El diseño de una mina La selección
del método de explotación. El
dimensionamiento geométrico de la
mina.La determinación del ritmo anual
de producción.La Ley de Corte,La
secuencia de extracción/La minería a
cielo abierto se caracteriza por los
grandes volúmenes de materiales que
se deben mover /La disposición del
yacimiento y el recubrimiento e
intercalaciones de material estéril
determinan la disposición relación
estéril/mineral con que se debe
extraer este último. Este parámetro, es
comúnmente llamado “ratio”. /Este
método es aplicado a yacimientos de
baja ley y superficiales. /Ritmo de
producción mayor 20,000
tpd./Moderadamente selectivo ya que
posee la facilidad de vaciar el estéril
en botaderos./Desafíos en el diseño
/Manejo de la razón estéril/mineral y
su evolución en el tiempo. /Ubicación
de las rampas de acceso y producción
/Diseño de las flotas de equipos
/Estabilidad de las paredes del
rajo.Factores que tienden al
desarrollo de minería de superficie.
Aumento en producciones, Baja en
ley,Aumento en productividad de
mano de obraMejor que minería
subterránea en los siguientes
aspectos: Recuperación Control de
leyes (selectividad) Flexibilidad de
operación Seguridad Condiciones de
trabajo El desempeño desde un
punto de vista económico depende
de: Elección de razón estéril mineral
Tasas de producción EquiposMina o
Yacimiento: Es una formación
geológica en la que está presente una
concentración estadísticamente
superior de algún mineral que en el
resto de la corteza terrestre. Fase:
También denominada expansión, es
una subdivisión de la mina completa y
corresponde a una tajada de la pared
del rajo, según cierto ángulo de talud
previamente definido durante su
diseño y que depende de las
características geomecánicas de la
mina.Banco: Corresponden a bloques
de gran tamaño similares a
“escalones” , ubicados a diferentes
cotas (altitud). Los cuales componen
una expansión. Banco: “Tajada” que
forma un nivel de operación. El mineral
o estéril se saca en capas sucesivas,
cada una de las cuales constituye un
banco Se pueden explotar varios
bancos a la vez en distintos sectores y
a distintas elevaciones en la mina
Poligonal de subdivisión de banco:
Es la unidad mínima considerada en el
proceso de extracción. Corresponden
a secciones de mineral de menor
tamaño en los que se divide cada
banco. Son explotadas en un orden
lógico de secuencia por los equipos
mineros apropiados.Altura de banco:
distancia vertical desde la parte más
alta o cresta del banco, a la base del
banco o pata. Depende de los equipos
utilizados para explotar la mina y de la
selectividad.
Ángulo de cara de banco: Medido en
grados desde la pata a la cresta de un
banco, puede llegar a tener 70° u
80°.Bermas: extensión horizontal
dejada entre bancos.Ángulo de talud
final: Medido con respecto a la
horizontal como el ángulo definido por
una línea que va desde la cresta del
banco más alto a la pata del banco
más bajo del rajo Rampa: necesaria
durante toda la vida de la mina para
permitir el acceso y transporte del
material extraído - Varios sistemas -
Espiral – ZigzagSobrecarga: estéril
que debe ser removido antes de
empezar a producir y que permite
acceder al mineral más superficial de
la minaVENTAJAS DE LAS MINAS A
CIELO ABIERTO Mejor recuperación
del volumen de mineral explotable.
Planificación más flexible a medida
que progresa el tajo. Los niveles de
riesgo en el trabajo disminuyen. La
mecanización no tiene límite en
cuanto a dimensiones de los equipos.
El esfuerzo físico de los trabajadores
es menor. La productividad es más
alta. Los tonelajes por cada voladura
son mucho mayores. Los problemas
de ventilación prácticamente no
existen. DESVENTAJAS DE LAS
MINAS A CIELO ABIERTO Las
inversiones en equipos son cuantiosas
y las cargas financieras son más altas.
El equipo es más sofisticado y
necesita una mano de obra calificada.
Los agentes atmosféricos naturales
tienen un fuerte impacto (lluvia, nieve,
niebla).
Los frentes de trabajo deben estar
mejor organizados. Se generan
importantes impactos en el entorno
que deben ser corregidos por medio
de una restauración a veces onerosa.
PROBLEMÁTICA A RESOLVER
La definición del mineral y su
separación a partir de una ley mínima
de corte. La existencia de minerales
marginales que habrán de
almacenarse. La estabilidad de
grandes taludes y botaderos. Las
relaciones de estéril a mineral y La
necesidad generalizada de contar con
una planta de concentración para
tratar todos los minerales y poder
elevar su contenido pagable hasta el
mejor valor vendible.
MAQUINARIALos sistemas y la
maquinaria que se aplican
convencionalmente en los
movimientos de arranque y transporte
de las rocas y del mineral de los rajos
con importantes profundidades se
pueden agrupar en: Tractores
Mototraillas Retroexcavadoras
Dragalina Excavadora / Pala
perforación en palabras simples es
“Construir un espacio físico definido
dentro de la roca que será removida
(hoyos de perforación), para luego en
estos hoyos colocar el explosivo que
más tarde será detonado”.
Secuencia: Programación de la
ubicación de los pozos a perforar
Selección de los aceros a utilizar
Preparación de la zona de trabajo
(topografía y limpieza)
Posicionamiento de equipos (en cada
tiro) Perforación (de cada tiro)
Muestreo de detritus Verificación de la
calidad y cantidad de tiros perforados
Retiro del equipo del sector El costo
de perforación que se obtenga en
una operación en particular ,
dependerá de varios factores, entre
ellos: Dureza de la roca, presencia de
estructuras geológicas, calidad de los
aceros, mantenimiento de los equipos
y calidad de los operadores.
Tronadura El objetivo del proceso es
“Fracturar y remover el material
requerido por el programa de
producción, a una granulometría
adecuada para su posterior manejo
(carguío, transporte, chancado o
botaderos)”
Secuencia:Preparación de la zona de
trabajo (incluye el aislamiento del
sector), Posicionamiento de equipos
de carguío de explosivos, Introducción
del explosivo y los accesorios
necesarios, Control de calidad del
explosivo (en ciertos casos), Entacado
del pozo, Amarre según secuencia
especificada,Revisiones de seguridad
en el sector (y otros sectores
involucrados), Primer aviso, Avisos
posteriores y último, Polvorazo
(tronadura), Ventilación o limpieza del
sector (hasta que la zona quede
limpia), Revisión de seguridad (tiros
quedados, bloques colgados), Quema
de tiros quedados, descolgado de
bloques, reducción secundaria.
Para el carguío se cuenta con
variados equipos como Cargadores
frontales, Palas hidráulicas de
excavación frontal o retro
excavadoras, Palas cable, Dragalinas,
Rotopalas, etc.,Para el caso del
transporte se cuenta con equipos
como Camiones convencionales
(carreteros), Camiones articulados,
Camiones fuera de carretera,
Ferrocarriles, Correas
transportadoras, Mototraillas (auto
cargadoras), etc.
Servicios Mina: El objetivo del
proceso es “mantener la faena en
condiciones operativas, garantizando
que las operaciones unitarias se
realicen con el mejor rendimiento y el
mínimo riesgo”, lo cual se puede
resumir en las siguientes actividades:
Preparación de sellos para carguío,
Construcción, habilitación y envergaduraLa pala es un equipo que
mantención de caminos accesos (y
otros),Mantención de Botaderos,
Limpieza en sectores
específicos,Manejo de materiales (no
mineros), - Apoyo directo a
operaciones(carguío, traslado de
equipos, etc.)Cargador Frontal sobre
ruedas.En este caso distinguiremos
tres clases: Cargadores Frontales
Grandes, y Cargadores Frontales
Pequeños, Cargadores Frontales
Gigantes
Los cargadores frontales pequeños
comúnmente son utilizados como
equipos de carguío en minería y en
pequeñas minas explotadas a rajo
abierto y por lo general en grandes o
medianas minas a Cielo Abierto se
utilizan como equipos de apoyo en
tareas de limpieza, construcción de
caminos, etc.
El cargador frontal está diseñado para
el movimiento de material desde el
punto de extracción hasta el punto de
carguío, pudiendo este viajar en
distancias relativamente cortas para
poder cumplir con el rendimiento
ofrecido por éste.
Cargador Frontal sobre orugas: El
cargador frontal sobre orugas, es un
equipo menos versátil que su similar
sobre ruedas, diseñado para terrenos
más adversos en cuanto a estado de
pistas de rodado, utilizado
mayormente en el acomodo de
desperdicios, en minería sólo se
puede observar en situaciones
especiales como en sectores de
acomodo de material como un
botadero de lastre, en donde no
necesite recorrer grandes distancias y
donde se requiera su capacidad
compactadora (por su peso).
