Trabajo Final de Obras Civiles GRUPO I PDF

“UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LOS ANDES”
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
DEDICATORIA
Este informe va dedicado para nuestros

padres por sentar en nosotros la base de la
responsabilidad y deseos de superación.
Así mismo va dedicada también para el Ing.
OSCAR PINEDO MENDOZA quien
permanentemente nos brida su apoyo y
nos ha permitido un amplio y enriquecedor
intercambio de conocimientos en busca de
una formación integral en la carrera
profesional de ingeniería civil.
1
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, a Dios, dueño de todo saber y verdad, por permitirnos finalizar
con éxito este trabajo; en segundo lugar, nuestro reconocimiento y gratitud al
ingeniero Ing. Oscar Pinedo Mendoza por su oportuna, precisa, su constante
asesoramiento e instruida orientación para una buena realización y logro del
presente trabajo monográfico. Seguidamente a todos los que nos dieron sus
críticas y sugerencias que permitieron optimizar nuestro trabajo
2
INTRODUCCION
El presente trabajo se realizó con el motivo y/o fin de dar a conocer sobre el
concreto y acero en la ingeniería civil, así como encofrados de madera, diseños
de encofrados, verificación, encofrados metálicos, tipos de encofrados y
entibados.
Con el pasar de los años vemos que se han sufrido muchos accidentes en
procesos constructivos y es aquí donde entra a tallar la importancia del
concreto armado, encofrados y entibados, ya que reduce los riesgos de sufrir
accidentes, que aunque sin querer siempre están presentes en un proceso
constructivo. Por ello se debe tomar las medidas de seguridad pertinentes para
salvaguardar la integridad de los trabajadores y no generar perdida de capital
en la empresa encargada de la obra, algunos de los accidentes que pueden
sufrir son por ejemplo los derrumbes. Existen varios casos de construcciones
que se pueden mantener estables por sí mismos, y de no ser así es donde
utilizamos instrumentos para dar estabilidad a los suelos y así evitar los ya
mencionados accidentes.
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INDICE
I. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 5
1.1. OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................... 5
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................................ 5
II. MARCO TEORICO ............................................................................................................. 5
2.1. CONCRETO..................................................................................................................... 5
2.1.1. PROPIEDADES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES. .............................................. 6
2.1.2. MODOS DE FABRICACION DEL CONCRETO ............................................................... 16
2.2. ACERO.......................................................................................................................... 17
2.3. CONCRETO ARMADO .................................................................................................. 19
2.3.1. HISTORIA ............................................................................................................. 19
2.3.3. USOS DEL CONCRETO ARMADO .......................................................................... 22
2.3.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO ARMADO ........................................ 23
2.3.5. ARMADURAS PASIVAS EN LAS ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ........................... 24
2.3.6. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES EN EL DISEÑO DE LAS ARMADURA.......... 26
2.3.7. DISEÑO ÓPTIMO DE LAS BARRAS CORRUGADAS: COMPROMISO ENTRE
ADHERENCIA Y RESISTENCIA ............................................................................................... 28
2.3.8. CLASIFICACIÓN DE LAS ARMADURAS .................................................................. 29
2.3.9. POSIBLE DETERIORO DE LA ARMADURA. ALMACENAMIENTO ........................... 30
2.3.10. MONTAJE Y COLOCACIÓN DE LAS ARMADURAS ................................................. 32
2.3.11. IMPORTANCIA DEL RECUBRIMIENTO DE LAS ARMADURAS EN EL HORMIGÓN . 33
2.3.12. ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO ............................................................. 37
2.3.13. ESTRUCTURAS DE CONCRETO PRESFORZADO POSTENSADO Y PRETENSADO.... 43
2.4. ENCOFRADO ................................................................................................................ 45
2.4.1. DEFINICION.- ....................................................................................................... 45
2.4.2. HISTORIA ............................................................................................................. 45
2.4.3. USOS DEL ENCOFRADO ....................................................................................... 45
2.4.4. SISTEMAS DE ENCOFRADOS: ............................................................................... 45
2.4.5. TIPOS DE ENCOFRADOS:............................................................................................ 46
2.4.6. DISEÑO DE ENCOFRADOS.................................................................................... 50
2.4.7. ENCOFRADO CARAVISTA ..................................................................................... 51
2.5. ENTIBADOS .................................................................................................................. 54
2.5.4. TIPOS DE ENTIBADOS: ............................................................................................... 54
III. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 64
IV. RECOMENDACIONES................................................................................................ 65
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V. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 65
VI. ANEXOS: .......................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
I. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Describir las técnicas de encofrados, conocer la gran importancia de los

entibados en las diferentes obras en el campo de la ingeniería civil.
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar los sistemas de encofrados, determinar los tipos de
encofrados y describirlos.
 Conocer el tipo de materiales que se utilizan en los entibados
 Conocer los diferentes usos de entibados que se pueden realizar en
diferentes obras.
 Conocer el proceso constructivo de los entibados.
II. MARCO TEORICO
2.1. CONCRETO
El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas
proporciones de: aglomerante, agua, agregados y
“opcionalmente” aditivos como elementos activos y el aire como
elemento pasivo.
Dicho material inicialmente denota una estructura plástica y

moldeable, que posteriormente denota una consistencia rígida con
propiedades aislantes y resistentes, similar a las mejores piedras
naturales; lo que lo hace un material ideal para la construcción.
Como cualquier material, se contrae al bajar la temperatura, se dilata

si ésta aumenta, se ve afectado por sustancias agresivas y se rompe
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si es sometido a esfuerzos que superan sus posibilidades, por lo que

responde perfectamente a las leyes físicas y químicas.
En consecuencia, para poder dominar el uso de este material, hay

que conocer no sólo las manifestaciones del producto resultante, sino
también la de los componentes y su interrelación, ya que son en
primera instancia los que le confieren su particularidad.
A pesar de algunos inconvenientes que pueda tener el concreto, este

actualmente es el material de construcción de mayor uso.
Ilustración 1: TABLA DE PORCENTAJES DE MATERIALES DE CONCRETO
2.1.1. PROPIEDADES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES.
2.1.1.1. PROPIEDADES:
a) Concreto Fresco:
 Cohesión y manejabilidad
La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son
características que contribuyen a evitar la segregación y facilitar el
manejo previo y durante su colocación en las cimbras.
Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto
fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular
extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación
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son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por

gravedad.
Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que
puede aportar beneficio a la cohesión y la manejabilidad de las mezclas
de concreto, por tanto, los cementos de mayor finura como
el portland tipo III o los portland-puzolana serían recomendables en este
aspecto. Sin embargo, existen otros factores con efectos más decisivos
para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante su manejo y
colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición
granulométrica y el tamaño máximo del agregado, el consumo unitario
de cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseño de la mezcla
de concreto.
 Pérdida de revenimiento
Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución
de consistencia, o aumento de rigidez, que una mezcla de concreto
experimenta desde que sale de la mezcladora hasta que termina
colocada y compactada en la estructura. Lo ideal en este aspecto sería
que la mezcla de concreto conservara su consistencia (o revenimiento)
original durante todo este proceso, pero usualmente no es así y ocurre
una pérdida gradual cuya evolución puede seralterada por varios
factores extrínsecos, entre los que destacan la temperatura ambiente, la
presencia de sol y viento, y la manera de transportar el concreto desde
la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales son aspectos
que configuran las condiciones de trabajo en obra.
 Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y
compactarlo dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural
mediante el cual los componentes más pesados (cemento y agregados)
tienden a descender en tanto que el agua, componente menos denso,
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tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama

respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en
exceso se les considera indeseables porque provocan cierta
estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en la
superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor
concentración de agua. Esta circunstancia resulta particularmente
inconveniente en el caso depavimentos de concreto y de algunas
estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir los
efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.
El sangrado del concreto es de orden intrínseco, y se relacionan con

exceso de fluidez en las mezclas, características deficientes de forma,
textura superficial y granulometría en los agregados (particularmente
falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en
el cementante. La determinación de estos dos estados, cuyo lapso
comprendido entre ambos se llama tiempo de fraguado de la mezcla, es
muy poco precisa y sólo debe tomarse a título de guía comparativa.
b) Concreto endurecido:
 Impermeabilidad
La impermeabilidad del concreto es la capacidad que posee un material
para resistir el paso de los fluidos; en sí, es la capacidad de prevenir el
paso del agua dentro de las instalaciones. La realización de las
estructuras hecho a prueba de agua no sólo es importante para
preservar los edificios de la entrada de agua, sino también y sobre todo
para reducir la entrada de agentes que degradan el concreto y así
prolongar la vida útil de la estructura. La entrada de agua es un vehículo
potencial de iones agresivos en los poros de la matriz de cemento y el
paso del gas, tal como dióxido de carbono y el oxígeno se encuentran
entre las principales causas que llevan a la degradación de las
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estructuras en el concreto; por lo tanto, es importante definir cuáles son

los mecanismos de transporte regulares y la cinética de los fenómenos
de degradación.
 Resistencia
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor

comportamiento en compresión en comparación con la tracción, debido
a las propiedades adherentes de la pasta de cemento.
Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento,

que se acostumbra expresar en términos de la relación Agua/Cemento
en peso.
La afectan además los mismos factores que influyen en las

características resistentes de la pasta, como son la temperatura y el
tiempo, aunados a otros elementos adicionales constituidos por el tipo y
características resistentes del cemento en particular que se use y de la
calidad de los agregados, que complementan la estructura del concreto.
 Durabilidad
La durabilidad del hormigón es la capacidad que tiene de resistir a la

acción del ambiente, ataques físicos, químicos, físicos y/o biológicos o
cualquier otro proceso que tienda a deteriorarlo.
2.1.1.2. COMPONENTES DEL CONCRETO.
A. CEMENTO
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de

caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto con el
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agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada

Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña
cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle
agua y endurecerse posteriormente. Su uso está muy generalizado en
la construcción y la ingeniería civil.
Existen varios tipos de cemento, lo que implica que para realizar el

concreto tenemos que saber cuál de ellos sería el adecuado de
acuerdo a sus propiedades. Debe corresponder en marca y en tipo con
el usado para calcular la dosificación.
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Tipo I: El cemento portland tipo I es el normal, usado en la

construcción de obras de hormigón en general, viviendas,
edificaciones, estructuras etc, se utiliza cuando las especificaciones de
construcción, no indican el uso de otro tipo de cemento.
Tipo II: El cemento Portland tipo II tienen una resistencia media a los
ataques de sulfatos, con o sin calor moderado de hidratación, se usa
en obras de construcción en general y en construcciones expuestas a
la acción modera de los sulfatos, o que requieren un calor de
hidratación moderado, cuando así este consignado en las
especificaciones de construcción, por lo general es el cemento utilizado
en la realización de tuberías de hormigón y puentes. Su precio es muy
similar al cemento portland tipo I.
Tipo III: El Cemento Portland tipo III, alcanza una resistencia inicial
alta, su resistencia a la compresión a los 3 días, es igual a la
resistencia a la compresión en siete días de los cementos tipos I y II.
Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado

antes de los 28 días y recibirá cargas muy pronto, como en el caso de
los elementos prefabricados o construcciones de emergencia.
Tipo IV: El Cemento Portland tipo IV es usado cuando se necesita un

bajo calor de hidratación sin producirse dilataciones durante la etapa de
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fraguado. El calor desprendido durante la hidratación se produce más

lento. Es utilizado en estructuras de hormigón muy grandes, como los
diques.
Tipo V: El Cemento Portland tipo V se usa en la construcción de

elementos y obras que necesiten una resistencia elevada al ataque
concentrado de sulfatos y álcalis, como en las alcantarillas, canales de
conducción e infraestructuras portuarias.
B. LOS AGREGADOS
Llamamos agregado al material granular, el cual puede ser arena,

grava, piedra triturada o escoria, empleado con un medio cementante
para formar concreto o mortero hidráulico. También se denominan
áridos, inertes o conglomerados; constituyen entre un 70% y 85% del
peso de la mezcla y tiene por finalidad abaratar los costos de la mezcla
y dotarla de ciertas características favorables dependiendo de la obra
que se quiera ejecutar.
En sí, los agregados para la creación del concreto pues uno de los
requisitos primordiales es que deben estar limpios, sin materia
orgánica, polvo o arcilla, ser durables, de granulometría adecuada,
redondeados.
TIPOS DE AGREGADOS:
 AGREGADOS NATURALES: Son aquellos que se utilizan,

