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Diseño y Construcción de un Prototipo de Bitutor Largo Tipo Kafo


Termoconformado

Conference Paper · November 2009

CITATIONS

3 authors, including:

Orlando Jose Pelliccioni Monrroy Carmen Muller-Karger


Simon Bolívar University Florida International University
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9º Congreso Iberoamericano de Ingeniería Mecánica
[Las Palmas de Gran Canaria 2009]

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE BITUTOR LARGO


DE TIPO KAFO TERMOCONFORMADO
Muñoz A, Pelliccioni O*, Müller-Karger C

Universidad Simón Bolívar, Departamento de Mecánica, Grupo de Biomecánica USB, Apartado 89000,
Caracas 1080-A, Venezuela, *orlandop@usb.ve

Área Temática: Biomecánica

RESUMEN

Actualmente alrededor del 10% de la población mundial sufre de algún tipo de discapacidad. En
Venezuela, alrededor de 60.000 venezolanos poseen alguna discapacidad del miembro inferior.
Fuentes no oficiales estiman que, desde el 2001, esta cifra prácticamente se ha duplicado, debido al
aumento de los accidentes viales y de la violencia en el país. Esto ha creado una demanda creciente de
aparatos ortésicos y protésicos que hasta la fecha, son importados en su totalidad. Para un alto
porcentaje de la población venezolana este incremento en los costos imposibilita su posible
adquisición.
Este documento describe los resultados del diseño y construcción de un prototipo de ortesis de
miembro inferior de tipo KAFO termoconformado. La ortesis diseñada se enfocó en dar respuesta a
pacientes con deficiencia muscular, en una o ambas piernas, y que en consecuencia no son capaces de
sostenerse en pie y/o tener una marcha estable por sí solos. El dispositivo se diseñó para pacientes
que han sufrido de poliomielitis o parálisis cerebral.
Ciencias aplicadas a la Ingeniería Mecánica. Biomecánica

Para la articulación de rodilla se utilizó un sistema de bloqueo tipo cierre suizo. Se realizó un
desplazamiento del eje fémorotibial de 20mm, lo que permitió utilizar pletinas superiores e inferiores
iguales. El diseño fue adaptado pensando en la fabricación mediante procesos de mecanizado en
acero inoxidable.
A través de un análisis numérico basado en el Método del Elemento Finito se evaluó el
comportamiento estructural de la ortesis utilizando la herramienta COSMOSWorks® 2006. Se
reportan resultados de la distribución de esfuerzos de von Mises y la reconstrucción de la curva
carga-desplazamiento ante solicitaciones a compresión. El estudio fue validado bajo un ensayo
experimental a compresión en laboratorio, reportando muy buena aproximación del comportamiento
carga-desplazamiento y un esfuerzo máximo conservador con respecto al límite de fluencia del
material.

PALABRAS CLAVE: Ortesis, bitutor largo KAFO termoconformado

INTRODUCCIÓN

Según la norma UNE 111-909-90/1, adoptada de la ISO 8549/1, una ortesis es cualquier dispositivo aplicado
externamente sobre el cuerpo humano, que se utiliza para modificar las características estructurales o funcionales del
sistema neuro-músculo-esquelético [1]. La palabra ortesis comenzó a utilizarse con frecuencia en la década de 1960,
luego de la II Guerra Mundial, aunque ya se empezaban a ver algunas ortesis en la década de los 50 con la llegada de
las epidemias de poliomelitis. Su avance tecnológico era muy pausado y los avances más notables eran en la rama
protésica, sin embargo, muchos de los principios utilizados para dicha rama fueron de gran ayuda en los elementos
protésicos.
Las ortesis pueden clasificarse de acuerdo a la parte del cuerpo que asiste, encontrándose tres grupos bien
definidos: ortesis de miembro superior, de raquis y de miembro inferior. Para este trabajo dentro del conjunto de

