Manual de Laboratorio de Materiales de La Construccion PDF

PREGRADO
AUTOR : Jony C. Gutiérrez Abanto
DOCENTES : Biondi Shaw, Ana María Virginia

Huerta Campos, Carlos Alberto
Huertas Felix, Carlos Alberto
Romero Álvarez, Néstor Javier
Sanchez Llatas, Maria Esther
Torre Carrillo, Ana Victoria
TÍTULO : Manual de Laboratorio de

Materiales de la construcción
FECHA : Junio 2014
CURSO : Materiales de la Construcción
CODIGO : CI129
CARRERA : Ingeniería Civil
CICLO : 2014-2
MANUAL DE LABORATORIO DE MATERIALES DE LA
CONSTRUCCIÓN
UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS (UPC)
Carrera de Ingeniería Civil
Primera edición
Formuló Revisó Aprobó

Téc. Jony C. Gutiérrez Abanto Ing. Manuel Silvera Lima Ing. Manuel Enrique García-Naranjo
Responsable de Laboratorios Coordinador de la Línea de Director de la Escuela de Ingeniería
Tránsito Civil y Construcción
INTRODUCCIÓN
Aprender sobre los materiales utilizados en la construcción requiere no solo de la

asimilación de conceptos teóricos, sino también de conocer y adquirir habilidades de
desarrollo operativo como la ejecución de ensayos en laboratorio para el reconocimiento de
las propiedades físicas y de calidad de cada material.
Para evaluar las habilidades adquiridas, al término de cada laboratorio se presentan algunos
problemas propuestos los cuales el alumno debe resolver y entregar al docente durante los
últimos 30 minutos de cada sesión para poder ser evaluados posteriormente.
Te recomendamos prestar suma atención a los procedimientos, cálculos y toma de datos, a

su vez deberás leer previamente antes de cada sesión de laboratorio los temas
correspondientes.
INDICE
TEMAS Pág.
LABORATORIO N° 1: Ensayos de control de calidad en los agregados

Análisis granulométrico de los agregados 2
Material más fino que el tamiz N° 200 7
Impurezas orgánicas 9
Valor impacto en el agregado (VIA) 11
Problemas propuestos del Laboratorio N° 1 14
LABORATORIO N° 2: Ensayos para determinar las propiedades físicas de los

agregados
Contenido de humedad de los agregados 18
Peso unitario suelto y compactado 21
Peso específico de los agregados 25
Problemas propuestos del Laboratorio N°2 29
LABORATORIO N° 3: Ensayos en cemento y albañilería

Peso específico del cemento 32
Obtención de pastas y morteros de consistencia plástica 33
Consistencia normal del cemento 35
Tiempo de fraguado del cemento 37
Fluidez del mortero de consistencia plástica 39
Compresión de morteros elaborados en prismas de 2” x 2” 40
Ensayos de compresión, vacíos y densidad en unidades de albañilería 42
LABORATORIO N° 4: Ensayos de resistencia mecánica

Tracción en aceros 48
Compresión de madera en sentido paralelo al grano 56
Tracción de madera en sentido paralelo al grano 58
Flexión estática en madera 60
LABORATORIO N° 1
ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD EN LOS

AGREGADOS
ANALISIS GRANULOMETRICO DE LOS AGREGADOS
NORMAS: ASTM C-136 / NTP 400-012
DEFINICIÓN.- Este ensayo se realiza para determinar la distribución de los diferentes tamaños
de las partículas que conforman al agregado.
En el agregado fino, se determina el Módulo de Fineza (MF), que debe estar en un rango de 2.3 a
3.1 según el comité del ACI 318. En el agregado grueso determinamos el Tamaño Máximo
Nominal (TMN) y el Módulo de Fineza (MF).
En el agregado global (combinación de agregado fino y agregado grueso en proporciones

diferentes), se determinan los mismos valores.
TAMAÑO MÁXIMO (TM).- Se refiere al tamiz de menor dimensión por el cual pasa todo el
agregado grueso. Es la malla inmediata – superior al tamaño máximo nominal.
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL (TMN).- Es la malla que produce el primer retenido de la

fracción gruesa en un rango de 5 a 10%. Es la malla inmediata – inferior del tamaño máximo.
MÓDULO DE FINEZA (MF).- El módulo de fineza está dado por la sumatoria de los
porcentajes acumulados retenidos de los tamices de la serie de Taylor (3” + 1 ½” + 3/4” + 3/8” +
#4 + #8 + #16 + #30 + #50 + #100), dividido entre 100. Es un valor empírico adimensional el cual
nos puede indicar que tan grandes o pequeñas pueden ser las partículas del agregado, es decir,
mientras mayor sea el módulo de fineza el agregado será más grande o si el módulo de fineza es
menor el tamaño de las partículas del agregado serán más pequeñas.
MF del agregado = ∑ % R. Ac. 3” + 1 ½” + 3/4” + 3/8” + #4 + #8 + #16 + #30 + #50 + #100

Fino 100
EQUIPOS A SER EMPLEADOS

Para este ensayo se emplea lo siguiente:
Fuente: Google imágenes

. Balanzas, con aproximación a 0.1 g
. Horno, controlado por termostatos capaz de mantener una temperatura uniforme de 110
+/- 5º C.
. Mallas, un juego normalizado que debe incluir tamices de:
Análisis de Agregado Grueso: 2 1/2”, 2”, 1½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, # 4, (# 8, # 16 opcional)
y el fondo.
Análisis del Agregado Fino: 3/8”, #4, #8, #16, #30, #50, #100, tapa y fondo.
. Tamizador electromecánico, opcional
Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 2

. Aparato Cuarteador, para separar la muestra en especímenes representativos
aproximadamente semejantes.
. Envases y herramientas varias Cuarteador mecánico

PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DEL AGREGADO FINO
El agregado fino, para ser cuarteado debe tener cierta humedad de tal forma que la muestra esté
cohesiva y evite la segregación de las partículas gruesas.
Obtener una muestra en estado seco, no menor de 500gr. Tomar el peso inicial seco, lavar el
material por el tamiz # 200, dejar secar al horno por 24 horas o hasta peso constante, registrar el
peso lavado y tamizar. Determinar el peso retenido en cada malla con aproximación a 0.1gr. Tratar
en lo posible de no perder material, pesar incluso sacando el material que queda atrapado en las
aberturas de las mallas con ayuda de una brocha o escobilla. Calcular el % retenido en cada tamiz,
el % retenido acumulado, el % que pasa, el módulo de fineza y dibujar la curva granulométrica con
su respectiva especificación.
PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DEL AGREGADO GRUESO
PROCEDIMIENTO.- Si el agregado grueso se encuentra húmedo, secarlo hasta peso constante,

si el agregado se encuentra aparentemente seco, se puede utilizar para el ensayo.
Tomar una muestra representativa por cuarteo, de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla N°1: Cantidad de muestra mínima

TMN ASTM Y NTP
3/8” 1 kg.
½” 2 kg.
¾” 5 kg.
1” 10 kg.
1 ½” 15 kg.
2” 20 kg.
Fuente: NTP 400.012
Tamizar por sus respectivas mallas, pesar los retenidos de cada malla y calcular.
RESULTADOS
El grupo de alumnos presentará un informe conteniendo lo siguiente:
1. Formato de granulometría con los cálculos y los resultados obtenidos.
2. Graficar la curva granulométrica en el formato semilogarítmico entregado con sus
respectivas especificaciones.
3. Calcular el MF de ambos agregados, determinar el TM y el TMN del agregado grueso.
4. Indicar las posibles fuentes de error, limitaciones y precauciones del ensayo.
5. Explicar el significado y uso del ensayo.

Tabla N° 2: Formato de ensayo de granulometría en todo tipo de agregado
ANÁLISIS GRANULOM ÉTRICO DE AGREGADOS
ASTM C-136 / NTP 400.012
PROYECTO : FECHA :
UBICACIÓN :
MUESTRA :
PROFESOR :
ENSAYO DE GRANULOMETRÍA ENSAYOS DE CONTROL
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD
Peso (B) peso de muestra húmeda (g):
Tamiz % Parcial % Retenido % Acumulado
Retenido (C) peso de muestra seca (g) :
Nº Retenido Acumulado que pasa
(g) % HUMEDAD
[B-C] * 100 / [C-A]
3" ENSAYO DE MALLA N° 200
2 1/2" (D) peso de tara (g) :
2" (E) peso de muestra seca (g) :
1 1/2" (F) peso de muestra después de lavado
1" seca (g) :
3/4" %PASANTE DE M # 200
1/2" [E-F] * 100 / [E-D]
3/8" OBSERVACIONES:
Nº 4
Nº 8
FONDO
PESO INICIAL MÓDULO DE
SECO FINEZA
TMN =
CURVA GRANULOMÉTRICA
100
90
80
% QUE ACUMULADO QUE PASA
70
60
50
40
30
20
10
0
3" 2½" 2" 1½" 1" ¾" ½" 3/8" N4 N8 N 16 N 30 N 50 N 100 fondo
TAMICES ESTÁNDAR ASTM
Fuente: Propia

Tabla N° 3: Formato de ensayo de granulometría en agregado fino
Fuente: Propia

Tabla N° 4: Requisitos granulométricos para el agregado grueso (Husos)
Límites permisibles para cada huso granulométrico - Porcentaje que pasa cada tamiz
Tamaño nominal
Tamiz 100
(Abertura de 90 mm 75 mm 63 mm 50 mm 37.5 mm 25.0 mm 19.0 mm 12.5 mm 9.5 mm 4.75 mm 2.36 mm 1.18 mm 300 µm
N° mm
tamices) (3 1/2") (3") 2 1/2" (2") (1 1/2") (1") (3/4") (3/8") (3/8") (N° 4) (N° 8) (N° 16) (N° 50)
(4")
90 a 37.5 mm
1 100 90 a 100 ------ 25 a 60 ------ 0 a 15 ------ 0a5 ------ ------ ------ ------ ------ ------
(3 1/2" a 1 1/2")
63 a 37.5 mm
2 ------ ------ 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 ------ 0a5 ------ ------ ------ ------ ------ ------
(2 1/2" a 1 1/2")
50 a 25.0 mm
3 ------ ------ ------ 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 ------ 0a5 ------ ------ ------ ------ ------
(2" a 1")
50 a 4.75 mm
357 ------ ------ ------ 100 95 a 100 ------ 35 a 70 ------ 10 a 30 ------ 0a5 ------ ------ ------
(2" a N° 4)
37.5 a 19.0 mm
4 ------ ------ ------ ------ 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 ------ 0a5 ------ ------ ------ ------
(1 1/2" a 3/4")
37.5 a 4.75 mm
467 ------ ------ ------ ------ 100 95 a 100 ------ 35 a 70 ------ 10 a 30 0a5 ------ ------ ------
(1 1/2" a N° 4)
25.0 a 12.5 mm
5 ------ ------ ------ ------ ------ 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5 ------ ------ ------ ------
(1" a 1/2")
25.0 a 12.5 mm
56 ------ ------ ------ ------ ------ 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 ------ ------ ------
(1" a 3/8")
25.0 a 4.75 mm
57 ------ ------ ------ ------ ------ 100 95 a 100 ------ 25 a 60 ------ 0 a 10 0a5 ------ ------
(1" a N° 4)
19.0 a 9.5 mm
6 ------ ------ ------ ------ ------ ------ 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5 ------ ------ ------
(3/4" a 3/8")
19.0 a 4.75 mm
67 ------ ------ ------ ------ ------ ------ 100 90 a 100 ------ 20 a 55 0 a 10 0a5 ------ ------
(3/4" a N° 4)
12.5 a 4.75 mm
7 ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 ------ ------
(1/2" a N° 4)
9.5 a 2.36 mm
8 ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5 ------
3/8" a N° 8)
9.5 a 1.18 mm
89 ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 100 90 a 100 20 a 55 5 a 30 0 a 10 0a5
(3/8" a N° 16)
4.75 a 1.18 mm
9A ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 100 85 a 100 10 a 40 0 a 10 0a5
(N° 4 a N° 16)
Fuente: ASTM C33

ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL MATERIAL
MÁS FINO QUE PASA LA MALLA Nº 200
DEFINICIÓN.- Este ensayo se realiza para determinar las partículas más finas contenidas en los
agregados. Estas partículas en cantidades considerables son perjudiciales para el concreto, evita
que la pasta se adhiera firmemente a la superficie de los agregados, interfiriendo en la resistencia
del concreto.
. Balanzas, con aproximación a 0.1g para agregado fino y de 1g para agregado grueso.
+/- 5º C.
. Tamiz #200
. Envases y herramientas varias

Fuente: Imágenes Google
PROCEDIMIENTO.- Tomar una muestra por cuarteo, secar en el horno hasta peso constante
una cantidad determinada de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla N° 1: Cantidad mínima para el ensayo
TMN PESO MÍN. g
1 ½” 5000
¾” 2500
3/8” 1000
≤ Nº 4 300
Tomar el Peso Inicial Seco, transportar la muestra en un recipiente en el cual pueda ser
completamente sumergida, adicionarle agua y remover ligeramente con los dedos para que los
finos se suspendan, decantar el agua a través del tamiz # 200.
Repetir el procedimiento hasta que el agua esté clara, el material retenido en la malla #200
transportarlo al recipiente donde se encuentra la muestra, llevarlo al horno hasta peso constante y
luego de seco, pesar el material.

% de Finos = PIS – PLS * 100
PIS
Donde:
PIS = Peso inicial seco
PLS= Peso lavado seco
EXPRESIÓN DE RESULTADOS
Si el % de finos no excede al 10%, se informará con aproximación a 0.1%.

Si el % de finos es igual o mayor que 10% se informará aproximando al entero más cercano.
ESPECIFICACIONES:
Para agregado grueso %máximo de material debe ser 1%

Para agregado fino el %máximo de material fino debe ser de 5%
RESULTADOS
1. Formato, donde registre los pesos y otros datos del material ensayado.
2. Calcular el % de material más fino que la malla Nº 200
Tabla N° 2: Formato
FORMATO de ensayo
DE ENSAYO
Datos / Prueba N° 1 2
Recipiente N°
Peso del recipiente
Peso del recipiente + muestra seca
Peso de la muestra seca
Peso del recipiente + muestra lavada
peso de la muestra lavada
% de más fino que el tamiz #200

ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LAS
IMPUREZAS ORGÁNICAS
NORMAS: ASTM C-40 / NTP 400-024 / NTP 400.03
DEFINICIÓN.- Las impurezas orgánicas son sustancias de origen animal o vegetal que
contienen los agregados. Este ensayo se realiza al agregado fino y es cualitativo.
Determina la presencia de contaminación del material el cual puede influir en la determinación de

la resistencia del concreto, hidratación del cemento, calor, aspecto del elemento, etc.
. Balanzas, con aproximación a 0.1g

. Frasco de vidrio, de 350ml.
. Embudo
. Solución: de hidróxido de sodio al 3%
. Patrón Gardner: o solución normal de referencia.
PREPARACIÓN DEL REACTIVO
Hidróxido de sodio NAOH 3% m/m

Disolver 3 partes en peso NAOH en 97 partes de agua destilada (3gr. NAOH + 97g de agua
destilada).
SOLUCIÓN NORMAL DE REFERENCIA
Disolver 250g de bicromato de potasio K2Cr2O7 en 100 ml. De ácido sulfúrico concentrado
(γ=1.84 g/cm3).
PROCEDIMIENTO.- (La muestra debe estar semi-seca).

Cuartear y obtener un volumen aproximado de 130 cc. De agregado en el frasco.
Añadir la solución de NAOH y completar el volumen de 200 ml. Aproximadamente (Agregado

fino + solución).
Tapar el frasco, agitar ligeramente y dejar reposar por 24 horas. Comparar con el patrón Gardner y
calificarlo con el color que más se aproxime.

Tabla N° 1: Aceptación del agregado por colorimetría

COLOR GARDNER CLASIFICACIÓN
1 No presenta impurezas orgánicas
2 Presenta trazos de impurezas orgánicas

3 Contiene bajo contenido de impurezas orgánicas
4 Alto contenido de impurezas orgánicas
5 Muy alto contenido de impurezas orgánicas
ESPECIFICACIONES:
Arena para concreto: Máximo color Gardner N° 3.
RESULTADOS
El grupo de alumnos presentará un informe conteniendo los resultados obtenidos del material
sometido a prueba con el reactivo.

ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL VALOR
IMPACTO AGREGADO (VIA)
NORMAS: BS 812-110 / NTP 400-038
DEFINICIÓN.- La muestra de ensayo se compacta, de manera normalizada, en un recipiente de

acero tipo copa abierta. La muestra es sometida a un número determinado de impactos mediante
una masa que cae. Esta acción rompe el agregado a un grado que depende de su resistencia al
impacto. Este grado de resistencia es evaluado mediante un tamizado de la muestra impactada y se
considera como el valor de impacto agregado (VIA).
. Máquina para ensayo de impacto, será metálico con un peso total entre 45kg y 60kg, el
cual incluirá: Base circular metálica con peso entre 22kg y 30kg con superficie inferior
plana, diámetro no menor de 30cm; recipiente cilíndrico de acero (tipo copa abierta): con
un diámetro interno de 102 + 0.5mm y profundidad de 50 + 0.25mm con paredes de por lo
menos 6mm de espesor con superficie endurecida, la copa estará rígidamente sujeta al
centro de la base pero podrá ser retirada fácilmente para su descarga; martillo metálico
endurecido con un peso entre 13.5kg y 14.0kg, con acabado final en forma cilíndrica con
diámetro de 100 + 0.54mm y longitud de 50 + 1.15mm, con bisel de 1.5mm en el extremo
final, el martillo se deslizará libremente entre las guías verticales y orientado en forma
concéntrica con el recipiente cilíndrico inferior.
. Tamices, de 3/8”, ½” y N°8
. Varilla compactadota, de acero liso, de 60 cm. De longitud, 5/8” de diámetro y con punta
de bala o semiesférica.
. Balanza, con capacidad no menor de 500g con aproximación de lectura a 0.1g
. Horno, con capacidad de 110 + 5°C

. Martillo de goma
. Recipientes y herramientas varias
PROCEDIMIENTO.- Tamizar la muestra seca entre los tamices de ½” y el tamiz de 3/8” hasta
obtener una muestra simple la cual pueda llenar el recipiente de ensayo. Utilizar para el ensayo el
material retenido en el tamiz de 3/8”, realizar este procedimiento para tres muestras iguales para
poder obtener un promedio de resultados.
Llenar la medida por exceso, comprimiendo la muestra con ayuda de una cuchara. Apisonar el
agregado con 25 golpes del extremo redondeado de la varilla apisonadora, dejándola caer
libremente desde una altura de aproximadamente 50mm sobre la superficie y uniformemente

repartidos sobre la misma. Golpear los costados del molde con un martillo de goma de 10 a 15
veces para cerrar algunos vacíos.
Remover el exceso del agregado enrazando mediante la varilla compactadora, haciéndola

desplazar por los bordes del recipiente. Retirar a mano algún agregado que impida esta acción y
rellene luego la depresión ocurrida adicionando agregado. Registrar el peso neto del agregado en la
medida y utilice el mismo peso para la segunda muestra.
Situar el equipo en una superficie nivelada y rígida, fijar la copa firmemente a la base del equipo,
colocar la muestra de ensayo, ajustar la altura del martillo a 380 + 5mm encima de la superficie
superior del agregado en la copa. Dejar caer el martillo libremente sobre el agregado un total de 15
golpes cada uno a un intervalo no menor a 1 seg.
Retirar el contenedor y verter el material en una bandeja limpia y seca, golpear por fuera con el
martillo de goma para que las partículas no sean disturbadas y caigan con su propio peso. Limpiar
las partículas finas con ayuda de una brocha de cerda firme.
Tamizar todo el contenido sobre la malla N°8 hasta que no pase cantidad significativa durante un
periodo no mayor de 1 minuto.
Registrar el peso de la fracción que pasa así como de la retenida, comparar con el peso inicial, si al
obtener la diferencia y esta excede a 1 g, descartar el resultado y ensayar otra muestra.
CÁLCULOS:
% VIA = M1 - M2 x 100
M1
Donde:
M1: es el peso inicial de la muestra en gramos sin contenedor.
M2: es el peso final de la muestra en gramos sin contenedor.
Los resultados de los promedios de muestras ensayadas no deben diferir de más de 15% del valor
promedio, si ocurriera, repetir el ensayo.
RESULTADOS
1. Datos de pesos obtenidos.

2. Calcular el valor impacto agregado.

FORMATO
Tabla N° 1: Formato de ensayo

Datos / Muestra N° 1 2
Peso del Recipiente
Peso total de muestra + p. del Rec.
Peso final de muestra + p. del Rec.
Peso de muestra total sola
Peso pasante el tamiz N° 8
Valor de Impacto Agregado (%)
PROMEDIO

PROBLEMAS PROPUESTOS DEL LABORATORIO N°1
1. Se envía a un bachiller de Ingeniería civil, quien está realizando sus prácticas profesionales, a
realizar la evaluación de una cantera en el distrito de la Molina. Para dicha evaluación se
cuenta con los datos de ensayos de granulometría, ensayo de valor impacto en el agregado,
ensayo de impurezas orgánicas y ensayos de malla N° 200.
Peso inicial (g) 10085.2 MUESTRA A
TAMIZ p.ret (g) %ret %ret acum % pasa
2 1/2" 0
2" 0
1 1/2" 528.0
1" 7145.0
3/4" 1225.7
1/2" 95.0
3/8" 0.0
N° 4 621.7
FONDO 469.8
Peso inicial (g) 600.0 MUESTRA B

TAMIZ p.ret (g) %ret %ret acum % pasa
3/8" 35.2
N° 4 134
N° 8 131.4
N° 16 130.1
N° 30 95.9
N° 50 51.0
N° 100 17.2
FONDO 5.2
DATOS / AGREGADO FINO GRUESO

Peso inicial seco g 849.30 850.4 3227.2 2976.4
Peso lavado seco g 810.7 810.3 3208.9 2954.6
% menor malla N°200
% PROMEDIO
Impurezas orgánicas
3
Color Gardner N°
% VIA 12

En base a los cuadros anteriores, responda y sustente las siguientes preguntas:
a) ¿El agregado grueso cumple con la resistencia mínima para ser utilizado en concreto
premezclado?
b) Indique el tipo de agregado (Fino o grueso) al que corresponde cada muestra, calcule su
módulo de Fineza, indique el TM, TMN en el agregado grueso e indique si el MF del
agregado fino cumple con los requerimientos del ACI 318 para utilizar en un concreto
bombeable.
c) Identifique a qué huso granulométrico pertenece el agregado grueso en función a su

granulometría.
d) Indique si el agregado fino cumple con los requisitos de limpieza en función a los ensayos
de malla 200 e impurezas orgánicas

e) Indique si el agregado grueso cumple con los requisitos de limpieza en función al ensayo
de malla N° 200.
f) En función a su criterio, si el agregado no cumpliese con uno o más de estos requisitos,

indique si utilizaría o no el agregado para elaborar concreto, justifique su respuesta
indicando la norma a la cual usted referiría.

