UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

1° INFORME DE TALLER - PROCESO DE TORNEADO

INTEGRANTES:

 CAYO RODRÍGUEZ NIELS ADRIÁN

 VELÁSQUEZ MOLINA MARCO RAMIRO
 NAVARRETE TTITO BRIAN DENNIS
 CASTILLO ROQUE CESAR AUGUSTO
 QUISPE SUAREZ DANY GERSON

CURSO:

PRÁCTICAS DE ADIESTRAMIENTO

DOCENTE:

ING. JUAN FLORES LARICO

AREQUIPA - PERÚ
2019-B
 PROCESO DE MECANIZADO: TORNEADO
El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del
material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La
máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.
Etapas del proceso:

 Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración

de esta etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.

 Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios
para obtener la pieza deseada.

 Tiempo ocioso: • Tiempo ocioso.

 Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una

herramienta que ya ha excedido su vida útil.

Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado, ya
que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.
Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas como externas.
Estas operaciones son:

 Cilindrado  Roscado exterior.

 Refrentado  Taladrado

 Tronzado  Mandrinado

 Ranurado  Escariado

 Roscado interior.  Moleteado

El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los
movimientos de la pieza y de la herramienta de corte están programados con
anterioridad, produciendo así piezas con una gran precisión y minimizando los
tiempos ociosos
Las ventajas del torneado son:

 Buen acabado superficial.

 Requiere menos energía que otros procesos.

 El control de la viruta es sencillo.

Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:

 La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por

ejemplo rugosidad.

 Limitado a geometrías de revolución.

 Desgaste de la herramienta considerable.

PRODUCCIÓN
En Gestión de Compras somos capaces de producir una amplia gama de productos
con una gran cantidad de materiales realizados mediante torneado.
En Gestión de Compras somos capaces de producir una amplia gama de productos
con una gran cantidad de materiales realizados mediante torneado.
MATERIALES Y PRODUCTOS
Los materiales más utilizados en operaciones de torneado y en otros procesos de
mecanizado son:

 Acero al carbono

 Cobre

 Acero inoxidable

 Aluminio

 Zinc

 Magnesio
 Otros materiales factibles son el plomo, níquel, estaño, cerámicas, moplásticos y
termoestables.

Los componentes realizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en

maquinaria industrial, automoción, telecomunicaciones y otros componentes
eléctricos y electrónicos. Algunos ejemplos de piezas torneadas son: varillas
roscadas, cojinetes, ejes, tornillos, pasadores, etc.

CILINDRADO

El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el

diámetro de la barra de material que se está trabajando.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar
de forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y éste último se desplaza
en paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el
ángulo que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor
superficie de contacto entre ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y
desgaste.
En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran
relevancia; variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en un
"pase", así como también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté
empleando, deben ser observados.
En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en
que hayan varios diámetros a ser obtenidos.
 TORNEADO CÓNICO

1.1 Cálculo de Conos en el Torno Paralelo:

En este caso se trabajará con el carro superior del torno, siempre y cuando la longitud
del cono no exceda el recorrido total del tornillo del carro orientable y se aplicará
Cuando se tienen las medidas de un cono.

Se parte de un gráfico o de una muestra, de estos, se tomará el diámetro mayor, el

diámetro menor y la longitud, con estos datos conocidos se procede a encontrar el
ángulo al que se debe inclinar el carro orientable del torno, mediante la siguiente
fórmula o expresión:

Tg(alfa) = (D – d)/((2)(L))

Dónde:

alfa = es el ángulo al que se debe inclinar el carro superior u orientable del torno.a
D = Es el diámetro mayor del cono.
d = es el diámetro menor del cono y
L = es la longitud del cono.

1.2 Desviación del contrapunto del torno:

Se utiliza en piezas largas y de poca conicidad y se realiza desviando el contrapunto del

torno una cantidad igual a la diferencia entre el Diámetro mayor (D) y el diámetro
menor del cono (d) dividido entre 2

Desviación = (D-d)/2

Ejemplo:

Calcular la desviación del contrapunto del torno para elaborar un cono de las siguientes
dimensiones:
Entonces según el gráfico, el diámetro mayor es de 20 mm., el diámetro menor es de 16
mm. y la longitud del cono es de 200 mm.

Ahora aplicando la fórmula, se obtiene:

Desviación = (D-d)/2
Desviación = (20-16)/2
Desviación = (4)/2
Desviación = 2 mm.
Entonces, hay que desviar el contrapunto una cantidad igual a 2 mm.
Si la pieza a tornear es cónica en una parte, la desviación del contrapunto se calcula por
la siguiente fórmula:
Desviación = (D-d)*L/(2*l)
 REFRENTADO
Es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de
la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro.