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miembro inferior se estudió el grupo KAFO (knee-ankle-foot orthosis): iniciales en inglés de las ortesis de rodilla,
tobillo y pie. La función principal de una ortesis de miembro inferior es realizar el apoyo en la bipedestación y en la
marcha. En la bipedestación normal, existen fuerzas axiales en las extremidades inferiores, principalmente debido a
la fuerza de reacción del suelo generada por la acción del peso corporal y la gravedad. Esta carga es soportada
mediante los huesos y los cartílagos articulares, sin embargo, cuando existen desórdenes degenerativos en dichos
cartílagos, soportar esta fuerza puede ser doloroso o imposible. Hay varias formas de aliviar esta fuerza axial: puede
ser distribuyendo la fuerza a las extremidades superiores mediante muletas, mediante bitutores u otras técnicas.
El bitutor largo es una ortesis, familia de la tipo KAFO, cuya función principal es estabilizar la extremidad
inferior durante la marcha en la fase de apoyo, ya que los músculos del miembro no poseen suficiente fuerza para
sostener el peso durante la marcha; de esta forma, con el bitutor largo se hace posible la bipedestación. Dependiendo
de los materiales utilizados para las abrazaderas de los bitutores se pueden clasificar en metálicos, termoconformados
o mixtos; los termoconformados consisten en abrazaderas de plásticos termoestables, como polipropileno o
derivados del polietileno.

Partes de un bitutor largo:

Los bitutores largos metálicos KAFO (Fig. 1a), constan de dos barras o tutores que se extienden desde el
muslo hasta la rodilla colocadas a ambos lados de la pierna, llamadas pletinas superiores; dos barras desde la rodilla
hasta el tobillo, llamadas pletinas inferiores. Un primer semiaro en el muslo llamado anillo isquiático. Un segundo
semiaro en la parte postero-inferior del muslo y un tercer semiaro en la parte postero-superior de la pantorrilla. Lo
que une las pletinas inferiores con las superiores es una articulación a la altura de la rodilla, llamada articulación de
rodilla. De igual forma, lo que une las pletinas con los estribos que sujetan al calzado ortopédico es una articulación
al nivel del tobillo, llamada articulación de tobillo. Dichas articulaciones, permiten la rotación de la rodilla y del
tobillo respectivamente.
Para los bitutores largos termoconformados KAFO se utilizan articulaciones (de rodilla y tobillo) y barras
metálicas, al igual que para los bitutores metálicos. Los semiaros superiores se sustituyen por una valva posterior o
encaje cuadrangular. El semiaro inferior se sustituye por otra valva posterior que rodea al tobillo y llega hasta la
cabeza de los metatarsianos. Este tipo de ortesis no utiliza estribo. Es necesario acotar que para este tipo de bitutor,
no es necesario el calzado ortopédico, ya que el aparato puede ir dentro de él. Igualmente, en los casos donde no es
necesaria la flexión del tobillo, se omiten las articulaciones del mismo (Fig. 1b).

Anillo isquiático o
primer semiaro
Pletina, barra o
tutor superior Segundo semiaro

Articulación de
rodilla
Pletina, barra o
tutor inferior Tercer semiaro

Zapato Articulación de
ortopédico (a) tobillo (b)
Fig. 1. Bitutor largo: (a)Metálico, (b) Termoconformado

Funcionalidad del bitutor:

La función del bitutor largo está relacionada a la condición del paciente. Siendo sus funciones principales
estabilizar o alinear el miembro inferior, controlar las deformidades y estabilizar la marcha.
La estabilización o alineación de las articulaciones del miembro inferior durante la carga del peso corporal (en
la marcha y la bipedestación) se obtiene mediante una estructura rígida, la cual se logra mediante las barras, los
anillos isquiáticos y los semiaros. Para la estabilización de la rodilla y del tobillo es necesario proporcionar un
sistema de fuerzas (Fig. 2), donde, en el plano sagital las fuerzas R2, R3 y R4 actúan para estabilizar la rodilla y, R1,
R2 y R3 para estabilizar el tobillo.