LABORATORIO N° 2
ENSAYOS PARA DETERMINAR LA PROPIEDADES

FÍSICAS DE LOS AGREGADOS
ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD
EVAPORABLE EN LOS AGREGADOS POR SECADO
NORMAS: ASTM C-566 / NTP 339.185
OBJETO.- Establecer el procedimiento para determinar el porcentaje total de humedad

evaporable en una muestra de agregado fino o grueso por secado. La humedad evaporable incluye
la humedad superficial y la contenida en los poros del agregado, pero no considera el agua que se
combina químicamente con los minerales de algunos agregados y que no es susceptible de
evaporación, por lo que no está incluida en el porcentaje determinado por este método.
Las partículas más grandes de agregado grueso, especialmente aquellas superiores a 50mm. (2
pulgadas) requerirán de mas tiempo de secado para que la humedad se desplace del interior de la
partícula hasta la superficie. El usuario de este método deberá determinar empíricamente si los
métodos por secado rápido suministran la suficiente precisión para el fin requerido, cuando se
sequen partículas de tamaños mayores.
Para este ensayo se emplea lo siguiente: Fuente: Google imágenes
. Balanzas, con aproximación a 0.1g para agregado fino

Y de 1g para agregado grueso.
+/- 5º C.
. Envases y herramientas varias
PROCEDIMIENTO.- El muestreo se efectuará de acuerdo con la norma NTP 400.010:2001, con

excepción del tamaño de la muestra.
Deberá disponerse de una muestra representativa del contenido de humedad de la fuente de

abastecimiento que está evaluándose con una masa no menor de la cantidad indicada en la Tabla 1.
La muestra debe protegerse contra la pérdida de humedad antes de determinar su masa.

TABLA N° 1.- Tamaño de la muestra de agregado
Masa mínima de la muestra de agregado
Tamaño Máximo Nominal de Agregado
de peso normal kg.
milímetros (pulgadas)
4.75 mm.(0.187”)(Nº4) 0.5
9.5mm.(3/8”) 1.5
12.5mm.(1/2”) 2.0
19.0mm.(3/4”) 3.0
25.0mm.(1”) 4.0
37.5mm.(11/2”) 6.0
50.0mm.(2”) 8.0
63.0mm.(21/2”) 10.0
75.0mm.(3”) 13.0
90.0mm.(3”) 16.0
100.0mm.(4”) 25.0
150mm.(6”) 50.0
Fuente: NTP 339.185
Registrar el Peso húmedo del material, transportar la muestra en un recipiente en el cual pueda ser
secado al horno, secar la muestra prolijamente en el recipiente por medio de la fuente de calor
elegida, teniendo cuidado de evitar la pérdida de ninguna partícula. Un secado muy rápido puede
causar que exploten algunas partículas resultando en pérdidas de partículas. Usar un horno de
temperatura controlada cuando el calor excesivo puede alterar las características del agregado o
cuando se requiera una medición más precisa. Si se usa una fuente de calor diferente al horno de
temperatura controlada revolver la muestra durante el secado para acelerar la operación y evitar
sobrecalentamiento localizado. Cuando se use un horno microondas, es opcional el revolver la
muestra.
Cuando se use una plancha o cocina, el secado puede acelerarse mediante el siguiente
procedimiento: Añadir suficiente alcohol anhidro hasta cubrir la muestra húmeda. Revolver y
permitir que el material suspendido se asiente. Decantar la mayor cantidad posible de alcohol sin
perder ninguna partícula de la muestra. Encender el alcohol remanente y permitir que arda hasta
que se consuma durante el secado de la muestra sobre la plancha o cocina.
Advertencia.- Tomar precauciones para controlar la ignición a fin de prevenir daños o heridas con
el alcohol encendido. Si se hace uso de un horno con termostato, graduar la temperatura entre
110+ 5°C y dejarlo secar durante 16 horas o hasta peso constante (para una mayor efectividad
durante 24 horas)
Determinar la masa de la muestra seca con una aproximación de 0.1% del peso total de la muestra,
después que haya secado lo suficiente para no dañar la balanza.

CÁLCULOS
% de Humedad = Phum – Psec * 100

Psec - Prec
Donde:
Phum = Peso húmedo del agregado
Psec = Peso seco del agregado
Prec = Peso del recipiente que contiene al agregado
REPORTE
Los resultados se reportarán con precisión a 0.1%
DATOS DE ENSAYO PRUEBA 1 PRUEBA 2

Identificación del recipiente
Peso del recipiente
Peso del recipiente + muestra húmeda
Peso del recipiente + muestra seca
Contenido de humedad (%)
Promedio de humedad (%)
RESULTADOS
1. Formato, donde registre los pesos y otros datos del material ensayado.
2. Calcular el % de humedad de los agregados

ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL PESO
UNITARIO DEL AGREGADO
DEFINICIÓN.- Es la cantidad de agregado o material que entra en 1m3 incluyendo sus vacíos,
en estado suelto o compactado y con diferentes pesos. Se expresa en Kg./m3 y para fines de diseño
de mezcla, el peso unitario debe estar en condición seca.
. Balanzas, con aproximación a 0.1g. Para contenido de humedad Fuente: Imágenes Google
Y de 1g. Para peso unitario.
+/- 5º C.
. Moldes Normalizados, de 1pie3, ½ pie3, 1/3 pie3 y 1/10 pie3
. Varilla compactadota, de acero liso, de 60 cm. De longitud, 5/8” de diámetro y con punta
de bala o semiesférica.
. Martillo de goma

PROCEDIMIENTO.- Seleccionar el recipiente a usar de acuerdo al TMN del material que se
pretende ensayar, de acuerdo a la siguiente tabla:
RECIPIENTE A
TMN
USAR (pie3)
3” 1
1 ½” 1/2
1” 1/3
½” 1/10
PESO UNITARIO SUELTO.- El material a ensayar con fines de diseño no deberá tener
cohesión, (debe estar seco o aparentemente seco). Tomar una muestra representativa de por lo
menos 2 veces mayor del volumen del recipiente a usar. Llenar el molde con el material, dejando
caer libremente a una altura de 2” sobre el borde superior del molde.
Llenar en exceso, enrazar con una regla metálica y luego pesar. Si el material está aparentemente
seco, determinar su contenido de humedad.

PESO UNITARIO COMPACTADO.- La muestra a ensayar debe estar seco o aparentemente
seco y debe carecer de cohesión si es que el ensayo se va a utilizar con fines de diseño, llenar el
envase en tres capas de igual volumen, y cada capa compactarlo, luego enrazar y pesar.
SISTEMA DE COMPACTACIÓN
Método de apisonado o Chuseado: Este método se utiliza se tiene agregados menores a TMN de
1 ½” ó cuando se utiliza envase máximo el de ½ pie3, consiste en compactar cada capa con 25
chuseadas con una varilla normalizada para luego golpear el exterior del molde con un martillo de
goma para que los agujeros dejados por la varilla se cierren. Llenar la segunda capa de tal forma
que la varilla penetre 1” aproximadamente a la capa inferior, llenar la tercera capa en exceso y
proceder de la misma forma que la segunda capa.
Método de Percusión: Se utiliza cuando el agregado posee TMN mayor de 1 ½” ó cuando se

utiliza el recipiente de 1 pie3, compactando cada capa a razón de 50 golpes. Cada golpe consiste
en levantar un lado del molde a una altura de 5 cm. y dejar caer al suelo (25 caídas por lado).
CÁLCULOS:
A) POR VOLÚMENES:
Peso Unitario Húmedo = Peso del material Kg. .

= kg./m3
Volumen del Recipiente cm3
Peso Unitario Seco = Peso Unitario Húmedo.

= kg./m3
1+ (Cont. de Humedad / 100)
B) POR SU CONSTANTE
Peso Unitario Húmedo = Peso del material Kg. x Constante = kg./m3
Peso Unitario Seco = Peso Unitario Húmedo = kg./m3

1+ (Cont. de humedad / 100)
Si el % de finos no excede al 10%, se informará con aproximación a 0.1%.

Si el % de finos es igual o mayor que 10% se informará aproximando al entero más cercano.

ESPECIFICACIONES:
Para agregado grueso %máximo de material debe ser 1%

Para agregado fino el %máximo de material fino debe ser de 5%
RESULTADOS
1. Datos de pesos y volúmenes obtenidos.

2. Calcular los pesos unitarios de cada agregado.

PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS
ASTM C-29 / NTP 400.017
LABORAT. Nº : M uestra :
Realizado por : Cantera :
Ciclo : Lugar :
Téc. A cargo : Fecha de ensayo :
PESO UNITARIO SUELTO
(1) Peso del molde : kg.

(2) Volumen del molde : m3
(3) Peso del molde + muestra seca : kg.
(4) Peso de la muestra seca : kg.
(5) Peso Unitario Suelto : kg./m3
PESO UNITARIO COMPACTADO
(1) Peso del molde : kg.

