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ENSAYOS DE LOS MATERIALES.

ENSAYOS TECNOLÓGICOS: Se investiga el comportamiento de los materiales frente a los distintos procesos de
CONFORMADO (laminado, forja, trefilado, embutido, etc.) y MECANIZADO (arranque de viruta).

ENSAYOS MECÁNICOS: Se investiga la resistencia que presenta el material a la deformación y a la rotura.

PROPIEDADES MECÁNICAS

Las propiedades mecánicas determinan la aptitud de un material para resistir a las solicitaciones externas que tienden a
deformarlo.
La primera propiedad que se considera en relación a grandes estructuras es la RESISTENCIA.
La resistencia de un material es su oposición al cambio de forma y a la separación.
Las fuerzas externas que pueden presentarse como carga son: tracción, compresión, flexión, cizalladura y torsión. Toda
fuerza externa genera en el material tensiones de acuerdo con el tipo de solicitaciones.

TIPOS DE SOLICITACIONES.

Según sea la forma en que venga aplicada la carga externa se representan tres tipos de solicitaciones
1. SOLICITACIÓN ESTÁTICA (RE): Cuando la carga se aplica lenta y gradualmente creciendo desde cero hasta su
máximo valor, o el material a ensayar está sometido permanentemente a cargas dinámicas.
2. SOLICITACIÓN DINÁMICA (RD): Cuando la carga se aplica instantáneamente con todo su valor, en este caso la
solicitación tiene carácter de choque.

3. SOLICITACIÓN A FATIGA (RF): cuando el material se somete a una sucesión de solicitaciones dinámicas, ya sean
todas ellas en el mismo sentido, ya sean en sentido periódico opuesto.

Siempre se ha de cumplir que el material tendrá una relación de resistencia

R F < RD < RE
La respuesta por parte de los materiales a estas solicitaciones se denomina ESFUERZO ( σ)

A través de una gráfica ESFUERZO (σ) v/s DEFORMACIÓN (ε) se construyen las gráficas que caracterizan el
comportamiento elástico, plástico hasta la ruptura de los materiales.

A la acción de una fuerza exterior, el material opone su propia resistencia, pero si dicha fuerza exterior va creciendo, en
intensidad, el material termina deformándose:

 primero: ELASTICAMENTE
 Segundo: PLÁSTICAMENTE
 Finalmente: SE ROMPE

DEFORMACIONES

Una deformación se llama ELÁSTICA cuando al cesar la fuerza que lo provoca, el material retorna a su forma y
dimensiones primitivas. Cuando no sucede así, la deformación es permanente o PLÁSTICA.
En la práctica y cuando el objetivo no es el corte del material, se debe evitar que se produzcan deformaciones
permanentes, pues una muy pequeña puede causar la ROTURA.
Para determinar el limite elástico de un material se requerirá la aplicación y retiros sucesivos de cargas más y más
grandes hasta encontrar una carga a la cual se produzca la deformación permanente.

Las 3 propiedades mecánicas fundamentales de los metales son: la cohesión, la elasticidad y la plasticidad.

COHESIÓN: es la resistencia que oponen los átomos a separarse unos de otros.

ELASTICIDAD: es la capacidad de recobrar la forma primitiva que tienen los cuerpos elásticos, cuando cesa la causa que
los deforma, es decir, recobre su forma y dimensión original.

PLASTICIDAD: Es la capacidad de adquirir deformaciones permanentes. Si esta capacidad para la deformación lo es

especialmente para el adelgazamiento en forma de lámina, la plasticidad se denomina MALEABILIDAD, y si es en forma
de hilos, DUCTILIDAD.

La COHESIÓN se valora por los ensayos de dureza. Y la ELASTICIDAD y PLASTICIDAD por el de tracción.

Otras PROPIEDADES MECÁNICAS asociadas a la resistencia son:

DUCTILIDAD: Propiedad del material que sin desagregarse puede alargarse, ensancharse y adelgazarse mediante
acciones mecánicas. Un material dúctil es el que tiene un alargamiento a tracción relativamente grande hasta llegar al
punto de rotura.
FRAGILIDAD: Un material es frágil si se rompe sin deformación permanente notable.
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FLUENCIA: Propiedad de los metales de deformarse por escurrimiento.

