EL ACERO

DEFINICIÓN:

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el acero., el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado,
lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos. Además, sus propiedades
pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con
calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones máximas de 2,11% de

carbono en peso aproximadamente (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). El carbono es
el elemento de aleación principal, pero los aceros contienen otros elementos específicos tales
como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) que se agregan con propósitos determinados. Dependiendo de
su contenido en carbono se clasifican en: acero bajo en carbono, acero medio en carbono, acero
alto en carbono, acero inoxidable y aceros al carbono. Ya que el acero es básicamente hierro
altamente refinado (más de un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro
(producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en automóviles,

barcos y componentes estructurales de edificios, vehículos, sistemas de
tuberías, motores, válvulas y engranajes.

HISTORIA DEL ACERO

COMPOSICION:

1. Ferrita Feα: Es hierro puro, átomos de fierro con estructura cristalina cúbica de cuerpo
centrado y átomos de carbono en los sitios intersticiales. La cantidad de átomos de carbono
presentes en la ferrita es pequeña (% C < 0,008%). Tiene las siguientes características:

 Suave, blanda
 Dúctil (35 – 40% de alargamiento)
 Poca capacidad de disolución del carbono (máx. 0,02%)
 Baja resistencia a la rotura (R = 28 Kg/mm2)
 Magnética
 Hasta los 768ºC es magnético. Desde 768 a 910ºC no es magnético. Hierro β

2. Austenita Feγ: (910 a 1400 ºC)

Consiste en átomos de fierro con estructura cristalina de cara centrada y átomos de carbono en
los sitios intersticiales. Se obtiene cuando se calienta un acero hasta que el Feα se transforma
en Feγ. Es una solución sólida de carbono en Feγ. Tiene las siguientes características:
 Presenta menor suavidad y ductilidad que la ferrita.
 Dúctil (30% de alargamiento).
 Mucha capacidad de disolución del carbono (máx. 2,11% a 1130 ºC).
 Más duro y resistente a la rotura que la ferrita. (R = 100Kg/mm2).
 Resistente al desgaste.
 Es una fase no magnética.
 Entre sus propiedades destaca su gran plasticidad, característica que se aprovecha en la
transformación por forja de los aceros.

El hierro gama corresponde a la forma cristalina de cubo de caras centradas. El hierro en esta
forma cristalina tiene los huecos más grandes en la red, pudiendo así acomodar los átomos de
carbono con distorsión no tan pronunciada como es el
caso de la forma cristalina cubo de cuerpo centrado llamada hierro alfa, razón por la cual el Feγ
disuelve mayor cantidad de carbono que el Feα.

3. Cementita: Es carburo de hierro (Fe3C), compuesto intermetálico, que tiene 6,67% de C. Sus
características son:
 No es maquinable
 Muy duro
 Muy frágil y poco tenaz.

4. Perlita: Tiene un 86,5% de ferrita y un 13,5% de cementita. Se obtiene pura si se enfría

lentamente un acero con el 0,8 % de C. Es resultado de la reacción eutectoide del acero. La
reacción eutectoide permite a la austenita en estado sólido se transforme en ferrita y cementita,
ambas también en estado sólido. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas
alternadas de cementita y ferrita.
 Ductilidad (15% de alargamiento)
 Resistencia a la rotura: R = 80 Kg/mm2
5. Martensita: Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden
difundirse hacia afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven
ligeramente para convertir su estructura en una tipo cuerpo centrado. Si aumentamos la
velocidad de enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la
solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la estructura
resultante no podrá llegar a ser de cuerpo centrado, ya que el carbono está “atrapado” en la
solución. Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros.
 Gran resistencia
 Gran dureza
 Poco dúctil y maleable

ELABORACIÓN (ALTO HORNO)

Materias Primas:
 Carbón (Coque): Elevar la temperatura durante su combustión.
Agente reductor, reduce el óxido de fierro a hierro metálico.
 Fundentes (Calizas)
 Mineral de Hierro

Procesos Primarios:
 Coquización: El carbón metalúrgico es procesado en plantas coquizadoras durante 18
horas para extraer impurezas y generar coque. Es energético básico para este proceso.
 Sinterización: Aglomeración a altas temperaturas del mineral de hierro con fundentes
como la caliza. Se obtiene así el “sinter”, que es la carga principal del horno alto.
 Peletización: Tratamiento del mineral de hierro que se muele previamente para darle
un tamaño adecuado; pélets. El mineral que reúne las condiciones idóneas en riqueza
de hierro y granulometría va al horno

 Mineral en trozo, pélets, sínter, coques y fundentes son cargados por la parte superior del
alto horno. Al descender se funden por la combustión del coque y la introducción del aire
caliente(+1200ºC). Los óxidos de hierro se reducen a hierro puro al perder su oxígeno. El
crisol inferior recibe el arrabio(hierro de primera fusión).
 El arrabio se cuela periódicamente por el crisol, que es la parte inferior del horno. Esto
permite separar la escoria, menos densa y compuesta por los desechos del proceso. La
escoria se aprovecha y se utiliza, por ejemplo, para firmes de carretera.