(2) Volumen del molde : m3
(3) Peso del molde + muestra seca : kg.
(4) Peso de la muestra seca : kg.
(5) Peso Unitario Suelto : kg./m3
CONTENIDO DE HUMEDAD
CORRECIÓN POR HUMEDAD
(1) Peso del recipiente : gr.
(2) Peso del recipiente + suelo húmedo : gr. PES O UNITARIO S UELTO CORREGIDO
(3) Peso del recipiente + suelo seco : gr. kg./m3
(4) Peso del suelo seco (3) - (1) : gr.
(5) Peso del agua (2) - (3) : gr. PES O UNITARIO COMPACTADO CORREGIDO
(6) Conteido de Humedad ((5) / (4)) * 100 : % kg./m3
Observaciones: Revisado por :

ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL PESO
ESPECÍFICO Y PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
DE LOS AGREGADOS
AGREGADO FINO: ASTM C-128 / NTP 400.022

AGREGADO GRUESO: ASTM C-127 / NTP 400.021
DEFINICIÓN.- El peso específico, llamado también densidad, es la relación del peso del
material entre el volumen que ocupa sin incluir sus vacíos, en este ensayo determinamos el peso
específico de masa, el peso específico saturado con superficie seca aparentemente y el % de
absorción.
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN.- Es la cantidad de agua que puede absorber un agregado

para llenar sus vacíos.
PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO GRUESO
. Balanza Hidrostática, con aproximación a 1g

+/- 5º C.
. Cesta Metálica, confeccionada con malla # 10 y un recipiente de almacenaje.
. Fiola de vidrio de 500 cm3
. Franelas
. Pizón y cono para absorción.
. Herramientas varias
PROCEDIMIENTO.- Tomar una muestra de agregado grueso, según la siguiente tabla:
PESO MÍNIMO
TMN
kg.
< ½” 2
¾” 3
1” 4
1 ½” 5

Obtener la cantidad por cuarteo, que retenga la malla # 4 y saturarlo por 24 horas.
Decantar el agua y tomar el peso mínimo del material según el TMN aproximado de agregado
saturado con superficie seca (agregado en sss). Esto se obtiene secando el agregado con ayuda de
una franela (la superficie de las partículas).
Sumergir la canastilla metálica en un recipiente lleno de agua a un determinado nivel y que debe
estar acoplado a la balanza hidrostática. Registrar el peso de la canastilla dentro del agua, adicionar
la muestra en sss en la canastilla y pesar.
Retirar la muestra, colocarlo en un recipiente, llevarlo al horno hasta peso constante y pesar.
CÁLCULO: Ver fórmulas en formato adjunto
PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO
Saturar aproximadamente 1 kg. de agregado fino durante 24 horas. Luego decantar el agua,
extender el agregado saturado en una superficie no absorbente. Se deja que el agregado pierda
humedad superficial gradualmente, este procedimiento se puede acelerar con ayuda de un
ventilador.
Cuando el agregado se encuentre con baja humedad, se procede a probar en el cono, introducir la
arena dentro del cono y apisonar 25 veces con el pizón normalizado, limpiar el agregado que se ha
caído a los costados y levantar el cono en forma vertical. Si no hubiera desmoronamiento, se sigue
extendiendo el material y se prueba entre lapsos de tiempo de 15 a 30 minutos, hasta que se
produzca un desmoronamiento parcial, es en ese momento que se dice que el agregado fino se
encuentra en condición saturada con superficie seca, momento en el cual se toma 500g para el
ensayo.
Si por el contrario, cuando se prueba el material en el cono y se desmorona totalmente, se dice que
ya pasó la condición de saturado con superficie seca, en este caso se puede adicionar unos cm3 de
agua para humedecer la muestra y se coloca en un recipiente herméticamente cerrado por 30
minutos y se vuelve a probar en el cono hasta que alcance la condición de sss.
Colocar 500g de agregado en sss en una fiola de vidrio de 500 cm3 de capacidad y de peso
conocido. Adicionarle agua hasta la marca y realizar giros circulares con el fin de eliminar todas
las burbujas de aire contenidas en la muestra, completar con agua hasta la marca, luego pesar.
Extraer la muestra y colocarlo en un recipiente metálico de peso conocido y llevarlo al horno por
24 horas o hasta peso constante.

Imagen: estados de humedad del agregado
CÁLCULO: Ver fórmulas en formato adjunto
RESULTADOS:
1. Datos de pesos obtenidos.

2. Calcular los pesos específicos de cada agregado.
3. Calcular los porcentajes de absorción de cada agregado.

FORMATO DE ENSAYO:
PESO ESPECÍFICO DE MASA D/C
PESO ESPECÍFICO SSS (BASE SATURADA) A/C
% ABSORCIÓN ((C-H)/H)*100

1. Para dosificar concreto premezclado se realizan los ensayos correspondientes para realizar el
cálculo y las correcciones del mismo. En las siguientes tablas se detallan los datos de cada
ensayo los que se pide completar para obtener los resultados y responder a las preguntas que se
proponen posteriormente.

Peso inicial húmedo g 950 945 4578 4590
Peso seco g 870 874 4560 4575
% humedad
% PROMEDIO
% Absorción (Dato) 1.5 1.2

Peso del molde kg 2.178 3.777
Volumen del molde M3 0.002812 0.007087
Peso de molde + agregado kg 6.874 6.902 15.412 15.499
Peso unitario Suelto kg/ M3
PROMEDIO kg/ M3

Peso del molde kg 2.178 3.777
Volumen del molde M3 0.002812 0.007087
Peso de molde + agregado kg 6.921 6.987 15.978 16.217
Peso unitario Compactado kg/ M3
PROMEDIO kg/ M3

Peso específico de masa kg/ M3 2690 2710
En base a las tablas anteriores, complete los requerimientos siguientes:
a) Halle el porcentaje de vacíos de la arena

b) Halle el porcentaje de vacíos de la piedra
c) En función a los resultados de humedad y absorción de los agregados, calcule la cantidad

de agua que se necesitaría considerando que en una dosificación inicial (diseño seco) se
determinó que se debe usar 320kg de cemento, 180 litros de agua, 980kg de piedra y
890kg de arena.

LABORATORIO N° 3
ENSAYOS EN CEMENTOS Y ALBAÑILERÍA

METODO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO HIDRÁULICO
ASTM C 188 / NTP 334.005 / AASHTO T-133
1. OBJETO
Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar el peso específico del
cemento hidráulico. El peso específico es la relación de masa entre volumen, que se utiliza
principalmente como dato en el diseño de mezcla.
2. APARATOS
 Balanza: Con aproximación a 0.05 g.
 Le Chatelier: De gradación de 0 a 24 ml con aproximación a 0.1ml.
3. PROCEDIMIENTO
Llenar el frasco con kerosene o nafta hasta 0 o 1 ml (lectura inicial). Agregar 64 g. De cemento al frasco,
lentamente evitando que se adhiera en las paredes. Agitar el frasco en posición inclinada para eliminar
las burbujas de aire. Leer la lectura final, después del baño María a temperatura ambiente.
4. CÁLCULOS
P.E. (g/cm3) = 64
LF – LI
Donde:
LF: Lectura final
LI: Lectura inicial
3. APENDICE
Indicaciones complementarias: El aparato no debe estar sometido a vibraciones durante la toma de las
lecturas.
4. FORMATO

Tipo y marca del cemento
Peso del cemento g
Lectura Inicial cm3
Lectura Final cm3
Peso específico del cemento g/cm3
PROMEDIO g/cm3

PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE PASTAS Y MORTEROS DE CONSISTENCIA
PLÁSTICA POR MEZCLA MECÁNICA
ASTM C-305 / NTP: 334.003
1. RESUMEN
Se establece un método estándar para la preparación de pastas y morteros a través de mezcla mecánica
haciendo uso de una mezcladora estandarizada cuyas dimensiones y geometría tanto del depósito, paleta y
velocidad de rotación de la paleta sean iguales en todos los ensayos con el fin de comparar el
comportamiento de los distintos tipos de cemento.
2. EQUIPOS
- Mezcladora mecánica con 2 velocidades (140+5 y 285+10 RPM), movimiento de traslación con 2
velocidades (62 y 125 RPM).
- Paleta mezcladora, fácilmente removible
- Recipiente de mezcla, de volumen nominal de 4.73 litros
- Espátula larga
- Balanza con precisión a 0.1g
- Cronómetro
Condiciones ambientales:
La temperatura del ambiente, las herramientas y materiales excepto el agua debe mantenerse entre 20 y
27.5°C. Temperatura del agua 23 ± 1.7°C y la humedad relativa no menor de 50%.
3. PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE PASTAS
1. Se coloca la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla en la posición de trabajo en el mezclador,

cuidando que se encuentren secos, entonces introducir los materiales para preparar una tanda en el
recipiente y mezclar tal como se indica a continuación.
1.1. Verter toda el agua de mezclado en el recipiente de la mezcladora.
1.2. Agregar el cemento al agua y dejar reposar por 30 segundos para la absorción del agua.
1.3. Mezclar a velocidad lenta por 30 segundos (140+5 revoluciones/minuto).
1.4. Detener la mezcladora durante 15 segundos y durante este tiempo desprender la pasta adherida
al recipiente y la paleta hacia el fondo con ayuda de una espátula.
1.5. Continuar con el mezclado a velocidad media por 1 minuto (285+10 revoluciones/minuto)
.
4. PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE MORTEROS
1. Se coloca la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla en la posición de trabajo en el mezclador,

cuidando que se encuentren secos, entonces introducir los materiales para preparar una tanda en el
recipiente y mezclar tal como se indica a continuación.
1.1. Verter toda el agua de mezclado en el recipiente de la mezcladora.
1.2. Agregar el cemento al agua y se mezcla a velocidad lenta por 30 segundos (140+5
revoluciones/minuto).
1.3. Se agrega en un periodo de 30 segundos la totalidad de la arena mientras se continúa el
mezclado con velocidad lenta.

1.4. Detener la mezcladora, cambiar a velocidad media y se mezcla por 30 segundos.
1.5. Detener la mezcladora y dejar que el mortero repose por 90 segundos, durante los primeros
15 segundos de este intervalo, remover hacia el fondo el mortero adherido a la paleta y el
recipiente llevándolo hacia el fondo con ayuda de una espátula.
1.6. Finalmente mezclar durante 60 segundos a velocidad media.
Mezcladora de mortero
FUENTE: Catálogo HOBART

DETERMINACION DE LA CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
ASTM C-187 / NTP: 334.006 / AASHTO T-29
1. DEFINICIÓN
Consistencia normal se define como la cantidad mínima de agua (Expresada en porcentaje con respecto al
peso del cemento), con la cual el cemento se hidrata totalmente. El rango aproximado en el cual se
encuentra la consistencia de los cementos es de 30% o R A/c = 0.3. Se dice que una pasta de cemento tiene
consistencia normal cuando presenta una penetración de 10 ± 1mm con la parte posterior de la aguja de
Vicat (La sonda pesa 300g).
2. OBJETIVO
Determinar la cantidad de agua para preparar la pasta de cemento de consistencia normal.
3. EQUIPOS
- Equipo de Vicat (el peso de la sonda será de 300 + 0.5g).