DUREZA: Propiedad de los materiales a oponerse a ser rayados o mellados.

TENACIDAD: Resistencia que pone el material a la ruptura, es decir, posee cierta capacidad para la dilatación.

MALEABILIDAD: Capacidad que presentan los metales de soportar la deformación, sin romperse, al ser sometido a
esfuerzos de compresión

ENSAYOS DE LOS MATERIALES

Existen ensayos DESTRUCTIVOS y ensayos NO DESTRUCTIVOS. Se diferencian unos de otros porque en los primeros
el material ensayado se rompe y daña, en cambio en los segundos, las piezas ensayadas pueden seguir en servicio
después de realizado el ensayo.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS. Estos ensayos se clasifican en:

1. Ensayos Estáticos: Tracción, Compresión, Pandeo, Torsión, Cizalle, Flexión, Creep (Fluencia), Dureza.

2. Ensayos Dinámicos: Charpy, Izod, Fatiga, Desgaste.

ENSAYOS ESTATICOS.
1) ENSAYO DE TRACCIÓN.

Consiste en someter una probeta dimensionada a una fuerza de tracción transversal al área inicial, es decir, se
sujeta la probeta entre las mordazas de la máquina y se comienza a aplicar una carga lenta y progresivamente, lo
que va a provocar el estiramiento de la probeta hasta su rotura.
Las probetas son de sección regular circulares o planas, con sus extremidades de mayor sección para facilitar la
fijación de la probeta a la máquina de ensayo, como se muestra en la figura 1.

a) b)

Figura 1. a) Probeta plana. b) probeta

cilíndrica.

Un ejemplo de máquina de tracción, se muestra en la figura 2.

Figura 2. Máquina de tracción.

Este ensayo se realiza a diferentes temperaturas ambiente, caliente (100º - 800º C).
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En la actualidad las máquinas para ensayo de tracción a medida que avanza el ensayo, van graficando al instante en un
papel la curva Fuerza (o Carga) v/s Alargamiento que se expresa como: (F v/s ΔL) o (P v/s ΔL), según se muestra en la
figura 3.

Figura 3. Gráfica Fuerza (o Carga) v/s Alargamiento.

Las unidades de medida son: F: N (Newton), kN y ΔL : mm

A partir de las dimensiones iniciales de A o (área inicial) y Lo (Longitud inicial entre marcas), se determinan las expresiones
de:

Esfuerzo = σ =F (N/m2 = Pa), (KPa = 103 Pa), (MPa = 106 Pa), (GPa = 109 Pa). (Pa = Pascal)
Ao
Deformación = ε = ΔL (mm/mm) o adimensional
Lo

La primera curva de (σ v/s ε), se conoce como la CURVA DE TRACCIÓN NOMINAL (o INGENIERIL), pues se basa en las
dimensiones iniciales de la probeta, además de presentar un ( σmáx) antes de la fractura, y es en este tramo donde se
forma una estricción (cuello de botella) o reducción de área, que termina por romper la probeta, como se observa en la
figura 4.

Figura 4. Estricción.

La segunda curva de (σ v/s ε), se conoce como la CURVA DE TRACCIÓN REAL (o VERDADERA), pues se basa en las
dimensiones instantáneas de la probeta al ir aplicando la fuerza, además de que el ( σ) es continuamente creciente hasta
la fractura. Esta diferencia, se puede apreciar en la figura 5.

Figura 5. Gráfico (σ v/s ε) Real y Nominal.

La curva esfuerzo v/s deformación ( σ v/s ε) se puede usar para determinar varias características de resistencia del
material. Estas son:
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- Limite de proporcionalidad (punto de la gráfica en el eje “y”. Máxima tensión que se puede producir durante el
ensayo de modo que el esfuerzo sea función lineal de la deformación. No todas las curvas presentan este limite
de proporcionalidad).