Convertidor (Horno Básico al Oxígeno)

La masa fundida en el alto horno se vierte después en el convertidor, un gran recipiente
cilíndrico revestido de material refractario. Allí tiene lugar el proceso fundamental de oxidación-
reducción de los contenidos en carbono, manganeso, silicio, fósforo y azufre.
Una inyección de oxígeno causa la transformación química del arrabio, quemando el carbono y
las impurezas residuales que todavía tiene la colada. Provoca un enorme aporte calórico (hasta
1.700ºC) que ha de ser controlado con la adición de chatarra (del 20% al 30%) para mantener la
temperatura precisa.
Horno eléctrico
El proceso de obtención de acero a través del horno eléctrico se diferencia del anterior en dos
puntos fundamentales: la principal materia prima es la chatarra; es decir, el propio acero
reciclado; y la fusión se realiza gracias a la energía térmica desprendida por un arco eléctrico
que salta entre los electrodos del horno. La mayor parte del acero obtenido por este
procedimiento se destina a productos largos empleados en la construcción.

CLASIFICACIÓN

Según su estructura:
 HIPOEUTECTOIDES:
Poseen menos del 0.77% de C
Su estructura consta de ferrita y perlita.
 EUTECTOIDES:
Tienen 0.77% de C.
Su estructura es 100% perlita.
 HIPEREUTECTIODES:
Contienen 0.77 – 2.11% de C.
Su estructura es de perlita y cementita.

Según su composición:
 ACEROS AL CARBONO:
Abarcan más del 90% de todos los aceros.
Cantidad de C diversa.
Mn<1.65%, Si<0.60%, Cu<0.60%
 ACEROS ALEADOS:
Son aquellos que además de los 5 elementos (C, Si, Mn, P y S), contienen también
cantidades relativamente importantes de otros elementos.
Ni, Cr, V, Se, Al, B y Nb.
Según su utilización:
 ESTRUCTURALES AL CARBONO:
Extra dulce: 0 – 0.15% C
Dulce: 0.15 – 0.30% C
Medio dulce: 0.30 – 0.40% C
Medio duro: 0.40 – 0.60% C
 ESTRUCTURALES DE ALTA TEMPERATURA Y BAJA ALEACIÓN:
ACEROS MICROALEADOS
Tienen en su composición química, pequeñas cantidades de elementos como el Nb, V y
el Ti (elementos microaleantes).
Estos al adicionarse en un porcentaje menor al 0.10%.
Al combinarse con los otros componentes (Mn, Si, Mo, etc.) y tener además un
tratamiento termomecánico adecuado, originan aceros con una excelente combinación
de resistencia, tenacidad y ductilidad.
 AL CARBONO PARA HERRAMIENTAS Y MATRICES:
Tenaces: 0.5 – 0.7% de C.
Duros: 0.7 – 1.0% de C. Resistencia al desgaste y tenaces.
Alta dureza: 1.0 – 1.4% de C. Baja tenacidad.
 ALEADOS PARA HERRAMIENTAS Y MATRICES:
A. para el trabajo en frío.
A. indeformables.
A. resistentes al impacto.
A. rápidos.
A. para el trabajo en caliente.
 A . ESPECIALES:
Inoxidables.
Resistentes al desgaste.
Para muelles
Para usos eléctricos y magnéticos.

 ACEROS INOXIDABLES
Contienen Cr, Ni, entre otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la oxidación, humedad y corrosión.

NOMENCLATURA

Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros. Los más
usados son las especificaciones de la American Society for Testing and Materials (ASTM) y las
del American Iron and Steel Institute (AISI).
En el Perú el INDECOPI ha adaptado normas basadas en estas instituciones mencionadas.
En el sistema SAE – AISI son esencialmente iguales, emplean los mismos números de
identificación para composiciones químicas similares.
Los aceros se clasifican con cuatro dígitos:
 Los dos primeros dígitos indican el tipo de acero.
 Los dos últimos dígitos en la serie son indicativos de la cantidad media entre los límites
de contenido de carbono.
 Hay una serie de cinco dígitos para designar ciertos tipos de aceros aleados.
Las convenciones para el primer dígito son:
1.- Manganeso.
2.- Níquel.
3.- Níquel – Cromo (principal aleante el Níquel).
4.- Molibdeno.
5.- Cromo.
6.- Cromo – Vanadio (principal aleante el Cromo).
8.- Níquel – Cromo – Molibdeno (principal aleante el Molibdeno).
9.- Níquel – Cromo – Molibdeno (principal aleante el Níquel).
Diremos, entonces, que si el primer número de la designación es 1, se sabe que es un acero al
carbono; si el dígito siguiente es 0, o sea que la designación es 10XX, se trata de un acero
ordinario al carbono; así 1030 significa un acero ordinario al carbono con 0,30% C.
Si el segundo dígito es 3, la designación es 13XX y se trata de un acero con contenido de Mn
entre 1,5 – 2,0%, por ejemplo, el SAE 1330.

