soluto
en el refinado a la salida de la torre.
El aumento de los coeficientes de transferencia de masa de ambas fase tiene poco efecto o
ninguno sobre la retención de la fase dispersa, a diferencia del efecto sobre las concentraciones
de soluto en el extracto y refinado a la salida de la torre, aumentando y disminuyendo
respectivamente. Una disminución en la concentración de soluto en el refinado, se traduce en un
aumento de la cantidad de soluto extraído.
El coeficiente de dispersión axial de cada fase, pocas veces influye sobre la retención de la
fase dispersa, en cambio su aumento tiene efecto sobre las concentraciones a la salida de la torre,
aumentando la del refinado y disminuyendo la del extracto.
Para la torre spray o de rocío se realizaron tres estudios globales, el primero de ellos consistió
en la validación de la metodología de cálculo, dicha validación resultó positiva y se realizó con el
caso base. Dando un error relativo para la retención de la fase dispersa de 0,79% y para el
porcentaje de extracción un error del 4,38%
El segundo estudio fue el análisis de sensibilidad donde se obtuvieron los patrones de

comparación y las tendencias, según el efecto de los parámetros característicos. Resultando que la
retención de la fase dispersa disminuye con el aumento de la velocidad característica y con la
disminución de la relación de caudales solvente-alimentación.
La concentración en el refinado a la salida de la torre aumenta con el aumento de la velocidad

característica, ambos coeficientes de dispersión axial, el aumento de la concentración causa una
disminución en el porcentaje de extracción. Dicha concentración, disminuye con el aumento de
los coeficientes de transferencia de masa de ambas fases y con el aumento de la relación de
caudales solvente-alimentación, al disminuir el valor de la concentración se traduce en un
109
aumento de la cantidad de soluto extraído.
El sistema es sensible para un coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa del orden de
⁄ y de ⁄ para el coeficiente de dispersión axial de la fase continua.
Por último para la torre spray se realizó un estudio del uso de las correlaciones de 6 casos de
estudios, incluyendo al caso base. Resultó ser el caso base el que tiene las correlaciones que
mejor se adaptan al cálculo y la predicción de los parámetro característicos.
El caso base arrojó resultados muy cercanos a los valores teóricos, y es el que se utilizó en la
validación de la metodología de cálculo.
Para la torre empacada se realizaron los mismos estudios que para la torre spray y se introdujo
la validación del modelo de cálculo, ya que para esta torre se contó con datos experimentales.
La validación de la metodología de cálculo se llevó de igual manera que con la torre spray
obteniendo errores relativos para la retención de la fase dispersa de 7,72% y para el para el
porcentaje de extracción de 16,90%
El estudio del efecto de las correlaciones sobre el desempeño de la torre de extracción líquida
empacada demostró que, el caso base definido para esta torre es el que mejor reproduce los
valores de la literatura.
El estudio de sensibilidad cualitativo realizado para la torre empacada permitió fijar tendencias
de crecimiento y decrecimiento de parámetros con variaciones de otros. La retención de la fase
dispersa disminuyó al incrementar el valor de la velocidad característica, caso contrario para el
aumento de las relaciones de caudal de solvente-alimentación.
Las variaciones del coeficiente de dispersión axial de la fase dispersa no modificaron el valor
de establecimiento de la retención, pero si su comportamiento transitorio, pasando de un sistema
subamortiguado o uno sobreamortiguado con el aumento del coeficiente. El resto de los
parámetros no modificaron la retención de la fase dispersa
Al aumentar la relación de flujos solvente-alimentación la concentración de soluto en el

refinado disminuyó. Por el contario el aumento de los coeficientes de dispersión axial de ambas
fases y la velocidad característica tienen el efecto de incrementar la concentración de soluto en el
refinado y así disminuir el porcentaje de extracción o cantidad de soluto extraído.
Por el contrario los coeficientes de transferencia de masa de la fase continua y dispersa al

aumentar, causan la disminución de la concentración en el extracto, permitiendo un incremento
110
en la cantidad de soluto extraído.
La validación del modelo para la torre empacada se tuvo que realizar a partir del error relativo
del porcentaje de extracción calculado con el experimental por cada corrida, obteniendo un error
relativo promedio de 6,18% y una eficiencia máxima de la torre de 6,25% y la mínima de 0,83%.
Por último las áreas de estudio de la torre empacada pulsante son similares a las de la torre
empacada, la diferencia está en la validación de la metodología de cálculo, pues no había en la
literatura un ejemplo resuelto para una torre empacada pulsante. Bajo esta premisa, las áreas se
limitaron al estudio de los efectos de las correlaciones en el desempeño de la torre, el análisis de
sensibilidad del sistema y la validación del modelo matemático.
El estudio de sensibilidad en la torre pulsante se realizó con los datos elegidos al azar y
utilizando el caso base, para esta torre se incluyó el estudio de las variaciones de la amplitud y
frecuencia de pulso por separado,
Para la velocidad característica, coeficiente de transferencia de masa de ambas fases y relación