- La LEY DE HOOKE, establece la proporcionalidad entre el esfuerzo ( σ) y la deformación (ε).

En esta región, se determina el Módulo de Elasticidad del material que se está ensayando (E), correspondiente a
la pendiente de la recta y que característico de cada material, según la ecuación

E=σ
ε
Algunos valores de E, se muestran en la tabla 1.

Tabla 1. Módulo de Elasticidad de materiales.

- Limite elástico (punto en el eje “y” que casi coincide con el limite de proporcionalidad. Máxima tensión que se
puede producir durante el ensayo de modo que no haya deformación permanente o residual cuando se suprime
totalmente la carga. Para muchos materiales son casi idénticos los valores numéricos del limite elástico y de
limite de proporcionalidad, por lo que a veces se consideran sinónimos. En los casos en que es notoria la
diferencia, el limite elástico es casi siempre mayor que el de proporcionalidad).

- Zona elástica (la región de la curva σ v/s ε que va desde el origen hasta el limite de proporcionalidad).

- Zona plástica (la región de la curva σ v/s ε que va desde el limite de proporcionalidad hasta el punto de rotura).

- Limite elástico aparente o de fluencia (punto de la gráfica en el eje “y”. se produce un aumento de la deformación
sin aumento del esfuerzo. Algunos materiales presentan en la curva 2 puntos en los que hay aumento de
deformación sin que aumente el esfuerzo. Se les conoce como limites de fluencia superior e inferior).
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- Resistencia a la tracción (punto de la gráfica en el eje “y”. punto máximo (más alto) de la curva, a veces se
conoce como resistencia última del material).

- Resistencia a la rotura (punto del eje “y”. Señalado por el valor en el instante de la rotura).

- Modulo de resiliencia (Trabajo realizado en un volumen unidad de material, cuando se aumenta una fuerza de
tracción simple gradualmente desde cero hasta el valor tal que se alcance el limite de proporcionalidad. Puede
calcularse como el área bajo la curva σ v/s ε desde el origen hasta el limite de proporcionalidad (kg/cm 3). Así
pues, la resiliencia de un material es la capacidad de absorber energía en la zona elástica).

- Modulo de tenacidad (Trabajo realizado en un volumen unidad de material, cuando se aumenta una fuerza de
tracción simple gradualmente desde cero hasta el valor que produce la rotura. Puede calcularse por el área total
bajo la curva σ v/s ε desde el origen hasta la rotura (kg/cm 3). Así pues, la tenacidad de un material es la
capacidad de absorber energía en la zona plástica).

- Estricción (Relación entre la disminución del área de la sección transversal respecto a la primitiva en la fractura,
dividida por el área primitiva y multiplicada por 100).

- Alargamiento de rotura (Relación entre el aumento de longitud (de la longitud patrón) después de la fractura y la
longitud inicial, multiplicada por 100. se considera que tanto la estricción como el alargamiento de rotura son
medidas de la DUCTILIDAD del material).

- Tensión de trabajo (Estarán dentro de la zona elástica del material).

- Limite elástico convencional (Cuando las curvas σ v/s ε no presentan el limite de fluencia, se traza una recta
paralela a la tangente inicial de la curva. Se suele tomar como deformación permanente 0,002 cm/cm (0,2%) o
0,0035 cm/cm (0,35%), valores arbitrarios).

- Relación de Poisson (Relación entre la deformación en la dirección lateral y la de la dirección axial. Para la
mayoría de los metales está entre 0,25 y 0,35.)

Los tipos de fractura que se obtienen en el ensayo de tracción, también es característico del tipo de material, lo que se
puede observar en las figuras 6 y 7.

Figura 6.
Fractura en
tracción.
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Figura 7. Fractura según gráfica.