Fig. 2. Sistema de fuerza para la estabilización de la rodilla y tobillo [1]

El punto más crítico a estabilizar se encuentra en la articulación de la rodilla, la cual debe mantenerse
bloqueada en la bipedestación o marcha, manteniendo la extremidad estirada durante estas fases, desbloqueándose al
momento de la sedestación. La articulación permitirá doblar la rodilla hasta un máximo de 120o [1]. La articulación
del tobillo puede permitir 15o de dorsiflexión. Para el control de deformidades se emplean diferentes técnicas y
dependerán del tipo de deformidad que presente el paciente. Para la estabilización de la marcha, se entiende como
marcha normal al conjunto de movimientos del tronco y las extremidades, que hacen que el centro de gravedad de la
persona se mueva hacia adelante [2]. Cuando el paciente utiliza un bitutor largo se generan variaciones en la marcha
que divergen de la normal (Fig. 3a). Esto se debe a que el paciente realiza la marcha con la pierna totalmente
estirada. La marcha con bitutor largo se divide en 4 fases (Fig. 3b): Fase de impulso, de elevación, de doble apoyo y
de apoyo sencillo. Durante la fase de impulso el paciente debe mover la extremidad afectada, desplazando el cuerpo
hacia adelante. En la fase de elevación el miembro sano se deberá encontrar en completa extensión y, en algunas
ocasiones, será mejor elevarse un poco con el pie de dicho miembro. Gracias al bloqueo de la articulación del
miembro lesionado, éste logra culminar la fase de balanceo. En la fase de doble apoyo es donde se produce el mayor
deterioro de la ortesis, debido a que deberá absorber el impacto del pie cuando llega al suelo. Durante la fase de
apoyo sencillo la ortesis tendrá que soportar el peso corporal de la persona.

(a) (b)
Fig. 3. Fases de la marcha: (a)Normal, (b)Con bitutor largo [2]

DISEÑO DEL BITUTOR LARGO

Diseño conceptual:

Para el diseño conceptual del bitutor largo se consideraron básicamente las necesidades de los pacientes
planteadas por el ortoprotesista, así como los criterios generales para el diseño mecánico requeridos por el proyecto.
De esta forma surgieron parámetros dentro de los que se procuró trabajar para obtener un producto que supliera
ambas partes. El dispositivo se diseñó para pacientes que han sufrido de poliomielitis o parálisis cerebral. Los
pacientes con secuelas de poliomielitis, por lo general, no poseen suficiente fuerza en los músculos de las
extremidades inferiores para mantenerse en pie, por esto se le incluyó al bitutor un sistema de bloqueo que, durante
la bipedestación, permite que las fuerzas no sean soportadas por la extremidad sino por la ortesis. Es posible que los
pacientes afectados por parálisis cerebral presenten problemas motores, por lo que se utilizó un sistema de bloqueo y
desbloqueo fácil de utilizar para la articulación de rodilla. Asimismo, fue necesario tener en cuenta la disponibilidad
de los materiales utilizados en el mercado venezolano, estimulando la fabricación de dispositivos en el país.
Se decidió que el diseño debería utilizar el desplazamiento del eje fémorotibial en la articulación de la rodilla,
y no en la pletina inferior como se hace generalmente (Fig. 4). Haciendo esto se evita utilizar diferentes pletinas para
la parte superior e inferior del bitutor largo. Se quiso además que las piezas cumplieran con los estándares seguidos
por la mayoría de las compañías fabricantes de ortesis a nivel mundial, de manera que puedan ensamblarse con otras
piezas y/o componentes, facilitando el reemplazo de las mismas.

(a) (b)
Fig. 4. Desplazamiento del eje fémorotibial: (a)En la pletina, (b)En la articulación de rodilla

Diseño de detalle:

Tabla 1. Detalle de los componentes del prototipo de bitutor largo [3]