de flujos de solvente-alimentación, el efecto sobre la retención de la fase dispersa y la
concentración en el refinado siguen siendo iguales que las otras dos torres. Pero para los
coeficientes de dispersión axial no se modificó ni la retención de la fase dispersa ni la
concentración en el refinado, es decir, que el modelo fue poco sensible a la variación de los
coeficientes de dispersión axial.
Se aumentó la cantidad de soluto extraído al incrementar la frecuencia del pulso aplicado y

también al aumentar la amplitud del pulso, con esto se deduce que realmente la aplicación del
pulso ofrece mejoras en el desempeño de la torre.
Para el estudio del efecto de las correlaciones en el comportamiento de la retención de la fase

dispersa y la concentración de soluto en el refinado, se eligió un caso al azar de los datos
experimentales. El caso base para la torre pulsada resultó el mas apto, los casos P.3 y P.4
proporcionaban un porcentaje de extracción altísimo (96%), y en los procesos de extracción
líquido-líquido esas condiciones son muy ideales o harían que la columna tenga una altura
infinita.
La validación del modelo para la torre empacada pulsante se realizó por medio del error
relativo del porcentaje de extracción calculado con el experimental para cada una de las 48
corridas, obteniendo un error relativo promedio de 3,87% y una eficiencia mínima de la torre de
extracción de 0,91% y la eficiencia máxima de 4,27%
111
Como recomendaciones para futuras investigaciones sería interesante realizar un estudio de las
variaciones que se presentar al no considerar y considerar los efectos de transferencia de masa
por difusión.
Se recomienda realizar ensayos en planta piloto o a nivel de laboratorio para obtener datos
experimentales para una columna tipo spray.
Se podría mejorar la fluidodinámica de la torre empacada pulsante piloto, para realizar

corridas experimentales, con el fin de comparar los coeficientes de transferencia de masa reales y
los experimentales obtenidos por el modelo de cálculo.
Para finalizar se exhorta a continuar este tipo de investigación con correlaciones que se
publiquen en tiempos próximos y ver los efectos de las mismas en el desempeño de las torres de
extracción.
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116
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES.
Tabla A.1. Datos experimentales para la torre empacada (Droubi y Torres, 1993).
Corrida Qc (cm/s) Qd (cm/s) XF (kmol/m3) XR (kmol/m3) YE (kmol/m3)
1 3,08 6,541 0,222369 0,0152238 0,1031168
2 3,08 4,231 0,222369 0,0157289 0,1494767
3 4,5 4,5 0,222369 0,0250216 0,1418748
4 3,08 13,385 0,222369 0,0187838 0,1031168
5 4,5 4,5 0,275499 0,0506377 0,1031168
6 3,08 13,385 0,242062 0,0087606 0,1494767
7 3,08 4,231 0,242062 0,0213619 0,1187717
8 4,5 4,5 0,242062 0,0374775 0,1187717
9 3,08 6,541 0,242062 0,0192971 0,1418748
10 4,5 4,5 0,166524 0,0330681 0,1265228
Tabla A.2. Datos experimentales para el caso al azar tomado en la torre pulsante (Droubi y
Torres, 1993).
Qc (cm/s) Qd (cm/s) XF (kmol/m3) XR (kmol/m3) YE (kmol/m3)
4,5 4,5 0,166524 0,0385931 0,1187717
Amplitud: 4mm Frecuencia: 30 1/min
117
Tabla A.3. Datos experimentales para el Caso 1 de la torre pulsante (Droubi y Torres, 1993).
1 3,08 4,231 0,222369 0,0182718 0,1342237
2 4,5 4,5 0,222369 0,0336147 0,1031168
3 4,5 4,5 0,275499 0,0565945 0,1187717
4 3,08 6,541 0, 275499 0,0292778 0,1031168
5 3,08 13,385 0,242062 0,011224 0,1418748
6 3,08 4,231 0,242062 0,0218811 0,1109699
7 4,5 4,5 0,242062 0,0402765 0,1109699
8 3,08 6,541 0,242062 0,0213619 0,1418748
9 4,5 4,5 0,166524 0,0385931 0,1187717
Amplitud: 2 mm Frecuencia= 15 1/min