únicamente, después de una modificación en su tamaño para
adaptarlos a las exigencias de la construcción.
 AGREGADOS POR TRITURACIÓN: Son aquellos que se obtienen
de la trituración de diferentes rocas de cantera o de las
granulometrías de rechazo de los agregados naturales.
 AGREGADOS ARTIFICIALES: Son sub-productos de procesos
industriales que permiten obtener escorias o materiales procedentes
de demoliciones pero que son utilizables y reciclables. En obra le
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recomienda reciclar el cascajo o materiales de demolición en los

vaciados de cimientos, calzaduras, sub-zapatas y falsos pisos.
 HORMIGON: Será un material procedente de rio, cantera o cerro;
compuesto de agregados finos, gruesos y de partículas duras. Su
granulometría debe estar comprendida por el producto filtrado por la
malla 100, como mínimo, y la de 2, como máximo.
 AGREGADO FINO: Se llama así a la arena gruesa que presenta
granos duros, fuertes, resistentes y lustrosos. Además, el agregado
fino necesita estar limpio, silicoso, lavado y libre de cantidades
perjudiciales de polvo, terrones, y materiales orgánicos.
 AGREGADO GRUESO: Se llama agregado grueso a la piedra
chancada que debe provenir de la piedra o grava ya sea rota o
chancada. La piedra que es de grano duro y compacto, debe estar
limpia de polvo, barro u otra sustancia de carácter deletéreo.
COMO OPTENER BUENOS AGREGADOS:
 GRANULOMETRIA La granulometría es la distribución de los

tamaños de las partículas de un agregado tal como se determina por
análisis de tamices (norma ASTM C 136). El tamaño de partícula del
agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre
aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para
agregado fino tiene aberturas que varían desde la malla No. 100(150
micras) hasta 9.52 mm.
 MÓDULO DE FINEZA Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams
a partir de las granulometrías del material se puede intuir una fineza
promedio del material. El módulo de fineza da una idea del grosor o
finura del agregado, por este motivo se prefiere manejar el termino
de Módulo de Finura. El módulo de finura se calcula sumando los
porcentajes retenidos acumulados en los tamices estándar y
dividiendo la suma entre 100.
 CONTENIDO DE FINOS El contenido de finos o polvo no se refiere
al contenido de arena fina ni a la cantidad de piedras de tamaño
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menor, sino a la suciedad que presentan los agregados. El contenido

de finos es importante por dos aspectos:
aumenta la superficie a mojar y por lo tanto también aumentará el

contenido de cemento si se quiere mantener constante la relación
agua/cemento.
buena unión con la pasta y por lo tanto la interface mortero-agregado

será una zona débil por donde se puede originar la rotura del
concreto.
PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS
a. PROPIEDADES FÍSICAS
 DENSIDAD Depende de la gravedad específica de sus

constituyentes sólidos como de la porosidad del material mismo.
La densidad de los agregados es especialmente importante para
los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso
unitario. Las bajas densidades indican también que el material es
poroso y débil y de alta absorción.
 POROSIDAD La palabra porosidad viene de poro que significa
espacio no ocupado por materia sólida en la partícula de
agregado es una de las más importantes propiedades del
agregado por su influencia en las otras propiedades de éste,
puede influir en la estabilidad química, resistencia a la abrasión,
resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad
específica, absorción y permeabilidad.
 PESO UNITARIO Es el resultado de dividir el peso de las
partículas entre el volumen total incluyendo los vacíos. Al incluir
los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de
estos. El procedimiento para su determinación se encuentra
normalizado en ASTM C29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre
todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y
viceversa.
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 PORCENTAJE DE VACÍOS Es la medida de volumen expresado

en porcentaje de los espacios entre las partículas de agregados,
depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es
relativo como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la
siguiente expresión recomendada por ASTM C 29.
 HUMEDAD Es la cantidad de agua superficial retenida por la
partícula, su influencia está en la mayor o menor cantidad de agua
necesaria en la mezcla.
C. EL AGUA
El agua empleada para concretos y morteros (amasar y curar) será de

propiedades colorantes nulas, claras, libe de glúcidos (azucares),
ácidos, álcalis, materias orgánicas y de aceites, de preferencia debe
ser agua potable. Además, no deberá contener substancias que
puedan producir efectos desfavorables sobre el fraguado, la
resistencia, la durabilidad, apariencia del concreto o sobre los
elementos metálicos embebidos en este. La norma peruana limita los
contenidos perjudiciales en el agua de acuerdo a la Norma Técnica
Peruana 339.088 (NTP 339.088). La norma NTP 339 088 considera
apta para el amasado y/o curado de concretos y morteros, el agua
cuyas propiedades y contenido en sustancias disueltas estén
comprendidas dentro de los límites siguientes:
consumido, será de 3 Mg. /l (3 ppm).
El agua cumple con dos funciones vitales en la fabricación del

concreto. Como agua de mezclado y como agua de curado. Para la
primera, casi cualquier agua natural que pueda beberse, sin tener un
sabor u olor notable puede servir para el mezclado, ya que el agua
cuando funciona como un ingrediente en la fabricación de la mezcla
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ocupa entre el 10 y 25 por ciento de cada metro cúbico producido. Y

para el segundo de la misma manera.
D. LOS ADITIVOS
Los aditivos para concreto (hormigón) son componentes de

naturaleza orgánica (resinas) o inorgánica, cuya inclusión tiene
como objeto modificar las propiedades físicas de los materiales
conglomerados en estado fresco. Se suelen presentar en forma
de polvo o de líquido, como emulsiones.
CLASIFICACIÓN
De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para

el hormigón de la siguiente manera:
 Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin

modificar la consistencia, permite reducir el contenido de agua
de un determinado hormigón, o que, sin modificar el contenido
de agua, aumenta el asiento (cono de abrams)/escurrimiento, o
que produce ambos efectos a la vez.
 Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo supe
plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia del
hormigón, o que sin modificar el contenido de agua, aumenta
considerablemente el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento,
o que produce ambos efectos a la vez.
 Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de
agua, disminuyendo la exudación.
 Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar
durante el amasado una cantidad determinada de burbujas de
aire, uniformemente repartidas, que permanecen después del
endurecimiento.
 Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo
de transición de la mezcla para pasar del estado plástico al
rígido.
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 Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta

la velocidad de desarrollo de resistencia iniciales del hormigón,
con o sin modificación del tiempo de fraguado.
 Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el
tiempo del principio de transición de la mezcla para pasar del
estado plástico al estado rígido.
 Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción
capilar del hormigón endurecido.
 Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas
propiedades del hormigón fresco y/o endurecido actuando
sobre más de una de las funciones principales definidas en los
aditivos mencionados anteriormente.
Normativa: La Instrucción Española del Hormigón Estructural
(EHE) establece que se dosificarán en unidades porcentuales
sobre peso de cemento no pudiendo superar el 5%.
E. EL AIRE (elemento pasivo)
En la elaboración del concreto existen proporciones

determinadas para un concreto deseado, tomando en cuenta
con mayor énfasis a los porcentajes de aire en sus límites
permisibles; que pese a intervenir muchas veces inevitablemente
en el concreto pues su tan pequeña proporción causa un efecto
también determinante en el concreto. Para poder regular estas
proporciones de aire en nuestra mezcla nos referiremos
directamente a una buena compactación mediante un vibrado a
través de algunos métodos aplicables.
2.1.2. MODOS DE FABRICACION DEL CONCRETO

Para elaborar buenas mezclas de concreto en obras a construir que
requieran volúmenes considerablemente pequeños de hormigón, no
necesariamente se requiere de equipos mezcladores. El concreto se
puede mezclar a mano y obtener una calidad muy buena, comparable
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con la del concreto producido en plantas de mezclas, siempre y cuando

se sigan ciertas recomendaciones.
2.1.2.1. PROCESO DE ELABORACION DEL CONCRETO

 Mecánico.
 Manual.
i. PASOS PARA EL MEZCLADO MECÁNICO:
➢ Con la revolvedora en movimiento, vacía el 80% del agua

➢ Enseguida, agrega la grava
➢ Después, la arena
➢ Después, el cemento
➢ Al final, agrega el 20% restante del agua
➢ Mezcla como mínimo de 60 a 90 segundos
➢ Asegura el suministro de gasolina
ii. PASOS PARA EL MEZCLADO MANUAL:
 Dosificación de los ingredientes

 Modo de añadir el agua
 Mezcla de los ingrediente
 Prueba de consistencia
 Modo de extender el concreto
2.2. ACERO
Como se sabe bien, el material del fierro que se utiliza en la
elaboración de obras de construcción es el acero, este es un
material de gran resistencia y de poco peso, originado por la
aleación de hierro con carbono, es un material muy versátil
empleado en múltiples funciones dentro del campo de la
construcción.
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Unas de las principales propiedades del acero son su gran

elasticidad y ductilidad, ya que es capaz de deformarse ampliamente
antes del colapso, ante la presencia de grandes cargas. El acero
tiene tenacidad, es capaz de doblarse sin fracturarse, resistiendo a
grandes deformaciones.
El acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más

versátil, más adaptable y más ampliamente usado. El acero combina
la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para
fabricaciones mediante muchos métodos.
Hoy en dia el acero juega un papel muy importante en la

construcción de obras civiles, tanto como acero de refuerzo así
como acero estructural (vigas y columnas), por otra parte se hace
necesario decir que es un elemento de gran versatilidad y se adopta
a cualquier forma que se desee ser utilizado, sin que se modifiquen
sus propiedades.
Posee sus desventajas, entre esas su mantenimiento es

costoso porque son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al
aire y al agua, costo de la protección contra el fuego ya que el acero
pierde apreciablemente su capacidad de resistencia con el aumento
de la temperatura.
Ilustración 2 MINERALES DENTRO DE UN ACERO
18
2.3. CONCRETO ARMADO