Palas
Las palas están destinadas a realizar
movimientos de material de mayor
se caracteriza por sus grandes
dimensiones y su gran rendimiento,
junto con ello es un equipo de larga
vida útil y de gran costo horario por lo
que es muy importante considerar en
el diseño de la flota, el que su
dimensionamiento sea lo más cercano
a la realidad de la faena, es por eso
que la utilización de este equipo en
general, se sitúa en la gran minería.
Cabe destacar también que la pala
posee poca movilidad y versatilidad.La
pala consta de tres partes principales
Casa de máquinas (Incluye motores,
sistemas eléctricos, cabina del
operador, etc.). Chasis (Incluye la
tornamesa y orugas).
Mecanismo de Carguío (Incluye
brazos, sistemas de accionamiento y
balde).
La pala por sus características no es
selectiva, en comparación al cargador
frontal, por lo que es común ver que
las palas de mayor capacidad son
enviadas a mover estéril, además de
su gran rendimiento el grado de
selectividad dependerá de factores
como el tamaño del balde y su
accionamiento (hidráulico o de
cables).El tamaño de la pala está
relacionado con la granulometría del
material, el tipo de material (dureza,
estéril o mineral, etc.), el equipo de
transporte, la altura de bancos,
selectividad deseada y por supuesto el
rendimiento requerido, dentro de otros
factores.
Otro aspecto importante sobre estos
equipos, es lo que dice relación con su
Balde, el cual se debe considerar lo
siguiente:
Balde: Pieza de desgaste hecha de
acero reforzado, cuyas paredes se
mantienen unidas al fondo durante el
carguío y se separa para la descarga
(en el caso de baldes de descarga por
el fondo, ya que existen palas que
descargan por volteo al igual que los
cargadores frontales).
Pala excavadora Hidráulica de
ataque Frontal
Estas palas constan de un brazo
articulado que permite enfrentar la
saca en forma frontal, al abrir el brazo
genera el esfuerzo sobre el material el
cual es penetrado por el balde. Los
puntos de articulación se encuentran
en la pala (ligado a la casa de
máquinas), en el codo (parte más alta
del sistema de articulación) y en el
balde, y son accionados
hidráulicamente, estas palas pueden
ser accionadas por electricidad o por
motores diesel, estos últimos le dan
mayor independencia a la pala.
Estos equipos son de grandes
capacidades, llegando a baldes de 34
yd3 (Mannesmann DEMAG H485S),
lo cual los hace competitivos con sus
similares de cables en ciertos rangos,
ahora la principal ventaja de estos
equipos es su mayor selectividad
respecto a las de cables (pero menor
selectividad ante un cargador frontal).
Palas retroexcavadoras Hidráulicas
Dentro de los equipos para carguío, se
encuentran las retroexcavadoras,
cuya diferencia principal, es el
mecanismo de carguío, que en este
caso funciona de tal modo que coge el
material con el balde en dirección a la
posición del operador (retro), y lo
descarga al pivotear el balde en
dirección opuesta al operador.
Estos equipos tienen la capacidad de
cargar material por debajo de la cota
del piso en que se posiciona, lo cual lo
hace bastante efectivo cuando el
depósito de material tiene un difícil
acceso, ya que la pala se encuentra
sobre él, así puede rescatarlo y
descargarlo sobre algún equipo de
transporte que puede estar a un lado
de la pala o bajo la cota del piso de la
pala dentro de su radio de alcance.
Palas excavadoras de cablesLa
característica principal de estos
equipos es el sistema de transmisión
de la energía al mecanismo de
carguío, este es mediante cables de
acero, los cuales se constituyen en las
piezas de desgaste principal.
Estos equipos cuentan con motores
de propulsión diesel, eléctrico o diesel
eléctrico, siendo hoy en día mucho
más común la alimentación eléctrica.
La pala cable, se utiliza por lo general
en el movimiento de estéril, por su
prácticamente nula capacidad
selectiva, sus grandes dimensiones,
su poca movilidad y sus grandes
rendimientos, es un equipo muy
eficiente y de larga vida útil (12-18
años), lo cual lo hace protagonista de
gran número de proyectos de
envergadura.
El equipo en sí, cuenta con una
estructura principal compuesta por un
chasis (orugas y tornamesa), casa de
máquinas (paquete de potencia,
cabina del operador, huinches,
transformadores, etc.) y del
mecanismo de carguío.El mecanismo
de carguío cuenta con: Pluma, Mango
y Balde. En este mecanismo se
concentran la mayor cantidad de
esfuerzos, por lo cual merecen un
cuidado especial. Dragas o
dragalinasSe pueden definir como
Scrapers gigantes con levante de
balde, son palas de cable de grandes
dimensiones para movimientos de
grandes cantidades de material desde
un punto fijo.RotopalasEstructura
móvil sobre orugas que mediante la
rotación de una rueda provista de
baldes, situada en el extremo de su
brazo, desgarra o coge el material
cargándolo a un sistema de correas
transportadoras incluido en el mismo
brazo. Este equipo posee un sistema
de transporte incorporado, se utiliza
para el movimiento de material suelto
o el desgarre de material blando, como
suelos.
Transporte en la minería
subterránea El transporte consiste
en el accionamiento, las
instalaciones, mecanismos y
disposiciones necesarias para
desplazar los materiales mineros
desde el punto de carga hasta su lugar
de descarga o su destino final. Las
funciones que debe realizar el
transporte son las siguientes: -
Mover el mineral arrancado, materia
prima que es el fundamento de la mina
que se explota. - Mover el estéril que
se produce como consecuencia de la
explotación del yacimiento. - Mover el
material necesario para realizar las
labores mineras: madera, cuadros,
etc. - Mover la maquinaria y útiles
necesarios para efectuar el arranque
con garantías. . - Mover al personal
necesario para cumplir todas las
labores necesarias en la mina. -
Accionar todas las instalaciones que
sean capaces de efectuar esos
movimientos y desplazamientos. Un
factor muy importante incluye el
mantenimiento de dichas
instalaciones para garantizar su
funcionamiento con el mínimo número
de averías que ocasionen paradas.
Según su dirección: transporte
horizontal (en galerías y
transversales), inclinado (con una
cierta inclinación), y vertical
(extracción por jaulas o skips desde el
embarque situado en el interior hasta
el exterior de la mina). Según el tipo
de proceso: transporte continuo o
discontinuo. Transporte discontinuo
(Transporte discontinuo sobre
vías). El transporte discontinuo
presenta como principales
características que se puede
descomponer en distintos tramos, con
distintas direcciones, siendo más
versátil y ajustándose mejor a las
condiciones variables de la mina
que el transporte continuo. Los
principales sistemas de transporte
discontinuo son: Trasporte por
cabrestante sobre vía o monorraíl.
Transporte por locomotora: sistema
tradicional de transporte en minería de
interior. Si en una mina solo se pudiera
tener un medio de transporte, como se
necesitaría que éste fuera
bidireccional, sería el medio más
adecuado. Transporte por
monorraíl: se tiene un carril de
rodadura formado por un perfil
laminado en barras de 3 m de longitud,
colgadas por dos puntos de
suspensión cada una de la entibación
metálica mediante cadenas de acero.
Los perfiles de monorraíl van provistos
de uniones articuladas, con gorrón y
estribo para unir unos a otros y para
suspenderlos de la entibación. La
carga del material se efectúa en una
canoa diseñada para tal fin, o colgada
de uno o varios carros. El sistema de
transporte puede ser manual o con
elemento tractor. Transporte sobre
vía: es una solución adecuada para el
transporte a larga distancia, pero es
poco flexible, pues solo se puede
circular por donde hay via tendida. La
vía minera generalmente tiene un
ancho de 600-650 mm, aunque llega a
750 mm para locomotoras pesadas y
vagones de gran capacidad.
Transporte discontinuo sobre
ruedas. Cada vez más los carriles son
un obstáculo y se tiende a la minería
sin vías (tracklessmining), a utilizar el
transportes rodado sobre neumáticos,
o vehículos de tipo FSV. Los vehículos
de tipo FSV se clasifican en:
Vehículos para transporte de
personal: son jardineras para uso de
personal dotadas de asientos.
Vehículos para el transporte del
material: se dedican únicamente al
transporte de material, normalmente
de material muy determinado como los
elementos de entibación. Vehículos
para transporte de mineral: el primer
vehículo que cabe mencionar son las
palas de perfil bajo. Pero, además, en
este grupo se tiene el camión minero,
el camión articulado o vehículos más
especiales como el camión de tipo
kiruna. Transporte Continuo.
Transporte continuo mediante
transportador blindado: El
transportador blindado se denomina
también panzer en el argot minero. Es
muy robusto, su robustez hace que
aguante muy bien los golpes del
mineral y roca que se descargan sobre
él provenientes directamente del
arranque o de un sistema de carga
(como el de la pala o de las patas de
cangrejo), así como los
desprendimientos de mineral y roca
del techo que caen en el taller o en el
frente de explotación. En talleres con
arranque con cepillo o rozadora cobra
otra función importantísima: la de
servir de soporte y guía del elemento
de arranque a lo largo del frente.
