Tabla de Contenido

Objetivos............................................................................................................... 3
Introducción............................................................................................................ 3
Principio................................................................................................................ 3
Modelo de Corte Ortogonal...................................................................................... 3
Relaciones de fuerza.............................................................................................. 4
Procedimiento......................................................................................................... 4
Resultados.............................................................................................................. 5
Conclusiones y Recomendaciones................................................................................. 5
Bibliografía............................................................................................................ 5
Anexos.................................................................................................................. 6

Objetivos
 Usar el modelo de corte ortogonal para determinar la fuerza cortante en el maquinado.
  Determinar la resistencia de cada material.
 Observar el mecanizado de varios ejes en un torno CNC.
 Observar el tipo de viruta que produce cada material.

Introducción
La forma de la mayoría de las operaciones de maquinado práctico son algo complejas. Por tal
motivo se dispone del Modelo de Corte Ortogonal, el cual desprecia muchas complejidades
geométricas como analizar en dos dimensiones el corte, a pesar de que el proceso real del
maquinado es tridimensional y describe la mecánica de los procesos con buena precisión, lo cual
facilita el análisis. [1]

Principio
Modelo de Corte Ortogonal
El corte ortogonal usa por definición una herramienta en forma de cuña, en la cual el borde cortante
es perpendicular a la dirección de la velocidad de corte. Al presionar la herramienta contra el
material se forma una viruta por deformación cortante a lo largo de un plano llamado plano de
corte; éste forma un ángulo a con la superficie de trabajo.

Durante el corte, el borde cortante de la herramienta

se coloca a cierta distancia por debajo de la
superficie original del trabajo. Ésta corresponde al
espesor de la viruta antes de su formación to. Al
formarse la viruta a lo largo del plano de corte,
incrementa su espesor a tc. La relación de to a tc se
llama relación del gruesode la viruta r.

Fig. 1 Corte Ortogonal reducido a dos

Dimensiones en una vista lateral.

La forma del modelo de corte ortogonal permite establecer una relación importante entre el espesor
de la viruta, el ángulo de inclinación y el ángulo del plano de corte. Sea ls la longitud del plano de
corte; se puede hacer la sustitución to = ls sen f y tc = ls cos (f - a). Entonces:

Lo anterior puede agruparse a fin de determinar el valor de �:

Relaciones de fuerza
La fuerza de fricción F es la que resiste el flujo de la viruta a lo largo de la cara inclinada de la
herramienta. La fuerza normal a la fricción, N, es perpendicular a la fuerza de fricción. Estos dos
componentes se pueden utilizar para definir el coeficiente de fricción m entre la herramienta y la
viruta: μ=F / N

La fuerza de fricción y su fuerza normal se pueden sumar vectorialmente para formar una fuerza
resultante R, la cual se orienta en un ángulo b, llamado ángulo de fricción. El ángulo de fricción se
relaciona con el coeficiente de fricción de la manera siguiente: μ=tan β

Fig. 2 Fuerza en el corte de metales: a) Fuerzas que actúan sobre la viruta en el corte ortogonal y b) Fuerzas
que actúan sobre la herramienta y pueden medirse.

El trabajo también impone dos componentes de fuerza sobre la viruta: la fuerza cortante y la fuerza
normal a la cortante. La fuerza cortante Fs es la fuerza que causa la deformación de corte que
ocurre en el plano de corte, y la fuerza normal a la cortante, Fn es normal a la fuerza cortante.
Con base en la fuerza cortante se puede definir el esfuerzo cortante que actúa a lo largo del plano de
corte entre el trabajo y la viruta:
Fs
τ=
As
¿W
Donde As = área del plano de corte. Ésta se puede calcular como: As=
sen ϕ

El esfuerzo cortante representa el nivel de esfuerzo requerido para realizar las operaciones de
maquinado. Por lo tanto, este esfuerzo es igual a la resistencia cortante del material de trabajo ( τ
= S) bajo las condiciones en las que ocurre el corte.