2.3.1. HISTORIA
Las civilizaciones antiguas ya tuvieron la idea de juntar piedras
usando un amalgamador. Así, hacia el 2500 a.C., los egipcios ya
emplearon un mortero de cal y yeso en la construcción de las
pirámides de Guiza. Sin embargo, fueron los romanos los que
emplearon el hormigón a gran escala en obras como el Coliseo (en
su cimiento y paredes internas) y el Panteón, construidos en los
años 80 y 120 d.C. en Roma, o bien en el puente de Alcántara, en
Hispania, del 104 al 106 d.C.
Tras la caída del imperio romano, el uso del hormigón decae hasta
que, en la segunda mitad del siglo XVIII se vuelve a emplear en
Francia y en Inglaterra. Así, en 1758, el ingeniero John Smeaton,
ideó un nuevo mortero al reconstruir el faro de Eddyston en la costa
de Cornish. En esta obra se empleó un mortero adicionando una
puzolana a una caliza con una alta proporción de arcilla. Este
mortero se comportaba bien frente a la acción del agua del mar
debido a la presencia de arcilla en las cales, permitiendo incluso
fraguar bajo el agua permanecer insoluble una vez endurecido.
Aunque Joseph Aspdin patentó en 1824 el cemento Portland, se

considera al francés Vicat como padre del cemento al proponer en
1817 un sistema de fabricación que se sigue utilizando actualmente.
Con todo, el cemento Portland actual se produce, desde el año
1845, con el sistema de Isaac C. Jhonson. Este procedimiento se
basa en altas temperaturas capaces de clinkerizar la mezcla de
arcilla y caliza.
19
Las nuevas dársenas en el puerto de Toulon (Francia), en 1748,

constituyen la primera obra moderna en la que se emplea el
hormigón y que se encuentre documentada. Esta obra se
ejecutó mediante tongadas alternas de hormigón fabricado con
puzolana y mampostería irregular.
En 1845 Lambot empieza a fabricar en Francia objetos en los que

combina el hormigón y el acero surgiendo de esta forma el primer
hormigón armado. Es ahí donde en 1848, Joseph Louis Lambot
construyó un bote de concreto reforzado el cual presentó en la
Exposición de París en 1854 y patentó en 1855. En Inglaterra, W.B.
Wilkinson, registró, en 1855, un piso de concreto reforzado con
cuerdas de acero desechadas en las minas. Un año después,
Francois Coignet patentó un sistema de refuerzo para pisos
consistente en barras de acero embebidas en el concreto.
A pesar de los precedentes antes indicados, Joseph Monier, francés,

es considerado el creador del concreto reforzado. Dedicado a la
jardinería, fabricó macetas de concreto con refuerzo de mallas de
alambre, registrando el sistema en 1867. En los años siguientes
patentó el uso de esta técnica para la construcción de tanques,
puentes, tuberías, vigas, columnas y escaleras. En1879, G.A.
Wayss, de la firma Wayss and Freitag de Alemania, compró la
patente de Monier y en 1887, publicó un libro acerca de sus métodos
constructivos. Por su parte, Rudolph Schuster, de Austria, adquirió
también los derechos de patente. De este modo, el nombre de
Monier, como creador del concreto armado, se extendió por toda
Europa.
2.3.2. DEFINICIÓN
20
El hormigón armado es un material que resulta de la combinación

del concreto y el acero, que en forma conjunta está en condiciones
de resistir a los distintos esfuerzos que se presentan en las
estructuras. En sí, la combinación de concreto simple con refuerzo
constituye lo que se llama concreto armado.
El concreto simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión, pero

débil en tensión, lo que limita su aplicabilidad como material
estructural. Para resistir tensiones, se emplea refuerzo de acero,
generalmente en forma de barras, colocado en las zonas donde se
prevé que se desarrollarán tensiones bajo las acciones deservicio.
Comúnmente se usa concreto con acero de refuerzo en el interior
del elemento para darle resistencia a la tensión.
El acero por ser un material noble, se adapta a casi cualquier forma

o diseño estructural, es usado de forma confiable. Cuando se
fabrican estructuras de concreto armado se complementan con
acero de refuerzo ya que ambas en un todo le aportan a la
estructura, en el caso del concreto trabaja a compresión y el acero
es el elemento que soporta las cargas a tracción.
Por muchas razones el concreto armado ha llegado a ser el material

de construcción más utilizado mundialmente. Entre ellas está la
facilidad con que puede dársele cualquier forma con moldes o
encofrados adecuados. Otras ventajas son su costo menor y su
buena resistencia al fuego y a los elementos ambientales. Por otra
parte, es un material pesado y relativamente frágil, especialmente
cuando está cargado en tracción. Por todas estas razones, es
indispensable que el ingeniero civil conozca las características
mecánicas del concreto armado y su comportamiento bajo diferentes
tipos de solicitaciones, para así logre diseñar estructuras racionales
y económicas con este material.
21
Ilustración 3 COLUMNAS DE CONCRETO ARMADO
2.3.3. USOS DEL CONCRETO ARMADO

El concreto al igual que otros materiales, se diseña para utilizarse en
elementos estructurales que soportaran esfuerzos de carga a la
compresión y a la flexión, en el primero de los casos elementos
como las cimentaciones, pavimentos, columnas, y en el segundo
caso las vigas, o que soporte una combinación de estas cargas
como las losas de piso. Es necesario indicar que el concreto por si
solo no puede soportar grandes cargas y esfuerzos, para soportar
cargas de compresión en un pavimento este puede variar sus
resistencias dependiendo del uso que se de a este, pero si va a
soportar cargas que impliquen flexión este deberá ser reforzado con
un alma de acero, conformadas con varillas de acero corrugadas,
que conjunto con el concreto, conforman lo que se conoce como,
concreto u hormigón armado .
En si, el hormigón armado se utiliza en edificios de todo tipo,

caminos, puentes, presas, túneles, obras industriales y muchos otros
usos en la construcción en general.
22
Ilustración 4: ALGUNAS ESTRUCTURAS CON CONCRETO ARMADO
2.3.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO ARMADO

Se le da este nombre al concreto simple y sumado más el acero de
refuerzo, básicamente cuando tenemos elementos que trabajaran a
compresión y a tracción (tensión).Existen varias categorías del
concreto como por ejemplo el concreto pos tensado y concreto pre
tensado, el concreto armado está constituido por ventajas y
desventajas que favorecen a la construcción de edificaciones; que a
continuación se presentan:
A) VENTAJAS:
 Es un material con aceptación universal, por la disponibilidad de

los materiales que lo componen.
 Tiene una adaptabilidad de conseguir diversas formas
arquitectónicas.
 Tiene la característica de conseguir ductilidad.
 Posee alto grado de durabilidad.
 Posee alta resistencia al fuego. (Resistencia de 1 a 3 horas)
 Tiene la factibilidad de lograr diafragmas de rigidez horizontal.
(Rigidez: Capacidad que tiene una estructura para oponerse a la
deformación de una fuerza o sistema de fuerzas)
 Capacidad resistente a los esfuerzos de compresión, flexión, corte
y tracción.
23
 La ventaja que tiene el concreto es que requiere de muy poco

mantenimiento
B) DESVENTAJAS:
 Están asociadas al peso de los elementos que se requieren
en las edificaciones por su gran altura, como ejemplo tenemos si
las edificaciones tienen luces grandes o volados grandes las vigas
y losas tendrían dimensiones grandes esto llevaría a generar
mayor costo en la construcción de la edificación.
 Por otro lado los elementos arquitectónicos que no tiene

estructura ya sean tabiques o muebles pueden ser cargar
gravitatorias ya que aumentarían la fuerza sísmica por su gran
masa.
 La adaptabilidad al logro de formas diversas ha traído como

consecuencia configuraciones arquitectónicas muy modernas e
impactantes pero con deficiente comportamiento sísmico.
 Excesivo peso y volumen
2.3.5. ARMADURAS PASIVAS EN LAS ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
El hormigón, material de fabricación de estructuras de todo tipo de
edificaciones, soporta bien los esfuerzos de compresión, pero no
resiste esfuerzos de tracción. Para paliar esta limitación, se
incorpora a la matriz de hormigón un elemento capaz de absorber
los esfuerzos de tracción, que es el acero. Así se obtiene el
hormigón armado, capaz de trabajar bien a tracción y a compresión.
Las piezas de acero introducidas se llaman armaduras.
Existe una gran variedad de productos de acero utilizados como

armaduras de hormigón, la mayoría con aplicaciones específicas.
Cabe destacar las barras, el tipo de armadura más utilizado como
refuerzo, con una geometría superficial que le confiere gran
adherencia al hormigón. También están los alambres trefilados, los
24
grafilados y los laminados en frío, estos últimos desarrollados

inicialmente en Alemania.
Uno de los componentes esenciales del hormigón armado son las

armaduras, que son piezas de acero añadidas a la matriz estructural
del hormigón.
La razón de la preparación del hormigón armado es la siguiente: el

hormigón, material básico en la construcción, trabaja bien frente a
esfuerzos de compresión, mientras que cuando está sometido a
esfuerzos de tracción se produce su rotura. Para superar esta
limitación, se introduce en el seno de las vigas y columnas de
hormigón un elemento con la capacidad de absorber los esfuerzos
de tracción. Con ello, se consigue un material compuesto, útil para
trabajar bien a tracción y a compresión a la vez. Con el elemento
resistente a los esfuerzos de tracciones, el acero, constituye las
llamadas armaduras pasivas.
Ilustración 5: BARRA DE ACERO DE ARMADRUA DE ARMADURA DE HORMIGONARMADO NORTEAMERICANA
25
Ilustración 6: BARRAS DE ACERO EUROPEA
(a) acero Ysteg;( b) acero Tor; (c) barras con aletas longitudinales
nervadoras transversales; (d) tetracero, y (e) acero Rea.
Hoy en día, a la práctica, se registra un predominio general de los

aceros laminados en caliente, en los que la alta resistencia se
obtiene por composición química y por un tratamiento
termomecánico. De hecho, en la actualidad hay un acercamiento
entre las tendencias norteamericanas y europeas, con una sensible
unificación de los tipos de barras producidos.
2.3.6. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES EN EL DISEÑO DE LAS

ARMADURA
Las propiedades o características técnicas más importantes que

debe de cumplir el acero con que se fabrican las armaduras de
hormigón, son las siguientes:
Soldabilidad
Esta propiedad es importante por la tendencia cada vez más

frecuente a emplear chatarra en la ejecución de las obras. La
tendencia actual es producir una única calidad soldable de barras
corregidas.
Resistencia a la fatiga
Es imprescindible para los casos de estructuras sometidas a un

número elevado de alternancias de carga que produzcan una gran
amplitud variaciones de tensión. En la actualidad, existen estructuras
26
(con más frecuencia en el campo industrial y en algunos tipos de

puentes) en las que se cumplen las condiciones límite de fatiga; por
ello, las normas actuales consideran este fenómeno un estado límite
último más de la estructura de hormigón armado.
Ductilidad
Es la capacidad de deformación (sin rotura) del acero, al recibir

esfuerzos de tracción y de flexión. Esta propiedad es muy importante
para la seguridad física del personal que ocupa un edificio, en
previsión de condiciones extremas de esfuerzos, como acciones
sísmicas o existencia de cargas superiores a las previstas sobre el
suelo. Cuando una estructura dúctil está próxima al colapso advierte
de su situación experimentando grandes deformaciones y una
notable formación de fisuras, que alertan a los ocupantes de una
planta en peligro de derrumbamiento.
Adherencia
El fenómeno de adherencia entre el hormigón y las armaduras

constituye, quizá, uno de los campos en que más trabajo de
investigación se ha invertido por su extraordinaria complejidad. En la
figura 3 se representa la situación de trabajo de la armadura en el
hormigón cuando está sometida a tracción (3a), así como la
distribución de tensiones en el hormigón producidas por los resaltos
transversales (3b). Como puede verse, el fenómeno de resistencia a
corte en las zonas de corruga es primordial.
A pesar de las investigaciones realizadas nunca se ha conseguido

desarrollar un ensayo de adherencia completamente satisfactorio.
Se han normalizado y empleado distintos procedimientos, que se
pueden clasificar en dos grupos: los ensayos de arrancamiento
directo de barras hormigonadas en cubos o prismas y los de
arrancamiento mediante ensayos a flexión, que aunque parece
diferente no constituye más que una variante del anterior. En la
27
práctica, los métodos más utilizados son el Pull-out y el Beam test.