Pieza Comentarios sobre el diseño
Cada ortesis tipo KAFO lleva un par de pletinas, que se acomodan a cada lado de la extremidad, brindando apoyo y
estabilidad al bitutor. Estas son moldeadas mediante grifas y martilleando en frío, hasta alcanzar la forma deseada. Esto
Pletinas

se hace para contornear el ángulo fémorotibial o el ángulo valgus, que son ángulos que definen las curvas anatómicas del
cuerpo humano. Actualmente, en Venezuela se utilizan pletinas importadas debido a que las nacionales no presentan
las propiedades mecánicas adecuadas. Se utilizaron pletinas de la casa Otto Bock, modelo 17B5 (Fig. 5a).
Las piezas de termoplástico o encajes cuadrangulares se fabrican artesanalmente a la medida para cada paciente, ya que
Encajes

son responsables de fijar el aparato a la extremidad. Se construyen utilizando moldes que funcionan como una réplica de
la extremidad a corregir. El proceso de fabricación de estas piezas se describe en la sección de fabricación del bitutor.

La articulación de rodilla se diseñó siguiendo un estudio de las variedades de articulaciones que existen en el mercado
y de las utilizadas anteriormente en Venezuela. Como criterios de diseño se estudió cada modelo comercial en función de
sus materiales y procesos de fabricación. Se decidió fabricarlo de acero inoxidable, por sus propiedades de dureza y
comportamiento ante agentes oxidantes. Además este primer prototipo se decidió construirlo mediante mecanizado, dada
Articulaciones

la disponibilidad de equipos de Control Numérico Computarizado.


de rodilla

Se comenzó diseñando una articulación del lado externo de la rodilla para el miembro inferior derecho, la cual, debido
a su forma, sería la misma utilizada en el lado interno de la rodilla para el miembro inferior izquierdo. Luego todo el
modelo se repetiría para los pares restantes (inferior izquierdo externo y derecho interno). Se escogió el tipo de
dispositivo de bloqueo a utilizar: Tipo cierre suizo o semiautomático por su practicidad de uso y facilidad de diseño.
Se propuso un diseño basado en el dispositivo de la compañía Otto Bock, modelo 17B26, fabricado de acero
inoxidable (Fig. 5b). Se realizaron varias modificaciones al diseño escogido en función del análisis numérico y la
simplificación del proceso de fabricación por mecanizado.

(a) (b)
Fig. 5. Artículos de la casa Otto Bock: (a)Pletinas 17B5, (b)Articulación de rodilla 17B26
Finalmente se presenta la pieza diseñada con todos sus componentes (Fig. 6):

(a) (b)
Fig. 6. Prototipo de la articulación externa izquierda: (a)Ensamblada, (b)Vista explosionada
Simulación numérica:

Para realizar la evaluación del diseño, se modelaron en el programa CAD SolidWorks® 2006 las geometrías
de las piezas de la articulación de rodilla. Adicional a esto, se modelaron las pletinas, superior e inferior, ya que
forman parte del sistema a evaluar. Se realizaron unas simplificaciones al modelo de estudio en sitios donde se hace
difícil la ubicación de elementos de cálculo o para obtener un mejor ajuste de la malla, y así disminuir las
posibilidades de que se produzcan errores numéricos en los resultados. Estas simplificaciones se detallan a
continuación (Fig. 7a):
Se modelaron las pletinas como si fueran parte de las piezas. Igualmente, ambas piezas superiores se
simularon como una sola. Como las fuerzas generadas ocurren cuando el dispositivo está bloqueado, se eliminó la
palanca de bloqueo. Para la simulación del tornillo central, se estableció una conexión sin translación ni rotación
relativa entre los ejes. Para el tornillo utilizado como tope de hiperextensión se modeló un cilindro (Fig. 7b).
Se le asignó a todos los componentes del conjunto acero inoxidable 304, con un módulo de elasticidad de
1,9x10-11 N/m2, módulo de Poisson de 0,29 y un límite elástico de 2,07x108N/m2. Estas propiedades se asumieron
lineales, isotrópicas y homogéneas. Para realizar el modelado numérico, se utilizó el programa especializado en
elementos finitos CosmosWorks® 2006. Se aplicó una carga de compresión de 500 N. Esto es, suponiendo un peso
límite del paciente de 100 kg y con gravedad 10 m/s2 y asumiendo que la fuerza estará divida uniformemente entre
ambos dispositivos (el interior y el exterior) durante la fase de apoyo en la marcha. Como condiciones de borde se
restringieron todos los grados de libertad en el extremo de la pletina inferior. En la pletina superior se le aplicó la
fuerza y se restringió el movimiento en el eje de coordenadas z, así como en el x. En la siguiente figura se puede
observar el modelado de la pieza para el estudio (Fig. 7c).