Transporte continuo mediante cinta
transportadora: Es un sistema
basado en una cinta sinfín colocada
sobre unos rodillos locos, en forma de
artesa, que es arrastrada por
adherencia sobre dichos rodillos, por
medio de una cabeza motriz formada
por un tambor o tambores y por un
grupo motor-reductor. Sobre ella se
vierte el mineral, el estéril o se coloca
el personal a ser transportado, que
permanecen inmóviles mediante el
proceso de transporte.
La extracción es la evacuación o
transporte desde el interior al exterior
de la mina del mineral arrancado en
las labores y frentes de explotación,
así como del estéril obtenido en el
avance de galerías u otras labores de
excavación. Además, también incluye
la introducción y salida de la mina de
personal y del material necesario para
el laboreo minero: madera, explosivos,
maquinaria, etc. En cualquier caso,
una mina debe tener dos accesos: uno
para entrada de personal, producción
y material y otra para ventilación y
salida de emergencia. – Tipos de
extracción: Extracción por plano
inclinado, - extracción por pozo
vertical. - Extracción por plano
inclinado. El plano inclinado es el
método de extracción más adecuado
para yacimientos poco profundos y de
profundidad media. Ventajas: Mayor
flexibilidad y posibilidad de
reprofundizar a medida que se
exploten capas situadas a menores
cotas. Esto implica que a veces la
inversión inicial es menor, porque se
puede realizar en varias fases. -
Posibilidad de emplear distintos
sistemas de extracción, como
transporte rodado y cintas
transportadoras. - Facilidad para
combinar un plano inclinado con el
pozo principal, empleando el primero
como vía secundaria de acceso.-
Mayor rapidez de ejecución que un
pozo vertical. - Posibilidad de
realizarlo con personal de la mina, sin
necesidad de personal especializado
o de subcontratar la obra, como ocurre
con los pozos verticales. Suelen
excavarse con minador o mediante
perforación con jumbo y voladura,
según el tipo de roca. - Menores
costes de operación que un pozo para
longitudes grandes. Sin embargo, es
necesario tener presente que para
alcanzar la misma profundidad, un
plano inclinado requiere mayor
longitud que un pozo, al ejecutarse
con menor inclinación. - Extracción
continúa. Se denomina así a la
extracción por cintas transportadoras
y se utiliza cuando el transporte en las
galerías es también por cintas
transportadoras. Según la inclinación
del plano inclinado, se emplean cintas
de distinto tipo: - Cintas
convencionales: se usan para una
inclinación máxima del plano de hasta
16 ó 18º. - Cintas con gran ángulo de
artesa, cuando la inclinación del plano
llega hasta 28º- 30º. - Cintas no
convencionales: para mayores
inclinaciones. - Extracción
discontinua: Extracción
discontinua en vagones. Los
vagones llegan al pie del plano
inclinado transportados por una
locomotora y la extracción se hace
tirando de ellos con un cabrestante o
una máquina de extracción. -
Extracción discontinua rodada con
vehículos de ruedas (FSV). El plano
inclinado debe construirse cumpliendo
los condicionantes de rampa,
geometría, pendiente, etc. Este tipo de
extracción es muy frecuente en
minería metálica. También es el
sistema de extracción empleado en la
minería subterránea. – Extracción
por pozo vertical. La extracción por
pozo vertical, con jaulas o skips, es el
sistema tradicional de extracción en
minería subterránea profunda. Su
principal característica viene dada
por el hecho de que, al igual que
ocurre con el plano inclinado de
extracción, es una infraestructura de
larga duración, por lo que debe
ejecutarse con una profundidad mayor
de la necesaria, para prever futuras
necesidades de explotación. El punto
más bajo del pozo se denomina
caldera, y en él habitualmente se
localizan el depósito del agua de mina
y la sala de bombas. Tipos de pozos
mineros. Estos pozos se relacionan
con la carga, transporte y extracción y
que en una mina se requieren como
mínimo dos pozos. - Contrapozos:
Pozos interiores auxiliares del pozo
principal de extracción o que lo
prolongan en profundidad, alargando
la extracción sin necesidad de
reprofundizar el pozo principal. -
Pozos tolvas o pozos maestros:
Sirven para almacenar el mineral, que
se va cargando por su parte inferior
según la organización del transporte o
las necesidades de producción. -
Pozos de ventilación: Son de
entrada y salida de aire. No se permite
la extracción, son menos profundos y
llevan compuertas estancas de aire
para regular la ventilación. - Pozos de
extracción: Son uno o varios pozos,
que se emplean para la extracción.
Son generalmente circulares, excepto
en minería metálica que suelen ser
rectangulares. - Dentro de ellos, la
extracción puede ser: - Simple.
Cuando la extracción es simple el
pozo tiene un diámetro de 4-6 m. -
Doble, para lo que se requiere un
diámetro de pozo de 6-8 m. - Existen
otros métodos como son el método
de hinca y de tablestacas en pozos
pequeños o la ejecución de grandes
sondeos con turborotary o mediante
raise-boring (consistente en perforar
un sondeo piloto descendente y
ensanchar o escariar su diámetro en
sucesivas pasadas ascendentes). En
cualquier caso, el método constructivo
depende del diámetro y profundidad
del pozo, de las características del
terreno y del presupuesto de ejecución
de que se disponga. - Elementos de
la extracción por pozo vertical. -
Castillete. El castillete es una
estructura de acero u hormigón que
alberga en su parte superior las poleas
de reenvío, por cuyas gargantas
pasan los cables provenientes de la
máquina de extracción que en el otro
extremo llevan suspendidas las jaulas
o los skips. Dicha máquina de
extracción está instalada en un edificio
anexo (edificio de la máquina de
extracción o casa o sala de máquinas),
colocada al mismo nivel que las
fundaciones del castillete. Dada la
disposición geométrica de los cables y
los esfuerzos o tensiones resultantes,
es necesario dotar al castillete de una
estructura metálica que compense y
absorba la componente resultante de
la geometría de los cables. Esta
estructura formada por vigas
metálicas, generalmente con
estructura de tipo cajón, son las
denominadas «tornapuntas». - Torre
de extracción. La torre de extracción
es un sistema que incorpora la
máquina de extracción en su parte
superior, dotando al sistema de
extracción y, más concretamente a los
cables, de una disposición geométrica
diferente a la del castillete, al eliminar
la componente transversal de las
tensiones que aparece en el castillete.
Con esta disposición se evita la
utilización de los tornapuntas. El cable
o los cables pasan por la garganta de
la polea o poleas de reenvío, según el
diseño y características de la torre,
manteniendo una disposición vertical
de los cables. Dispositivos de
seguridad Los accidentes más
habituales que suelen ocurrir en la
extracción vertical son los debidos a
fallos en los dispositivos de frenado,
en la máquina de extracción,
interferencias en el recorrido por
errores en los sistemas de embarque
o debidos a una maniobra equivocada,
que como consecuencia derivan en
rotura de cables y/ o que las jaulas o
skips lleguen a gran velocidad al
embarque exterior, estrellándose
contra la estructura de la torre o
castillete. Los riesgos que pueden
ocasionarse son: - Riesgo de rotura
de poleas o de la máquina extracción.
- Riesgo de rotura del cable, lo que
implicaría la caída libre de la jaula o
del skip por la caña del pozo. - Riesgo
de vidas humanas, si en las jaulas se
transporta personal. Medidas. De
seguridad. -Salvapoleas : entraría en
acción si la jaula rebasase el
embarque exterior. Es un dispositivo
que actúa sobre el freno de seguridad,
con lo que podría detener la jaula o el
skip. - Convergencia del guionaje:
por si el salvapoleas no consiguiese
detener la jaula o el skip, el guionaje
se estrecha durante 5 m para acuñar
la jaula o el skip y que así frenen su
ascensión. - Vigas de choque: Aún
en el caso de que rebasase la zona de
convergencia de guionaje, la jaula o el
skip chocarían contra las
denominadas vigas de choque, de
manera que se detendrían contra ellas
y se rompería el cable, pero no
llegarían a las poleas y/o máquina de
extracción. - Taquetes de seguridad
: Si se rompe el cable, entran en
acción los taquetes, que permiten a la
jaula o skip ascender, pero que se
cerrarían bajo ella para impedir su
caída libre. Elementos de
transporte: Jaula : Es el elemento de
extracción de personal, material,
maquinaria y vagones, que pueden ir
llenos o vacíos. Está formada por una
caja de chapa de acero o de
aleaciones ligeras, normalmente
perforada para aligerar peso, con una
armadura que le da solidez y
consistencia. Tienen uno o varios
pisos y están dotadas de un hueco
practicable en el techo y en el piso
intermedio para una hipotética
evacuación del personal en
emergencias.- Skip: El skip o vasija
es el elemento de extracción que
extrae el mineral a granel, eliminando
el embarque y desembarque de
vagones. Para el mismo sistema de
extracción, tiene una mayor capacidad
de carga de mineral o estéril,
disminuyendo la duración de las
maniobras, con la consiguiente
disminución del personal, tanto en el
interior como el exterior, debido a que
la maniobra se realiza en automático.