El primer método ha sido normalizado por Rilem.
Un concepto que hay que tener en cuenta por su interés es de

la superficie relativa de resaltos, que es el valor de la superficie que
se opone al deslizamiento de la barra referida a la unidad de la
superficie de ésta. Este concepto fue introducido por el profesor G.
Rehm en la década de 1960 y ha sido de gran importancia en la
investigación sobre adherencia. Este parámetro es una medida útil
de la adherencia, al estar en razón directa con ella, y es
perfectamente válido siempre que se refiera a barras laminadas en
caliente. Sin embargo, como la adherencia no solo es función de la
geometría de resaltos, sino también de la propia rugosidad de la
superficie de la barra, en el caso de armaduras con superficies lisas
como en los alambres laminados en frío, este parámetro presenta
anomalías como medida de la adherencia.
2.3.7. DISEÑO ÓPTIMO DE LAS BARRAS CORRUGADAS:

COMPROMISO ENTRE ADHERENCIA Y RESISTENCIA
La capacidad mecánica de una barra es el producto de su límite

elástico por el área de esa sección transversal mínima. Por otro lado,
desde los primeros ensayos a fatiga que se realizaron, se determinó
lo siguiente: cuando las corrugas transversales están unidas a las
aletas longitudinales, el punto de unión era siempre la zona de inicio
de un fallo prematuro en dicho ensayos de fatiga. Esto se atribuyó a
problemas de concentraciones de tensiones. A partir de estas
observaciones, el diseño actual de las barras se ha orientado
predominantemente hacia soluciones como la que está representada
en la figura 4, en que los nervios de uno y otro lado de la barra se
desfasan para que la sección transversal de la misma sea constante,
de forma que el acero empleado en las corrugas sea útil tanto a
efectos adherentes como resistentes.
28
Ilustración 7: ARMADURAS UBICADAS EN EL HORMIGON
(a) Sección; (b) distribución de tensiones.
Ilustración 8: DISEÑO ACTUALES DE BARRAS DE ARMADURA DE HORMIGON, CON DESFASE ENTRE LOS NERVIOS DE
CADA LADO DE LA BARRA
Finalmente, cabe indicar que las normas actuales no permiten que

las barras se fabriquen con las corrugas transversales unidas a las
aletas longitudinales, con el fin de mejorar las características de
resistencia a la fatiga de las armaduras.
2.3.8. CLASIFICACIÓN DE LAS ARMADURAS
Actualmente, existe una gran variedad de productos de acero para

utilizar como armadura en hormigón armado, la mayoría con
aplicaciones específicas. Entre ellos cabe destacar los siguientes:
Barras: las barras son el material fundamentalmente utilizado como

refuerzo en el hormigón armado. Se fabrican por laminación en
caliente en dos calidades diferentes (400 y 500 Mpa de límite
elástico), con unas características ductilidad elevada y una
29
geometría superficial que le confiere alta adherencia con el

hormigón.
Alambres trefilados: se fabricaron durante muchos años con una
superficie lisa y generalmente con calidad de 5.000 Kp/cm 2 de límite
elástico.
Alambres grafilados: en el propio proceso de trefilado se procede
un moleteado que graba una impronta en la superficie será suficiente
o no para que el alambre pueda considerarse de alta adherencia.
Alambres laminados en frío: fueron desarrollados inicialmente en
Alemania y constituyen una armadura notablemente distinta de los
alambres grafilados.
2.3.9. POSIBLE DETERIORO DE LA ARMADURA. ALMACENAMIENTO
Dentro del proceso de fabricación siderúrgica y en el de elaboración

en el taller de chatarra, las armaduras se almacenan y manejan con
sistemas organizados de forma industrial y no suelen sufrir
deterioros o contaminación de ningún tipo.
Tanto durante el transporte como durante el almacenamiento, la

armadura pasiva se protegerá adecuadamente contra la lluvia, la
humedad del suelo y la eventual agresividad de la atmósfera
ambiente. Hasta el momento de su empleo, se conservarán en obra,
cuidadosamente clasificadas según sus tipos, calidades, diámetros y
procedencias.
Antes de su utilización y especial-mente después de un largo

período de almacenamiento en obra, se examinará el estado de su
superficie, con el fin de asegurarse de que no presenta alteraciones
perjudiciales. Una ligera capa de óxido en la superficie de las barras
no se considera perjudicial para su utilización. Sin embargo, no se
admitirán pérdidas de peso por oxidación superficial (comprobadas
después de una limpieza con cepillo de alambres hasta quitar el
30
óxido adherido) que sean superiores al 1% respecto al peso inicial

de la muestra.
Es en el proceso de almacenamiento en obra, previo a su

colocación, en el que las armaduras pueden sufrir deterioros o
contaminaciones . Las más frecuentes son:
1) Contaminación con el suelo: las armaduras deben almacenarse

sobre durmientes, de forma que no estén en contacto con el suelo.
Si se producen manchas por este tipo de contaminación, deben ser
cepilladas.
2) Oxidación: las barras pueden presentar un ligero grado de

oxidación, producido en los periodos de almacenamiento en fábrica,
en el taller de chatarra y en la obra,
a) El caso de la oxidación ha sido estudiado en profundidad

por J. Calavera, A. Delibes, J. M. Izquierdo y G. González. Se ha
determinado que conlleva dos consecuencias:
b) Efecto de pérdida de sección de las armaduras: esta

consecuencia es negativa, pues implica pérdida de resistencia
mecánica de la armadura.
Otro factor que hay que considerar como posible causa de deterioro
de las armaduras de hormigón son los líquidos desencofrantes,
empleados en la construcción de hormigón in situ, y, sobre todo, en
la prefabricada, que se aplican a la superficie interior de los moldes
para facilitar el desencofrado. Si se produce el contacto de las
armaduras con tales líquidos, la adherencia puede resultar
perjudicada.
31
Ilustración 9: DETALLE DEL DOBLODA DE LAS ARMADURAS DE HORMIGON EN UNA OBRA
2.3.10. MONTAJE Y COLOCACIÓN DE LAS ARMADURAS

La calidad final de la obra depende en gran medida del montaje y
colocación de las armaduras, que está directamente relacionada con
dos aspectos esenciales:
Las barras deben estar en el sentido longitudinal y transversal a la

pieza, en los sitios previstos, con las tolerancias aceptadas. Este
aspecto tiene importancia desde el punto de vista de su resistencia
mecánica.
Las barras deben tener los recubrimientos especificados, con las

tolerancias aceptadas, lo que está íntimamente ligado con la
durabilidad de la estructura, en particular con la corrosión de las
armaduras, tanto la producida por una excesiva figuración como la
relacionada con la escasez de recubrimiento.
Detalles constructivos. Especificaciones de calidad
Para finalizar, debe destacarse que uno de los puntos

fundamentales en el proyecto y ejecución de las estructuras de
hormigón es el de los detalles constructivos. La correcta redacción
de un detalle constructivo es una mezcla de técnica y arte, de
conocimientos teóricos y de experiencia práctica. Las estadísticas de
32
patología de hormigón demuestran que, aproximadamente, el 25 %

del total de daños ocurridos en las estructuras son debidos tanto a la
ausencia de los detalles constructivos en los planos como la
introducción en ellos de detalles constructivos incorrectos.
2.3.11. IMPORTANCIA DEL RECUBRIMIENTO DE LAS ARMADURAS

EN EL HORMIGÓN
El recubrimiento de las armaduras en las estructuras de hormigón

armado: durabilidad y comportamiento mecánico
Ilustración 10: EXPOSICION DE ACERO EN CONCRETO ARMADO
Uno de los datos fundamentales que se maneja a la hora de analizar

o dimensionar estructuras de hormigón armado es el del
recubrimiento de las armaduras en el hormigón. Por recubrimiento
se entiende el espesor de hormigón que queda entre las armaduras
y la superficie de la pieza de hormigón. Se suelen distinguir dos
recubrimientos. El denominado geométrico, que es el espesor
estricto entre el contorno de la armadura y la superficie exterior de
hormigón, y el mecánico, que es la distancia desde el centro de la
armadura a esa misma superficie. Aun cuando hay diferencias entre
ambos, en la medida en que importan para una u otra cosa,
tomaremos el término genérico de recubrimiento como único.
33
Ilustración 11: SEAPARADORES O CALZOS EN LA ARMADURA PARA GARANTIZAR EL RECUBIRMIENTO
¿POR QUÉ ES IMPORTANTE ESTE RECUBRIMIENTO DE LAS

ARMADURAS?
Los motivos son varios, pero todos muy importantes para una buena
constitución de las piezas de hormigón armado. Básicamente, hay
dos motivos principales para cuidar los recubrimientos: durabilidad y
comportamiento mecánico.
Para la Durabilidad, el recubrimiento es necesario para que la

armadura de acero esté protegida del medio ambiente, evitando su
corrosión. Si la armadura se corroe -o sufre además algún ataque
químico- como poco se producen manchas de óxido en el hormigón
que dan aspecto degradado a la estructura y ensucian los acabados,
si existen. Pero lo más grave es si la armadura llega a corroerse
fuertemente, con penetración en el espesor de las barras de acero.
En tal caso, el acero se exfolia -la masa de la barra de acero se
convierte en fundas cilíndricas sucesivas- desagregando la barra de
acero de la masa de hormigón, lo que es muy perjudicial. Digamos
que un buen recubrimiento es garantía de que lo anterior no sucede.
34
Ilustración 12: ARMADURA CON AXIDO, COMIENZO DE LA EXFOLIACION
Sin embargo, tampoco es recomendable siempre disponer grandes

recubrimientos: si la pieza trabaja a flexión -una viga, por ejemplo-
en la cara traccionada no queda más remedio que la fisuración del
hormigón para que la armadura pueda entrar en tracción. La
apertura de esa fisura depende, entre otros muchos factores, de cuál
sea el espesor del recubrimiento. A mayor espesor, más se abren
las fisuras. Y por esas fisuras penetra el aire del medio ambiente
hasta el interior del hormigón, causando los daños en la estructura
que hemos enunciado antes, tal cual el recubrimiento fuera escaso.
Por tanto, ni mucho ni poco.
Ilustración 13: ROTURA DE CUBRIMIENTO POR FISURACION DEL HORMIGON EN LA CARA TRACCIONADA
35
Para el COMPORTAMIENTO MECÁNICO correcto del hormigón,