Piezas
unidas Perno
de tope

Pletinas
(a) unidas (b) (c)
Fig. 7. Modelo para estudio: (a)Conjunto, (b)Tornillo tope de hiperextensión, (c)Cargas y vínculo
En el programa de simulación numérica, se procedió a realizar un análisis estático, con un mallado de
elementos sólidos tetraédricos de 10 nodos. Para la convergencia de la solución, el refinamiento de la malla se
concentró en los cambios de sección entre la pletina y el conjunto de articulación de rodilla. Se asignaron
condiciones de contacto sin penetración entre las piezas que constituyen la articulación, esto permite que las piezas
estén en contacto sin estar necesariamente “pegadas”. Sin embargo, en la zona de contacto entre el pasador y las
piezas que este fija en la articulación se asignaron condiciones de contacto rígido, lo que implica una conexión
rígida entre las superficies de contacto. La tabla 2 resume los resultados del análisis de convergencia para el
momento en que se alcanzó una variación entre resultados del esfuerzo de von Mises menor al 5% entre resoluciones
de mallado. El valor máximo de esfuerzo reportado resultó ser 86% menor al límite de fluencia del material
designado (2,07x108 N/m2) y se encuentra ubicado en la pletina superior (Fig 8a), justo en el concentrador de
esfuerzos. Análogamente se muestra el mismo comportamiento para la tensión máxima en la pieza inferior, justo en
la pletina en el cambio de sección (Fig 8b).

(a) (b) (c)


Fig. 8. Distribución de esfuerzos equivalentes: (a)Conjunto, (b)Pieza inferior, (c)Perno tope de hiperextensión
Para el perno utilizado como tope de hiperextensión el esfuerzo máximo se encuentra en la conexión de la
pieza superior (2,62x106 N/m2), y está por debajo del límite elástico del acero inoxidable AISI 304 (Fig. 8c). Para el
tornillo central, el programa arrojó los resultados mostrados en la misma Tabla 2.

Tabla 2. Resultados de la simulación numérica


Conjunto
Número de elementos Esfuerzo máximo [N/m2] Desplazamiento máximo [mm]
5501 2,786x107 2,1x10-2
Perno Central
Fuerza cortante [N] Fuerza axial [N] Momento flector [N m]
23,91 3,02 0,0090

FABRICACIÓN DEL BITUTOR LARGO

Una vez diseñado todos los componentes de la articulación de rodilla, se comenzó su fabricación. Todas las
piezas se construyeron en una máquina de Control Numérico Computarizado (CNC) en el Laboratorio de Modelos y
Prototipos de la Universidad Simón Bolívar. Para la programación de comandos de los pasos a seguir por la máquina
se utilizó un software CAD/CAM. Como material base se utilizaron dos pletinas de acero inoxidable 304, la primera
de 2” de ancho y 3/8” de espesor y la segunda de 2” de ancho y 3/16” de espesor.

Ensamblaje de las piezas:

Una vez realizadas todas las piezas, se procedió a ensamblar la articulación. Para el agujero central se utilizó
un tornillo de acero inoxidable de 6 mm. Para los tornillos del tope y de la palanca se utilizaron tornillos de aluminio,
ya que estos no tienen que soportar cargas. Se utilizó un remache roscado para permitir que la pieza inferior deslizara
con respecto a las superiores. Este dispositivo también sirve como tope para que las piezas superiores queden a la
distancia deseada (Fig. 9a). La imagen muestra el resorte utilizado para permitir el bloqueo de la articulación (Fig.
9b) y el detalle del ensamblaje con la pieza superior de la articulación y la palanca de cierre, que evita su
desplazamiento en otra dirección diferente a la longitudinal. Finalmente, se muestra la pieza ensamblada (Fig. 9c).