La forma y el material del que se
construye un skip depende
básicamente del tipo de mineral que
va a extraer y de sus propiedades:
granulometría, abrasividad, etc. Al
tener posible forma cuadrada o
rectangular, permite aprovechar mejor
la sección del pozo. Inconvenientes:
El principal inconveniente que
presenta este sistema es que solo
sirve para extraer mineral a granel,
con lo que se requiere otro sistema de
entrada y salida de personal y
material. Jaulasskip son skips que
tienen un piso habilitado para el
transporte de personal, que también
puede usarse para vagones.
Combinan transporte de personal,
material y granel, pero no se pueden
emplear simultáneamente como jaula
y como skip, sino que debe extraerse
de manera individual personal,
material y mineral. Cables de
extracción. El cable de extracción es
un conjunto de hilos o alambres de
acero de diámetro entre 1,5 y 3,5 mm,
trenzados de una forma determinada
(normalmente en hélice y en sentido a
derechas), con un alma central, a cuyo
alrededor van arrollados los cordones,
que tiene la misión de absorber los
esfuerzos internos de compresión que
se producen principalmente por
aplastamiento en los órganos de
arrollamiento. Maquina de
extracción: El tipo de máquina de
extracción viene determinado por el
órgano de arrollamiento de los cables
de extracción y por el tipo de
accionamiento de la máquina.
Maquina de extracción- Doble
tambor. El cable de extracción, con
dos jaulas suspendidas una en cada
extremo del cable, puede enrollarse
en un sistema de tambores cilíndricos,
que son dos tambores gemelos
calados en el mismo eje y accionados
por un motor eléctrico. Cuando gira el
eje, en un cilindro el cable se enrolla
en un sentido haciendo ascender una
de las jaulas mientras se desenrolla en
el otro, permitiendo el descenso de la
otra jaula. Doble tambor con cable
de equilibrio. Este cable,
denominado cable de equilibrio debido
a su función de equilibrar el sistema,
puede tener un peso igual al del cable
de extracción, en cuyo caso el
equilibrio sería estático. Polea
KOEPE. La polea Koepe o polea de
fricción es, junto con la instalación de
doble tambor (habitualmente con
cable de equilibrio) el sistema de lleva enganchado las jaulas o los
arrollamiento que se emplea en los skips.
sistemas de extracción moderno.
Ventajas: requiere un eje menos largo
(y, por tanto, menos robusto y
pesado), el conjunto presenta un
menor momento de inercia, requiere
menos espacio en la casa de
máquinas y, para igual trabajo, se
emplea una menor potencia. La
principal particularidad de este
sistema, que se puede aplicar con
castilletes y con torres de extracción
(dependiendo de donde se ubique la
máquina de extracción, en el suelo o
en la vertical de la caña del pozo,
respectivamente) es que se utiliza un
sistema basado en el rozamiento entre
polea y cable (sin arrollamiento del
mismo, como es el caso de los
tambores) y que puede ser de cable
único o múltiple, que en sus extremos

Cargadores Frontales Estos minería a cielo abierto. Los

equipos, por su gran movilidad,
maniobrabilidad y versatilidad, han
tenido una gran popularidad, tanto en
obras públicas como en minería a cielo
abierto, alcanzando la máxima
penetración en la década de los
setenta con la aparición de máquinas
de 125 t, capaces de cargar camiones
de hasta 154 t.La falta de crecimiento
de los cargadores frontales se debió a
dos causas: a cielo abierto Falta de
crecimiento en la capacidad de los
camiones de acarreo de materiales
que en esa década sólo pasaron de
154 a 200 t.
Fuerte penetración en el mercado de
las excavadoras hidráulicas, tanto en
los movimientos de tierra como en la
cargadores están capacitados para
efectuar las siguientes
operaciones:Carga de camiones
tolva, vagones de tren o tolvas fijas.
Carga y transporte, reemplazando
en distancias cortas el empleo de
camiones tolva. Desde el frente de
trabajo hasta el punto de vaciado,
(chancador primario). Desde un stock
de material hasta la planta de
tratamiento.Como máquina auxiliar:
puede trabajar en limpieza de frentes
o lugares de trabajo, preparación de
rampas, apertura de pistas de
transporte en laderas de cerros, etc.
Como máquina de empuje,
sustituyendo a los tractores sobre
orugas.
Existen dos tipos de cargadores
frontales, que se diferencian en el
tren de rodaje:
Máquina sobre ruedas
Máquina sobre orugas.
De acuerdo con la capacidad del
balde, se establecen tres
categorías de cargadores
Categoría: Pequeños (menos de 4
m3), Medianos (entre 4 y 8 m3),
Grandes (mayor de 8 m3)
Las principales características de
los cargadores son: Gran movilidad,
alcanza hasta los 45 km / h
permitiendo el transporte a cortas
distancias. Altura de descarga,
comprendidentre 3 y 7 m o más.
Diseño compacto, relación media
Peso en Servicio / Tamaño del balde
de 7,5 t/m3Relación favorable de
Potencia instalada / Capacidad del
Balde, alcanzándose un valor
medio de 62 HP / m3 Capacidad para
remontar y trabajar en pendientes y
excelente maniobrabilidad y radio de
giro pequeño gracias a la articulación
central. Gran anchura del balde que le
permite manejar grandes piedras o
piezas.
Puede obtener mezclas en las frentes
de carguío debido a la gran
maniobrabilidad.
Facilidad para mantener un piso de
carga más limpio, no precisándose
máquinas auxiliares para estos
menesteres, como en el caso de
excavadoras de cables o hidráulicas.
Adaptabilidad a diferentes métodos de
carguío y transporte.
Menor inversión de capital que en
otros sistemas de carga.
Menor peligro de envejecimiento
debido a su menor vida útil (10.000 a
15.000 hrs.).
Facilidad de reventa, alta posibilidad
de arriendo y contratación.
Mantenimiento sencillo por el sistema
de intercambio de conjuntos.
Menor necesidad de práctica y
experiencia del personal que con otras
unidades de carga.
Los cargadores de ruedas
presentan los siguientes
inconvenientes:
Requieren que el material, en
general, a cargar sea previamente
tronado.
Para igual capacidad del balde, tienen
una menor productividad que las palas
de cables.
Necesitan amplio espacio para
maniobrar, ya que necesitan
desplazarse durante la operación
de carga.
La productividad se reduce con la
aparición de problemas de tracción,
en suelos embarrados y blandos.
Cuando el piso donde se está
cargando es disparejo o presenta
“patas”, se eleva el costo de los
neumáticos.
La menor vida de estos equipos se
traduce en un mayor costo de
propiedad.
Necesitan bancos de menor altura
para operar con seguridad.
Menor DF que los cargadores de
cables.
Condiciones de trabajo para el
operador más duras que en otras
máquinas de carga.
DISEÑO Y CONSTRUCCION.
En lo relativo al diseño y construcción
de los cargadores de ruedas, las
partes más importantes son:
El chasis.
Salvo en los equipos muy pequeños,
el chasis está formado por dos
semichasis unidos por una articulación
doble con eje vertical:
En el semichasis delantero, con una
forma más o menos triangular, va
anclado todo el equipo de trabajo.
El semichasis trasero tiene forma de
caja y debe soportar además del eje y
su diferencial (al igual que el
delantero), el peso del motor y de la
transmisión y, generalmente, la cabina
y mandos del operador.
Están construidos de acero de alta
resistencia, especialmente diseñados
para soportar esfuerzos de carácter
continuado, tanto de torsión como de
flexión. Van unidos mediante dos
pasadores de acero endurecido que
se insertan en cojinetes de rodillos.
La distribución de masas evita la
necesidad de un contrapeso y
mantiene bajo el centro de gravedad.
EL MOTOR Los cargadores utilizan
motores diesel como fuente de
energía primaria, generalmente,
turboalimentados y con postenfriador.
EL EQUIPO DE TRABAJO.
Está constituido por el mecanismo de
elevación, el mecanismo de volteo y el
balde.Mecanismo de accionamiento
del balde a) en paralelo, Mecanismo
de accionamiento del balde b) en
“z”.Posicionado del balde de un
cargador.
DISEÑO Y CONSTRUCCION: EL
BALDE Los baldes se pueden
clasificar en tres tipos:
Materiales ligeros: El balde para
materiales ligeros se usa para
manipular productos de baja
densidad, como el carbón, arenas, etc.