Finalmente, con este ensayo se puede determinar a través de la gráfica:

1) Módulo de Elasticidad (E): corresponde a la pendiente de la recta (comportamiento elástico). E= σ/ε

2) Resistencia a la tracción (σmáx) o (σUT)
3) Resistencia a la fluencia (0,2% de ε, cuando no se observa gráficamente)
4) Resistencia a la rotura (σrotura)
5) % reducción de área: A% = (Ao – Af)x100/Ao (o % de estricción)
6) % Alargamiento: % Alargamiento = (Lf – Lo)x100/Lo
7) Tenacidad: Área bajo la curva (σ v/s ε)

ENSAYO DE DUREZA: RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN

BRINELL, VICKERS, ROCKWELL, KNOOP, SHORE
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ENSAYO BRINELL (HB)

Consiste en aplicar y comprimir progresivamente (desde una carga cero hasta un valor máximo, que se fija en el medidor
de dureza) sobre una superficie plana y lisa del material a ensayar, una bola de acero templado (muy duro), manteniendo
la presión durante un cierto tiempo para que se produzca una impresión o huella en forma de casquete esférico. Después
se mide el diámetro de la huella y se calcula la dureza.

Las limitantes de este ensayo es que no se le puede realizar a materiales cuya dureza sea superior a 500 (HB), porque se
deforma el penetrador.
Existen penetradores de carburos que permiten medir durezas sólo un poco mayores.

Las precauciones para realizar el ensayo son que:

- Que la superficie este limpia de óxidos, cascarilla y grasas (lijar si es necesario).

- Que la superficie ensayada sea plana y normal al eje de aplicación de la carga.
- No realizar el ensayo muy al borde la pieza.
- Cuidar de no aplicar cargas grandes a piezas de espesores pequeños.
- La pieza debe tener brillo metálico para poder ver la huella dejada por el penetrador
- El tiempo de aplicación del ensayo depende del tipo de material

Puede obtenerse aproximadamente en contenido de carbono de un acero, si se conoce la dureza Brinell

%C = HB - 80
141

También existe una relación entre la dureza Brinell y la resistencia a la tracción, multiplicando el número Brinell por un
factor que varía según el material. Sólo es válida esta aproximación hasta valores de 400 HB.

Material Factor
Acero 0,35
Cobre 0,40
Latón 0,40
Bronce 0,23

Siempre se ha de cumplir que la carga a aplicar deba ser proporcional al diámetro del penetrador multiplicado por un
factor K que depende del tipo de material, es decir

P = K x D2

P = carga (Kp)
D = diámetro del penetrador (mm)
K = coeficiente dependiente del tipo de material

Material K
Aceros, Cuproniquel 30
Bronces, Latón 10
Aleación Aluminio, Cobre 5
Estaño 2
Plomo 2
La dureza se mide a través de la huella dejada por el penetrador (figura 8), en la superficie de ensayo con la regla
graduada, es decir el diámetro; y aplicando la fórmula o leyendo directamente en tablas.

Figura 8. Penetradores (Bolitas de acero templado de distintos diámetros).

Con bastante aproximación puede considerarse como dureza Brinell de un acero al valor que se obtiene multiplicando por
3 su resistencia a la tracción expresada en Kg/mm 2

Características del ensayo.

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Ensayo Brinell Características

Penetrador Bola de acero templado de 1, 1.25, 2.5 , 5 y
10 mm de diámetro.
Bolas de carburo. (mayores durezas)
Huella dejada por el penetrador Casquete esférico
Carga del ensayo Se calcula según P = K x D2
Tiempo de duración del ensayo 30 seg para materiales de dureza media.
(Algunos aceros, latones bronces, etc.)
Hasta 3 minutos para materiales blandos
(plomo, estaño, etc)
Denominación HB 5/750/30
Diámetro penetrador 5 mm, carga 750 Kp,
tiempo 30 seg.