Para efectuar dicha operación, la herramienta se tiene que colocar en un ángulo

aproximado de 60° respecto a la porta herramientas. Si no se colocara de la forma
descrita la excesiva superficie de contacto, la punta de la herramienta, correrá el riesgo
de sobrecalentarse.
 Para el mejoramiento del problema de la velocidad, muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Roscado
El roscado es cuando una herramienta con la forma y ángulo apropiado se
desplaza paralelamente (interior o exterior) al eje del torno con un avance
correspondiente al paso de rosca.
La piezas pueden ser taladradas con brocas en el centro de su eje de rotación,
utilizando brocas, que se sujetan en el porta-brocas y debe ser lubricado con una aditivo
especial para un correcto funcionamiento y duración de la herramienta.

Características de una rosca

 Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma geométrica
de su filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal, redonda, diente de
sierra, etc.
 Paso: Es la distancia que hay entre dos filetes consecutivos. Los pasos de rosca
están normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se aplique.
 Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior del tornillo. También están
normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se utilice.
 Diámetro interior o de fondo
 Diámetro de flanco o medio
 Ángulo de la hélice de la rosca
 Los sistemas principales de roscas para tornillos son: MÉTRICA,
WHITWORTH, SELLERS, GAS, SAE, UNF, etc. en sus versiones de paso
normal o de paso fino.
La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional y es una de las roscas más
utilizadas en la unión desmontable de piezas mecánicas. El juego que tiene en los
vértices del acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite el engrase. Los datos
constructivos de esta rosca son los siguientes:

 La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º

 El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada
 El lado del triángulo es igual al paso
 El ángulo que forma el filete es de 60º

La designación o nomenclatura de la rosca es la identificación de los principales

elementos que intervienen en la fabricación de una rosca determinada, se hace por
medio de su letra representativa e indicando la dimensión del diámetro exterior y el
paso. La designación de la rosca unificada se hace de manera diferente, por ejemplo:

1/4 – 28 UNF – 3B – LH

 1/4: de pulgada es el diámetro mayor nominal de la rosca.

 28: es el número de hilos por pulgada.
 UNF: es la serie de roscas, en este caso unificada fina.
 3B: el 3 indica el ajuste (relación entre una rosca interna y una externa cuando se
arman); B indica una tuerca interna. Una A indica una tuerca externa.
 LH: indica que la rosca es izquierda. (Cuando no aparece indicación alguna se
supone que la rosca es derecha)
[ CITATION Fab15 \l 4106 ]

Tabla de relación de rotación y avance en el torno

 TALADRADO
El taladrado es uno de los procesos más habituales para llevar a cabo trabajos de
mecanización. En el proceso del taladrado, se realiza un corte en el material mediante
el giro de una broca. Esta arranca las virutas del material y realiza
un orificio perfectamente circular al que le podremos dar las características deseadas
(forma o diámetro).

El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al

contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota.. Es posible taladrar al
torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza
permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito montado en el
contrapunto.
En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es
manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños.
Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la broca
debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el acceso
del refrigerante a las aristas de corte.

Conclusiones:
  Un aspecto importante es la selección adecuada de materiales a trabajar y
también la herramienta de corte ya que, estos pueden afectar o variar el proceso
ya sea de cilindrado, refrentado o roscado.
 El ángulo con que se debe de colocar la porta herramientas es muy importante ya
que si no es debidamente colocado la punta de la herramienta puede correrá de
sobrecalentarse junto con la pieza misma.
 La nomenclatura que tiene una rosca es importante ya que sirve para identificar
los principales elementos que intervienen en el proceso de fabricación de dicha
rosca.

BIBLIOGRAFÍA
Fabricación de Mecanizado. (19 de Marzo de 2015). Obtenido de ROSCADO:
http://pcpiluisvives.webcindario.com/Actividad%2053%20roscado.htm
IMOCOM. (19 de Marzo de 2015). IMOCOM. Obtenido de CILINDRADO :
http://www.imocom.com.co/productos/metalmecanica/herramientas_para_proce
sos_de_mecanizado/procesos_de_mecanizado/torneado/cilindrado
Laverde, L. C. (19 de Marzo de 2015). Refrentado de una pieza. Obtenido de
Refrentado de una pieza: http://es.slideshare.net/nelcylaverde/refrentado-de-una-
pieza
Perez, J. (19 de Marzo de 2015). Taller Mecànic Jose Pérez. Obtenido de Nociones de
mecanización > Mecanizado: http://www.j-perez.net/mecanica/mecanizado.asp