Uso general: El balde de uso general
se utiliza para manipular materiales
sueltos de densidad media
De roca: el balde de roca, se emplea
en los movimientos de tierras y en las
explotaciones a cielo abierto con rocas
fragmentadas por tronaduras o
ripiadas y con densidades medias a
altas.LA CABINA La cabina va
colocada normalmente encima de la
articulación y puede formar parte del
cuerpo delantero o trasero. Ventajas
de la ubicación en el cuerpo
delantero: Mejor visión del operador
durante la operación. Aislamiento de
la cabina de los ruidos y vibraciones
producidas por el
motor.OPERACIONES BASICAS.
Los parámetros que influyen en la
productividad de un cargador frontal
son: La fuerza de penetración: Es
función del esfuerzo de tracción de la
máquina y de la inercia de la misma,
variará pues con: La potencia del
motor. La desmultiplicación de la
transmisión. El diámetro de los
neumáticos. Las condiciones de
adherencia del terreno, y El peso de
la máquina y su distribución por ejes.
La fuerza de arranque o
desprendimiento: Es la fuerza
máxima y continúa en sentido vertical
ascendente y conseguida por medio
de la capacidad para elevar y recoger
el cucharón alrededor del punto de
giro especificado. La fuerza de
elevación: Es la que se ejerce para
ascender el máximo peso de la carga
en el cucharón a una altura
especificada, con el cucharón situado
en la posición de máxima retención de
carga. Depende de la capacidad del
sistema hidráulico y del peso de la
máquina.El tipo y capacidad del
balde.La capacidad del balde se
puede dar de dos formas: Al
ras.Colmada. La “capacidad al ras” es
el volumen contenido en el balde una
vez nivelada la carga entre el filo y la
parte trasera del balde.
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO.
Existen cuatro procedimientos por
medio de los cuales se puede efectuar
la carga sobre las unidades de
transporte. Método tradicional con
un cargador: Consiste en colocar el
camión sencillamente normal al frente
de carga y desde uno de los laterales
cargarlo totalmente con un cargador.
Ventajas:Es adecuado cuando la
producción requerida está próxima a
la producción de carga de una unidad.
Es muy conocido por los operadores y
no presenta problemas de
ejecución.Permite descomponer el
equipo en frentes de trabajo distintos.
Permite la carga en frentes estrechas.
Una vez situado el camión no hay que
variarlo de posición.
Desventajas: Elevado tiempo muerto
de los camiones durante la carga.
Mayor número de camiones para
producciones altas. Necesidad de
buen acoplamiento (Match Factor)
para reducir tiempos de espera. Cierto
tiempo de espera del cargador hasta
que se coloca el camión.Método
tradicional con dos cargadores: Es
análogo al interior, con la única
diferencia de que es segundo
cargador carga simultáneamente el
camión desde el otro lado de
éste.Ventajas: Es adecuado cuando
la producción requerida está próxima
a la producción de carga de dos
unidades. Es conocido por los
operadores y no presenta problemas
en su ejecución. Aunque tiene un ciclo
de carga algo superior al del método
alternativo es más flexible, por lo que
será más fácil de mantener en la
práctica. Una vez situado el camión no
hay que variarlo de
posición.Desventajas: Necesita
frentes de trabajo más amplios que el
método anterior. Precisa cierto tiempo
de espera de los cargadores mientras
se coloca el camión. Método
alternativo: Consiste en colocar el
primer cargador normal al frente con el
balde cargado y preparado para
vaciar. El camión, al llegar al punto de
carga, se coloca entre el frente y el
cargador y recibe la primera baldada;
después realiza una pequeña
maniobra y se coloca perpendicular al
punto de extracción con el balde hacia
el mismo, recibiendo así la segunda
baldada del otro cargador. En la
misma posición recibe la tercera
baldada suministrada por el primer
cargador, que ha cargado mientras
tanto, y el cuarto otra vez por la
segunda, etc Ventajas: No hay
tiempos muertos ni para los
cargadores ni para los camiones. El
tiempo de carga es más corto que en
el método anteriorDesventajas:
Dificultad para posicionarse el camión
en el lugar correcto. Más complicado
de ejecutar por los operadores. Al
variar el número de baldadas con el
que se carga el camión, cambia
totalmente el planteamiento (número
impar de baldadas).
Método en Cadena: Se dispone de
tantos cargadores como baldadas se
precisan para cargar un camión.
Los cargadores se colocan normales
al frente de extracción con los baldes
llenos y separados de dicho frente
entre 8 y 10 m, entonces empiezan
a descargar sobre el camión que pasa
entre el frente y los cargadores
deteniéndose ante cada una de
ellos.Ventajas: El camión se carga en
el menor tiempo posible. Un completo
y fácil acoplamiento sin tiempos
muertos. El siguiente camión puede
empezar a cargarse antes de terminar
la carga del anterior.Costos mínimos
para grandes
producciones.Inconvenientes:
Requiere una producción muy alta en
un frente único. Se precisan frentes
muy amplios. Dificultad para
posicionar el camión. Mayor riesgo
para los neumáticos.
CONSIDERACIONES DE Relación cargador – camión.
SELECCIÓN. El proceso de selección
de un cargador frontal de ruedas Al respecto se debe tener en cuenta
consta de las siguientes etapas: lo siguiente:
Definición de las características Relación entre la capacidad del
básicas.Elección del sistema de camión y la del balde de la máquina.
rodaje. Selección del Altura de descarga y comparación
modelo.Definición de las con la altura de la caja del camión.
características básicas.Los datos de Alcance de la máquina y relación con
partida son: La producción horaria el centro de la caja del camión.
requerida "P" expresada en m3/h. Anchura del balde y relación con la
El tipo de material a cargar que se longitud de la caja del camión.
clasifica en: blando, medio y duro.
La densidad de la roca.Conociendo
estos datos se puede determinar: El
tamaño del balde "C". El tipo de
camión adecuado a la máquina de
carga. La altura del frente de carga.
El peso aproximado de la máquina
"W". La potencia de la misma "Pw".
Determinación de la capacidad del
camión.El cargador debe cargar el
camión en un número de ciclos
comprendido entre 3 y 5.
El tamaño del camión T(t) se
determina en función del balde "C" y
del tipo de materialAdemás, deben
cumplirse ciertas condiciones
geométricas, entre el cargador y el
camión. Altura de descarga: esta
debe ser mayor de 1,06 la altura de la
tolva del camión. Alcance del
cargador: Debe ser, como mínimo, 0,4
B, siendo B la anchura del camión
Angulo de descarga: El cargador debe
descargar en la tolva evitando
derrames laterales. El ángulo máximo
debe ser de unos 50º cuando se
manipulan materiales pegajosos.
Anchura del balde: Debe ser menor
que la longitud de la tolva del camión.
Altura de banco: La altura de banco
que puede trabajar en forma segura un
cargador frontal depende del alcance
máximo del cargador, que se puede
expresar en función del tamaño del
balde y del método de carga utilizado.

Una vez definidas las características
básicas del cargador: peso, potencia y
tamaño del balde, el paso siguiente es
trabajar con las ofertas de los
proveedores de equipos. De tal forma,
se confecciona un cuadro comparativo
entre los distintos fabricantes
comparando principalmente:Relación
cargador – camión. Motor. Carga
límite de equilibrio o estáticaSistema
de tracción. Circuito hidráulico. Fuerza
de arranque.Diseño del balde y
accesorios. Articulaciones.Cabina.
NeumáticosMantenimiento y servicio.
CAMIONES EN MINERIA Y OBRAS
VIALES CICLO DEL TRANSPORTE
UNIVERSAL Camiones de carga
Aviones - BarcoLocomoción colectiva
EspacialePersonas Etc.
Consecuencia:
rendimiento de equipos mineros y
viales, en particular, los camiones.
Por otra parte, sobreviene la
disminución de recursos mundiales,
provocando un desarrollo tecnológico
que se traduce en:Reemplazo y/o
eliminación de la transmisión
mecánica.Gigantismo de los equipos
(Economía de Escala). Mayor tamaño
y duración de los neumáticos. Menor
peso de los motores y componentes.
Mayor eficiencia de los motores
Diesel en el consumo de combustible
CAPACIDAD DE TRANSPORTE DE
LOS CAMIONES
Ventajas: Flexibilidad en cuanto a
distancias, 100 y 3000 m. Adapta a
todo tipo de materiales a transportar.
Facilidad para variar el ritmo de
producción. Infraestructura sencilla y
poco costosa. Posibilidad de
contratación de la flota e incluso de la
operación. Gran variedad de modelos
para toda condición de operación.
Fácil de supervisar y controlar.
Inconvenientes: Costos de operación
elevados. Complicada supervisión y
optimización para muchas unidades
operando. Menor Rendimientos en
largas distancia de transporte y/o el
desnivel a superar. Gran cantidad de
mano de obra especializada en
operación y mantenimiento.
TIPOS DE UNIDADES.
Clasificación según su diseño y modo
operativo: Camiones. Camiones de
descarga lateral. Camiones de
descarga por el fondo. Unidades
especiales.
