1) ¿Qué es mantenimiento preventivo?

La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos
provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades,
todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento
de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc.

¿Sabías que un buen mantenimiento preventivo ayuda a aumentar la productividad hasta un 25%? ¿Que
reduce los costes hasta un 30%? ¿O que alarga la vida de la maquinaria y equipos hasta en un 50%? Y es que
el mantenimiento preventivo se basa, precisamente, en eso, en prevenir. Es decir, existe una planificación
muy bien estudiada que pone en marcha ciclos de mantenimiento para evitar cualquier tipo de avería, rotura,
etc. Estas acciones programadas son, entre otras:

 Ajustes de maquinaria y equipos

 Limpieza, tanto de instalaciones como de maquinaria
 Análisis de las averías
 Calibración de la maquinaria
 Cambio de piezas
 Reparación de equipos

2) Importancia del Mantenimiento Preventivo

Gracias al mantenimiento preventivo, es posible evitar la existencia de fallas en la producción de diversos

bienes y servicios. En efecto, el mantenimiento preventivo se relaciona especialmente con bienes de capital,
aunque también puede afectar a los edificios en los que están dichos bienes. Cuando se hace un
mantenimiento de los equipos intervinientes en una actividad determinada, se intenta evitar que exista un
accidente o malfuncionamiento repentino que implique una pérdida económica significativa. Si bien el
mantenimiento preventivo también implica una erogación de dinero, lo cierto es que esta es mucho menor y
es controlada, haciendo que exista cierta previsibilidad.

3) OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Los objetivos del mantenimiento son los siguientes:
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas de los equipos de la empresa.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar parada de máquinas.
 Evitar accidentes.
  Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
 operación.
 Disminuir los costos de mantenimiento.
 El mantenimiento adecuado tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un
 rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

4)TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. El mantenimiento programado, las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas de

funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un automóvil, y determinamos un mantenimiento
programado, la presión de las ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del motor se cambia cada 10
000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.
2. El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las
reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo máximo de utilización antes de ser
reparado.
3. El mantenimiento de oportunidad es aquel que se realiza aprovechando los periodos de no utilización,
evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones cuando están en uso. Volviendo al
ejemplo del automóvil, si utilizamos el auto solo unos días a la semana y pretendemos hacer un viaje
largo con él, es lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los días en los que no
necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo su buen funcionamiento
durante el mismo proceso.

5) INSPECCION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La inspección es una acción que en algunas empresas no es considerada parallevarse a cabo, por lo que es
una obligación del responsable del área demantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a
cabo lasinspecciones en la forma programada.Independientemente de que el programa de mantenimiento
preventivo estebien elaborado, aun así se debe de ejecutar el programa de inspección a losequipos,
maquinaria e instalaciones para descubrir situaciones que puedanoriginar fallas y una depreciación
perjudicial a los equipos.La inspección se subdivide en dos tipos:

1. INSPECCION GENERALIZADA
Este tipo de inspección se generaliza para pequeñas empresas y algunas detipo medio, ya que el tipo
de administración es más sencilla; se recomiendaque la inspección se lleve a cabo en un mínimo de
seis veces al año (estodepende de las condiciones de la maquinaria, uso y antigüedad),la inspecciónes
realizada mediante una lista que se ha determinado, Qué partes hay queinspeccionar en cada uno de
 los equipos; esta inspección se auxilia con algúnformato previamente elaborado donde se verifica el
estado actual de la parte ainspeccionar; si se encuentra alguna anormalidad se realizara una
inspecciónformal que nos determine la necesidad de un mantenimiento e intervenciónpara corregir o
evitar esa posible falla.
2. INSPECCION ESPECIALIZADA
Este tipo de inspección contiene un alto grado de refinamiento en relación a lainspección
generalizada, normalmente este tipo de inspección se generaliza suaplicación en empresas grandes y
en forma general en las de tipo medio. Sedice que las partes de alguna maquinaria tendrán una larga
vida cuando sonconsideradas dentro de los programas de inspección por lo que se debe detener un
amplio criterio para elaborar dichos programas. Un programa deinspección debe de tener una cierta
frecuencia, esta se basa en la experienciaque se tiene, el medio en que está trabajando los equipos, la
antigüedad delos equipos, el tiempo de trabajo durante el día, etc.; cuando se realiza porprimera vez
algún programa de inspección es recomendable que se aumentepor seguridad la frecuencia de estos en
el transcurso de la aplicación delprograma.

6) VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Permite detectar fallos repetitivos

• Disminuye los puntos muertos por paros

• Aumenta la vida útil de equipos

• Disminuye costos de reparaciones

• Detecta puntos débiles en la instalación

• Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que
ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

• Previsión de los recambios o medios necesarios.

• Evitar accidentes

7) DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obr!!a. El desarrollo de planes de

mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

• Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de
mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, la
implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

8) PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El Mantenimiento Preventivo que realizamos consiste básicamente, en la elaboración de un plan funcional de

inspecciones para los distintos equipos e instalaciones, a través de una efectiva planificación y programación,
complementada con una correcta ejecución y control.

9) MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla
o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce
ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el
desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores.