Procedimiento
La práctica inició con un breve repaso de lo ya aprendido sobre el Modelo de Corte Ortogonal, de
manera que se identificó que parámetros se debían medir para poder hallar la resistencia
experimental del material.
Para este ensayo se contó con ejes de distintos materiales, estos fueron: Hierro fundido gris,
aluminio Prodax, acero AISI 1018, acero inoxidable AISI 304 y Bronce SAE 40. Cada uno fue
cilindrado por un torno CNC con los parámetros de velocidad de corte, profundidad, fuerza de
corte, fuerza de empuje y ángulo de inclinación de la herramienta específicos. De manera que al
término del maquinado se recolecto la viruta y se procedió a medir con la ayuda de un calibrador de
vernier el ancho y el espesor de la misma, así como también se observaron las diferencias físicas
entre las distintas virutas obtenidas.
Finalmente, con los valores obtenidos se procedió a realizar los cálculos del Modelo de Corte
Ortogonal para determinar el esfuerzo cortante experimental del material.

Resultados
Los parámetros medidos durante la práctica se encuentran tabulados en la tabla 1 en anexos,
mientras que la tabla 2 muestra los valores de esfuerzo cortante teóricos y experimentales obtenidos
para cada material. Los cálculos pertinentes también se encuentran en anexos.

Conclusiones y Recomendaciones
Se obtuvo una relación del espesor de viruta, r, menor que la unidad solo para el acero AISI 1018,
mientras que para los demás materiales el valor fue mayor, esto se pudo producir por el uso de un
calibrador de vernier con poca sensibilidad es decir el rango de medición no fue el correcto para
alcanzar a medir correctamente las virutas.

Por consiguiente, se obtuvo esfuerzos cortantes muy alejados del valor real, esto no solo se produjo
por la dificultad de medición de la viruta, sino que también se debe recordar que el corte ortogonal
es un modelo completamente ideal, cuya deformación cortante ocurre dentro de una zona delgada
de corte y no en un plano de corte a un ángulo �.

El hierro fundido presentó una viruta discontinua, producto de una baja velocidad de corte en un
material relativamente frágil.
Como se esperaba todo tipo de acero mecanizado a una velocidad alta presenta una viruta dentada,
es decir con forma de dientes de sierra, como ocurrió con el acero AISI 1018 y el acero inoxidable
AISI 304, este último mostro mayor discontinuidad en su viruta dentada puesto que es un material
difícil de mecanizar.
Finalmente, el aluminio Prodax, al ser un material dúctil presentó viruta continua, lo que era de
esperarse porque se conoce que este tipo de viruta ocurre con materiales dúctiles a velocidades
altas con avances y profundidades pequeños.

Se recomienda usar un instrumento de medición que posea un rango acorde con las dimensiones de
la viruta para reducir los errores en la práctica.

Bibliografía
[1] M. P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna, Tercera Edicion ed., Mc. Graw Hill,
2007.
[2] F. P. Beer, R. Johnston y J. DeWolf, Mecanica de Materiales, Tercera Edicion ed., Mc. Graw
Hill, 2001.
[3] «AZO Materials,» [En línea]. Available: http://www.azom.com/properties.aspx?ArticleID=965.
[Último acceso: 14 Junio 2015].
[4] «Bronces Franco,» [En línea]. Available: http://broncesfranco.com/home/. [Último acceso: 14
Junio 2015].
Anexos
Durante la práctica se determinaron el valor de varios parámetros, los cuales se muestran en la
tabla1, a partir de ellos se realizan los cálculos pertinentes para hallar el esfuerzo cortante
experimental de cada material.
Tabla 1. Parámetros iniciales para cada material.
Material D Vc w tc
(mm) (m/min) (mm) (mm)
Hierro Fundido Gris 54 90 0,36 0,92
Aluminio Prodax 31 200 0,04 0,88
Acero AISI 1018 35 345 0,02 1,14
Acero Inox 304 28 175 0,1 0,74
Bronce SAE 40 72 250 0,2 0,75

Fundición de hierro gris:

A s =0,569 mm2
Relación de corte
ro
r=
rc

1 mm
r= =1.087
0.92 mm
Fuerza Cortante
F s=F c∗cos ∅−F t∗cos ∅
Angulo del plano de corte
F s=2100 N∗cos ∅−1500 N∗cos ∅
r cos α
tan (∅)=
1−rsenα F s=678,87 N

∅=39,21 °

Resistencia de corte experimental:

Área del Plano de corte
F s 678,87 N
t ∗w S=τ= =
As= o A s 0,569 mm2
sen ∅
τ exp =1192,13 MPa
1 mm∗0.36 mm
As=
sen 39,21 ° Referencia [2]

τ teo =240 MPa

Aluminio Prodax:
Relación de corte A s =0,067 mm2
to
r=
tc
Fuerza Cortante
1 mm
r= =1.136 F s=F c∗cos ∅−F t∗cos ∅
0.88 mm
F s=2100 N∗cos ∅−1500 N∗cos ∅
Angulo del plano de corte
F s=781,39 N
r cos α
tan (∅)=
1−rsenα

∅=36,84 ° Resistencia de corte experimental:

F s 781,39 N
S=τ= =
Área del Plano de corte A s 0,067 mm2

t o∗w τ exp =11712,02 MPa

As=
sen ∅
τ teo =71500 MPa
1 mm∗0.04 mm
As=
sen 36,84 °

Acero AISI 1018

Relación de corte r cos α
tan (∅)=
1−rsen α
to
r=
tc
∅=52,26 °

1 mm
r= =0,877
1.14 mm
Área del Plano de corte
t o∗w
As=
Angulo del plano de corte sen ∅
 1 mm∗0.04 mm F s=99,06 N
As=
sen 52,26 °

A s =0,025 mm2 Resistencia de corte experimental:

Fs 99,06 N
τ= =
A s 0,025mm 2
Fuerza Cortante
F s=F c∗cos ∅−F t∗cos ∅ τ exp =3916,76 MPa

F s=2100 N∗cos ∅−1500 N∗cos ∅ Referencia [2]

τ teo =80000 MPa

Acero Inoxidable AISI 304

Relación de corte 1 mm∗0.1 mm
As=
sen 28,53 °
to
r=
tc 2
A s =0,209 mm
1 mm
r= =1.351
0.74 mm
Fuerza Cortante
F s=F c∗cos ∅−F t∗cos ∅
Angulo del plano de corte
r cos α F s=2100 N∗cos ∅−1500 N∗cos ∅
tan (∅)=
1−rsenα
F s=1128,54 N
∅=28,53 °

Resistencia de corte experimental:

Área del Plano de corte
F s 1128,54 N
S=τ= =
t o∗w A s 0,209 mm2
As=
sen ∅
τ exp =5390,22 MPa
Referencia [3]
τ teo =74 000 MPa

Bronce SAE 40
Relación de corte ∅=29,12 °
to
r=
tc

1 mm Área del Plano de corte

r= =1.333
0.75 mm
1 mm∗0.2 mm
As=
sen ∅

Angulo del plano de corte 1 mm∗0.75 mm

As=
r cos α sen
tan (∅)=
1−rsenα
2
A s =0,411 mm

Fuerza Cortante
F s=F c∗cos ∅−F t∗cos ∅

F s=2100 N∗cos ∅−1500 N∗cos ∅

F s=1104,45 N

Resistencia de corte experimental:

F s 1104,45 N
S=τ= =
A s 0,411 mm2

τ exp =2687,67 MPa

Referencia [4]
τ teo =88.2 MPa
 Tabla 2. Resultados obtenidos con el Modelo de Corte Ortogonal.

Material � As Fs τ exp τ teo Error

(°) (mm ) 2 (N) (%)
(MPa) (MPa)
Hierro Fundido 39,21 0,569 678,87 1192,13 240 396,7
Gris
Aluminio Prodax 36,84 0,067 781,39 11712,0 71500 83,6
2
Acero AISI 1018 52,26 0,025 99,06 3916,76 80000 95,1
Acero Inox 304 28,53 0,209 1128,54 5390,22 74000 92,7
Bronce SAE 40 29,12 0,411 1104,45 2687,67 88,2 2947,2