(a) (b) (c)


Fig. 9. Detalles del ensamblaje: (a)Tornillo y tuerca, (b)Resorte, (c)Vista frontal y posterior de la articulación

Fabricación de piezas de termoplástico:

Estas piezas son construidas artesanalmente a la medida de cada paciente, ya que son el método de fijación
del aparato con la persona. Es necesaria la fabricación de dos moldes de la región anatómica considerada: uno
negativo y uno positivo. La realización del molde negativo consiste en hacer un molde de yeso de la pierna a tratar
del paciente. Una vez que se endureció el yeso, se trazaron unas líneas de referencia para separar el molde en dos
partes. El molde negativo se rellenó con una lechada de escayola para obtener el molde positivo. Una vez fraguó el
yeso, se separaron los moldes y para completar su secado se introdujo al horno. Con esto se obtiene una réplica de la
extremidad inferior de interés, permitiendo moldear los materiales para la ortesis a utilizar. Se cortó luego un trozo
de termoplástico, el cual se introdujo a un horno para darle maleabilidad. Cuando el termoplástico adquirió
transparencia, a 150oC aproximadamente, se retiró del horno y se colocó sobre el molde, dándole la forma del molde
positivo. Se cubrió toda la superficie (Fig. 10). Luego de que el termoplástico se endureció totalmente, se fresaron y
suavizaron cantos. Se perforaron agujeros para su montaje. Se ensamblaron los elementos de cierre y sujeción y
demás accesorios. Las barras de aluminio se cortaron para obtener el tamaño acorde a las alturas del diseño. Se
martillaron en frío para obtener la forma deseada y se perforaron para su posterior ensamblaje con las articulaciones.
Fig. 10. Termoplástico cubriendo el molde positivo

EVALUACIÓN DEL BITUTOR LARGO

Para recrear la fuerza equivalente al peso de la persona sobre la ortesis se comprimió la articulación de rodilla
utilizando una prensa hidráulica y se obtuvo el desplazamiento del conjunto al aplicarle las cargas. Esta prueba se
realizó en el Instituto de Materiales y Modelos Estructurales de la Universidad Central de Venezuela, en una prensa
hidráulica con manómetro, marca Baldiwn, modelo Universal con 100 ton de capacidad. Para el conjunto, se
ensambló la articulación con dos pletinas, una superior y una inferior, ambas de aluminio. Las mismas fueron
facilitadas por la empresa Biotecpro C.A. de la casa Otto Bock. Las pletinas se unieron a la pieza con tornillos de
acero inoxidable, tipo allen (Fig. 11a). Para sostener la pieza, se fijó con unas gomas (Fig. 11b), evitando que se
deslizara sobre la superficie de la prensa y permitiendo el caso más desfavorable de soporte (libertad de rotación de
los vínculos).

(a) (b)
Fig. 11. Montaje: (a)Pletinas y articulación, (b)Instalación en el banco de pruebas
Se calibró el medidor de desplazamiento para medir la deformación del conjunto completo. Como el bitutor
está diseñado para una persona con un peso máximo de 100 kgf, cada articulación de rodilla debería soportar
equitativamente 50 kgf. La carga máxima aplicada en el ensayo fue de 70 kgf, es decir, se utilizó un factor de
seguridad de 1.4. Como el análisis realizado fue estático, el incremento de la carga se hizo muy lentamente, con una
tasa aproximada de 10 kgf cada 30 segundos. Se registraron 7 puntos de medición (Fig. 12), reportando un
desplazamiento máximo de 2,2x10-2 mm para la carga de 50 kgf. La misma figura presenta los resultados numéricos
obtenidos para el ensayo. Se puede observar a través de los métodos de evaluación empleados que los resultados
obtenidos para los desplazamientos son semejantes. De esta forma las simulaciones numéricas aportan resultados que
ayudan a tener una idea del comportamiento que presentará el ensamblaje.

Fig. 12. Curvas de carga vs desplazamiento, experimental y numérica.