A lo largo de los años, el Mantenimiento Preventivo fue cambiando gradualmente para hacer frente a las
nuevas demandas que el mundo exigía en la industria. Fruto de este cambio fue la introducción del concepto
de Mantenimiento Correctivo que va más allá del mantenimiento de restauración que se lleva a cabo como
parte del Mantenimiento Preventivo. El Mantenimiento Correctivo consiste en efectuar reparaciones
orientadas a mejorar las instalaciones para reducir las posibilidades de que la misma avería vuelva a ocurrir.

10) TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

A. Correctivo de emergencia:
Este es el estado más simple del mantenimiento. Este tipo de mantenimiento consiste simplemente en actuar
únicamente ante el hecho consumado de la avería para reparar. Se limita a reparar cuando un equipo falla y a
restaurar si es fruto de una inspección.

No se trata de un procedimiento optimizado, pues tiene ciertos inconvenientes:

 Incertidumbre: La avería es probable que se produzca y es imprevisible el momento.Por ello, la

aparición de la avería puede producirse en el peor momento afectando directamente la producción o a
otros equipos.
 Daños: Los daños producidos pueden ser mayores que los que se tendrían al detectartemprano el
defecto, pues pueden quedar afectados otros componentes e incluso máquinas anexas.
 Inventarios: Se requiere una gran cantidad de repuestos inmovilizados, puesto que cualquier equipo es
capaz potencialmente de sufrir una avería en cualquier parte.
 Personal: Se exige una disponibilidad inmediata de personal para realizar la reparación.
B. Correctivo programado:

Resulta de inspecciones o análisis de tendencias que definen que el estado de un equipo amerita una
intervención, la cual es programada.

11) DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Mayor requerimiento de personal.

 Los paros continuos impiden el cumplimiento de las metas de la compañía.
 Los costos de reparación son mayores.
 La incertidumbre influye en el personal.
 La calidad de la reparación es baja.
 El equipo puede sufrir daños irreparables en tiempos útiles y beneficiosos.

12) VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Que permite alargar la vida útil de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y
la corrección de fallas.
 Libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo equipo cada vez que uno se averíe, lo cual
elevaría los costos.
 Además, otra es la posibilidad de programarlo con antelación a cualquier desperfecto, de modo que se
puedan prevenir accidentes y evitar menguas en la producción.

13) IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

A lo largo de los años y el mantenimiento ha cobrado cada vez más importancia, pues los equipos son más
complejos y más costosos, lo que los convierte en fuertes inversiones que deben ser cuidadas en todo
momento para que produzcan en su máximo potencial, al mismo tiempo que se está al pendiente de que no
sufran algún desperfecto.

La importancia del mantenimiento correctivo industrial es tal que, de no llevarlo a cabo de una forma
planificada, lo más seguro es terminar por sufrir consecuencias nada agradables

14) OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Para que los equipos / máquinas vuelvan a funcionar lo más rápido posible para minimizar la
interrupción de la producción. Estos objetivos están directamente relacionados con la capacidad de
producción, los costos de producción, la calidad del producto y la satisfacción del consumidor.
 Controlar el costo de la operación de los talleres de reparación.
  Para mantener bajo control el costo de la cuadrilla de reparación, incluidas las horas extra y regulares
de los costos de mano de obra.
 Para controlar la inversión en el reemplazo de piezas / componentes que se usan / requieren cuando se
reparan las máquinas.
 Controlar la inversión requerida para las máquinas de respaldo. Estas máquinas de fabricación de
reemplazo son necesarias hasta que se completen las reparaciones.
 Realizar la cantidad apropiada de reparaciones en cada mal funcionamiento del activo / equipo.
 Para restaurar un activo en orden de trabajo.
 Mantener la disponibilidad operativa de la planta e instalaciones infraestructurales.
 Para evitar cualquier falla repentina y grave (avería) en el futuro.

14) QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento productivo total (TPM por sus siglas en inglés) consiste básicamente en involucrar a toda la
organización en el mantenimiento.

Este sistema es originario de Japón y se ha extendido rápidamente por todo el mundo, gracias a sus excelentes
resultados.

Las tareas de mantenimiento no se realizan solamente por este departamento. Los operadores de producción, mozos de
almacén, y en general cualquier trabajador realiza las tareas de mantenimiento que tiene a su alcance según sus
conocimientos y capacidades. Esto tiene varias ventajas directas:

 Liberar al personal de mantenimiento de las tareas más sencillas y con menor valor añadido.
 Motivar a los operadores aumentando su responsabilidad y sintiéndose más útiles.
 Reducir los tiempos de parada, porque los mismos operadores son capaces de resolver las averías cotidianas,
de forma que pueden intervenir inmediatamente, aunque el personal de mantenimiento esté ocupado en otras
tareas.
 Romper las barreras entre distintos departamentos. En muchas organizaciones se considera al departamento
de mantenimiento como un proveedor del departamento de producción. Esto genera fricciones y conflictos. En
un sistema TPM, ambos departamentos colaboran de igual a igual.

Este sistema tiene algunos inconvenientes:

 El nivel técnico de los operadores de producción debe ser suficiente para realizar las tareas propias de este sistema.
 La empresa debe disponer de un personal más capacitado.
 Según la tendencia a generalizarse del TPM, para una persona incapaz de realizar estos trabajos será más difícil
emplearse.
 Implantar un sistema TPM en una empresa tradicional puede suponer un reto complejo, sobre todo por el profundo
cambio de procedimientos, y sobre todo de mentalidad que supone.