- Molde cónico de caucho.
- Balanza con aproximación a 0.1g y con capacidad de por lo menos de 2000g.
- Probeta graduada de 100ml.
- Batidora para pasta normalizada.
- Cronómetro.
- Herramientas varias.
Condiciones ambientales:
La temperatura del ambiente, las herramientas y materiales excepto el agua debe mantenerse entre 20 y
27.5°C. Temperatura del agua 23 ± 2°C y la humedad relativa no menor de 50%.
4. PROCEDIMIENTO:
1. Pesar 650gr de cemento y mezclar con una cantidad de agua destilada adecuada para obtener la
consistencia normal. Utilizar el método normalizado de mezclado de pasta de cemento, retirar la pasta
adherida en las paredes del recipiente de mezclado (con la mano) y hacer una bola.
2. Bolear 6 veces entre las manos a una distancia de 6” o 150mm. e introducir la pasta por la parte
inferior del molde cónico y colocarlo sobre un vidrio, enrasar el exceso con la ayuda de una espátula y
darle un acabado plano.
3. Luego se coloca la muestra centrada debajo del vástago de la aguja de Vicat de tal forma que haga
contacto con la superficie de la muestra y se deja caer por espacio de 30”. Tiempo en el cual debe
penetrar 10 ± 1mm para que sea considerada una pasta de consistencia normal.
Nota: Los pasos 2 y 3, se deberán realizar antes de 30 segundos, tiempo que se controla desde el momento
que se apaga la máquina de mezclado una vez finalizada de mezcla.
Si se obtuvieran lecturas fuera del rango, se realizarán otras pastas con menos o mayor cantidad de agua,
según sea el caso.

Nota: La muestra necesaria de cemento para el ensayo es de 500g o 650g.
Ejemplo:
Cemento Pacasmayo
Peso (g) 650.0
Agua (ml) 195.0
Penetración (mm) 10
Consistencia (%) 27.0
5. CÁLCULO
Si: 650.0 100

195.0 X
195.0 x 100
X=
650.0
X = 30.0%  La consistencia normal del cemento es 30.0%.
6. EXPRESIÓN DE RESULTADOS:
Se informará el porcentaje de agua con aproximación a 0.5%, con lo cual se obtuvo una penetración de
10±1mm.
7. FORMATO:

Tipo de cemento
Peso del cemento g
Agua g
Penetración mm
Consistencia %
¿Cumple? SI / NO

METODO PARA DETERMINAR EL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO HIDRAULICO
MEDIANTE EL APARATO DE VICAT
ASTM C 191 / NTP 334.006
1. OBJETIVO
Determinar la velocidad de endurecimiento del cemento hidráulico mediante la aguja de Vicat.
2. EQUIPOS:
Balanza con capacidad de 1000g con precisión a 0.1g.
Probeta graduadada
Aparato de Vicat
Cronometro
Cono de plástico
Placa de vidrio
Herramientas varias
CAMARA HUMEDA:
Debe tener las dimensiones adecuadas para que las muestras puedan almacenarse con facilidad. Mantener una
temperatura de 23±1.7°C y una húmeda relativa no menor de 90%.
PREPARACION DE LA PASTA DE CEMENTO:

Debe mezclarse 650g de cemento con el porcentaje de agua de amasado requerido para la consistencia
normal.
CONDICIONES AMBIENTALES:
Temperatura ambiente de 20 a 27.5 °C, temperatura de agua 23±1.7°C y humedad relativa > 50%.
3. PROCEDIMIENTO:
Rápidamente se debe dar forma esférica a la pasta de cemento con las manos enguantadas y lanzarse de una
mano a otra por 6 veces estando estas a una distancia de 15 cm aproximadamente. Se toma el molde con una
mano y la se presiona la esfera hasta llenar el molde completamente por la base mayor.
Quitar el exceso con un solo movimiento de la palma de la mano. El molde debe colocarse con la base mayor
sobre la placa de vidrio. Y el exceso de pasta que aparezca en la base menor debe retirarse con la espátula de
modo que forme un Angulo pequeño con el borde superior del molde.
La parte superior de la muestra debe realizarse si es necesario, con una o dos pasadas del borde de la espátula.
Durante esta operación debe tenerse cuidado de no ejercer presión sobre la muestra.
Inmediatamente después del terminado del conteo, debe colocarse la muestra en la cámara húmeda, donde
debe sacarse únicamente para determinaciones de tiempo de fraguado. La muestra debe permanecer en el
molde, soportada con la placa de vidrio, durante el ensayo.
4. DETERMINACION DEL TIEMPO DE FRAGUADO
La muestra buscada debe mantenerse dentro de la cámara húmeda durante 30 minutos después del moldeo sin
que sufra ninguna alteración.
Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página |

35
Debe determinarse la penetración de la aguja en mm en ese instante y luego debe repetirse cada 15 minutos
(para cemento tipo III debe repetirse cada 10 minutos), hasta que se obtenga una penetración de 25 mm o
menos, dejando que la aguja penetre 30 segundos, momento en el cual debe tomarse la lectura para determinar
la penetración. Si durante las primeras lecturas la pasta se mantiene blanda, el descenso del vástago se puede
hacer lentamente para evitar la deformación de la guja.
Las penetraciones deben estar separadas 6 mm entre si y 10 mm del borde interior del molde. Se anotaran los
resultados de todas las penetraciones por interpretación debe determinarse el tiempo obtenido para una
penetración de 25mm en cual indica el tiempo de fraguado inicial.
5. INDICACIONES COMPLEMENTARIAS:
El equipo no debe estar sometido a vibraciones durante la penetración, la aguja debe estar recta y limpia.
6. RESULTADOS:
Reportar el tiempo en minutos.
7. FORMATO
Hora Inicial: Tipo de cemento:

Tiempo Temperatura Temperatura Area
N° de Fuerza Esfuerzo
Hora Transcurrido ambiente Mortero Aguja
Aguja (lb-f) (lb-f/pulg2)
(hh:mm) °C °C (Pulg2)
Fraguado Inicial (Hr-min.): Fraguado final (Hr-min.):
Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página |

36
METODO PARA DETERMINAR LA FLUIDEZ DE UN MORTERO DE CONSISTENCIA
PLÁSTICA
ASTM C-230 / AASHTO T-152
1. OBJETIVO:
Determinar la fluidez o extensibilidad de una mezcla plástica de mortero.
2. EQUIPOS:
Cronometro
Probeta de 100ml
Meza de fluidez
Cono y pisón
Calibrador o regla graduada opcional
Medidor de flujo
3. PROCEDIMIENTO: Fuente: Google imágenes
Colocar la meza de fluidez sobre una superficie totalmente plana, el equipo debe estar colocado en la parte
inferior del leva de la mesa.
Humedecer la superficie de la mesa y el cono, centrar el cono dentro de las marcas de la superficie de la
mesa.
Llenar el molde en 2 capas, compactar cada capa con 20 golpes con un pisón de goma, la última se llena en
exceso y se nivela con la ayuda de una espátula.
Retirar cuidadosamente en forma vertical el cono, limpiar los bordes de la mesa dejado por el mortero,
limpiar el agua que rodea a la mezcla, todo este procedimiento debe realizarse en no más de 1 minuto. Girar
la manivela de la mesa de fluidez 25 veces en 15 segundos y medir la extensibilidad.
4. CALCULOS:
% de Fluidez = Diámetro promedio (mm) – 101.6mm

101.6mm
NOTA: En el caso de los equipos de UPC, éstos se encuentran calibrados para dar el % de fluidez
directamente (medidor de flujo)
5. FORMATO:

Tipo y marca del cemento
% de Fluidez
% PROMEDIO

METODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL MORTERO DE
CEMENTO HIDRAÚLICO USANDO CUBOS DE 50.8mm DE LADO
ASTM C-109 / NTP 334.051
OBJETIVO
Determinar la resistencia del cemento mediante un mortero moldeado en cubos de 2” x 2”.
APARATOS
- Una mezcladora de morteros.

- Tamices: Nº16, Nº30, Nº40, Nº50, Nº100.
- Probetas con precisión a 1 ml.
- Cámara de curado.
- Mesa de Flujo
- Máquina o prensa para ensayo a compresión.
- Termómetros.
- Moldes para cubos de 2” x 2”.
- Herramientas varias. Fuente: Google imágenes
ARENA: La arena a utilizar debe cumplir la norma ASTM C-788 previamente de debe cuartear de 700g de
muestra reduciéndola a 100g y realizar el ensayo granulométrico.
ESPECIFICACION
MALLA
(Porcentaje que pasa)
Nº 16 100
Nº 30 96 - 100
Nº 40 65 - 75
Nº 50 20 - 30
Nº 100 9-4
Nota: Se utilizará arena de OTAWA o arena de sílice
PROPORCIONES DE CONSISTENCIA
La dosificación para el mortero de cemento se realiza en peso en relación 1:2.75
MATERIAL Para 6 Cubos Para 9 Cubos

Cemento 500 g 740 g
Arena 1375 g 2035g
Para cementos Puzolánicos: 110%  5%
ASTM C-230 “Especificaciones para mesa de
Agua
fluidez”
Para cementos normales: a/c = 0.485
PREPARACION DE LOS MOLDES

Lo moldes deben estar limpios, aceitados y totalmente ajustados.

LLENADO DE LOS MOLDES
Se llenan en 2 capas, con un total de 32 golpes por capa. Cada capa tiene cuatro etapas de 16 golpes.
12 13
1 2 3 4
11 14
10 15
8 7 6 5
9 16
La última capa se adiciona en exceso y con la ayuda de los dedos el material sobrante se incorpora hacia
adentro y se nivela con una espátula.
CAMARA DE CURADO
La temperatura ambiente debe estar entre 20 y 27ºC.
La temperatura de curado (cámara) debe estar en 23  2ºC.
La humedad relativa debe ser mayor del 90%
TIEMPO DE ROTURA TOLERABLE
EDAD HORAS
(Días) PERMISIBLE
S
1  1/2 Hora
3  1Hora
7  3 Horas
28  12 Horas
- Cuando se va a ensayar cubos a 24 Horas se debe extraer la muestra del molde con mucho cuidado, la
cual debe estar en el cuarto de curado y envuelto en un paño húmedo hasta el momento del ensayo a
compresión
- Si se ensaya a otras edades debe permanecer la muestra saturada de agua a 23  1ºC hasta la fecha de su
rotura.
RESULTADOS
Los cubos deben ensayarse por la cara opuesta de donde han sido vaciados, determinar el área en cm2.
La carga es expresada en Kg.
Se necesita por ensayo 3 muestras de las cuales el promedio no debe diferir cada una de ellas en 10%.
Ejemplo:
1 ------------ 40 kg/cm2
2 ------------ 45 kg/cm2
3 ------------ 42 kg/cm2
10% 42  4

ALGUNOS ENSAYOS NORMALIZADOS EN ELEMENTOS DE ARCILLA
NORMAS: NTP. 331.018
OBJETIVO.- Determinar la variación de dimensiones, alabeo, resistencia a la compresión,

densidad, módulo de rotura, absorción, absorción máxima, coeficiente de saturación, succión y
eflorescencia de los ladrillos de arcilla usados en albañilería.
MÉTODOS DE ENSAYO
1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Equipos a emplear: Cualquier máquina de compresión calibrada y provista para la aplicación de

la carga, de un rodillo de metal endurecido de asiento esférico y solidario con el cabezal superior
de la máquina. Una plancha metálica de dureza Rockell C 60 cuya desviación con respecto a un
plano horizontal no sea mayor a 0.03 mm. y el tamaño de esta sea mayor al espécimen a ensayar.
Muestra: Estará constituida por medios ladrillos secos, obtenidos por corte perpendicular al largo
del espécimen. El corte se hará por cualquier método que no los destroce y que dé superficies
planas y paralelas.
Recubrimiento de la Muestra:
a) Recubrimiento de yeso
Se cubre ambas caras opuestas del espécimen con solución alcohólica de goma laca,
dejándolas secar perfectamente.
Se aplica una capa delgada de pasta de yeso cocido extendiéndola hasta obtener una
superficie plana y uniforme.
Se repite el procedimiento en la otra cara del espécimen.
Se comprueba que ambas caras sean aproximadamente paralelas y se espera por lo menos
2 horas antes de efectuar el ensayo.
b) Recubrimiento con azufre

Se usa una mezcla que contenga 40% a 60% de azufre en polvo (en masa completándose
con arcilla refractaria cocida u otro material inerte apropiado que pasa por el tamiz N°100.
Se usa un recipiente de aproximadamente la misma medida del ladrillo y de 1.25 cm de

profundidad.
Se aceita ligeramente el molde y se vierte 0.5 cm de azufre calentado y fluido.
Se coloca inmediatamente sobre el líquido la superficie del ladrillo que se va a recubrir,

sosteniendo el espécimen de tal manera que el recubrimiento sea uniforme.
Procedimiento: Se coloca el espécimen con una de sus caras mayores sobre el apoyo de la
máquina y se hace descender el vástago solidario al cabezal, maniobrando suavemente la rótula
hasta obtener un contacto perfecto sobre la cara superior del espécimen, asegurando que el eje de
la misma coincida con el eje longitudinal del espécimen.