Para tener una idea de la magnitud del esfuerzo obtenido y realizar una comparación con los cálculos
realizados en la simulación numérica, se calculó a partir de la carga aplicada y con una sección promedio de 144
mm2, el esfuerzo correspondiente a cada desplazamiento, según la Ec. (1) [4]:
P M⋅y (1)
σ= +
A I
En la curva de esfuerzo-deformación obtenida del ensayo experimental se obtiene que para una deformación
de 1,018 mm/mm correspondiente a 50 kgf, se genera un esfuerzo equivalente de 1,7x107 N/m2 aproximadamente y
un desplazamiento de 1,9x10-2 mm. Se concluye que la pieza se encuentra muy por debajo del límite de fluencia del
material y validan satisfactoriamente los resultados obtenidos por aproximación numérica. Los resultados sugieren
también que siendo un diseño muy conservador, ofrecen condiciones seguras para ser probado directamente en
pacientes.
Una vez terminados todos los componentes del bitutor, se procedió a realizar el ensamblaje final, en donde se
observó el funcionamiento mecánico de las piezas, verificando que deslizaran correctamente y no quedara juego
entre componentes (Fig. 13). Finalmente se realizó una prueba del bitutor con un paciente, y se obtuvieron resultados
positivos y satisfactorios. Se le hizo una encuesta al paciente y otra al técnico ortoprotesista, y se obtuvo una
evaluación de la funcionalidad de la articulación de rodilla en el bitutor.

(a) (b) (c)


Fig. 13. Bitutor ensamblado: (a)Articulación bloqueada, (b)Articulación desbloqueada, (c)Detalle interno

CONCLUSIONES

En este proyecto se diseñó y construyó una ortesis de miembro inferior tipo KAFO termoconformado. La
articulación de rodilla fue diseñada con un desplazamiento del eje fémorotibial de 20 mm y utiliza como sistema de
bloqueo el cierre suizo. Su geometría fue adaptada pensando en la fabricación mediante procesos de mecanizado
utilizando acero inoxidable AISI 304. Las pruebas experimentales y el análisis numérico bajo el método del elemento
finito arrojaron resultados conservadores para una carga de diseño de 100 kgf. Actualmente se estudian nuevas
configuraciones geométricas, uso de materiales poliméricos y diversos procesos de manufactura para el desarrollo de
la articulación de rodilla, buscando reducir el peso del conjunto y los costos de fabricación a una mayor escala de
producción. En el mismo sentido, se estudia también el desempeño del prototipo construido en pacientes a través de
evaluaciones periódicas.
Este trabajo, desarrollado en el Grupo de Biomecánica de la Universidad Simón Bolívar fue parcialmente
financiado por el Decanato de Investigación y Desarrollo de la Universidad Simón Bolívar y el FONACIT, bajo el
número de proyecto USB2005000172. El desarrollo de la investigación contó con la especial colaboración del C.P.O.
Fernando Carvalho y la empresa Biotecpro C.A., quienes participaron activamente junto a sus pacientes en la
evolución del diseño y prueba del prototipo presentado.

REFERENCIAS

1. E Viosca, MF Peydro, A Puchol, C Soler, J Prat, A Cortés, J Sánchez, JM Belda, R Lafuente y R Proveda, Guía
de uso y prescripción de productos ortoprotésicos a la medida, Publicaciones IBV, Valencia-España, 1999.
2. R Viladot, O Cohi y S Clavell, Ortesis y prótesis del aparato locomotor, 2. Extremidad inferior, Elsevier,
España, 2003.
3. A Muñoz, Diseño y construcción de un prototipo de un bitutor largo, Tesis de grado en Ingeniería Mecánica,
Universidad Simón Bolívar, Venezuela, 2008.
4. J Gere, Mecánica de materiales, Internacional Thompson Editores, México, 2002.

NOMENCLATURA

σ Esfuerzo (N/mm2) M Momento flexionante (N mm)


P Carga aplicada (N) I Momento de Inercia sobre el plano de flexión (mm4)
A Área de la sección transversal (mm2) y Ubicación de la fibra evaluada con respecto al eje neutro (mm)

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