también el recubrimiento de las armaduras en el hormigón es
fundamental. De manera un poco simplificada, el hormigón armado
basa su comportamiento estructural en que las barras de acero
corrugado están perfectamente adheridas a la masa del hormigón,
deformándose ambos materiales de igual manera. Para que esto
suceda están las corrugas -retallos superficiales en forma de
escama oblicua- que permiten transmitir las tensiones entre el
hormigón y el acero. Estas tensiones están en todo el perímetro de
la armadura en contacto con el hormigón. Para que el trabajo sea
conjunto las tensiones acumuladas en el contacto con las corrugas
han de disiparse en la masa del hormigón. Si en la zona de la barra
hacia el exterior el recubrimiento es escaso, sucederá entonces que
hay poca masa de hormigón en esa zona para poder disipar las
tensiones, por lo que se supera la capacidad resistente en la ligazón
entre acero y hormigón y éste se desprende, quedando la armadura
entonces sin protección y no adherida al hormigón, con el
consiguiente fallo de la estructura.
Ilustración 14: RECUBRIMIENTOS Y ROTURA POR ESCASO RECUBRIMIENTO DE LA ARMADURA
Hay que tener en cuenta que el hormigón siempre presenta

retracción -pérdida de volumen a lo largo del tiempo- y que ésta
tiende a producir fisuras perpendiculares a la directriz de las piezas
de estructura, sobre todo en las caras traccionadas de las mismas.
Si a esto añadimos que exista un recubrimiento de las armaduras en
36
el hormigón defectuoso, la vida útil de la pieza y su comportamiento

mecánico se verán seriamente comprometidos.
2.3.12. ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO
2.3.12.1. ESTRUCTURAS DE CONCRETO

Las estructuras de concreto armado son aquellas que se
emplean en las modernas construcciones de edificios, lozas,
complejos habitacionales y demás edificaciones que requieren
una construcción rápida y económica con el fin de ahorrar costos
tanto en materiales como en mano de obra y tiempo de
terminación. Hay que considerar que por lo general la
construcción con este tipo de sistema no requiere mucho acabado
final ya que su empleo combinado con encofrados de acero,
proporciona un producto liso al tacto, necesitándose retoques
mínimos.
Como señalamos anteriormente el concreto armado es la

combinación del concreto y el acero en armadura para que juntos
formen un material combinado e indivisible. La colocación de las
armaduras depende de la ubicación de la zona de tracción, es
decir del lugar donde las vigas, columnas, voladizos o demás
componentes se flexionarán; asimismo en los cimientos tipo losa
corrida, las varillas de acero longitudinal y transversal se ponen en
la parte inferior de la losa con el fin de resistir los esfuerzos de
tracción y evitar las rajaduras. Los materiales componentes de
este tipo de estructuras son el concreto y la armadura de acero.
El primer material y principal componente de las estructuras de

concreto armado; es una mezcla de cemento, arena, piedra y
agua en medidas proporcionales y establecidas de acuerdo al
grado de resistencia que se persigue. La propiedad más
importante de esta mezcla es su resistencia a la
compresión (capacidad de un material para resistir esfuerzos que
37
tienden a deformarlo), a la flexión (capacidad de un material para

resistir esfuerzos que tienden a deformarlo, doblándolo), con la
característica adicional de poseer poca tracción; asimismo
combinado con refuerzos de acero adquiere propiedades anti
cortantes.
 CIMENTACION
Es la parte estructural del edificio (subestructura), encargada de

transmitir las cargas de ésta al terreno
 CAJONES DE CIMENTACION
Se usan para cargas altas y en terrenos de alta compresibilidad

Elementos de concreto reforzado, de sección transversal
cilíndrica, rectangular, elipsoidal o similar Pared de concreto
reforzado (que constituye el cuerpo principal del elemento)
Elementos estructurales de concreto armado que se construyen
sobre el terreno se introducen en el terreno por su propio peso al
ser excavado el suelo ubicado en su interior
 ZAPATAS AISLADAS
Soporta la carga de la columna y la forma en que trabaja es

individual, puede originar asentamientos diferenciales
Se utiliza en suelos de baja compresibilidad y alta resistencia.
Pueden ser cuadradas o rectangulares
 ZAPATA CORRIDA
Forma una losa continua de concreto armado, recibe las cargas

de los muros o de una series de columnas
Su uso es cuando sea menor del 50% del área de la construcción.
Pueden tener sección rectangular, escalonada o estrechada

cónicamente Sus dimensión es relación con la carga que ha de
38
soportar, resistencia a la compresión del material y presión

admisible sobre el terreno.
Es un elemento resistente uniendo las columnas por medio de

contra trabes
 LOSA DE CIMENTACION
Es una zapata combinada que puede cubrir el área entera bajo

una estructura que soporta varias columnas y muros .
Se usan en suelos que tienen poca capacidad de carga y

comprensibilidad media y alta Cuando cubren más del 50 % del
área de la construcción así mismo soportar todo el edificio sobre
una losa de concreto armado
De espesor constante, con refuerzos, Nervada y/o Aligerada, en

forma de cajón
 COLUMNAS
Es el elemento estructural vertical empleado para sostener la

carga de la edificación Utilizado por la libertad que proporciona
para distribuir espacios al tiempo que cumple con la función de
soportar el peso de la construcción
Las formas, armados y las especificaciones de las columnas

estarán en razón directa del tipo de esfuerzos que están expuesta
Maderas
Columna de Acero
Pueden ser sencillas, fabricadas directamente con perfiles

estructurales, empleados como elemento único, o perfiles
compuestos. Puede ser hueca, cuándo se rellena de concreto.
El empleo depende del diseño estructural y constructivo.
39
Columna De Concreto
Son estructuras producto de una combinación o mezcla de

materiales con características diferentes como el concreto y el
acero de refuerzo
Columna de Concreto Armado
Es la combinación del concreto y el acero como material

compuesto. En estos casos, el acero se coloca en la parte
inferior porque es la zona de tracción (donde se rompería).
 Elemento reforzados con barras longitudinales

 Elementos reforzados con barras longitudinales y estribos
 Elementos reforzados con tubos de acero estructural, con o
sin barras longitudinales, además de diferentes tipos de
refuerzo transversal
Columna de Concreto Reforzado
Es una combinación de concreto simple y con refuerzo con

resistencia en compresión, durabilidad, resistencia al fuego y
moldeabilidad del concreto, alta resistencia en tensión y
ductilidad del acero.
 VIGA
En ingeniería y arquitectura se denomina viga a un elemento

constructivo lineal que trabaja principalmente a flexión. En las
vigas la longitud predomina sobre las otras dos dimensiones y
suele ser horizontal.
El esfuerzo de flexión ovoca tensiones de tracción y compresión,

Estructuralmente el comportamiento de una viga se estudia
mediante un modelo de prisma mecánico.
Las cargas que actúan en una estructura, ya sean cargas vivas,

de gravedad o de otros tipos, tales como cargas horizontales de
viento o las debidas a contracción y temperatura, generan flexión
40
y deformación de los elementos estructurales que la constituyen.

La flexión del elemento viga es el resultado de la deformación
causada por los esfuerzos de flexión debida a la carga externa.
Conforme se aumenta la carga, la viga soporta deformación

adicional, propiciando el desarrollo de las grietas por flexión a lo
largo del claro de la viga.
Las vigas o trabes de concreto armado
se utilizan para apoyar lozas de techos sujetos a muros o entre

muros y columnas. Son elementos de sección variable y pueden
elaborarse con diferentes materiales.
Para evitar grietas y fallas en el funcionamiento de las vigas es

necesario realizar un buen diseño del armado de acero ya que
este proporcionara mayor rigidez resistencia y seguridad al
elemento.
 LOSAS
Losas planas
Son aquéllas que transmiten las cargas directamente a las

columnas, sin la ayuda de vigas. Pueden ser macizas, o
aligeradas por algún medio (bloques de material ligero, alvéolos
formados por moldes removibles, etc).
Según la magnitud de la carga por transmitir, la losa puede apoyar

directamente sobre las columnas o a través de ábacos, capiteles
o una combinación de ambos. En ningún caso se admitirá que las
columnas de orilla sobresalgan del borde de la losa.
Características
Estas losas pueden mantenerse directamente sobre las

columnas, en su forma tradicional no poseen resistencia suficiente
para irrumpir dentro del rango inelástico de comportamiento de los
materiales –
41
Estas no son ajustadas para zonas de alto riesgo sísmico.
Una característica estructural importante de los apoyos de estas

losas es que su rigidez a flexión es mucho mayor que la rigidez a
flexión de la propia losa. Las losas apoyadas perimetralmente
forman parte, comúnmente de sistemas estructurales integrados
por columnas, vigas y losas.
El comportamiento de éstas no puede estudiarse rigurosamente

en forma aislada sino que debe analizarse todo el sistema, ya que
las características de cada elemento influyen en el
comportamiento de los otros.
Las principales desventajas, es el enorme punzonamiento o

cortante que se produce en el apoyo entre columna y losa (que se
puede disminuir con el uso de capiteles), y la relativa
independencia de las columnas, que al no formar un marco rígido
se pandean y/o flexionan a diferentes ritmos cada una.
El punzonamiento es un esfuerzo producido por tracciones en una

pieza debidas a los esfuerzos tangenciales originados por una
carga localizada en una superficie pequeña de un elemento
bidireccional de hormigón, alrededor de su soporte.
Este esfuerzo de punzonamiento produce un efecto puntual sobre

su plano de apoyo.
Debe tenerse en cuenta que este efecto puede aparecer en los

forjados reticulares y en losas macizas.
La rotura aparece de improviso, bruscamente y sin aviso

produciendo consecuencias muchas veces fatales en los
habitantes del lugar. La superficie crítica de punzonamiento es la
superficie de rotura, que abarca el perímetro donde apoya la losa.
42
 La Vigueta
Es el componente principal del sistema prefabricado de losas

aligeradas Concreto, ya que es el elemento estructural
responsable de la resistencia de la losa.
La Vigueta de Acero de Alta Resistencia
Es el componente principal de las viguetas prefabricadas, la

armadura esta hecha de varillas de acero corrugado, 2 inferiores y
1 superior unidos por otro hilo trefilado en frío. Este acero tiene
una resistencia a la rotura de 5,600 kg/cm2 y un límite de fluencia
de 5,000 kg/cm2. Los 4 hilos de acero pasan por una máquina
totalmente automatizada que les aplica una soldadura eléctrica
especial que termina por unirlas en la configuración que se
muestra en el detalle.
2.3.13. ESTRUCTURAS DE CONCRETO PRESFORZADO

POSTENSADO Y PRETENSADO
El preesfuerzo o Postensado se define como un estado especial de
esfuerzos y deformaciones que es inducido para mejorar el
comportamiento estructural de un elemento. Por medio del pre
esfuerzo se aumenta la capacidad de carga y se disminuye la
sección del elemento. Se Inducen fuerzas opuestas a las que
producen las cargas de trabajo mediante cable de acero de alta
resistencia al ser tensado contra sus anclas.
La aplicación de estas fuerzas se realiza después del fraguado,

utilizando cables de acero enductados para evitar su adherencia con
el concreto.
43
2.3.13.1. CLASES DE PRESFORZADO