1 3,08 4,231 0,222369 0,0271398 0,1570298
2 4,5 4,5 0,222369 0,0465543 0,1418748
3 3,08 4,231 0,275499 0,0494639 0,1187717
4 4,5 4,5 0,275499 0,0596288 0,1187717
5 3,08 13,385 0,275499 0,0239699 0,1109699
6 3,08 6,541 0,275499 0,0391529 0,1187717
7 3,08 13,385 0,242062 0,0187838 0,1187717
8 3,08 4,231 0,242062 0,0347118 0,1265228
9 3,08 6,541 0,242062 0,0292778 0,1109699
10 3,08 4,231 0,166524 0,0341626 0,1187717
118
Tabla A.5 Datos experimentales para el Caso 3 de la torre pulsante (Droubi y Torres, 1993).

1 3,08 4,231 0,222369 0,0266084 0,1494767
2 4,5 4,5 0,222369 0,0408404 0,1570298
3 3,08 4,231 0,275499 0,0518173 0,1265228
4 4,5 4,5 0,275499 0,0602402 0,1418748
5 3,08 4,231 0,242062 0,0374775 0,1109699
6 4,5 4,5 0,242062 0,0512268 0,1031168
7 3,08 6,541 0,242062 0,0271398 0,1187717
8 3,08 4,231 0,166524 0,0369218 0,1187717
9 4,5 4,5 0,166524 0,0408404 0,1109699
10 3,08 13,385 0,166524 0,0117201 0,1031168

1 3,08 4,231 0,222369 0,0292778 0,1719914
2 4,5 4,5 0,222369 0,0414056 0,1265228
3 4,5 4,5 0,275499 0,0590189 0,1109699
4 3,08 13,385 0,275499 0,0250216 0,1031168
5 3,08 6,541 0,275499 0,0347118 0,1187717
6 3,08 13,385 0,242062 0,0172511 0,1342237
7 3,08 4,231 0,242062 0,0298155 0,1342237
8 4,5 4,5 0,242062 0,0442521 0,1031168
9 3,08 6,541 0,242062 0,0255493 0,1342237
10 4,5 4,5 0,166524 0,0414056 0,1109699
119

1 3,08 4,231 0,222369 0,0292778 0,1265228
2 4,5 4,5 0,222369 0,0419721 0,1645345
3 3,08 4,231 0,275499 0,0524093 0,1265228
4 4,5 4,5 0,275499 0,0602402 0,1418748
5 3,08 13,385 0,275499 0,0239699 0,1719914
6 3,08 6,541 0,275499 0,0408404 0,1570298
7 3,08 4,231 0,242062 0,0369218 0,1265228
8 3,08 4,231 0,166524 0,0380347 0,1109699
9 4,5 4,5 0,166524 0,0402765 0,1187717
120
APÉNDICE B. CÓDIGO PRINCIPAL PARA LA TORRE SPRAY EN MATLAB®
%Programa Principal
%Proyecto de Grado
%Kevin Antonio Esposito Ascanio
%Carné 06-39503
clear all
clc
%Dinámica de Retención.
%%Datos:
eo=1;
Udent=40.2*100/3600;
Ucent=35*100/3600;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
Un=10;
g=980;
L=553;
dn=0.3175;
alfa=1.592;
beta=-0.0665;
sigma=9;
roc=1.32;
rod=0.86;
muc=1.0;
mud=0.58;
Dc=0.786e-5;
Dd=1.769e-5;
%etapas:
n=50;
%Condición Inicial(t=0)
phi0=zeros(1,n);
%Cálculo de Parámetros:
deltaro=roc-rod;
deltaz=L/n;
%%%Diámetro de la gota de Sauter
dvs=alfa*(((Un^2)/(2*g*dn))^(beta))*(sigma/(deltaro*g))^0.5;
%%%Velocidad Característica
Vo1=1.088;
Vo2=((Un^2)/(2*g*dn))^-0.0818;
Vo3=(sigma*deltaro*g/roc^2)^0.25;
Vo=Vo1*Vo2*Vo3;
% VO=(2.725*dvs*deltaro*g/roc)^0.5;
Dt=22.86;
ED=12*(Ud*Dt)^0.5;
%%%%%%parámetros para ODE

phi=phi0;
tt=0;
% phi0(1)=Ud/(Ud+Uc);
tspan=0:1:3000;
121
[tiempoaux,phiaux]=ode15s(@intphispray,tspan,phi0);
tiempo=tiempoaux;
phid=phiaux;
phic=1-phid;
save tiempophi tiempo
save PHID phid
save PHIC phic
sprintf('%s','Retención de Fases CalculadaS')