TRATAMIENTO DEL ACERO

TRATAMIENTOS TÉRMICOS:
 El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de proceso
consiste en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar
sus propiedades físicas.
 Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina).
 Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que
con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto
al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:
 Temple. Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de
la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
 Normalizado. Enfriamientos lentos, al aire, para aceros con muy bajo contenido en
carbono (<0,25 % C). Tiene por objetivo homogeneizar su estructura (distribución
uniforme del carbono) y eliminar tensiones internas. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.
 Recocido. Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de (800-925
°C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las
piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material.
 Revenido. Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS:
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios
en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de
las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.
 Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo
hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C,
dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y
950 °C.
 Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en
una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre
se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de
sales.

TRATAMIENTOS MECÁNICOS:
Se trata de modificar la forma de un elemento metálico por deformación plástica, aplicando al
material una fuerza externa superior al límite elástico del material. El conformado se puede
realizar en frío o en caliente.

 Forja. Conformado de una pieza golpeándola fuertemente. La forja contribuye a la

eliminación de irregularidades en la pieza y al afino del grano.
 Laminación. Consiste en pasar una preforma metálica entre dos rodillos, reduciendo el
espesor de la pieza.
 Extrusión. Empleado para fabricar elementos tubulares que deben pasar por un orificio
más estrecho aplicando una fuerza de compresión mediante un émbolo.
 Trefilado. Empleado para fabricar alambres o piezas de pequeño diámetro, aplicando
una fuerza de tracción a una pieza sujeta con mordazas.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:
Utilizados para mejorar la resistencia a la oxidación y corrosión de los aceros. Los recubrimientos
superficiales metálicos generalmente también mejoran la dureza superficial y por tanto su
resistencia al desgaste.

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS:
 Electrolisis: La pieza que se pretende recubrir se coloca como cátodo, como ánodo el
metal a recubrir y de electrolito una disolución de sus iones. Se utiliza para el aluminio,
magnesio y titanio, principalmente.
 Metalización: proyección del metal fundido pulverizándolo sobre la superficie del otro.
 Mediante inmersión de la pieza a tratar en un baño del metal a recubrir fundido. Los
más empleados son el estaño, el cinc, el aluminio y el plomo. Los tratamientos más
usados son los siguientes:
 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al
que se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería.
RECUBRIMIENTOS ÓRGANICOS:
Mediante la aplicación de pinturas, lacas y otras sustancias polímeros.

El ACERO EN LA INGENIERIA CIVIL

El Acero como material de construcción es muy utilizado debido a su rápida colocación, y sus
óptimas propiedades a Tracción. En los últimos años se ha encarecido mucho el acero por lo que
es un material no-económico y desde el punto de vista medioambiental, su producción conlleva
un alto gasto energético, pero al ser un producto industrial su calidad es buena y su aplicación
como armadura para Hormigón es extendida en todo el mundo.

 ACERO NO ALEADO
El acero que más abunda en Edificación e Ingeniería civil. Contenido: 1.6% C,
Baja cantidad de Mn, Silicio, azufre y fósforo
El azufre y fósforo son impurezas. Su cantidad ha de ser < 0.05%
Manganeso (Mn), < 1.6%: le da resistencia y pasa a ser un material dúctil a
temperaturas bajas.
Silicio: mejora la resistencia, Cantidad ha de ser < 0.6% porque puede ocurrir la
fragilidad .
Muchos aceros contienen: 0.2-0.3 % C; 0.3- 0.5% silicio; 0.5-1.0% Mn. Pero presentan
deficiencias:
 Baja dureza y por debajo de 21ºC es un material frágil.
 Bajo límite elástico
 Baja resistencia a la corrosión
  ACERO ALEADO
Unión íntima entre dos o más metales en mezcla homogénea): <= 1.6% C, >= 0.6 % silicio,
>= 1.6 % manganeso, + algún otro elemento, entre los cuales está: El cobre y el cromo
mejoran la corrosión del acero. Un acero con >= 12% Cr, es un acero inoxidable.
A cantidades altas de Ni y Mn: acero austenítico (resistencia alta y ductilidad) a todas las
temperaturas
Aceros con >= %12 Cr, y >= 7% Ni, forman el grupo de acero inoxidable austenítico
Pequeñas cantidades de Vanadium hace formar cristales muy pequeños en la
microestructura, consiguiendo mejores propiedades.