Se aplica la carga cuidando que la velocidad del cabezal de la máquina no sea mayor de 1.27
mm/min.
Expresión de Resultados: Se calcula la resistencia a la compresión con la siguiente ecuación:
f’b = P
A
Donde:
f’b: Es la resistencia a la compresión del ladrillo en kg/cm2

P: Carga de rotura aplicada indicada por la máquina en kg.
A: Es el promedio de las áreas brutas superior e inferior del espécimen en cm2
Nota: Para la determinación del área en el caso de ladrillos perforados será necesario calcular el
volumen del espécimen tal como se realiza en el ensayo de densidad aplicando posteriormente la
siguiente ecuación:
A= V
h
Donde:
A: Es el área del ladrillo dado en cm2

V: Es el volumen del ladrillo en cm3
h: Es la altura del ladrillo en cm
Informe: Se indica como resistencia a la compresión del lote de ladrillos el promedio de los
valores obtenidos para cada muestra en kg/cm2 enteros.
2. DENSIDAD
Equipos a emplear: Balanza con capacidad no menor de 2kg y que permita efectuar pesadas con
una precisión de 0.5g
Recipiente con agua que pueda contener las muestras completamente sumergidas.
Horno con libre circulación de aire que permita mantener una temperatura comprendida de
110+5°C.
Muestra: Estará constituida por ladrillos secos enteros obtenidos según la norma NTP 331.019.
Procedimiento: Se calientan los especímenes en el horno a una temperatura controlada de

110+5°C y se pesan luego de enfriarlos a temperatura ambiente hasta peso constante (de 16 a 24
horas).
Nota: Para enfriar los especímenes se recomienda colocarlos sin amontonarlos en un espacio
abierto con libre circulación de aire, manteniéndolos a temperatura ambiente durante 4 horas.
Se coloca el espécimen en recipiente lleno de agua destilada hirviendo, disponiéndolo de modo

que el líquido pueda circular libremente por los costados manteniéndolo durante 3 horas en
ebullición.

Se pesa el espécimen sumergido con ayuda de una balanza y una canastilla para este tipo de
ensayo.
Se retira el espécimen del recipiente secando el agua superficial con un trapo húmedo y se pesa.
Expresión de Resultados:
El volumen del espécimen será:
V = G1 – G2
Donde:
V: Es el volumen en cm3
G1: Es el peso del espécimen saturado (3 horas de ebullición) en g
G2: Es el peso del espécimen saturado sumergido en g
La densidad será:
D = G3
V
Donde:
D: Es la densidad del espécimen en g/cm3

G3: Es el peso del espécimen seco en gr.
V: Es el volumen en cm3
Informe: Se indica como densidad al lote de ladrillos del promedio de los valores obtenidos para
cada espécimen en g/cm3 con dos decimales.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
DATOS / PRUEBA 1 2 3
Área bruta cm2
Fuerza máxima Lb
Fuerza máxima kg
Esfuerzo kg/cm2
Densidad g/cm3

1. En las tablas siguientes se detalla los datos de algunos ensayos de laboratorio.
DATOS / PRUEBA 1 2
Peso del cemento g 64 64
Volumen inicial mL 0.5 0.3
Volumen final mL 21.8 21.5
Peso específico g/cm3
PROMEDIO g/cm3
DATOS / PRUEBA 1
Peso del cemento g 650
Peso del agua g 190
% Consistencia
Penetración mm 11
¿Es consistencia normal? SI / NO
COMPRESIÓN DE CUBOS DE MORTERO - CEMENTO

DATOS / PRUEBA 1 2 3
Área 24.98 25.01 25
Fuerza máxima Lb 12115 12098 12101
Fuerza máxima kg
Esfuerzo kg/cm2
PROMEDIO kg/cm2
En base a las tablas anteriores, responda las siguientes preguntas:
a) Al dosificar una mezcla de concreto se utiliza 380kg de cemento, si se sabe que cada bolsa
de cemento equivale a 1pie3 y cada bolsa pesa 42.5kg, Calcule la cantidad de bolsas de
cemento utilizadas en la mezcla, y el volumen total de cemento en pie3 y m3.

b) Se requiere elaborar una mezcla plástica de cemento y agua (pasta) la cual debe tener una
consistencia normal. Si el peso del cemento en 145kg, ¿Cuál sería la cantidad mínima de
agua en kg para que el cemento llegue a saturarse totalmente sin exceso de agua?
c) El tipo de cemento ensayado a compresión corresponde a un tipo I, la norma especifica

que este tipo de cemento debe llegar a 20MPa a los 28 días. Indique si el tipo de cemento
ensayado cumple con los requerimientos de la norma.
d) Calcule la dispersión entre muestras individuales del ensayo a la compresión del cemento.

LABORATORIO N° 4
ENSAYOS DE RESISTENCIA MECÁNICA

El Acero
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta
menos de un 2%).
1. Aumento de carbono en Acero

Tiene las siguientes consecuencias:
 Aumenta la fragilidad
 Aumentan las características mecánicas
 Disminuye la temperatura de fusión del acero
 Facilidad para aplicación de tratamientos térmicos
 Mayor resistencia al desgaste
 Menor solubilidad
Fuente: Catálogo INSTRON USA
2. Elementos de Aleación en los Aceros – Componentes
Aluminio (Al).- EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de

acero.
Azufre (S).- El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero,
una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para
mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar
pueden causar porosidad en las soldaduras.
Carbono (C).- El Carbón - Carbono es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de bajo
costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y
cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se
enfría más rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El
carbón es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
Boro (B).- El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta
totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el
carbono para formar los carburos que dan al acero características de
revestimiento duro.
Cobre (Cu).- El Cobre aumenta la resistencia a la corrosión de aceros al carbono.
Cromo (Cr).- El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del

endurecimiento. Asimismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita
la corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros
inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en
revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
émbolos, ejes, etc.
Fósforo (P).- Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al
igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin
embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su
resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Manganeso.- El Manganeso (Mn) es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta
presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de
ductilidad, y al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de
hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de
laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento.
Molibdeno.- El Molibdeno (Mo) también es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la

profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El
Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las
bajas temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado.
Niquel (Ni).- Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al

impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la
resistencia a la corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar
fundición.
Plomo (Pb).- El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade plomo a
muchos tipos de aceros para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
Titanio (Ti).- Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque
debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
Tungsteno.- El Tungsteno (W) se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura. El
Tungsteno también forma carburos, que son excepcionalmente duros, dando al
acero una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o
en acero para la fabricación de herramientas.
Vanadio (V).- El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la pérdida de

resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de
endurecimiento. Asimismo, es un formador de carburos que imparten resistencia
al desgaste en aceros para herramientas, herramientas de corte, etc.
3. Uso del Acero de refuerzo en elementos de CONCRETO

El acero es muy útil para:
 Aumentar la ductilidad
 Aumentar resistencia
 Resistir esfuerzos de tensión y compresión
 Resistir torsión
 Restringir agrietamiento
 Reducir deformaciones a largo plazo
 Confinar el Concreto
4. Control de Calidad en Aceros.

El control de calidad en aceros en nuestro país se basa en dos ensayos:

4.1 Comprobación química
Esta se hace porque existen muchos tipos de acero y se exige a la empresa que los fabrica
un comprobante de su composición química.
4.2 Ensayo de Tracción Axial

Es realizado en el Lab. de Tecnología de los Materiales de la Carrera de Ing. Civil, ubicado
en el campus Los Álamos.
Con la prueba de tracción obtenemos relevante información del acero:

 Deformación al Máximo de Carga (%)
 Esfuerzo de tracción al Máximo de carga (Zona Plástica) (kgf)
 Extensión en la muestra hasta su rotura (Alargamiento) (milímetros)
 Fluencia (umbral de la pendiente 0.21) (Kg/cm2)
 Máxima carga en la Zona Elástica (kgf)
 Máxima carga en la Zona Plástica (kgf)
 Módulo de Elasticidad (Kgf/cm2)
 Tiempo de rotura (segundos)
5. Etapas que se presentan en la gráfica Esfuerzo de Tracción vs. Esfuerzo Real

Comportamiento
Elástico.- Se dice que la muestra responde elásticamente si retorna a su
longitud o forma original cuando se retira la carga que actúa sobre
ella. Este comportamiento elástico ocurre cuando las
deformaciones se muestran como una línea recta a través de toda la
región, así que el esfuerzo es proporcional a la deformación. En
otras palabras, se dice que el material es linealmente elástico. El
límite superior del esfuerzo en esta relación lineal se llama límite
proporcional. La curva tiende aplanarse causando un incremento
mayor de la deformación con el correspondiente incremento de
esfuerzo. Esto continúa hasta que el esfuerzo llega al límite
elástico.
Fluencia.- Un ligero aumento en el esfuerzo más allá del límite elástico

provocara el colapso del material y causara que se deforme
permanentemente. Este comportamiento se llama fluencia. El
esfuerzo que origina la fluencia se llama esfuerzo de fluencia o
punto de fluencia y la deformación que ocurre se llama
deformación plástica al contrario de la carga elástica, una carga que
ocasione la fluencia del material cambiara permanentemente las
propiedades del mismo.
Endurecimiento
Por deformación.- Cuando la fluencia ha terminado, se observa una curva que se eleva
continuamente pero se va aplanando hasta llegar al esfuerzo
máximo, llamado esfuerzo ultimo. La elevación en la curva de
esta manera se llama endurecimiento por deformación. A los largo
de la prueba, y mientras el espécimen se esta alargando, el área de
su sección transversal disminuirá.