%________________________________________________________________________
%Dinámica de la Transferencia de Masa.
%%Datos:
m=0.87;
phid=phiaux;
phic=1-phid;
%Área específica de la transferencia de masa (m^-1)

a=6*phid(end,n/2)/dvs;
% X0=ones(1,n)*0.2012;
% Y0=ones(1,n)*0.6680;
X0=zeros(1,n)*0.2012;
Y0=zeros(1,n)*0.6680;
XY0=[X0,Y0];
[timex,XY]=ode15s(@intmasaspray,tspan,XY0);
X=XY(:,1:n);
Y=XY(:,n+1:end);
save XD X
save YC Y
save TIME timex
beep
122
APÉNDICE C. CÓDIGO PRINCIPAL PARA LA TORRE EMPACADA EN MATLAB®
%Programa Principal
%Proyecto de Grado
%Carné 06-39503
clear all
clc
%%Datos:
eo=0.79;
Qc=6.541;
Qd=3.080;
Dt=4.3;
S=pi*0.25*Dt^2;
Udent=Qd/S;
Ucent=Qc/S;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
g=980;
L=20;
sigma=5;
roc=0.998;
rod=0.805;
muc=1.03;
mud=0.75;
Dc=1.001e-5;
Dd=3.310e-5;
%etapas:
n=50;
phi0=zeros(1,n);
deltaro=roc-rod;
deltaz=L/n;
tspan=0:1:10000;
m=1.834;

phi=phi0;
[tiempoaux,phiaux]=ode15s(@intphiempacada,tspan,phi0);
tiempo=tiempoaux;
phid=phiaux;
phic=(1-phid);
save PHID phid
save PHIC phic
sprintf('%s','Retención de Fases Calculadas')

%________________________________________________________________________
123
%%Datos:
phid=phiaux;
phic=1-phid;
X0=zeros(1,n);
Y0=zeros(1,n);
XY0=[X0,Y0];
[timex,XY]=ode15s(@intmasaempacada,tspan,XY0);
X=XY(:,1:n);
Y=XY(:,n+1:end);
save XD X
save YC Y
save TIME timex
beep
124
APÉNDICE D. CÓDIGO PRINCIPAL PARA LA TORRE PULSANTE EN MATLAB®
%Programa Principal
%Proyecto de Grado
%Carné 06-39503
clear all
clc
%%Datos:
eo=0.79;
Qc=4.231;
Qd=3.080;
Dt=4.3;
S=pi*0.25*Dt^2;
Udent=Qd/S;
Ucent=Qc/S;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
g=980;
L=5.8*10^2;
sigma=5;
roc=0.998;
rod=0.805;
muc=1.03;
mud=0.75;
A=4/10;
f=30/60;
Dc=1.001e-5;
Dd=3.310e-5;
%etapas:
n=50;
phi0=zeros(1,n);
deltaro=roc-rod;
deltaz=L/n;
tspan=0:1:10000;
m=1.834;

phi=phi0;
[tiempoaux,phiaux]=ode15s(@intphipulsante,tspan,phi0);
tiempo=tiempoaux;
phid=phiaux;
phic=1-phid;
save PHID phid
save PHIC phic
125
sprintf('%s','Retención de Fases Calculadas')
%________________________________________________________________________
%%Datos:
phid=phiaux;
phic=1-phid;
X0=zeros(1,n);
Y0=zeros(1,n);
XY0=[X0,Y0];
[timex,XY]=ode15s(@intmasapulsante,tspan,XY0);
X=XY(:,1:n);
Y=XY(:,n+1:end);
save XD X
save YC Y
save TIME timex
beep
126
APÉNDICE E. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA RETENCIÓN
DE LA FASE DISPERSA PARA LA TORRE SPRAY EN MATLAB®
%Función de Integración de la Retención de la Fase Dispersa