TIPOS DE CAMIONES.
Camiones convencionales. Más
usado en el movimiento de tierras y
transporte en general. Sistemas
principales: Tolva, Chasis, Cabina,
Motor Diesel, Sist. Hidráulicos, Sist.
Tracción.Camiones convencionales
(Camión minero de dos ejes y tres
ejes) Dos ejes: eje delantero soporta
47% del peso neto del camión, 32%
del peso total cargado;
eje el trasero: 53% y el 68% de los
pesos respectivamente.
Camiones con tractor remolque.
Baja relación potencia/peso.
Baja inversión inicial.
Menor consumo de combustible.
Son más adecuados que los camiones
convencionales para transportar a
largas distancias.
Camiones articulados.- Décadas de
los 70.
Se caracterizan por:
Movimientos de tierras y minas de
materiales blandos.
Tracción en todas las ruedas.
Construcción de unidades de dos y de
tres ejes.
Todas las ruedas contactan sobre el
terreno.
Altura de carga menor que en los
camiones convencionales.
Giro de un camión articulado.
Camiones de descarga por el fondo.
Características: - Tractor de tiro.
Chasis con dos o tres ejes.
Relación carga útil a peso neto de
aproximadamente 1,7.
Potencia media en caballos por
tonelada del orden de 8.
Altura media de carga entre 3 y 5 m.
Capacidades de transporte entre 70 y
180 t.
CARACTERISTICAS GENERALES Y
DE DISEÑO.
Motores y transmisiones.
Motor diesel, generalmente,
turboalimentados y con postenfriador.
Transmisiones: Transmisión
mecánica
Características principales:
Transmisión automática
De tres a seis marchas hacia adelante
y una hacia atrás. Duran 5.000 a 8.000
h.Transmisión eléctrica: General
Electric Co. (1963)Componentes
principales: Un generador de
corriente continua de hasta 1.000 HP.
(12.000 – 20.000 hrs) Alternador
rectificador, Sistema de control de
estado sólido Sistema de refrigeración
para disipar el calor Motores de
corriente continua en cada rueda.
Ventajas Frenado dinámico.
Simplificación de la operación. Mayor
fiabilidadCHASSIS. El chasis es la
espina dorsal del camión. Soporta
esfuerzos de torsión, flexión e
impactos de los numerosos ciclos de
carga, acarreo y descarga.
Partes del Chassis: (Características)
Sección de la plataforma de
mantenimiento Parachoques
delantero Soporte del motor
TravesañoTubo transversal de
chassis Pivotes de la caja Montaje de
cilindro de suspensión delantero
Soporte de la cabina Pivote de cilindro
de levantamiento de la caja Pivotes de
cilindro de levantamiento de la caja
TOLVA: Construidas en base a vigas
y planchas de acero más planchas de
desgaste Partes de la Tolva:
(Características) Cúpula o protector
Indicador de la tolva abajo Plancha
lateral Viga Riel inferior Travesaños
BaseRiel superior
Plancha lateralCapa lateralDeclibe de
cola de pato
CONDICIONES DE SELECCIÓN.
Definición de las características
básicas Producción requerida y datos
laborables de organización:
Características del material a
transportar,Condiciones ambientales
Pistas de transporte,Carga, Descarga
SITUACION ACTUAL Y
DESARROLLOS FUTUROS.
Alimentación por trole. Asignación
dinámica de camiones.Aplicación de
programas de computación.
Aplicación de la microelectrónica.
AutonomíaTecnología de vanguardia
a nivel mundial Sistema tecnológico
desarrollado por Komatsu,
Utiliza una señal GPS (Global
Positioning System), junto a otras
señales de apoyo en tierra, como
sistemas de ubicación y navegación,
que le permite desplazarse y
transportar cargas de manera
independiente, sin la necesidad de
operadores o de un comando remoto.
Nace como respuesta a necesidades
de las empresas mineras.
Disponer de un medio tecnológico,
que permita efectuar el transporte
masivo de los materiales.
Sin exponer a los operadores de los
camiones a las condiciones de riesgo.
a las condiciones que pudieran ser
desfavorable a la naturaleza humana,
 Necesidad de contar con un medio de transporte o de consumo, tendremos un
transporte económico para aquellos coste de transporte a asumir (y minimizar
proyectos mineros marginales, en
en lo posible). Otros dependen de
términos de su viabilidad económica.
Características del camión autónomo: decisiones a tomar: por ejemplo, la
El camión autónomo está diseñado decisión de abordar una explotación a
para operar 24 horas continuas, cielo abierto o subterránea incide de
navegar por rutas predefinidas y a una forma decisiva sobre este factor de coste.
velocidad predeterminada, esperar y
posicionarse en áreas de carguío, TIPOS DE MINAS Mina a Cielo Abierto, o
además de reportar estados de minas a tajo abierto, son aquellas cuyo
ubicación, entre otras cualidades. proceso extractivo se realiza en la
Todas estas características le otorgan superficie del terreno, y con maquinarias
al sistema autónomo una mayor
mineras de gran tamaño.  Las labores
seguridad, una continuidad operativa
inigualable que redunda, finalmente, características de este sistema de
en la reducción de costos. explotación son los: bancos, bermas,
pista, talud final, talud de trabajo.  La
excavación se produce al aire libre,
LA EXPLOTACIÓN de un yacimiento
profundizando en la tierra y originando
minero supone la existencia de una
una hondonada. LA MINERÍA
concentración de un mineral, elemento o
SUBTERRÁNEA o de socavón desarrolla su
roca con suficiente valor económico como
actividad por debajo de la superficie a
para sustentar esta explotación minera
través de labores subterráneas.  En
con un beneficio industrial para la
términos comparativos, la maquinaria
empresa. Para que esto se produzca, se ha
que se usa en la minería subterránea es
de cumplir la ecuación: Valor Producción
mucho más pequeña que la que se utiliza
= Costes + Beneficios . El valor de la
a cielo abierto, debido a las limitaciones
producción se obtiene mediante la
que impone el tamaño de las galerías y
valoración económica del yacimiento, de
demás labores.  Las labores
acuerdo con los datos del estudio de
características de este sistema de
investigación minera, y por tanto,
explotación son los: túneles, cavernas,
dependen de la naturaleza y
bocamina o emboquille, galería, pozo, etc.
características de la mineralización, que
La excavación se produce mediante pozos
serán unas determinadas. De forma que
y galerías que se excavan bajo tierra.
para poder cumplir con esta condición,
GENERALIDADES La adquisición de los
tenemos que analizar los costes que
equipos suele rondar el 40-45 % de los
implica la explotación minera del
costes de capital de una mina y, de ellos,
yacimiento. Este factor, el coste, depende
un gran porcentaje se destina a las
de muchos factores. Algunos de ellos no
operaciones de carga, transporte y
son modificables: si el yacimiento se
extracción. Además, solo la carga y el
localiza a gran distancia de centros de
transporte ocupan entre un 25 % y un 45
% del tiempo total de un relevo normal.
Por tanto, las operaciones de carga,
transporte y extracción adquieren una
gran relevancia en el ciclo minero, y de su
rendimiento y buena organización
depende en gran medida la producción.
Esa organización, aunque indispensable
para cualquier tipo de minería, es aún más
necesaria, a la vez que más complicada,
en minería de interior. La selección del
sistema más adecuado y de los equipos
idóneos para cada una de estas
operaciones, así como el acoplamiento
entre ellas, se convierte en un parámetro
fundamental de optimización de una
explotación minera. EL RETO DE LA
MINERÍA DEL FUTURO es continuar
disminuyendo costes y consumos, así
como mejorando rendimientos y
productividad de todas las operaciones
mineras en general y del sistema acoplado
carga-transporte-extracción en particular.
Ciclo minero. DESCRIPCION DEL CICLO DE
AVANCE cielo abierto. 1. Perforación de
barrenos con martillo neumático o, más
comúnmente, con jumbo de perforación,
seguido de la carga de los mismos. 2.
Voladura, siguiendo alguno de los
principales tipos de cuele. Consiste en
conexionar y disparar la pega. 3.
Ventilación: Una vez disparada la pega se
evacuan los gases y el polvo generado
durante la operación de la voladura. 4.
Saneo del frente de trabajo:
Generalmente, antes de proceder a cargar
el mineral o el estéril, es preciso sanear la
zona del frente de trabajo para evitar
pequeños desprendimientos de la corona
y del frente. Esta operación es frecuente
realizarla desde la pila de material
generado. 5. Carga y transporte de la roca
o mineral volado a su destino, que se
desarrollan en los siguientes capítulos.
Antes de cargar, es frecuente regar para
minimizar el polvo durante estas
operaciones. 6. Sostenimiento.
Posteriormente se coloca el
sostenimiento necesario para garantizar
la seguridad de las personas y máquinas
que van a trabajar en el frente de trabajo.
7. Replanteo topográfico de la dirección
de avance, que cierra el ciclo básico.
Normalmente el relevo comienza con las
tareas de acuñadura, es decir, se empieza
saneando la zona. Posteriormente se
riega y retira el material producido en la
voladura al final del turno anterior y se
continúa con el resto de las operaciones
del ciclo. El relevo finaliza cargando el
explosivo y disparando la pega, con el fin
de disparar sin interrumpir las labores y
de aprovechar el cambio de relevo para la
ventilación. Toda la producción y el estéril
generado se transportan fuera de la mina
mediante la extracción, que además debe
garantizar la entrada en la explotación del
personal, el material y los equipos
necesarios para dar la producción en
condiciones de trabajo seguras. Aunque
en la minería de interior se utilizan no sólo
equipos propios de interior, sino también
equipos de minería a cielo abierto, que en
general también tienen aplicación en obra
civil. PROCESOS EN MINERÍA
SUBTERRÁNEA: PROCESO DE
PERFORACIÓN Podríamos definir a esta
actividad como la tarea que permite
realizar agujeros en la roca con el fin de
instalar explosivos, para la tronadura,
instalar sistemas de fortificación, realizar
sondajes, etc. Para el avance en la vertical
o en la subvertical, se utilizan variados
métodos: -Manual. -Semimecanizado. -
Mecanizado. CICLO ALIMAK El ciclo de
este equipo es: -Ascenso a la frente
acuñando. -Instalación del equipo
perforador. -Perforación (y fortificación
lateral en caso de requerirse). -Carguío de
explosivos. -Descenso. -Tronadura. -
Ventilación y rociado de la frente. -
Ascenso a la frente acuñando. MÉTODO
MECANIZADO CON RAISE BORER El
método más moderno de construcción de
chimeneas, pero también es el más caro,
consiste en el escariado o corte de la roca
(tipo full face) con un equipo mecánico.
JUMBOS DE PERFORACIÓN Estos equipos
nos permiten utilizar perforaciones de
mayor diámetro y mayor longitud,
además cuentan con un sistema que
permite la perforación en abanico, aparte
de ser capaces de perforar tiros paralelos
en dirección de la vertical, todo
dependiendo del sistema que ellos
posean. PROCESO DE TRONADURA Carga
de Fondo (mayor potencia como
cartuchos de dinamita o iremita, incluye
los detonadores) Carga de Columna (Anfo,
menos potente en relación a la carga de
fondo) Taco (material inerte). El
procedimiento para el carguío de
explosivo será el siguiente: -Debemos
inyectar aire al tiro de modo que sea
capaz de arrastrar los restos de roca y al
agua, es decir aire a presión (aire
comprimido). -Una vez limpio y seco el
tiro se procede a la introducción de la
carga de fondo con su respectivo
detonador en el interior del cartucho
inicial (cebo). -Una vez inserto el cebo y
debidamente confinado (taqueado), se
inyecta la carga de columna la cual deberá
cumplir con un grado de confinamiento
dado y que debería lograrse con la presión
del aire comprimido. PROCESO DE
VENTILACION MINAS ventilación de una
mina puede ser por inyección, extracción
o ambas. En la inyección el ventilador
impulsa el aire al interior de la mina o de
la tubería. En el caso de la extracción el
ventilador succiona el aire del interior de
la mina (o la tubería) y lo expulsa al
exterior. CANTIDAD DE AIRE NECESARIO
(LEVANTAMIENTO DE LA VENTILACION)
De acuerdo a la cantidad de equipos
diesel que ingresan a la mina. De acuerdo
al consumo de explosivos. Necesidades de
aire de acuerdo a diferentes altitudes. De
acuerdo al número de personas PROCESO
DE ACUÑADURA La acuñadura es la tarea
de soltar toda la roca que no cayó,
producto de una quemada y que está en
condiciones de caer, con el fin de tener
una labor segura y libre de accidentes en
las tareas posteriores. Esta tarea puede
realizarse por medios manuales con una
lanza de acero o aluminio, la que en su
extremo lleva una cuña metálica, la cual
permite abrir grietas y así despegar la roca
suelta de sus apoyos, logrando su caída.
PROCESO DE FORTIFICACIÓN La roca en
su estado natural se encuentra en un
equilibrio estático, es decir no se mueve a
menos que ocurra al evento sísmico o que
pierda el equilibrio. PROCESO DE
FORTIFICACIÓN En minería lo que una
faena provoca es un desequilibrio en la
roca, ya que sacamos parte de ella y
dejamos un espacio que no ejerce
ninguna presión que permita equilibrar la
distribución inicial de esfuerzos in situ, es
por ello que la roca tenderá a su acomodo
de tal modo de llegar a un nuevo estado
de equilibrio. CARGA EN MINERÍA
SUBTERRÁNEA. En minería subterránea,
se define la carga como la operación cuyo
fin es evacuar el mineral y el estéril
producido tras la voladura del frente, una
vez que éste se ha ventilado y saneado.
Algunas veces, la propia operación de
carga sirve para evacuar este material al
medio de transporte. La carga
tradicionalmente se dividía en: • Carga
manual, efectuada por el hombre. Tiene
un rendimiento bajo, con un máximo de
tan sólo 1,5 a 2,25 t/h por hombre, con lo
que está completamente en desuso en la
actualidad. Tan solo se efectúa como
operación auxiliar o de limpieza de
galerías, sobre vagón o sobre
transportador blindado. • Carga
mecánica, mediante un equipo mecánico.
Los principales elementos y dispositivos
de carga mecánica son: • Pala cargadora.
A su vez puede ser de descarga o vuelco
central y de descarga o vuelco lateral. •
Scraper. • Cargadoras de brazos
articulados. • Cargadoras de perfil bajo,
de tipo LHD. CARGUÍO SELECCIÓN DEL
SISTEMA DE CARGA. No existe un único
sistema de carga ideal, sino que para cada
mina hay uno o varios sistemas que son
más adecuados. Para seleccionar el
sistema a implantar en una nueva
explotación o analizar la idoneidad del
que ya se emplea, es necesario evaluar
una serie de parámetros: • Velocidad
necesaria de avance de la galería o de la
explotación. Este parámetro es muy
importante, así como su relación con
otros: por ejemplo, que el sistema de
carga sea el más económico que garantice
la máxima velocidad de avance. •
Producción a cargar. • Tipo de material a
cargar. Es importante conocer no sólo el
tamaño del material a cargar, sino
también otras propiedades como su
densidad, dureza y abrasión. • Sección de
galería, de manera que permita que el
equipo pueda funcionar con holgura. •
Macizo rocoso en el que está la
excavación: características de hastiales y
frente, necesidad de efectuar o rebajes
del piso de la galería, para recuperar la
sección inicial (cuando las convergencias
son mayores de lo admisible para
garantizar el funcionamiento del sistema),
etc. • Sistema principal de transporte en
la mina y organización del mismo. •
Factores económicos, que incluyen desde
el coste de la tonelada excavada y cargada
a otros factores económicos: capital
disponible, amortización, etc.
PROCESO DE CARGUIO Inicialmente las
palas eran sistemas de carguío montados
sobre rieles u orugas, hoy en día dichas
palas se pueden observar en la pequeña y
escasamente en la mediana minería, ya
que la aparición del sistema LHD (Load
Haul Dump) prácticamente las desplazó.
PALAS CARGADORAS. PALA DE DESCARGA
CENTRAL La pala de vuelco o descarga
centra es un sistema de carga muy
empleado en minería de carbón,
principalmente para desescombrar en
galerías generales y transversales. Se trata
de una pala sobre vía, orugas o ruedas,
con una cuchara de capacidad entre 100 y
400 l. Esta cuchara arrastra sobre la
galería y carga a ras del suelo. Una vez
llena la cuchara, la cuna que soporta la
cuchara y que se puede contemplar en la
Fotografía 2.1, rueda hacia atrás y
descarga por el centro sobre el sistema de
evacuación, constituido por vagones.
Durante toda la operación el estribo debe
estar siempre bajado, con el fin de evitar
el vuelco de la pala y de obligar al palista
a estar en la posición correcta para
trabajar con seguridad. PALA DE
DESCARGA LATERAL. a pala de descarga
lateral es un sistema muy utilizado en
minería subterránea metálica y en avance
de túneles. Sus principales diferencias con
las de descarga central son: su mayor
capacidad, su mayor rapidez, su mayor
rendimiento y que suelen estar
accionadas por motores de combustión
interna; pero la diferencia más notable
radica, por supuesto, en el propio sistema
de descarga. En estas palas , la cuchara
está cerrada por un lateral y abierta por el
otro. Una vez cargada, la cuchara se eleva
y pivota sobre uno de sus extremos,
volcando por la parte abierta sobre el
sistema de evacuación CARGADORA CON
BRAZO RECOLECTOR. Existen también
otros dispositivos de carga acoplados a
elementos de transporte, como la
cargadora con brazo recolector, cuyo
sistema de evacuación está formado por
un transportador blindado. Ese
transportador descarga a vagones y, más
frecuentemente, a camiones o a cintas
transportadoras. Estos equipos,
normalmente de accionamiento eléctrico,
presentan un rendimiento mucho menor,
pues carecen de la capacidad y de la
potencia de las palas cargadoras.