Formación de la
Estricción.- En el esfuerzo último, el área de la sección transversal comienza a
disminuir en una zona localizada en la muestra, en lugar de hacerlo
en toda su longitud. Este fenómeno es causado por los planos de
deslizamiento que se forman dentro del material. Como resultado,
tiende a desarrollarse una estricción o “cuello” en esta zona a
medida que el espécimen se alarga cada vez más. Puesto que el
área de la sección transversal en esta zona esta decreciendo
continuamente, el área mas pequeña puede soportar solo una carga
siempre decreciente. De aquí que el diagrama esfuerzo -vs.-
deformación tienda a curvarse hacia abajo hasta que la muestra se
rompe en el punto del esfuerzo de fractura o rotura.
La figura muestra la forma de la varilla de acero al inicio del ensayo y al momento que alcanza la
carga máxima en el estado plástico, la estricción y finalmente la rotura.

ENSAYO DE TRACCIÓN EN ACERO
Norma: ASTM A 370
1. OBJETIVO:
El objetivo de este ensayo realizado en el laboratorio es determinar la resistencia a la
tracción o tensión del acero corrugado y acero liso para poder determinar el esfuerzo de
fluencia, el esfuerzo máximo (esfuerzo a la tracción o tensión), el módulo de elasticidad, la
elongación o alargamiento, la estricción y el esfuerzo de rotura.
Antes de pasar a explicar el ensayo se debe tratar algunos aspectos básicos del
comportamiento del acero al ser sometido a esfuerzos de tracción.
El acero al ser un material dúctil y de gran resistencia tanto a la tracción como a la flexión,
es utilizado en elementos estructurales como el concreto armado (acero corrugado) y
carpintería metálica (acero lizo). El acero en sus primeras etapas de resistencia presenta una
deformación o comportamiento elástico (zona elástica) en la cual si se detuviese la
aplicación de carga antes de llegar al límite de fluencia, este retornaría a su estado o
longitud inicial. Pasado el límite elástico inicia la zona plástica dejando atrás el límite de
fluencia en el cual el acero tiende a presentar un endurecimiento por deformación por lo
cual llega a seguir incrementando su esfuerzo.
Al llegar al punto más alto en el esfuerzo o al esfuerzo máximo, el acero tiende a disminuir
su sección, efecto llamado estricción, al reducirse la sección, el esfuerzo disminuye hasta
llegar a su rotura o falla. En el siguiente gráfico se detallan las principales fases del proceso
de deformación del acero durante la prueba de tracción.

En el gráfico anterior se visualiza la forma en la que se produce el alargamiento

(elongación) con respecto a su longitud inicial. De la misma forma la reducción de la
sección (estricción) hasta su rotura.
2. EQUIPOS USADOS PARA EL ENSAYO:

 Equipo de aplicación de carga; provista de una celda de carga de 100KN de
capacidad máxima y un extensómetro automático el cual permitirá medir
deformaciones en forma automática durante el proceso de ensayo.
 Calibrador vernier; con precisión a 0.01mm para tomar las dimensiones iniciales y
finales de la muestra a ensayar.
 Otros: Computadora provista de software de captura de datos la cual controla a
interfaz del equipo de ensayo.
3. PROCEDIMIENTO:
Previo al ensayo se deben preparar las muestras de acero siendo cortadas a 22 cm de

longitud total. La muestra de acero será colocada en el centro de las mordazas, estas deben
ser resistentes de superficie rugosa para evitar la fricción o escape de la muestra.
La muestra es ajustada por el sistema de mordazas con la fuerza necesaria para mantener su
fijación. Una vez instalada la muestra en el centro de las mordazas, se determina el
diámetro promedio de 2 lecturas con un vernier y la longitud entre mordazas la cual vendría
a ser la longitud inicial.
Se coloca en el centro de la muestra un sensor el cual permitirá identificar en el gráfico la

zona elástica y poder calcular automáticamente el límite de fluencia (f y). Después se
colocan las cargas y deformaciones en cero y se da inicio a la aplicación de carga a una
velocidad de 9mm/min, la velocidad según la norma de ensayo debe ser como sigue:
Periodo o intervalo elástico, usar una velocidad igual o inferior al 5% de la longitud entre
marcas por minuto (0.05% Lo/min) o un aumento de tensión de 10 N/mm2.min.
Periodo o intervalo plástico, usar una velocidad igual o inferior al 40% de la longitud
entre marcas por minuto (0.40 Lo/min).

Cuando el gráfico esfuerzo Vs deformación se encuentre pasando el límite de fluencia, el
software dará un aviso para poder retirar el extensómetro y evitar que este se pueda dañar;
el ensayo se detiene automáticamente cuando la muestra ha fallado dividiéndose en dos
partes casi iguales al producirse la rotura cerca al centro d la muestra.
Los problemas que se pueden presentar durante la ejecución del ensayo pueden ser:
 Un mal ajuste de la muestra en uno de los extremos de las mordazas puede generar
que la muestra falle en los extremos considerándose como un ensayo no válido.
 Olvidar colocar el sensor de deformación puede que el software no proporcione los
resultados de esfuerzo al límite de fluencia.
4. CALCULOS:
Estricción (%) = Area inicial – Area final x 100

Área inicial
Elongación (%) = Longitud final – Longitud inicial x 100

Longitud inicial
El área inicial se calcula utilizando los datos de diámetro promedio inicial, elevando el
diámetro promedio al cuadrado, multiplicando este resultado por el valor de PI y el
resultado final dividiéndolo entre 4.
De la misma forma se determina el área final utilizando los datos del diámetro final después
de haberse desarrollado el ensayo.
Según las exigencias del acero grado 60 ASTM A615 y NTP 341.031, éste debe tener como
mínimo un f’y o esfuerzo de fluencia de 420 MPA (4283 kg/cm2), una resistencia máxima a
la tracción de por lo menos 620 MPA (6322 kg/cm2) y una elongación mínima de 9%.
Según las exigencias del acero grado 50 ASTM A572, éste debe tener como mínimo un f’y
o esfuerzo de fluencia de 345 MPA (3518 kg/cm2), una resistencia máxima a la tracción de
por lo menos 450 MPA (4589 kg/cm2) y una elongación mínima de 18%.
5. RESULTADOS:
Los resultados obtenidos del ensayo y los datos respectivos de ensayo son como siguen a
continuación:

Esfuerzo de Módulo de Carga Resistencia a la Esfuerzo de Longitud Longitud Deformación Área Área Estricción
Probeta N°
fluencia a 0.2 elasticidad Máxima tracción Rotura inicial final por tracción inicial final (%)
%E máxima
(kgf/cm^2) (kgf) (kgf/cm^2) (cm) (cm) (%) (cm^2) (cm^2)
(kgf/cm^2) (kgf/cm^2)
1 4616 1923687 5184 6943 5786 10.305 13.119 24.47 0.747 0.342 54.2
2 4288 2100453 3889 5429 3496 10.302 13.639 30.31 0.716 0.227 68.3
Fuente: Resultados de ensayos LRM UPC
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ENSAYOS EN MADERA: COMPRESIÓN PARALELA AL GRANO
NORMAS: NTP. 251.014
1. OBJETIVO:
El objetivo de este ensayo es determinar la resistencia a la compresión máxima, resistencia a la
compresión hasta el límite proporcional, deformación hasta el límite proporcional y el módulo de
elasticidad.

 Equipo de aplicación de carga
 Calibrador vernier; calibrador digital u otro con precisión a 0.01mm para tomar las
dimensiones iniciales y finales de la muestra a ensayar.
 Otros: Computadora provista de software de bajada de datos la cual controla a interfaz del
equipo de ensayo.
 Accesorios de ensayo; platinas de acero cilíndricas para recibir la muestra según indica el
método de compresión.
3. PROCEDIMIENTO:
Previo al ensayo se tallarán las muestras de madera cortándolas de tal manera que el sentido de la
fibra sea en dirección perpendicular a las caras que serán sometidas a compresión o la dirección del
grano sea paralela a la base de aplicación de carga en el equipo tal como se ilustra a continuación:
Sentido de las fibras en forma

perpendicular a las caras que
recibirán la carga
Imagen 01
Fuente: Google imágenes Sentido del grano paralelo
a las caras que recibirán la
carga del equipo de ensayo
Las medidas en las que se cortan las muestras deben ser según la norma de ensayo: de 5cm x 5cm
de lado x 15cm de longitud. El tallado debe ser de tal forma que ambas caras deben quedar
totalmente paralelas entre si y perpendiculares a la altura de la muestra.
Antes del ensayo se toman las dimensiones de la muestra a ensayar, largo ancho y espesor, con un
promedio de 2 a 3 mediciones en forma distribuida. El promedio de las dimensiones de la muestra
serán utilizadas como datos iniciales para ingresar en el software que controla al equipo de ensayo
para que este pueda ejecutar los cálculos correspondientes y nos pueda reportar al final del ensayo
los resultados finales.
Se coloca la muestra entre las platinas del equipo, se calibra automáticamente mediante el uso del
software la celda de carga para asegurar que los datos iniciales de esfuerzo y deformación estén en
cero; se realiza un avance rápido de la cruceta del equipo hasta que las platinas tengan un pequeño
contacto con la cara superior de la muestra a ensayar.

Una vez que las platinas han establecido contacto con la muestra, colocamos las cargas y
deformaciones en cero y damos inicio a la aplicación de carga con una velocidad de 0.6 mm/min.
Se detiene la aplicación de carga cuando se visualice en el gráfico que el esfuerzo está
descendiendo. Una vez finalizado el ensayo el software arrojará los resultados finales los cuales son
calculados con los datos ingresados antes del ensayo.
4. RESULTADOS DE ENSAYO
Ensayo: Velocidad de ensayo 0.60 mm/min
Ancho Altura Altura Espesor Área Máxima Máximo Deformación Esfuerzo al Módulo de
inicial final carga de esfuerzo de al límite límite elasticidad
Probeta N°
(cm) (cm) (cm^2) compresión compresión proporcional proporcional

(cm) (cm) (kgf/cm^2)
(kgf) (kgf/cm^2) (%) (kgf/cm^2)
1 5.01 15.2 14.7 4.99 25.00 5839.23 233.57 1.524 171.14 1404

ENSAYO DE TRACCIÓN DE MADERA PARALELA AL GRANO
NORMA DE ENSAYO: NTP 251.085
1. OBJETIVO:
El objetivo de este ensayo es determinar la resistencia a la tracción máxima, resistencia a la tracción
hasta el límite proporcional, deformación hasta el límite proporcional y el módulo de elasticidad.