Formula dureza Brinell

HB = . 2P .
π D (D – (D2 – d2) ½ )
HB = dureza Brinell, Kp/mm2
P (o F)= carga del ensayo, Kp.
D = diámetro del penetrador, mm
d = diámetro de la huella, mm

DUREZA VICKERS (HV )

Su fundamento es parecido al Brinell. Se diferencia de este, por utilizar como penetrador un diamante tallado en forma de
pirámide cuadrangular de 136º entre caras. Este ángulo fue elegido para que las cifras Vickers coincidan con las Brinell.
Esto ocurre hasta 250 unidades, pero a partir de esta cifra la dureza Vickers es siempre mayor algo superior a la Brinell.
Esto debido a la deformación de la bola.
Al utilizar un diamante como cuerpo penetrador, tenemos además un cuerpo de dureza más definida y constante que una
bola de acero.
Considerado un ensayo universal, pues se le puede realizar a todo tipo de materiales, blandos y muy duros y también a
chapas muy delgadas, piezas con tratamientos térmicos superficiales

Las condiciones de preparación de la superficie debe ser la misma que en el ensayo Brinell.

Su dureza es equivalente a la Brinell, en la práctica, hasta aproximadamente los 340 Hv.

Respecto a las cargas, son independientes de la dureza obtenida, pues la diagonal resultará proporcional a la carga, y
para un mismo material saldrá la misma dureza con cualquier carga. Las cargas aplicadas pueden ir de 200 grs hasta 120
Kgs.

Para encontrar la dureza, se debe medir con una regla, ambas diagonales de la huella en forma de cuadrado dejadas
sobre la superficie de ensayo, promediarlas y aplicar fórmula.

Características del ensayo.

Ensayo Vickers Características
Penetrador Diamante tallado en forma de pirámide
cuadrangular de 136º entre caras
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Huella dejada por el penetrador Cuadrangular

Carga del ensayo 200 grs hasta 120 Kg. La más usada es de 30
Kg.
Tiempo de duración del ensayo 30 segundos para materiales de dureza
media. (todo tipo de aceros, latones bronces,
etc.)
Hasta 3 minutos para materiales blandos
(plomo, estaño, etc)
Denominación HV30/20
Carga 30 Kg, tiempo 20 seg.

Fórmula dureza Vickers

HV = 1,8544 P d = (d1 + d2) / 2

d2
HV = dureza Vickers, Kp/mm2
P = carga del ensayo, Kp.
d = promedio de las diagonales de la huella, mm.
d1, d2 = diagonales de la huella, mm.

DUREZA ROCKWELL (HR).

Tanto el ensayo Vickers como Brinell se determina la dureza en función de la superficie de la huella dejada por el
penetrador en el material ensayado, en cambio en el ensayo Rockwell la dureza se mide en función de la profundidad de
penetración.

Otra diferencia es que en Vickers y Brinell la carga se aplica de una sola vez y en el ensayo Rockwell la forma de aplicar
la carga es en dos etapas; inicialmente una pre-carga de 3 Kgs (H R superficial) o 10 Kgs. (H R convencional) y
posteriormente la carga principal que dependerá de la escala que se esté usando.

Pre carga Carga principal Carga total

kgs kgs kgs
10 50 60
10 90 100
10 140 150
3 12 15
3 27 30
3 42 45

La superficie no requiere ser preparada como en los ensayos anteriores, pues la pre carga elimina efectos de
irregularidades, óxidos, etc.; debe estar exenta de grasa. La pre-carga también asegura la sujeción de la pieza ensayada
y un buen contacto penetrador y material ensayado.
La aplicación de la carga principal se hace a continuación de la pre-carga sin mover la pieza de la máquina.
La lectura de la dureza se hace en forma directa en el micrómetro del instrumento.

Las ventajas más notables del ensayo son:

- Es de aplicación universal, pudiéndose emplear, por tanto, para materiales blandos y para los muy duros.
- Es de lectura directa, lo que evita el uso de reglas para medir, anulando errores personales o de apreciación.
- No hace falta que la superficie tenga brillo metálico, como en los otros ensayos mencionados.
- Es de gran precisión.
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- La operación en muy rápida. Requiere menos tiempo que Vickers y Brinell.

- Se aplica a todo tipo de material.
- La huella que queda después del ensayo es casi imperceptible, lo que permite ensayar piezas ya rectificadas y
terminadas.

- Existen 21 diferentes escalas Rockwell, para diferentes tipos de materiales.