SCRAPER El scraper (rascador) es un
sistema de carga que retira el mineral o el
estéril del frente mediante un elemento
de carga que es similar a una cuchara
arrastrada por un cable; dicha cuchara
tiene una capacidad variable, desde 0,4 a
1 m y presenta distintas formas según la
densidad y granulometría del material a
cargar. Se utiliza en terrenos irregulares,
en galerías pequeñas (2 × 2 m), también
en terrenos donde las pendientes
involucradas sean mayores que las
requeridas por otros equipos, es así que
en cuanto a pendientes el Scraper será útil
de los 0º a 40º. El sistema se compone de:
• Huinche (o Winche). • Cuchara de acero
o Pala. • Poleas. • Cables. Está accionado
por un cabrestante especial de dos
tambores, que funciona con un motor de
aire comprimido o eléctrico, según las
minas. El scraper está unido a dos cables
que enrollan en los dos tambores, uno de
ellos directamente y el otro después de
pasar por una polea sujeta al frente. La
polea se sujeta al frente mediante
bulones con resina o anclajes más
sencillos, como un sistema anillo-gancho
de vagón. Una vez efectuada la voladura y
ventilado el frente, el mineral o el estéril
está listo para la carga, que el scraper
ataca de arriba abajo. El scraper solo carga
cuando va del frente al sistema de
evacuación, pues en el camino de regreso
desliza sobre el montón sin penetrar en él.
El scraper se puede emplear en grandes
secciones de galerías, pues cubre todo el
frente, aunque para secciones elevadas se
requieren varios anclajes sucesivos.
Resulta más económico que las
cargadoras, pero también es más
voluminoso. Se trata de un método de
carga muy común en avance de guías en
carbón y en los métodos de explotación
de cámaras y pilares y de extraccion por
subniveles, con una distancia de
funcionamiento de hasta 200 m.
BUZONES Es un equipo de carguío que
recibe el material para posteriormente
descargarlo a un equipo de transporte Es
decir, el buzón es un regulador del flujo de
material hacia el transporte, y se
encuentra instalado en el punto inferior
de una chimenea de traspaso.
CARGADORA DE BRAZOS ARTICULADOS.
Las cargadoras de brazos articulados o de
pata de cangrejo son un sistema de carga
típico de las explotaciones subterráneas
de cámaras y pilares. Constan de un chasis
automotor con orugas y una plataforma o
plano inclinado de recogida de patas de
cangrejo. Su funcionamiento es similar a
las patas de un cangrejo o al sistema de las
máquinas de juego conocidas como pin-
ball . Una vez efectuada la voladura, el
material a cargar está en el suelo de la
galería. La cargadora se acerca y las patas
alimentan el centro de la cargadora, en la
que está el sistema de evacuación,
consistente en un pequeño transportador
blindado que descarga a un segundo
transportador de cola móvil, que describe
un ángulo de ±45º SISTEMA LHD, LOAD-
HAUL-DUMP basados en el concepto de
Cargar - Transportar y Descargar surgen
como la solución más efectiva para
compatibilizar la terna Rendimiento –
Capacidad y Maniobrabilidad, limitada
principalmente a la necesidad de
minimizar el desarrollo de infraestructura
y por ende el costo que implica construir
accesos a labores subterráneas. Este
equipo permite realiza el ciclo de carguío,
transporte en distancias mayores (200-
250 m hasta 300 m) y descarga en un
tiempo menor, lo que significa un mayor
rendimiento de la tarea. El LHD está
capacitado para cargar Camiones de bajo
perfil y camiones convencionales de
altura adecuada, puede también
descargar sobre piques de traspaso o
sobre el suelo para que otro equipo
continúe con el carguío. Su principal
característica ya la indica su nombre: son
cargadoras transportadoras, lo que
implica un importante aumento de la
productividad, al verse notablemente
reducidos los tiempos muertos y de
maniobra. Además, permiten eliminar el
sistema de evacuación y de transporte en
galería, pues ellas mismas son capaces de
efectuar ambas operaciones. Es decir,
tanto el sistema de evacuación como de
transporte en galería lo constituye la
propia pala cargadora transportadora. Su
rendimiento es directamente
proporcional a su capacidad de cuchara e
inversamente proporcional a la distancia
de transporte. Esa distancia máxima de
transporte suele estar en torno a unos
cientos de metros, pues a distancias
mayores dejan de ser competitivas como
elemento de transporte y comienza a ser
más interesante el sistema cargadora-
camión de transporte. Su vida útil está
entre 15.000 y 25.000 horas,
dependiendo de que se efectúe un buen
mantenimiento y limpieza. Su capacidad
de cuchara es muy variable, pero suele ser
mayor que 4 m3, y puede llegar hasta 55
t, con lo que alcanzan muy buenos
rendimientos. A mayor capacidad,
lógicamente el costo de capital por su
adquisición es mayor, con lo que habrá
que buscar un equilibrio entre capacidad,
rendimiento y precio. Por ejemplo, una
pala de 6 m3 tardaría unas 5 h en sanear,
cargar y transportar a camiones un total
de 100 t de material procedentes de un
frente de 25 m2 de sección. El
accionamiento de estas palas es mediante
motor de combustión interna (con equipo
de captación de gases) o eléctrico por
baterías, para eliminar el problema de los
gases de escape, sobre todo en
ventilación en fondo de saco.
CONDICIONES • Que la pendiente sea
menor del 20%; aunque en zonas
puntuales pueda trabajar con esa
pendiente o incluso mayor, pendientes
por encima de 18-20º ya resultan muy
complicadas para estos vehículos. • Que
las curvas sean en zig-zag, mejor que
helicoidales. Esto se debe a que tienen
dos cuerpos, uno con la cuchara y otro con
el accionamiento, capaces de pivotar en
torno a un eje central, como se muestra
en la Figura 2.7 y se aprecia en la
Fotografía 2.14. Que el piso de la galeria,
sea de una calidad tal que permita la
circulación de las ruedas; • Que las
galerías tengan un ancho minimo: Este
ancho será estimado para cada posible
velocidad máxima de circulación (V) y a
partir de la anchura del vehículo (A, en m),
tal y como muestra la siguiente tabla
(según Hevia Canga). TRANSPORTE
(ACARREO) El transporte es la operación
por la que se traslada el mineral
arrancado hasta el exterior de la mina. •
El transporte continuo utiliza medios de
transporte que están continuamente en
funcionamiento. Se utilizan cintas
transportadoras, transportadores
blindados y el transporte por gravedad. •
En el transporte discontinuo los medios
de transporte realizan un movimiento
alternativo. En este grupo se utiliza el
ferrocarril y los camiones. El material que
hemos tronado deberá ser trasladado
hacia algún lugar, y dependiendo de las
características del material involucrado
deberá disponerse de un equipo de
transporte que permita esta tarea.
CAMIONES DE BAJO PERFIL Para minería
subterránea, existen los camiones de bajo
perfil, que permiten su acceso y operación
en galerías de sección reducida. Sus trabajo o cercanamente a ella gracias a
capacidades van de 30 a 80 toneladas. LOS estos equipos.
CAMIONES ARTICULADOS surgen como
una alternativa para trabajos de minería
cielo abierto o subterránea (dependiendo
de las restricciones dimensionales
involucradas). CINTAS O CORREAS
TRANSPORTADORAS La Correa, Cinta o
Banda transportadora, permite el
transporte de material a granel en forma
continua, su principal límite es la
granulometría del material a transportar,
ya que no permite el transporte de rocas
de gran tamaño FERROCARRILES El
sistema de transporte por ferrocarril, ha
sido utilizado como equipo de transporte
básico desde los inicios de la minería, pero
hoy en día se ha dejado un poco de lado
por las innumerables restricciones que
deben cumplirse para su operación . El
ferrocarril, es un equipo de grandes
capacidades de transporte, puede ser
eléctrico (menores costos y no requiere
mucha ventilación) o diesel El sistema
está constituido de carros, vías, una
unidad de potencia (locomotora) y del
aspecto dinámico del transporte (diseño
de sus componentes). TRANSPORTE DE
MATERIALES E INSUMOS Y OTROS
EQUIPOS UTILITARIOS Dentro de los
equipos auxiliares o utilitarios, se
encuentran estos equipos para el
transporte y traslado de materiales o
insumos, como por ejemplo cañerías,
barras, lubricantes, repuestos, etc El
objetivo es minimizar las pérdidas de
tiempo por concepto de abastecimiento,
el cual se realiza en la misma frente de