 PRETENSADO
El término pretensado se usa para describir cualquier método

depresforzado en el cual los tendones se tensan antes de colocar
el concreto. Los tendones, que generalmente son de cable torcido
con varios torones de varios alambres cada uno, se re-estiran o
tensan entre apoyos que forman parte permanente de las
instalaciones de la planta,
Características del Pretensado
a) Pieza prefabricada.
b) El presfuerzo se aplica antes que las cargas.
c) El anclaje se da por adherencia.
d) La acción del presfuerzo es interna.
e) El acero tiene trayectorias rectas.
f) Las piezas son generalmente simplemente apoyadas
(elemento estático).
 POSTENSADO
Contrario al pretensado el postensado es un método de presforzado
en el cual el tendón que va dentro de unos conductos es tensado
después de que el concreto ha fraguado. Así el presfuerzo es casi
siempre ejecutado externamente contra el concreto endurecido, y los
tendones se anclan contra el concreto inmediatamente después del
presforzado. Esté método puede aplicarse tanto para elementos
prefabricados como colados en sitio.
Características Del Postensado
a) Pieza prefabricada o coladas en sitio.

b) Se aplica el presfuerzo después del colado.
c) El anclaje requiere de dispositivos mecánicos.
d) La acción del presfuerzo es externa.
e) La trayectoria de los cables puede ser recta o curva.
44
f) La pieza permite continuidad en los apoyos (elemento

hiperestático).
2.4. ENCOFRADO
2.4.1. DEFINICION.-
1. Un encofrado es el sistema de moldes temporales o permanentes
que se utilizan para dar forma al concreto u otros materiales
similares como el tapial antes de fraguar.
2. Molde hecho de madera o metal que se utiliza para contener el

hormigón y darle forma hasta que se haya endurecido o fraguado.
2.4.2. HISTORIA
Los romanos construyeron las primeras estructuras de concreto en
masa. Como el concreto en masa no puede absorber grandes
esfuerzos de tracción y torsión, estas primeras estructuras fueron
arcos, bóvedas y cúpulas, que funcionan solamente a compresión. La
estructura de concreto más notable de esta etapa es la cúpula del
Panteón de Roma. Los encofrados se hicieron con andamiajes y
encofrados temporales con la forma de la futura estructura. Estos
elementos auxiliares de construcción no sólo sirven para verter el
concreto, también han sido y son muy utilizadas en otros trabajos de
albañilería.
2.4.3. USOS DEL ENCOFRADO

 El encofrado es un molde utilizado para contener hormigón.
 Revestimiento de madera que se coloca en galerías de obras

subterráneas para impedir que se derrumben.
2.4.4. SISTEMAS DE ENCOFRADOS:
SISTEMA TRADICIONAL
Cuando se elabora en obra utilizando piezas de madera aserrada y

rolliza o contrachapada, es fácil de montar pero de lenta ejecución
cuando las estructuras son grandes. Se usa principalmente en obras
de poca o mediana importancia, donde los costes de mano de obra
45
son menores que los del alquiler de encofrados modulares. Dada su

flexibilidad para producir casi cualquier forma, se usan bastante en
combinación con otros sistemas de encofrado.
ENCOFRADO MODULAR O SISTEMA NORMALIZADO
Cuando está conformado de módulos prefabricados, principalmente

de metal o plástico. Su empleo permite rapidez, precisión y
seguridad utilizando herrajes de ensamblaje y otras piezas auxiliares
necesarias. Es muy útil en obras de gran volumen.
ENCOFRADO DESLIZANTE
Es un sistema que se utiliza para construcciones de estructuras

verticales u horizontales de sección constante o sensiblemente
similares, permitiendo reutilizar el mismo encofrado a medida que el
edificio crece en altura o extensión. Este encofrado también dispone
espacio para andamios, maquinaria, etc.
ENCOFRADO PERDIDO
Se denomina al que no se recupera para posteriores usos,

permaneciendo solidariamente unido al elemento estructural. Puede
hacerse con piezas de material plástico, cartón o material cerámico,
y queda por el exterior de la pieza a moldear, generalmente de
concreto.
2.4.5. TIPOS DE ENCOFRADOS:
2.4.5.1. SEGÚN EL TIPO DE ORIENTACION

a) Encofrados vertical
Usado para techos y suelos en su mayor parte, aunque también

se aprecia su uso con las vigas.
En este tipo de encofrado predomina la presión de la masa del

hormigón sobre las paredes laterales.
46
b) Encofrados horizontales
Usado para columnas, pilares, paredes, muros de contención,

entre otros.
Las tensiones fundamentales corresponden al propio peso del

hormigón, encofrados de suelos, losas, puentes y vigas, etc.
c) Encofrados inclinados o especiales
En esta categoría están los encofrados con forma compleja que

generalmente son de difícil ejecución, requieren materiales
especiales o métodos de sujeción especiales.
2.4.5.2. SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL EMPLEADO
A. ENCOFRADOS DE MADERA.-
DEFINICION.- Los encofrados de madera son revestimiento para la

obra falsa, hecho generalmente en el sitio, que para su fabricación
se utiliza láminas de madera aglomerada o contrachapada o tablas
de madera tradicional, la madera utilizada debe tener resistencia a
la humedad, los encofrados de madera son elementos muy simples
de fabricar, solo mirando los planos, es usado en edificaciones muy
pequeñas, o construcciones que requieren diseños especiales,
difíciles de encontrar prefabricados.
VENTAJAS ENCOFRADOS DE MADERA
 El encofrado de madera tradicional es barato, se trata de

una formaleta muy económica para pequeñas
construcciones.
 Fácil instalación
 Poco peso
 Permite realizar encofrados para cualquier tipo de diseño.
47
 Disponible fácilmente en la mayoría de los sitios, aún en

zonas rurales.
 Buena resistencia.
 Aplicación de texturas para conseguir acabados diferentes
DESVENTAJAS ENCOFRADO DE MADERA
 Al usar muchos clavos o tornillos, se debilita la madera.
 Debe hacerse mantenimiento periódico si se quiere

reutilizar
 En obras de gran envergadura puede retrasar el trabajo, al

tener que fabricarse.
 Poca vida útil si no se tiene cuidado al retirar el encofrado.
B. ENCOFRADOS METALICOS
DEFINICION:
Como su nombre indica, está compuesto por cierto número de

piezas rígidas, que sólo pueden adaptarse a una forma
exclusiva. De ahí su «su limitación» en cuanto a la multiplicidad de
formas a dar con un solo elemento o tablero, tal como ya vimos en
los encofrados de madera, que son susceptibles de emplearlos en
diversidad de piezas, cortando, añadiendo, clavando, etc. En
cambio, en el encofrado metálico, por su naturaleza, cada pieza
sólo sirve APRA la clase de molde para la cual ha sido proyectada,
no pudiendo aprovecharla, salvo alguna caso excepcional, en otro
elemento distinto.
48
VENTAJAS DEL ENCOFRADO METALICO
 El encofrado metálico, por su naturaleza, cada pieza sólo sirve para

la clase de molde para la cual ha sido proyectada, no pudiendo
aprovecharla, salvo algún caso excepcional, en otro elemento
distinto.
 Su gran ventaja radica, no sólo en la facilidad y rapidez tanto en el

encofrado como en el desencofrado, así como en las piezas
moldeadas alcanzan unos paramentos lisos, bien cuidados, sino en
que la duración de dicho encofrado es prácticamente ilimitada, ya
que no se deforman ni deterioran por el uso.
 Tanto las operaciones de encofrado y desencofrado como las de

aplomado son rápidas y sencillas
 Otra ventaja es la bondad de los paramentos. Salen pilares de

caras limpias.
 Soporta presiones de concreto hasta 80kN/m2
 Fácil unión mediante cerrojo, elemento compuesto por bulón y una

cuña imperdibles entre sí.
DESVENTAJAS DEL ENCOFRADO METALICO
 El encofrado metálico tiene un elevado costo a diferencia del

encofrado de madera.
 Inadaptabilidad a todo tipo de pilares, como sucede con la madera

y a su mayor peso para el traslado y manejo.
 Sólo pueden adaptarse a una forma exclusiva.
 Debe evitar el mover la armadura porque esto produce grietas por

vibración en el concreto ya vaciado, en la parte inferior.
49
C. ENCOFRADOS DE ALUMINIO
DEFINICION.-
Sistemas de encofrados de aluminio de calidad para la construcción rápida
de estructuras de concreto como muros, plataformas, vigas, columnas, etc.
D. ENCOFRADOS DE PLASTICO
DEFINICION.-
Es un sistema de encofrado a base de componentes de
polipropileno derivados del petróleo el cual al ser de menos costo
que los compenentes metálicos son económicos fácil de colocar y
de bajo peso pero de resistencia limitada.
2.4.6. DISEÑO DE ENCOFRADOS

Los encofrados deberán permitir obtener una estructura que cumpla con
los perfiles, niveles, Alineamientos y dimensiones de los elementos
según lo indicado en los planos de diseño y en las especificaciones.
Los encofrados deberán ser suficientemente herméticos para impedir la

fuga del mortero.
Los encofrados deben estar adecuadamente arriostrados o amarrados

entre si, de tal manera que conserven su posición y forma.
Los encofrados y sus apoyos deben diseñarse de tal manera que no

dañen a las estructuras previamente construidas.
El diseño de los encofrados debe tomar en cuenta los siguientes

factores:
(a) La velocidad y los métodos de colocación del concreto;
(b) Todas las cargas de construcción, incluyendo las de impacto;
(c) Los requisitos de Los encofrados especiales necesarios para la

construcción de cáscaras, losas plegadas, domos, concreto
arquitectónicos u otros tipos de elementos;
50
Los encofrados para elementos de concreto pre esforzado deben

estar diseñados y construidos de tal manera que permitan los
movimientos del elemento sin causarle daños durante la aplicación
de la fuerza de pre esforzado.
2.4.7. ENCOFRADO CARAVISTA

Los elementos de acabado caravista (aparente o arquitectónico) son
aquellos cuya exposición o presentación final es constituida por la
característica natural del material. Por lo tanto, no requiere trabajos
posteriores para mejorar su apariencia.
Cumple una función tanto estructural como estética.
Requiere altos costos de construcción. En contraste, los costos de

mantenimiento son bajos.
2.4.7.1. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE UN ENCOFRADO