function [F] = intphispray (t,phi)
%Parámetros:
eo=1;
Udent=40.2*100/3600;
Ucent=35*100/3600;
L=553;
n=50;
deltaz=L/n;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
Udsal=phi(n)*((Vs(phi(n)))-(Uc/(1-phi(n))));
deltaU=Ucent-Udsal;
F=zeros(n,1);
Vd(1)=((1-phi(1))*(Vs(phi(1))))-deltaU+((Ed(phi(1)))*((phi(2)-
phi(1))/deltaz));
F(1)=-1*((-(Ed(phi(1)))*((phi(2)-phi(1))/deltaz^2))+(phi(1)*Vd(1)/deltaz)-
(Ud/(eo*deltaz)));
for i=2:n-1
Vd(i)=((1-phi(i))*(Vs(phi(i))))-(deltaU)+((Ed(phi(i)))*((phi(i+1)-
phi(i))/deltaz));
Vd(i-1)=((1-phi(i-1))*(Vs(phi(i-1))))-(deltaU)+((Ed(phi(i-1)))*((phi(i)-
phi(i-1))/deltaz));
F(i)=(Ed(phi(i)))*((phi(i-1)-2*phi(i)+phi(i+1))/deltaz^2)-((phi(i)*Vd(i)-
phi(i-1)*Vd(i-1))/deltaz);
end
Vd(n)=((1-phi(n))*(Vs(phi(n))))-(deltaU);
Vd(n-1)=((1-phi(n-1))*(Vs(phi(n-1))))-(deltaU)+((Ed(phi(n-1)))*((phi(n)-phi(n-
1))/deltaz));
F(n)=(Ed(phi(n)))*((phi(n-1)-phi(n))/deltaz)-((phi(n)*Vd(n)-phi(n-1)*Vd(n-
1))/deltaz);
Ucsal=Uc+Ud-Udsal;
127
APÉNDICE F. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA RETENCIÓN
DE LA FASE DISPERSA PARA LA TORRE EMPACADA EN MATLAB®

function [F] = intphiempacada (t,phi)
%Parámetros:
eo=0.79;
Qc=6.541;
Qd=3.080;
Dt=4.3;
S=pi*0.25*Dt^2;
Udent=Qd/S;
Ucent=Qc/S;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
g=980;
L=20;
sigma=5;
roc=0.998;
rod=0.805;
muc=1.03;
mud=0.75;
Dc=1.001e-5;
Dd=3.310e-5;
%etapas:
n=50;
deltaro=roc-rod;
deltaz=L/n;
m=1.834;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
Udsal=eo*phi(n)*((Vs(phi(n)))-(Uc/(1-phi(n))));
deltaU=Ucent-Udsal;
F=zeros(n,1);
Vd(1)=((1-phi(1))*(Vs(phi(1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phi(1)))*((phi(2)-
phi(1))/deltaz));
(Ud/(eo*deltaz)));
for i=2:n-1
Vd(i)=((1-phi(i))*(Vs(phi(i))))-(deltaU/eo)+((Ed(phi(i)))*((phi(i+1)-
phi(i))/deltaz));
Vd(i-1)=((1-phi(i-1))*(Vs(phi(i-1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phi(i-
1)))*((phi(i)-phi(i-1))/deltaz));
end
Vd(n)=((1-phi(n))*(Vs(phi(n))))-(deltaU/eo);
Vd(n-1)=((1-phi(n-1))*(Vs(phi(n-1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phi(n-1)))*((phi(n)-
phi(n-1))/deltaz));
128
1))/deltaz);
Ucsal=Uc+Ud-Udsal;
129
APÉNDICE G. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
RETENCIÓN DE LA FASE DISPERSA PARA LA TORRE PULSANTE EN MATLAB®

function [F] = intphipulsante (t,phi)
%Parámetros:
eo=0.79;
Qc=4.231;
Qd=3.080;
Dt=4.3;
S=pi*0.25*Dt^2;
Udent=Qd/S;
Ucent=Qc/S;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
g=980;
L=5.8*10^2;
sigma=5;
roc=0.998;
rod=0.805;
muc=1.03;
mud=0.75;
A=4/10;
f=30/60;
Dc=1.001e-5;
Dd=3.310e-5;
%etapas:
n=50;
deltaro=roc-rod;
deltaz=L/n;
m=1.834;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
Udsal=eo*phi(n)*((Vs(phi(n)))-(Uc/(1-phi(n))));
deltaU=Ucent-Udsal;
F=zeros(n,1);
Vd(1)=((1-phi(1))*(Vs(phi(1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phi(1)))*((phi(2)-
phi(1))/deltaz));
(Ud/(eo*deltaz)));
for i=2:n-1
Vd(i)=((1-phi(i))*(Vs(phi(i))))-(deltaU/eo)+((Ed(phi(i)))*((phi(i+1)-
phi(i))/deltaz));
Vd(i-1)=((1-phi(i-1))*(Vs(phi(i-1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phi(i-
1)))*((phi(i)-phi(i-1))/deltaz));
130
end
Vd(n)=((1-phi(n))*(Vs(phi(n))))-(deltaU/eo);
Vd(n-1)=((1-phi(n-1))*(Vs(phi(n-1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phi(n-1)))*((phi(n)-
phi(n-1))/deltaz));
1))/deltaz);
Ucsal=Uc+Ud-Udsal;
131
APÉNDICE H. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
TRANSFERENCIA DE MASA PARA LA TORRE SPRAY EN MATLAB®
%Función de Integración de la Transferencia de Masa de ambas fases