Escala Clase Penetrador Pre Carga Carga Aplicaciones

carga principal Total
A Normal Cono de 10 50 60 Aceros nitrurados, flejes
diamante estirados en frío, hojas de
afeitar. Carburos metálicos
B Normal Bola de 10 90 100 Aceros al carbono recocidos de
1/16” bajo % C
C Normal Con de 10 140 150 Aceros duros, superior a 100
diamante HRB o 20 HRC
D Normal Cono de 10 90 100 Aceros cementados
diamante
E Normal Bola de 10 90 100 Metales blandos, como
1/8” antifricción y piezas fundidas
F Normal Bola de 10 50 60 Bronce recocido
1/16”
G Normal Bola de 10 140 150 Bronce fósforos y otros metales
1/16”
H Normal Bola de 10 50 60 Metales blandos, con poca
1/8” homogeneidad, fundición de
hierro
K Normal Bola de 10 140 150 Metales duros, con poca
1/8” homogeneidad, fundición de
hierro
L Normal Bola de 10 50 60 Metales duros, con poca
1/4” homogeneidad, fundición de
hierro
M Normal Bola de 10 90 100 Metales duros, con poca
1/4” homogeneidad, fundición de
hierro
P Normal Bola de 10 140 150 Metales duros, con poca
1/4” homogeneidad, fundición de
hierro
R Normal Bola de 10 50 60 Metales muy blandos
1/2”
S Normal Bola de 10 90 100 Metales muy blandos
1/2”
V Normal Bola de 10 140 150 Metales muy blandos
1/2”
15 – N Superficial Cono de 3 12 15 Aceros nitrurados, cementados
diamante y de herramientas de gran
dureza.
30 – N Superficial Cono de 3 27 30 Aceros nitrurados, cementados
diamante y de herramientas de gran
dureza.
45 – N Superficial Cono de 3 42 45 Aceros nitrurados, cementados
diamante y de herramientas de gran
dureza.
15 – T Superficial Bola de 3 12 15 Bronce, latón y acero blando.
1/16”
30 – T Superficial Bola de 3 27 30 Bronce, latón y acero blando.
1/16”
45 – T Superficial Bola de 3 42 45 Bronce, latón y acero blando.
1/16”

El penetrador de cono de diamante también se conoce como penetrador “brale”. Es un diamante en forma de cono de
120º + 1º, con la punta ligeramente esférica, con un radio de 1/64”.

El inconveniente de este ensayo es que si el material no asienta perfectamente sobre la base, las medidas resultan
falseadas.
La escala Vickers es más detallada que la Rockwell, y así, por ejemplo entre HRC 60 y HRC 66, las durezas Vickers que
corresponden son 765 y 960, o sea, 32 unidades Vickers por cada unidad Rockwell

Características del ensayo.

Ensayo Rockwell Características
Penetrador Brale y bolas de acero templado de diferentes
diámetros
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Forma de medir la dureza Mide la profundidad de penetración

Carga del ensayo 15, 30, 45, 60, 100 y 150 Kgs.
Tiempo de duración del ensayo 15 segundos
Denominación Valor de la dureza seguido de HR y una letra
como subíndice que señala la escala usada.
Ejemplo 90 HRB

DUREZA SHORE.

Se mide la dureza en función de la altura que alcanza en el rebote un cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie
del material que se ensaya.

La ventaja de este ensayo es que no produce prácticamente ninguna huella en el material ensayado, por lo que se utiliza
para medir la dureza superficial de piezas terminadas.

DUREZA MINERALOGICA (ESCALA DE MOHS)

Es una escala de dureza donde se evalúa el rayado que se logra hacer sobre un material. Esta escala es una dureza
mineralógica donde el 10 raya a todos y se usa como referencia el cuarzo para estimar la dureza del material ensayado.
0,5 molibdenita
1. talco
2. yeso
3. caliza
4. espato flúor
5. apatito
6. feldespato
7. cuarzo
8. topacio
9. corindón
10. diamante

1 y 2 muy blandos
3 y 4 blandos
5 y 6 semi duros
7, 8, 9 y 10 duros