CARAVISTA
Modulación
Para obtener un acabado óptimo es necesario el uso de paneles

nuevos, los cuales deben modularse de acuerdo a las medidas
contempladas en los planos y especificaciones del proyecto. Una
vez modulados se arman los bastidores y se obtiene el cuerpo del
encofrado.
Tratamiento
Se masillan los puntos en que se clavó el panel al bastidor y selija la

superficie del panel. Se aplica una primera capa de desmoldante
(Chemalac +Solvente SC-55) con brocha o rodillo, procurando
impregna runiformemente la superficie del panel, y se deja secar.
Para completar el tratamiento se deben aplicar hasta 4 capas más
de desmoldante, pero esta vez haciendo uso de una compresora de
aire. Finalmente se obtiene una superficie lisa al tacto. En el caso del
encuentro de paneles en un mismo módulo, se debe pegar, masillar,
lijar y aplicar el desmoldante hasta que la línea de encuentro no se
perciba al tacto.
51
Encofrado
Como en todo elemento, se debe asegurar la verticalidad y/o

horizontalidad del mismo. El apuntalamiento debe ser el adecuado
para soportar la presión del concreto En los encuentros de módulos
se debe colocar material que asegure la hermeticidad del encofrado
(en este caso esponja), evitando de esta manera el escurrimiento de
concreto. De acuerdo a la modulación del proyecto, se deben
colocar los o chavos en los lugares donde se requiera. El número de
usos de los encofrados depende del estado de los mismos luego del
desencofrado. Se aceptarán como máximo 3 usos. Se debe tener
especial cuidado con la ubicación de las salidas de Instalaciones
Eléctricas y Sanitarias, pues éstas no podrán modificarse una vez
vaciado el elemento y deben quedar “a tope” con el encofrado.
Vaciado Concreto
La granulometría de los agregados debe ser la adecuada para

prevenir cangrejeras y segregaciones por material atrapado entre el
acero. El TMN del agregado debe ser ½”(Huso 67). La trabajabilidad
(slump) del concreto debe ser como mínimo de 5” para elementos
horizontales y 6” para elementos verticales. En el caso que el
concreto presente un slump menor a lo indicado, se debe adicionar
aditivo plastificante (Sikaplast360, Euco WR, etc.) en proporciones
adecuadas. Sin embargo, al adicionar aditivo plastificante se reduce
el tiempo de fragua del concreto, contando con aproximadamente 30
ó45 minutos para vaciarlo. Se recomienda que el concreto venga de
planta con el slump indicado previamente, de esta manera, se
garantiza su fluidez por un mayor periodo de tiempo.
Previo al vaciado de concreto, se debe vaciar una capa de mortero

de aproximadamente 5cm de espesor para garantizar el llenado del
espacio entre el piso y el encofrado del elemento. El vaciado y
vibrado se debe hacer en 3 capas a lo largo del elemento. Debe
evitarse el “re-vibrado”, ya que ésto genera la formación de burbujas
52
de aire en el concreto, que resultan en vacíos en la superficie. Como

complemento al vibrado, se debe golpear el encofrado con martillos
de goma o en su defecto mazos de madera. De esta manera, se
reduce la formación de burbujas de aire. Se debe tener especial
cuidado respecto a los niveles de vaciado, procurando vaciar los
puntos en que los peraltes de viga sobresalen del ancho de la losa.
Desencofrado
Tener extremo cuidado para no dañar la superficie del concreto. Los

paneles y ochavos deberán limpiarse y ser masillados, lijados y
tratados nuevamente con 2 ó 3 capas de desmoldante (dependiendo
del estado de la superficie). Los paneles defectuosos deberán ser
identificados y descartados. Los encofrados deben se deben usar
como máximo3 veces, dependiendo del estado de los paneles.Como
con cualquier otro elemento, el concreto deberá ser curado
inmediatamente después del desencofrado. Si se usa gua, ésta
deberá aplicarse durante 7 días; de usarse aditivo curador
(PERMEMBRANA), bastará con la aplicación de una capa usando
un equipo de aire comprimido llegando a cubrir uniformemente toda
la superficie de lelemento.
Tratamiento del concreto
Al ser un elemento cuyo acabado es el definitivo, se debe tener

extremo cuidado en no alterar las condiciones de la superficie.
(Manchas, anotaciones, etc.) De presentarse alguna irregularidad, se
debe coordinar con la Supervisión para su subsanación. Finalmente
se debe aplicar una capa de solución (ChemaVista) para el sellado e
impermeabilización definitiva dela superficie. Dicha solución debe
ser transparente con el fin de no cambiar la apariencia original del
concreto.
53
2.5. ENTIBADOS
Es un equipo utilizado como pared portátil que se pone en las zanjas
para mantener las paredes de las zanjas firmes y así evitar
derrumbes.
Entibación es la operación destinada a la contención de tierra, que

se realiza de manera transitoria (hasta el relleno de cimiento)
mediante piezas de madera o de metal, cuyo sistema varía con
arreglo a la clase de excavación de que se trate, así como de la
calidad del terreno.
2.5.4. TIPOS DE ENTIBADOS:
2.5.4.1. ENTIBADO LIGERO

Este tipo de entibado es el más sencillo y se debe utilizar en suelos
cohesivos firmes y poca profundidad (3m aproximadamente), solo
consta de tablones verticales y puntales en madera o metálicos. Se
aconseja no utilizar este entibado si tiene que resistir solicitaciones de
cargas de tráfico o si hay cimientos de estructuras adyacentes a la
zanja.
Ilustración 15 entibado ligero
54
PROFUNDIDAD (m) 0a3

Sección transversal
(cm) 20x4
PARALES (tablones)
Espaciamiento
máximo (m) 1,00
Sección transversal
(cm) 10x10
Espaciamiento
PUNTALES
máximo vertical (m) 1,00
Espaciamiento
máximo horizontal (m) 1,00
Ilustración 16 Secciones y espaciamientos máximos para entibado ligero.
Proceso constructivo de un entibado ligero.
Para llevar a cabo este apuntalamiento se debe realizar la excavación

en la totalidad de la profundidad según lo especificado en los planos.
Una vez terminada la excavación se empieza a entibar paralelamente

las caras laterales de la zanja, con tablones de madera dispuestas en
la pared vertical, trabadas en el sentido transversal y horizontal de la
zanja por los puntales, los cuales pueden ser rollizos o cercos de
madera de diferentes secciones. Como puntales también se pueden
utilizar parales metálicos que garanticen mayor resistencia.
Para seguridad del entibado se debe fijar los tablones en el sentido

vertical y perpendicular a los rollizos, evitando su desplazamiento y que
el entibado pierda la solidez.
2.5.4.2. Entibados Continuos.

Este sistema es utilizado para suelos arcillosos blandos, suelos
granulares poco cohesivos y suelos arenosos, los cuales tienen poca
estabilidad y necesitan ser contenidos en toda su área para evitar un
desprendimiento progresivo del material. Se entiba completamente las
caras laterales de la zanja por medio de tablones, o tableros, clavados
a los largueros y sostenidos por los puntales.
Todos sus elementos deben ser diseñados para ser capaces de

soportar las cargas laterales además de las solicitaciones por
55
sobrecarga. Las profundidades máximas que se pueden trabajar con

este sistema y para los tipos de suelos mencionados son
aproximadamente 4.5 m, para anchos menores de 2 m y nivel freático
rebajado o por debajo de la excavación.
Ilustración 17 Entibado continuo.
Arcillas blandas, granulares poco

TIPO DE SUELO
cohesivos, suelos arenosos.
PROFUNDIDAD (m) 0a3 3 a 4.5
Sección
PARALES
transversal (cm) 20x4 20x4
Sección
transversal (cm) 10x10 10x10
Espaciamiento
máximo vertical
PUNTAL (m) 1,00 0,80
Espaciamiento
máximo horizontal
(m) 0,80 0,60
Largo (m) 1,80 1,80
Sección
Transversal (cm) 20x15 25x15
LARGUEROS Espaciamiento
máximo vertical
(m) 1,00 0,80
Ilustración 18 Secciones y espaciamientos máximos para entibado continuo.
Proceso constructivo de un entibado continuo.
Para estos tipos de suelos se puede hacer una excavación parcial
aproximadamente de 3 m, se entiba, y el resto de la excavación se
56
termina a mano, y se finaliza con el apuntalamiento del segundo tramo.

Para facilitar el proceso constructivo se pueden hacer paneles
prefabricados con parales o tableros y largueros. Se debe garantizar
que los puntales queden firmes y sin posibilidad de deslizarse, ya que
estos le dan la estabilidad a la estructura. Debido a que la sección del
entibado tiene una menor longitud que la profundidad de la zanja, esta
se debe entibar por módulos, cuando se termine un módulo completo y
se empiece otro, estos deben quedar doblemente apuntalados para
garantizar una mejor resistencia.
Ilustración 19 entibado continuo.
Entibado Continuo en Madera
Las paredes de la zanja deben ser sostenidas totalmente por tableros

continuos de madera y deben ser soportados lateralmente por
largueros de madera y puntales de madera o de acero. Los elementos
que lo conforman son los siguientes:
Puntales
Tablas verticales de madera de sección rectangular mínima de 0.04 x
0.20 metros, generando una superficie continua.
Largueros
Tablas horizontales en madera de sección mínima 0.10 x 0.20 metros,
con longitud máxima de 3.00 metros.
57
Codales
Postes metálicos telescópicos de diámetro mínimo de 152.4 milímetros
(6") o en madera de 0.15 metros de diámetro mínimo, distribuidos en
niveles con separación vertical máxima de 1.60 metros y separación
horizontal máximo de 1.60 metros en la zona central del larguero y de
1.40 metros en los extremos del larguero.
Ilustración 20 Entibación continua en madera (vertical).
2.5.4.3. Entibados Discontinuos
Este sistema es utilizado en arcillas firmes a medias en donde se

entiba parcialmente la superficie de la zanja, consta de tablones,
puntales y largueros. Sus secciones pueden ser en madera, acero o
combinadas, que tengan buen comportamiento estructural y diseñadas
para ser capaces de soportar las cargas laterales además de las
solicitaciones por sobrecarga.
Las profundidades máximas que se pueden trabajar con este sistema
son aproximadamente 4.5 m, para anchos menores de 2 m y nivel
freático rebajado o por debajo de la excavación.
58
Ilustración 21 Entibado discontinuo.
TIPO DE SUELO Arcilla Firme Arcilla Media

PROFUNDIDAD (m) 0a3 3 a 4,5 0a3 3 a 4,5
Sección
transversal
PARALES (cm) 20 x 4 20 x 4 20 x 5 20 x 5
Espaciamiento
Máximo (m) 0,6 0,6 0,6 0,6
Sección
Transversal
(cm) 10 x 10 10 x 10 10 x 10 10 x 10
Espaciamiento
máximo
PUNTALES
vertical (m) 1,00 0,80 1,00 0,80
Espaciamiento
máximo
horizontal (m) 1,00 0,90 0,90 0,80
Largo (m) 1,80 1,80 1,80 1,80
Sección
Transversal
(cm) 20 x 15 25 x 15 25 x 15 25 x 15
LARGUEROS
Espaciamiento
Máximo
vertical (m) 1,00 0,80 1,00 0,80
Ilustración 22 Secciones y espaciamientos máximos para entibado discontinuo.
Proceso constructivo de un entibado discontinuo.