function [XY]=intmasaspray(t,N)
%Parámetros:
load PHID.mat
load PHIC.mat
phid=phid(end,:);
phic=phic(end,:);
eo=1;
Udent=40.2*100/3600;
Ucent=35*100/3600;
L=553;
n=50;
m=0.87;
deltaz=L/n;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
Udsal=phid(n)*((Vs(phid(n)))-(Uc/(1-phid(n))));
deltaU=Ucent-Udsal;
%suposicion:
Xent=0.0001;
Yent=0.0209;
XY=zeros(n+n,1);
Vd(1)=((1-phid(1))*(Vs(phid(1))))-deltaU+((Ed(phid(1)))*((phid(2)-
phid(1))/deltaz));
Vc(1)=Uc/(1-phid(1));
Vc(2)=Uc/(1-phid(2));
XY(1)=((Ed(phid(1))*(((phid(2)*N(2))-(phid(1)*N(1)))/deltaz^2))-
(phid(1)*N(1)*Vd(1)/deltaz)+(Xent*Udent/deltaz)+(Kx(phid(1))*a(phid(1))*((N(n+
1)/m)-N(1))))/phid(1);
XY(n+1)=((Ec(phic(1))*(((phic(2)*N(n+2))-(phic(1)*N(n+1)))/deltaz^2))-
(((phic(2)*N(n+2)*Vc(2))-(phic(1)*N(n+1)*Vc(1)))/deltaz)-
(Ky(phic(1))*a(phid(1))*(N(n+1)-m*N(1))))/phic(1);
for i=2:n-1
Vd(i)=((1-phid(i))*(Vs(phid(i))))-(deltaU)+((Ed(phid(i)))*((phid(i+1)-
phid(i))/deltaz));
Vd(i-1)=((1-phid(i-1))*(Vs(phid(i-1))))-(deltaU)+((Ed(phid(i-
1)))*((phid(i)-phid(i-1))/deltaz));
Vc(i)=Uc/(1-phid(i));
Vc(i+1)=Uc/(1-phid(i+1));
XY(i)=((Ed(phid(i))*(((phid(i-1)*N(i-1))-
2*(phid(i)*N(i))+(phid(i+1)*N(i+1)))/deltaz^2))-(((phid(i)*N(i)*Vd(i))-
(phid(i-1)*N(i-1)*Vd(i-1)))/deltaz)+(Kx(phid(i))*a(phid(i))*((N(n+i)/m)-
N(i))))/phid(i);
132
XY(n+i)=((Ec(phic(i))*(((phic(i+1)*N(n+i+1))-2*(phic(i)*N(n+i))+(phic(i-
1)*N(n+i-1)))/deltaz^2))+(((phic(i+1)*N(n+i+1)*Vc(i+1))-
(phic(i)*N(n+i)*Vc(i)))/deltaz)-(Ky(phic(i))*a(phid(i))*(N(n+i)-
m*N(i))))/phic(i);
end
Vd(n)=((1-phid(n))*(Vs(phid(n))))-(deltaU);
Vd(n-1)=((1-phid(n-1))*(Vs(phid(n-1))))-(deltaU)+((Ed(phid(n-1)))*((phid(n)-
phid(n-1))/deltaz));
Vc(n)=Uc/(1-phid(n));
XY(n)=((Ed(phid(n))*(((phid(n-1)*N(n-1))-(phid(n)*N(n)))/deltaz^2))-
(((phid(n)*N(n)*Vd(n))-(phid(n-1)*N(n-1)*Vd(n-
1)))/deltaz)+(Kx(phid(n))*a(phid(n))*((N(n+n)/m)-N(n))))/phid(n);
XY(n+n)=((Ec(phic(n))*(((phic(n-1)*N(n+n-1))-(phic(n)*N(n+n)))/deltaz^2))-
(phic(n)*N(n+n)*Vc(n)/deltaz)+(Yent*Ucent/deltaz)-
(Ky(phic(n))*a(phid(n))*(N(n+n)-m*N(n))))/phic(n);
133
APÉNDICE I. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
TRANSFERENCIA DE MASA PARA LA TORRE EMPADACADA EN MATLAB®

function [XY]=intmasaempacada(t,N)
%Parámetros:
load PHID.mat
load PHIC.mat
phid=phid(end,:);
phic=phic(end,:);
eo=0.79;
Qc=6.541;
Qd=3.080;
Dt=4.3;
S=pi*0.25*Dt^2;
Udent=Qd/S;
Ucent=Qc/S;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
g=980;
L=20;
sigma=5;
roc=0.998;
rod=0.805;
muc=1.03;
mud=0.75;
Dc=1.001e-5;
Dd=3.310e-5;
%etapas:
n=50;
deltaro=roc-rod;
deltaz=L/n;
m=1.834;
Udsal=eo*phid(n)*((Vs(phid(n)))-(Uc/(1-phid(n))));
deltaU=Ucent-Udsal;
%suposicion:
Yent=0;
Xent=0.222369;
XY=zeros(n+n,1);
Vd(1)=((1-phid(1))*(Vs(phid(1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phid(1)))*((phid(2)-
phid(1))/deltaz));
Vc(1)=Uc/(eo*(1-phid(1)));
Vc(2)=Uc/(eo*(1-phid(2)));
(phid(1)*N(1)*Vd(1)/deltaz)+(Xent*Udent/(eo*deltaz))+(Kx(phid(1))*a(phid(1))*(
(N(n+1)/m)-N(1))))/phid(1);
134
for i=2:n-1
Vd(i)=((1-phid(i))*(Vs(phid(i))))-(deltaU/eo)+((Ed(phid(i)))*((phid(i+1)-
phid(i))/deltaz));
Vd(i-1)=((1-phid(i-1))*(Vs(phid(i-1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phid(i-
Vc(i)=Uc/(eo*(1-phid(i)));
Vc(i+1)=Uc/(eo*(1-phid(i+1)));
N(i))))/phid(i);
m*N(i))))/phic(i);
end
Vd(n)=((1-phid(n))*(Vs(phid(n))))-(deltaU/eo);
Vd(n-1)=((1-phid(n-1))*(Vs(phid(n-1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phid(n-
1)))*((phid(n)-phid(n-1))/deltaz));
Vc(n)=Uc/(eo*(1-phid(n)));
(phic(n)*N(n+n)*Vc(n)/deltaz)+(Yent*Ucent/(eo*deltaz))-
135
APÉNDICE J. CÓDIGO PARA LA FUNCIÓN DE INTEGRACIÓN DE LA
TRANSFERENCIA DE MASA PARA LA TORRE PULSANTE EN MATLAB®

function [XY]=intmasapulsante(t,N)
%Parámetros:
load PHID.mat
load PHIC.mat
phid=phid(end,:);
phic=phic(end,:);
eo=0.79;
Qc=4.231;
Qd=3.080;
Dt=4.3;
S=pi*0.25*Dt^2;
Udent=Qd/S;
Ucent=Qc/S;
Ud=Udent;
Uc=Ucent;
g=980;
L=5.8*10^2;
sigma=5;
roc=0.998;
rod=0.805;
muc=1.03;
mud=0.75;
A=4/10;
f=30/60;
Dc=1.001e-5;
Dd=3.310e-5;
%etapas:
n=50;
deltaro=roc-rod;
deltaz=L/n;
m=1.834;
Udsal=eo*phid(n)*((Vs(phid(n)))-(Uc/(1-phid(n))));
deltaU=Ucent-Udsal;
%suposicion:
Yent=0;
Xent=0.222369119722681;
XY=zeros(n+n,1);
Vd(1)=((1-phid(1))*(Vs(phid(1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phid(1)))*((phid(2)-
phid(1))/deltaz));
Vc(1)=Uc/(eo*(1-phid(1)));
Vc(2)=Uc/(eo*(1-phid(2)));
136
(phid(1)*N(1)*Vd(1)/deltaz)+(Xent*Udent/(eo*deltaz))+(Kx(phid(1))*a(phid(1))*(
(N(n+1)/m)-N(1))))/phid(1);
for i=2:n-1
Vd(i)=((1-phid(i))*(Vs(phid(i))))-(deltaU/eo)+((Ed(phid(i)))*((phid(i+1)-
phid(i))/deltaz));
Vd(i-1)=((1-phid(i-1))*(Vs(phid(i-1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phid(i-
Vc(i)=Uc/(eo*(1-phid(i)));
Vc(i+1)=Uc/(eo*(1-phid(i+1)));
N(i))))/phid(i);
m*N(i))))/phic(i);
end
Vd(n)=((1-phid(n))*(Vs(phid(n))))-(deltaU/eo);
Vd(n-1)=((1-phid(n-1))*(Vs(phid(n-1))))-(deltaU/eo)+((Ed(phid(n-
1)))*((phid(n)-phid(n-1))/deltaz));
Vc(n)=Uc/(eo*(1-phid(n)));
(phic(n)*N(n+n)*Vc(n)/deltaz)+(Yent*Ucent/(eo*deltaz))-

Efecto de Los Parámetros Característicos en El Desempeño de Una Torre de Extracción Líquido-Líquido

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

EFECTO DE LOS PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS EN EL DESEMPEÑO DE

Sartenejas, Marzo de 2012.

EFECTO DE LOS PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS EN EL DESEMPEÑO DE

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, Marzo de 2012.

En este trabajo se realizó el estudio del efecto de los parámetros característicos en el

A quien lea este

A Katherine Rodríguez Granado por haberme ayudado a conseguir el MATHCAD® que

Figura 1.1. Esquema de contacto simple o una sola etapa .......................................................... 7

Caudal másico de la alimentación (kg/s)

Retención de la fase (-)

La separación de componentes de una mezcla líquida homogénea es un problema que aparece

Como agregado se necesitará la búsqueda de correlaciones para los tres parámetros

La extracción líquido-líquido es un proceso que se utiliza para separar componentes en una

Al proceso de extracción líquido-líquido entran dos corrientes; la alimentación es la que

1.1. Definiciones básicas

 Velocidad superficial de deslizamiento: define el movimiento relativo o el

1.2. Tipos de equipos de extracción líquido-líquido

- Extracción por etapas:

- Extracción continua en contracorriente.

1.2.1. Equipos de Extracción por Etapas

Esta extracción puede utilizarse si la solución y el solvente son inmiscibles o parcialmente

1.2.1.1. Contacto simple

Figura 1.1. Esquema de contacto simple o una sola etapa

1.2.1.2. Contacto múltiple a flujo cruzado

Figura 1.2. Esquema de contacto múltiple en contraflujo.

1.2.1.3. Contacto múltiple en contracorriente

El contacto múltiple en contracorriente es un método de extracción en el que la alimentación

Figura 1.3. Esquema de contacto múltiple a contracorriente.

1.2.2. Extracción continua en contracorriente

La extracción continua en contracorriente o también conocida como extracción diferencial

Pero el recipiente que se denominará torre o columna de extracción no necesariamente estará

En estas torres de extracción líquido-líquido la operación es continua y al mismo tiempo

En la Figura 1.4 se muestra un esquema de configuración de una torre de extracción líquido-

Figura 1.4. Esquema de una torre de extracción continua en contracorriente.

1.3. Equipos de extracción diferencial continuo a contracorriente

Como se mencionó anteriormente estos equipos funcionan gracias a la diferencia de

Si el grado de extracción no es el mejor puede usarse energía externa para mejorar la

1.4. Clasificación de los equipos de extracción líquida.

A continuación se muestra una clasificación de los tipos de torres de extracción líquido-

 Columnas de extracción que funcionan por gravedad.

o Sin agitación mecánica

- Columnas tipo spray.

- Columnas de platos perforados.

- Columnas con deflectores.

o Con agitación mecánica

- Columnas con agitadores rotatorios

- Columnas con pulsación

- Columnas de platos recíprocantes.

 Columnas de extracción centrífuga

o De una simple etapa

o Diseñados para un comportamiento de múltiple etapas.

En la siguiente Figura se puede ver un esquema del proceso de selección de un contactor.

Extractores - Poco espacio físico. - Alto costo de inversión.

Extractores - Bajos costos de inversión. - Capacidad limitada para

Mezcladores – - Opera con relaciones de flujo - Elevada retención de la fase

1.5. Selección del solvente

implicando una menor área de transferencia, por el contrario si la tensión interfacial es

1.6. Retención o Hold up

El funcionamiento hidrodinámico de una columna tipo spray puede depender de parámetros de

Algo importante en el diseño de las torres de riego es el tamaño de la boquilla y la cantidad de