 Equipo de aplicación de carga provista de una celda de carga de 100KN de capacidad
máxima, un sensor o deformímetro el cual identificará en el gráfico la zona elástica hasta el
límite de proporcionalidad de los materiales en caso tuviesen y un extensómetro automático
el cual permitirá medir deformaciones en forma automática durante el proceso de ensayo.
 Calibrador vernier; con precisión a 0.01mm para tomar las dimensiones iniciales y finales
de la muestra a ensayar.
 Accesorios de ensayo; mordazas de sujeción para materiales planos con superficie rugosa
para evitar el deslizamiento de a muestra durante el ensayo.
3. PROCEDIMIENTO:
Previo al ensayo se deberán tallar las muestras de madera según la forma y dimensiones que indica
la norma de ensayo:
Como forma experimental se tallarán las muestras en forma prismática con las dimensiones que se
indica en el formato de ensayo.
Antes del ensayo se toma nota del promedio de tres lecturas de ancho, espesor y longitud inicial
entre mordazas para los cálculos pertinentes de esfuerzo y elongación o deformación. Se coloca la
muestra de madera tallada en el centro de las mordazas ajustando con la misma fuerza ambos
extremos de la muestra, para evitar que esta se deslice durante el ensayo.
Se colocan las cargas y deformaciones en cero posteriormente se da inicio a la aplicación de carga a

una velocidad de 2.5mm/min, el equipo empezará a estirar a la muestra midiendo esfuerzo y
deformación.

4. RESULTADOS:
Esfuerzo al Deformación Carga Resistencia a Esfuerzo de Longitud Longitud Área Anchura Espesor Deformación
Probeta N°
límite al límite Máxima la tracción Rotura inicial final inicial inicial inicial por tracción
proporcional proporcional máxima
(kgf) (kgf/cm^2) (cm) (cm) (cm^2) (cm) (cm) (%)
(kgf/cm^2) (kgf/cm^2)
1 85 0.023 cm 945 500 492 11.641 13.011 1.892 1.989 0.951 1.60
(0.002%)
NOTA: Cuando el software no pueda encontrar el límite proporcional, se asume el esfuerzo al límite proporcional trazando una línea recta en la zona
inicial donde se produce un comportamiento elástico (casi recto), siguiendo la trayectoria de los puntos que conforman una línea recta. Se intersectan
las coordenadas con la recta trazada obteniendo el esfuerzo correspondiente y la deformación hasta el límite proporcional.

ENSAYO DE FLEXIÓN ESTATICA EN MADERA
NORMA DE ENSAYO: NTP 251.017
1. OBJETIVO:
El objetivo de este ensayo es determinar el esfuerzo a la flexión estática o módulo de rotura, esfuerzo hasta
el límite proporcional y deformación hasta el límite proporcional de la madera.

 Equipo de aplicación de carga; provista de una celda de carga de 100KN de capacidad máxima y
un extensómetro automático el cual permitirá medir deformaciones en forma automática durante el
proceso de ensayo.
 Calibrador vernier; con precisión a 0.01mm para tomar las dimensiones iniciales y finales de la
muestra a ensayar.
 Otros: Computadora provista de software de captura de datos la cual controla a interfaz del equipo
de ensayo.
 Accesorios de ensayo; accesorio de flexión que consta de una base en acero con dos puntos de
apoyo móviles también en acero a 70cm de luz y un pistón de carga radial al centro de la luz de la
muestra de ensayo.
3. PROCEDIMIENTO:
La muestra debe ser cortada según la norma en forma prismática de dimensiones especificadas: de 2.5cm x
2.5cm x 41cm (a 35 cm de luz) o de 5cm x 5cm x 76cm (a 70 cm de luz).
Se tomarán sus dimensiones iniciales, ancho, espesor y longitud total, con esta última se traza el centro de
la muestra para poder aplicar la carga en el centro de la misma.
Una vez trazadas tres marcas, dos a los costados y una al centro, se coloca la muestra de madera sobre el
equipo, apoyando los extremos sobre los puntos de apoyo entre las marcas trazadas y el centro sobre la
marca central trazada.
Después de haber instalado la muestra de madera en el equipo se realiza un avance rápido hasta conseguir
que el pistón de carga del equipo tenga un ligero contacto con la muestra, luego en el software se
introducen los datos de las medidas iniciales de la muestra, se colocan las cargas y deformaciones en cero y
se da inicio al ensayo con una velocidad de aplicación de carga según las dimensiones del especimen.
En la pantalla se desarrollará un gráfico de esfuerzo Vs deformación a medida que la carga se va

incrementando hasta producir el fallo de la muestra.
4. CÁLCULOS:
Las fórmulas que se utilizan para el cálculo son las siguientes:

ELP = 3P’L MOR = 3PL MOE = P’ L3
2 a e2 2 a e2 4 a e3Y
Donde:
ELP: Esfuerzo al límite proporcional en kg/cm2

MOR: Módulo de ruptura en kg/cm2
MOE: Módulo de elasticidad en kg/cm2
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P: Carga máxima en kg.
P’: Carga al límite proporcional en kg.
L: Distancia entre los apoyos (luz de la muestra ensayada)
a: Ancho de la probeta en cm
e: Espesor de la probeta en cm
Y: Deflexión en el centro de la luz al límite proporcional en cm
5. RESULTADOS:
Independientemente de los resultados finales que el software de ensayo nos proporciona, se debe
proporcionar en el formato de informe el tipo de falla ocurrido en forma gráfica.
La representación gráfica del tipo de falla sería como sigue:

Falla por corte diagonal.
También indica en la norma de ensayo reportar si la muestra fue secada al aire o al horno, el reporte del
contenido de humedad, la densidad de la muestra y la procedencia de la misma.
Ancho Espesor Carga al Esfuerzo de Deformación Máxima Módulo de Deformación Módulo de

Límite flexión al al Límite carga Ruptura máxima Elasticidad
Probeta N°
(cm) (cm) Proporcional Límite Proporcional

Proporcional (kgf) (kgf/cm^2) (%) (kgf/cm^2)
(kgf) (%)
(kgf/cm^2)
1 5.00 5.00 1231.72 1034.65 1.24 1231.72 1034.65 1.25 117291
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NOTA FINAL: Ya que la madera es un material no isotrópico (no uniforme en cuando a su textura y
cuerpo-estructura), los resultados de ensayos son muy variables en muestras del mismo lote, pueden existir
diferentes motivos para surgir variaciones entre muestras del mismo tipo, tales como presencia de ojos,
vacíos internos, cambios internos del sentido de la fibra, mala formación del grano, etc.
Por ende al existir gran dispersión en los resultados de resistencia mecánica en la madera se consideran
factores de seguridad mucho mayores a los materiales comunes en el diseño de estructuras (acero,
concreto).
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1. Con los siguientes datos de ensayo de tracción del acero, complete el MOE, Fy, % estricción,
% elongación y el gráfico esfuerzo Vs deformación unitaria.
Diám inicial mm 9.54 Fy kg/cm2

Diám final mm 6.12 MOE
Long inicial mm 21.30 % Estricción
Long final mm 24.30 % Elongación
Deformación Def Unitaria Esfuerzo
Fuerza kg
mm mm/mm kg/cm2
0 0.000
100 0.050
340 0.100
580 0.150
820 0.200
1060 0.250
1300 0.300
1540 0.350
1780 0.400
2020 0.450
2260 0.500
2500 0.550
2740 0.600
2980 0.650
3200 0.700
3260 0.750
3290 0.800
3610 0.990
3960 1.120
4420 1.410
4660 1.590
4800 1.800
4900 2.000
4960 2.200
4930 2.700
4700 2.900
3000 3.000

Teniendo en cuenta los datos de ensayo anteriores, complete lo siguiente:
a) Si se cuenta con un equipo para ensayos de tracción cuya capacidad máxima es 300kN y
se requiere ensayar el mismo acero del ejemplo considerando llegar hasta su máximo
esfuerzo, ¿Cuál sería el diámetro máximo en mm que se podría ensayar?
b) En función a los resultados obtenidos del ensayo de tracción del acero, indique cual sería
el esfuerzo del acero que consideraría para un diseño estructural y justifique su respuesta.

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PREGRADO

AUTOR : Jony C. Gutiérrez Abanto

DOCENTES : Biondi Shaw, Ana María Virginia

TÍTULO : Manual de Laboratorio de

FECHA : Junio 2014

CURSO : Materiales de la Construcción

CARRERA : Ingeniería Civil

Formuló Revisó Aprobó

Aprender sobre los materiales utilizados en la construcción requiere no solo de la

Te recomendamos prestar suma atención a los procedimientos, cálculos y toma de datos, a

LABORATORIO N° 1: Ensayos de control de calidad en los agregados

LABORATORIO N° 2: Ensayos para determinar las propiedades físicas de los

LABORATORIO N° 3: Ensayos en cemento y albañilería

LABORATORIO N° 4: Ensayos de resistencia mecánica

ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD EN LOS

En el agregado global (combinación de agregado fino y agregado grueso en proporciones

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL (TMN).- Es la malla que produce el primer retenido de la

MF del agregado = ∑ % R. Ac. 3” + 1 ½” + 3/4” + 3/8” + #4 + #8 + #16 + #30 + #50 + #100

EQUIPOS A SER EMPLEADOS

Fuente: Google imágenes

. Mallas, un juego normalizado que debe incluir tamices de:

. Tamizador electromecánico, opcional

Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 2

. Envases y herramientas varias Cuarteador mecánico

PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DEL AGREGADO FINO

PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DEL AGREGADO GRUESO

PROCEDIMIENTO.- Si el agregado grueso se encuentra húmedo, secarlo hasta peso constante,

Tomar una muestra representativa por cuarteo, de acuerdo a la siguiente tabla:

Tabla N°1: Cantidad de muestra mínima

Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 3

TAMICES ESTÁNDAR ASTM

Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 4

Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 5

Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 6

EQUIPOS A SER EMPLEADOS

Para este ensayo se emplea lo siguiente:

. Envases y herramientas varias

Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 7

Si el % de finos no excede al 10%, se informará con aproximación a 0.1%.

Para agregado grueso %máximo de material debe ser 1%

El grupo de alumnos presentará un informe conteniendo lo siguiente:

Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 8

Determina la presencia de contaminación del material el cual puede influir en la determinación de

EQUIPOS A SER EMPLEADOS

Para este ensayo se emplea lo siguiente:

. Balanzas, con aproximación a 0.1g

. Solución: de hidróxido de sodio al 3%

. Patrón Gardner: o solución normal de referencia.

PREPARACIÓN DEL REACTIVO

Hidróxido de sodio NAOH 3% m/m

SOLUCIÓN NORMAL DE REFERENCIA

PROCEDIMIENTO.- (La muestra debe estar semi-seca).

Añadir la solución de NAOH y completar el volumen de 200 ml. Aproximadamente (Agregado

Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 9

Tabla N° 1: Aceptación del agregado por colorimetría

1 No presenta impurezas orgánicas

2 Presenta trazos de impurezas orgánicas

Arena para concreto: Máximo color Gardner N° 3.

Autor: Jony C. Gutiérrez Abanto Página | 10

DEFINICIÓN.- La muestra de ensayo se compacta, de manera normalizada, en un recipiente de

EQUIPOS A SER EMPLEADOS

Para este ensayo se emplea lo siguiente:

. Tamices, de 3/8”, ½” y N°8