En suelos arcillosos firmes se puede excavar la profundidad total de la
zanja (Max =4.5 m) y seguidamente se entra a entibar comenzando
desde la rasante y terminando en la cota inferior de la excavación.
59
Para suelos arcillosos medios se puede hacer una excavación parcial

aproximadamente de 3 m, se entiba, y el resto de la excavación se
termina a mano, y se finaliza con el apuntalamiento del segundo tramo.
Para facilitar el proceso constructivo se pueden utilizar paneles

prefabricados de parales y largueros. Se debe garantizar que los
puntales queden firmes y sin posibilidad de deslizarse, ya que estos le
dan la estabilidad a la estructura.
Debido a que la sección del entibado tiene una menor longitud que la
profundidad de la zanja, esta se debe entibar por módulos, cuando se
termine un módulo completo y se empiece otro, estos deben quedar
doblemente apuntalados para garantizar una mejor resistencia.
Ilustración 23 entibado discontinuo.
Entibado Discontinuo en Madera

Consiste en un sistema de entibado discontinuo en madera, con base
en el uso largueros, puntales y codales en madera o metálicos. Los
elementos que lo conforman son los siguientes:
Puntales
Tablas verticales de madera de sección rectangular mínima de 0.04 x
0.20 metros, con espacios libres máximos de 0.20 metros.
Largueros
Vigas en madera de sección mínima 0.10 x 0.20 x 3.00 metros.
60
Codales
Postes metálicos telescópicos de diámetro mínimo 101.6 milímetros
(4") o elementos en madera de 0.12 metros de diámetro como mínimo,
distribuidos en niveles con separación vertical máxima de 1.60 metros y
separación horizontal máxima de 1.60 metros en la zona central del
larguero y de 1.40 metros en los extremos del larguero.
Ilustración 24 Entibado discontinuo.

2.4.5.4. Entibados metálicos.
El sistema de entibados metálicos consiste en una pared con soportes
(travesaños) portátiles que se colocan dentro de las zanjas para
mantener los muros laterales firmes. Es un sistema de contención
provisional empleado en la instalación de tuberías, cajones, cámaras,
plantas elevadoras, estribos, bases de puentes, etc.
Según el Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) indica que a
que a partir de 1.5 m de profundidad en una excavación ya se debe
usar los entibados metálicos, sobre todo si se trabaja en la ciudad.
La aplicación de esta norma depende del tipo de terreno. Si se va a
trabajar en uno suelto y cercado a orillas del mar, es necesario emplear
el entibado a partir de 1 m”, Siguiendo este criterio las empresas como
Sedapal o Sedalib trabajan con el método; por razones de seguridad,
mientras que otras lo hacen para reducir los tiempos de trabajo.
61
Tipos de un entibado metálico

a) Tipo caja de zanja.
Este tipo de entibado es el más común y es el más usado en todo tipo
de terreno, pero tiene un límite, se pueden hacer en varios tamaños,
dimensiones y pesos, según el estudio previo indique, Mayormente son
fabricados de acero. este sistema de cajones es para obras
subterráneas con profundidades medias de 3 a 6 m.
Ilustración 25 Entibado metálico tipo caja

b) Andamios hidráulicos.
Se utilizan los Andamios hidráulicos para crear mayor espacio entre los
cilindros de la zanja. son fabricados de aluminio, no son muy pesados y
funcionan como una gata hidráulica. Como es liviano se usa cuando el
trabajo no es muy profundo y el suelo no se mantiene firme y se trabaja
con maquinaria pequeña. Este equipo se usa cuando la pared de la
zanja se mantiene firme por un tiempo.
62
Ilustración 26 Entibado metálico andamio hidráulico.
c) Sistema de deslizamiento.
Este equipo es para Zanjas y Pozos profundos y difíciles. Este equipo
requiere un especialista para diseñarlo y ayudar en la instalación. Se
usa mucho en trabajos urbanos. Se instala este equipo mientras que se
va excavando la zanja.
Ilustración 27 Entibado metálico con sistema deslizante.
63
III. CONCLUSIONES
 El concreto simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión, pero

débil en tensión, lo que limita su aplicabilidad como material
estructural. Para resistir tensiones, se emplea refuerzo de acero,
generalmente en forma de barras, colocado en las zonas donde se
prevé que se desarrollarán tensiones bajo las acciones deservicio. El
acero restringe el desarrollo de las grietas originadas por la poca
resistencia a la tensión del concreto. El uso del refuerzo no está
limitado a la finalidad anterior, también se emplea en zonas de
compresión para aumentar la resistencia del elemento reforzado, para
reducir las deformaciones debidas a cargas de larga duración y para
proporcionar confinamiento lateral al concreto, lo que indirectamente
aumenta su resistencia a la compresión. La combinación de concreto
simple con refuerzo constituye lo que se llama concreto armado.
 El concreto reforzado absorbe esfuerzos de tensión, así como tiene
gran capacidad de resistir a cargas de compresión y frente a agentes
externos y atmosféricos es resistente, por consiguiente, durable, de
igual manera, tiene la capacidad de tomar cualquier forma deseada,
aunque esta sea complicada.
 Debido a las características y bondades que presenta el concreto
reforzado, es uno de los materiales de construcción más interesantes
y adecuados para la construcción de estructuras tradicionales, así
como de los diseños arquitectónicos más audaces.
 Diseñando adecuada e inteligentemente un proyecto, utilizando como
material estructural el concreto reforzado, la estructura puede llegar a
ser el edificio en sí, y no solo el soporte del mismo, aspecto
fundamental que sólo el concreto reforzado posee.
 En definitiva, el hormigón y el cemento armado juegan un papel vital
en el mundo de la construcción y, en general, en nuestro día a día
64
IV. RECOMENDACIONES
 Las cuadrillas de encofrado deben trabaja en forma independiente

(muros, losas), permitiendo la especialización de la mano de obra
logrando una mayor productividad. Para que los resultados sean
óptimos, la madera o chapa que se empleen deben estar totalmente
rectas, con formas regulares, sin cortes ni clavos que sobresalgan. Es
fundamental que se encuentren en buen estado para que el molde
resultante también lo esté
 Antes de cada vaciado se debe supervisar todo el encofrado para
asegurar que las grapas, pines y tensores estén en el lugar que les
corresponde asegurados y conectados correctamente.
 Se debe verificar el alineamiento y el plomo de los muros antes de cada
vaciado. Usar andamios triangulares para instalar pasarelas de trabajo y
no para almacenar algún tipo de materiales o equipo.
 De utilizar Entibaciones, se debe realizar revisión periódica de sus

componentes, especialmente en lo que respecta a la tensión de los
puntales. El material procedente de la excavación y, en general,
cualquier otro material que deba apilarse en los laterales de la
zanja deberá estar separado del borde de ésta a una distancia superior
a la mitad de la profundidad de la zanja.
V. BIBLIOGRAFIA
 Mattheiss, Jürgen (1980). Hormigón armado, hormigón armado

aligerado, hormigón pretensado. Ed. Reverté S. A.
 Rosell, Jaume; Cárcamo, Joaquín (1995). Los orígenes del hormigón
armado y su introducción en Bizkaia. La fábrica Ceres de Bilbao.
Colegio Oficial de Aparejadores y Arquitectos Técnicos de Bizkaia.
 Gonzalez Cuevas, Oscar M., et al., Aspectos fundamentales del
concreto reforzado, México, Editorial Limusa, 1974, 415 pp.
 Neville, M. A., Tecnología del concreto, 2ª edición, México, Editorial
IMCYC, 1977, Tomo II, 394 pp., Tomo I, 415 pp.
 Park, R. y Paulay, T., Estructuras de concreto reforzado, México,
Editorial Limusa, 1978, 796 pp.
65
 Peurifoy, R. L., tr. Jaime Sando, Métodos, planeamiento y equipos de

construcción, 12ª edición, México, Editorial Diana, 1978, 597 pp.
 Plazola Cisneros, Alfredo, et al., Enciclopedia de Arquitectura, México,
Plazola Editores, 1996, tomo 3C, 688 pp.
 Thil, Ferguson M., Teoría elemental del concreto reforzado, México,
Editorial CECSA, 1969, 786 pp.
 Short, Andrew y Kinniburgh, William, Concreto ligero, 2a edición,
México, Editorial Limusa, 1980, 669 pp.
 Control del agrietamiento de estructuras de concreto, México, Editorial
IMCYC, 1981, 192 pp.
 El concreto en la obra, México, Editorial IMCYC, 1982, tomo I, 124 pp.
 Materiales y procedimientos de construcción, México, Editorial Diana,
1974, tomo I, 134 pp.
 Pequeño Larousse ilustrado, México, Ediciones Larousse, 1979, 1663
pp.
 https://www.arqhys.com/construccion/usosconcreto.html
http://hormigonymas.blogspot.com/2014/09/ventajas-y-desventajas-
del-concreto.html
 https://e-struc.com/2014/12/29/la-importancia-del-recubrimiento-de-
las-armaduras-en-el-hormigon/
 http://www.tecnicaindustrial.es/TIFrontal/a-3550-armaduras-pasivas-
estructuras-hormigon.aspx
 http://www.ingenierocivilinfo.com/2011/02/tipos-de-entibados.html
66

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“UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LOS ANDES”

Este informe va dedicado para nuestros

1.1. OBJETIVO GENERAL

 Describir las técnicas de encofrados, conocer la gran importancia de los

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

II. MARCO TEORICO

Dicho material inicialmente denota una estructura plástica y

Como cualquier material, se contrae al bajar la temperatura, se dilata

si es sometido a esfuerzos que superan sus posibilidades, por lo que

En consecuencia, para poder dominar el uso de este material, hay

A pesar de algunos inconvenientes que pueda tener el concreto, este

Ilustración 1: TABLA DE PORCENTAJES DE MATERIALES DE CONCRETO

2.1.1. PROPIEDADES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES.

son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por

tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama

El sangrado del concreto es de orden intrínseco, y se relacionan con

estructuras en el concreto; por lo tanto, es importante definir cuáles son

Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor

Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento,

La afectan además los mismos factores que influyen en las

La durabilidad del hormigón es la capacidad que tiene de resistir a la

2.1.1.2. COMPONENTES DEL CONCRETO.

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de

agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada

Existen varios tipos de cemento, lo que implica que para realizar el

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

Tipo I: El cemento portland tipo I es el normal, usado en la

Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado

Tipo IV: El Cemento Portland tipo IV es usado cuando se necesita un

fraguado. El calor desprendido durante la hidratación se produce más

Tipo V: El Cemento Portland tipo V se usa en la construcción de

Llamamos agregado al material granular, el cual puede ser arena,

 AGREGADOS NATURALES: Son aquellos que se utilizan,

recomienda reciclar el cascajo o materiales de demolición en los

 GRANULOMETRIA La granulometría es la distribución de los

menor, sino a la suciedad que presentan los agregados. El contenido

aumenta la superficie a mojar y por lo tanto también aumentará el

buena unión con la pasta y por lo tanto la interface mortero-agregado

 DENSIDAD Depende de la gravedad específica de sus

 PORCENTAJE DE VACÍOS Es la medida de volumen expresado

El agua empleada para concretos y morteros (amasar y curar) será de

consumido, será de 3 Mg. /l (3 ppm).

El agua cumple con dos funciones vitales en la fabricación del

ocupa entre el 10 y 25 por ciento de cada metro cúbico producido. Y

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E. EL AIRE (elemento pasivo)

En la elaboración del concreto existen proporciones

2.1.2. MODOS DE FABRICACION DEL CONCRETO

con la del concreto producido en plantas de mezclas, siempre y cuando

2.1.2.1. PROCESO DE ELABORACION DEL CONCRETO

i. PASOS PARA EL MEZCLADO MECÁNICO:

➢ Con la revolvedora en movimiento, vacía el 80% del agua

ii. PASOS PARA EL MEZCLADO MANUAL:

 Dosificación de los ingredientes

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Ilustración 2 MINERALES DENTRO DE UN ACERO

2.3. CONCRETO ARMADO