PROPIEDADES Y SELECCIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL

El diseño de estructuras está basado en las siguientes propiedades del acero:

 El límite elástico (principalmente)
 Ductibilidad, dureza y otras propiedades (pueden variar según la aplicación de la
estructura).
 La disponibilidad y el coste: según la planta que fabrique el acero que tipo de acero
tenga
 Soldabilidad: La soldabilidad disminuye con la cantidad de carbono. Si el valor
equivalente de Carbono (CEV) > 0.5% la soldabilidad del material es baja.
 Las condiciones locales: los ambientes de exposición, normas.

 ACERO TENAZ
Alta capacidad de absorber energía si se reduce la cantidad de C o aumenta la cantidad de
Mn o los dos. Se convierte en acero tenaz a temperaturas bajas. También ocurre eso si el
acero fundido es tratado con aluminio, produciendo el tamaño de grano más pequeño.
Las aplicaciones más típicas son:
 Estructuras de acero; entre las cuales podemos encontrar las obras de edificación
como de ingeniería civil tales como: Cubiertas (Cerchas), Postes de suministro
eléctrico, Puentes, Refuerzos de estructuras existentes, Escaleras, etc.
 Barras de acero para hormigón:
 Barras pasivas para hormigón armado
o Se necesita acero para dar ductilidad al hormigón
o Las barras de acero han de estar recubiertas (con recubrimiento) de
hormigón para que no se oxiden. La alcalinidad del hormigón protege
las barras de acero.
 Barras activas:
o La sección de hormigón está sometida a fuerza de compresión.
o El acero está tensada, y no debe perder la tensión en el tiempo
o Se utiliza una acero de alta resistencia (alta cantidad de C, entre 0.6-
0.9%), capaz de someter alta tensión bajo deformación elástica.
OTRAS APLICACIONES DE LOS ACEROS

 Acero de Tornillos y Conectores

Muchas estructuras están unidas mediante tornillos. Han de tener una relación resistencia-
dureza adecuada. Cuando están sometidos a cargas fluctuantes. Una resistencia adecuada a
fatiga es necesario.
 Tonillos negros
Tiene cantidad < 0.5% C
Han de aguantar cargas a cortante y flexión
 Tornillos de alta resistencia:
Las dos partes son conectadas por fricción
Tornillos de alta resistencia.
Son aceros de baja aleación: Cr-Mo, Ni-Cr-Mo

 Cables de Puentes
Las propiedades mecánicas necesarias:
 Alta resistencia
 Dureza
 Resistencia a la fatiga: debido a las cargas fluctuantes del tráfico y cargas del viento.
 Resistencia a la corrosión
 Resistencia a tracción, aceros galvanizados con una superficie de Zinc para mejorar la
resistencia.

 Revestimientos de Acero
Son paneles no estructurales. Pero debe ser resistente y rígido para reducir el coste en la
cantidad del material. El material elegido ha de tener:
 Ductilidad elevada para formar láminas delgadas
 Resistencia a corrosión elevada
 Estética
Se puede conseguir con acero bajo al carbono, con protección a la corrosión. El recubrimiento
más habitual es de PVC.
También se puede utilizar:
 Acero ferrítico con alto contenido en cromo
 Acero inoxidable austenílito de cromo-níquel

 Acero de rieles de tren

 Necesita ser duro y con alta resistencia al desgaste. El paso de los trenes produce cargas
dinámicas y los rieles han de ser resistentes.
 Son aceros con alta dureza y resistencia utilizando aceros con medio-alto contenido en
carbono y con relativo alto contenido de manganeso.
 La causa principal de rotura es la fatiga: la fisura empieza en la superficie o en las
uniones.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE ACERO EN LAS CONSTRUCCIONES

VENTAJAS

Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso
de las estructuras, esto es de gran importancia en para el diseño de vigas de grandes claros.

Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es
el caso de las estructuras de concreto reforzado.

Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran

indefinidamente.

Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes

deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.

Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La
propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.

OTRAS VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores
como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
 Posible reutilización después de desmontar una estructura

DESVENTAJAS

Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.

Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son

incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios. Además
se ha comprobado que por su gran capacidad de conducir calor ha provocado la propagación de
incendios, elevando la temperatura de habitaciones donde no hay flamas o chispas de ignición
más por el alto calor conducido ha logrado inflamar otros materiales usuales como madera, tela.

Susceptibilidad al pandeo. Es decir entre más esbeltos sean los miembros a compresión, mayor
es el peligro de pandeo. El acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse
como columnas no resulta muy económico ya que debe usarse bastante material, solo para
hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo