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Implementación de Una Columna de Flotación para Reducir El Contenido de Cenizas PDF
Implementación de Una Columna de Flotación para Reducir El Contenido de Cenizas PDF
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA
2011
i
UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA
2011
i
DEDICATORIA
A mi sobrina Sandra, más que una sobrina has sido siempre mi hermana y
amiga, apoyándome siempre de manera incondicional.
A Dios, por permitirme finalizar esta etapa , cumplir este sueño y poner en mi
camino a personas tan maravillosas.
ii
RESUMEN
La presente tesis tiene como objetivo principal el implementar una columna de flotación
en el laboratorio para poder utilizarla posteriormente en estudios para disminuir el contenido de
cenizas de carbones de la XII región de Magallanes y lograr con esto aumentar su poder
calorífico y valor comercial.
La columna de flotación implementada tiene una altura total de 1,5 metros, diámetro
interno de 5 cm, y fue construida con piezas de vidrio PYREX. Cuenta con una bomba Mil
Royal “D” la cual consiste en 2 bombas de desplazamiento positivo, una para el ingreso de la
alimentación, y la otra es utilizada para la salida de la ganga. El sistema también cuenta con un
tanque de alimentación con capacidad máxima de 40 litros, un frasco lavador al cual ingresa aire,
se hace burbujear en este frasco que contiene una solución de espumante y de esta manera se
administra aire y espumante a la columna. El aire utilizado proviene de un compresor existente
en laboratorio. En la parte superior la columna se cuenta con una ducha que suministra agua de
lavado, esta agua tiene como objetivo atrapar las posibles partículas hidrofílicas que hubiese
arrastrado la espuma y, por lo tanto, mejorar el proceso.
iii
TABLA DE CONTENIDO
DEDICATORIA ............................................................................................................................ ii
RESUMEN ................................................................................................................................... iii
TABLA DE CONTENIDO ........................................................................................................... iv
ÍNDICE DE FIGURAS................................................................................................................. vi
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................. ¡Error! Marcador no definido.ix
CAPÍTULO I : INTRODUCCIÓN ..............................................................................................1
CAPÍTULO II : OBJETIVOS .......................................................................................................2
CAPÍTULO III : REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA .........................................................................3
3.1 FLOTACIÓN DE MINERALES ......................................................................................3
3.1.1 Definición de la Técnica ...........................................................................................3
3.1.2 Historia del Proceso de Flotación .............................................................................4
3.1.3 Fundamentos Físico-Químicos del Proceso de Flotación .........................................7
3.1.4 Cinética de Flotación ................................................................................................9
3.1.5 Reactivos Utilizados en Flotación...........................................................................14
3.1.6 Flotación Industrial .................................................................................................17
3.1.7 Equipos de Flotación ...............................................................................................20
3.2 FLOTACIÓN EN COLUMNA .....................................................................................24
3.2.1 Antecedentes Generales .........................................................................................24
3.2.2 Zonas de una Columna de Flotación ......................................................................25
3.2.3 Forma de la Celda – Columna...............................................................................28
3.2.4 Aireación de la Celda – Columna .........................................................................28
3.2.5 Agua de Lavado ....................................................................................................30
3.2.6 Diseño de Columnas de Flotación.........................................................................31
3.2.7 Celdas de Columna Convencionales ......................................................................33
3.3 FLOTACIÓN DE CARBONES ...................................................................................33
3.3.1 ¿Qué es el Carbón? ................................................................................................33
3.3.2 Propiedades de Superficie del Carbón ...................................................................51
3.3.3 Reactivos en Flotación de Carbones ....................................................................62
3.3.4 Tecnología de Flotación ........................................................................................66
3.3.5 Máquinas de Flotación ..........................................................................................69
3.4 PROBLEMAS CAUSADOS POR LA CENIZA DE CARBÓN..................................74
CAPÍTULO IV : METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ...........................................................77
4.1 COLUMNA DE FLOTACIÓN ....................................................................................77
4.2 ENSAYOS DE FLOTACIÓN ......................................................................................82
4.2.1 Muestreo de Proceso de Flotación: .......................................................................83
4.2.2 Análisis de Cenizas ...............................................................................................85
CAPÍTULO V : RESULTADOS ..............................................................................................87
CAPÍTULO VI : ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ..........................................89
iv
CAPÍTULO VII : CONCLUSIONES ..........................................................................................91
CAPÍTULO VIII : RECOMENDACIONES ...............................................................................93
CAPÍTULO IX : REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................94
CAPÍTULO X : APÉNDICES .................................................................................................96
10.1 DATOS DE LABORATORIO ...................................................................................96
10.1.1 Análisis de Humedad .........................................................................................96
10.1.2 Análisis del Contenido de Cenizas Según Tamaño de Partícula. .......................96
10.2 GRÁFICOS DE LOS DATOS DE FLOTACIÓN EN COLUMNA ..........................97
10.3 CARACTERIZACIÓN DE LA COLUMNA DE FLOTACIÓN IMPLEMENTADA 100
10.4 INDICACIONES PARA OPERAR LA COLUMNA .............................................104
v
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 : COLUMNA DE FLOTACIÓN DE BOUNTAIN Y TREMBLAY. (RUBINSTEIN J,
1997)……………………………………………………………………... 5
FIGURA 2 : REPRESENTACIÓN IDEALIZADA DEL CONTACTO EN EQUILIBRIO DE LAS
TRES FASES ENTRE AIRE, AGUA Y SUPERFICIE MINERAL………………… 8
FIGURA 3 : GRÁFICO DE ECUACIÓN CINÉTICA DE PRIMER ORDEN (CASTRO Y GARCÍA,
2003) ………………………………………………………….. 11
FIGURA 4 : DETERMINACIÓN DE K SEGÚN EL MODELO DE GARCÍA-ZÚÑIGA. (CASTRO
Y GARCÍA,2003)……………………………………………….. 12
FIGURA 5 : COLECTORES MÁS EMPLEADOS EN LA FLOTACIÓN DE MINERALES
(GALLEGOS, S.A)…………………………………………………………. 15
FIGURA 6 : ESPUMANTES MÁS COMUNES EN FLOTACIÓN (GALLEGOS, S.A)…………. 17
FIGURA 7 : ETAPAS DE FLOTACIÓN (ALLENDES, 2009)……………………………… 18
FIGURA 8 : COLUMNA DE FLOTACIÓN (VALDERRAMA, 2007)………………………. 19
FIGURA 9 : EJEMPLOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS: (A) CELDA AGITAIR, Hh
(B) CELDA DE FLOTACIÓN DENVER, (C) CELDA OUTOKUMPU Y (D) CELDA h
DE FLOTACIÓN WEMCO (GALLEGOS, S.A)……………………….. 22
FIGURA 10 : VARIACIONES DEL DISEÑO BÁSICO DE LA COLUMNA DE FLOTACIÓN. (A)
COLUMNA DE FLOTACIÓN, (B)CELDA JAMESON, (C) HIDROCICLÓN CON
DIFUSOR DE AIRE. (GALLEGOS, S.A)……………………………………... 23
FIGURA 11 : CELDA DE FLOTACIÓN DENVER EMPLEADA GENERALMENTE EN
LABORATORIOS METALÚRGICOS. (GALLEGOS, S.A)……………………... 23
FIGURA 12 : ZONA DE LA CELDA – COLUMNA DE FLOTACIÓN. (AZAREÑO Y
COLABORADORES)……………………………………………………….. 26
FIGURA 13 : REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UNA COLUMNA DE FLOTACIÓN
MOSTRANDO LAS TRES ZONAS PRINCIPALES: (1) ZONA DE
RECUPERACIÓN, (2) ZONA DE LIMPIEZA, (3) ZONA DE ESPUMA………... 26
FIGURA 14 : MEDIDA DE LA PRESIÓN DEL GAS Y DIRECCIÓN DE FLUJO EN LA CELDA –
COLUMNA. (AZAREÑO Y COLABORADORES, S.A)………………………... 29
FIGURA 15 : VARIACIÓN EN LA ESTRUCTURA Y CONTENIDO DE CARBÓN SEGÚN
RANGO. (LASKOWSKI, 2001)…………………………………………….. 34
FIGURA 16 : DISTRIBUCIÓN DE CARBONO EN CARBONES VARIANDO EL RANGO.
(LASKOWSKI, 2001)……………………………………………………… 35
FIGURA 17 : CARBONO FIJO. MATERIA VOLÁTIL, CONTENIDO DE HUMEDAD Y PODER
CALORÍFICO VS. RANGO DEL CARBÓN EN BASE LIBRE DE MATERIA
MINERAL. (LASKOWSKI, 2001)……………………………….................... 39
FIGURA 18 : CLASIFICACIÓN DE CARBONES Y PORCENTAJE DE RESERVAS
MUNDIALES……………………………………………………………….. 40
FIGURA 19 : DIAGRAMA DE RADIO ATÓMICO DE H/C VS. RADIO ATÓMICO O/C.
(LASKOWSKI, 2001)………………………………………………………. 41
FIGURA 20 : HUELLA DE CARBONIFICACIÓN DE TRES GRUPOS MACERALES.
(LASKOWSKI, 2001)………………………………………………………. 41
FIGURA 21 : CURVA DE LAVABILIDAD EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA.
(LASKOWSKI, 2001)………………………………………………………. 46
FIGURA 22 : USO DE LA TÉCNICA DEL ÁRBOL PARA CARACTERIZAR EL INCREMENTO DE
LA LIBERACIÓN POR MOLIENDA FINADE UNA MUESTRA DE CARBÓN.
(LASKOWSKI, 2001)………………………………………………………. 46
FIGURA 23 : CURVA DE LAVABILIDAD PRIMARIA Y ESTIMACIÓN DE Ɣ0 Y Β0.
(LASKOWSKI, 2001)………………………………………………………. 47
FIGURA 24 : EFECTO DE LA MOLIENDA EN EL CONTENIDO EN CENIZAS
(LASKOWSKI,2001)……………………………………………………….. 48
FIGURA 25 : ILUSTRACIÓN DEL CONCEPTO DE ÏNDICES DE FLOTACIÓN MÚLTIPLE
(LASKOWSKI, 2001)………………………………………………………. 49
FIGURA 26 : ILUSTRACIÓN DEL EFECTO DEL TAMAÑO DE LA PARTÍCULA EN EL VALOR
DEL ÍNDICE DE FLOTACIÓN FI. (LASKOWSKI,2001)……………………… 49
vi
FIGURA 27 : ESQUEMÁTICA DE LA SUPERFICIE DEL CARBÓN (LASKOWSKI, 2001)……. 51
FIGURA 28 : RELACIÓN ENTRE RANGO DEL CARBÓN Y MOJABILIDAD POR AGUA.
(LASKOWSKI, 2001)………………………………………………………. 53
FIGURA 29 : EFECTO DEL RANGO DEL CARBÓN EN LA MOJABILIDAD POR AGUA
(LASKOWSKI, 2001)………………………………………………………. 54
FIGURA 30 : GRUPOS FUNCIONALES CON OXÍGENO EN EL CARBÓN. (LASKOWSKI,
2001)………………………………………………………………………. 55
FIGURA 31 : CAMBIOS EN EL ÁNGULO DE CONTACTO EN CARBONES. (A) ÁNGULO DE
CONTACTO PEQUEÑO Y BAJA ADHESIÓN DE LA BURBUJA. (B) MAYOR
VALOR DEL ÁNGULO DE CONTACTO Y MEJOR ADHESIÓN ENTRE BURBUJA
Y LA SUPERFICIE. (C) ÁNGULO DE CONTACTO MUCHO MAYOR QUE EN EL
CASO (B) Y MAYOR ADHESIÓN…………………………………………….. 55
FIGURA 32 : ILUSTRACIÓN DEL EFECTO DEL TRABAJO DE COHESIÓN DEL LÍQUIDO Y EL
TRABAJO DE ADHESIÓN DEL LÍQUIDO AL SÓLIDO EN UN SÓLIDO MOJABLE.
(LASKOWSKI, 2001)……………………………………………………….. 56
FIGURA 33 : MODELO DE LA DOBLE CAPA. (SALAGER, 1998)…………………………. 57
FIGURA 34 : DISTRIBUCIÓN DE POTENCIAL EN LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA (LA CURVA
DE ABAJO MUESTRA CARGA REVERSA DEBIDO A LA ADSORCIÓN
ESPECÍFICA EN LA CAPA DE STERN). (LASKOWSKI J.S., 2001)……………. 58
FIGURA 35 : FLOTACIÓN DE CARBÓN VARIANDO EL RANGO (LASKOWSKI J.S., 2001)…. 60
FIGURA 36 : VARIACIÓN DE CONSUMO DE REACTIVO (CREOSOL) CON EL CONTENIDO
DE CARBÓN. (LASKOWSKI J.S., 2001)……………………………………... 60
FIGURA 37 : CANTIDAD MÍNIMA DE ESPUMANTE Y COLECTOR PARA UNA
RECUPERACIÓN ÓPTIMA DE CARBÓN A VARIOS CONTENIDOS DE CARBONO.
(LASKOWSKI J.S., 2001)……………………………………….. 61
FIGURA 38 : EFECTO DE LA COMPOSICIÓN PETROGRÁFICA Y TAMAÑO DE PARTÍCULA
EN LA CINÉTICA DE FLOTACIÓN DEL CARBÓN. 1) CARBÓN BRILLANTE, 2)
CARBÓN OPACO, 3) PIZARRA MEZCLADA CON CARBÓN OPACO, 4) GANGA.
EL TAMAÑO DE LOS PUNTOS REPRESENTA EL TAMAÑO DE PARTÍCULA.
(LASKOWSKI J.S., 2001)…………………………………………………… 61
FIGURA 39 : EFECTO DE LA RAZÓN CARBONO/OXÍGENO EN LA MOJABILIDAD DEL
CARBÓN EN DISCOS DE CARBÓN FINO COMPRIMIDO. (LASKOWSKI J.S.,
2001)……………………………………………………………………….. 67
FIGURA 40 : RELACIÓN ENTRE RECUPERACIÓN DE CARBÓN Y PESO DEL AGUA
RECUPERADA EN EL CONCENTRADO. (LASKOWSKI J.S., 2001)……………. 68
FIGURA 41 : RECUPERACIÓN DE LA SIDERITA COMO FUNCIÓN DEL TAMAÑO DE
PARTÍCULA. (LASKOWSKI J.S., 2001)……………………………………… 68
FIGURA 42 : SEPARACIÓN DE PARTÍCULAS HIDROFÓBICAS E HIDROFÍLICAS EN
FLOTACIÓN. (LASKOWSKI J.S., 2001)……………………………………… 69
FIGURA 43 : GRÁFICO SEMI-LOGARÍTMICO USADO PARA CALCULAR LA RAZÓN DE
FLOTACIÓN CONSTANTE. (LASKOWSKI J.S., 2001)………………………… 71
FIGURA 44 : CONSTANTE DE RAZÓN TOTAL VERSUS ESPESOR A DIFERENTES TASAS DE
FLUJO DE AIRE. (LASKOWSKI.J.S., 2001)…………………………………... 73
FIGURA 45 : RELACIÓN ENTRE ZONA DE COLECCIÓN Y ZONA DE ESPUMA. (LASKOWSKI
J.S., 2001)…………………………………………………………………... 73
FIGURA 46 : COLUMNA DE FLOTACIÓN MONTADA EN EL LABORATORIO………………. 78
FIGURA 47 : PARTE SUPERIOR DE LA COLUMNA DE FLOTACIÓN………………………... 78
FIGURA 48 : PARTE INFERIOR DE LA COLUMNA DE FLOTACIÓN………………………… 78
FIGURA 49 : FRASCO LAVADOR PARA ADMINISTRACIÓN DE ESPUMANTE……………… 79
FIGURA 50 : BOMBA MIL ROYAL “D”…………………………………………………... 79
FIGURA 51 : REGULADOR MICROMÉTRICO GIRATORIO DE LA BOMBA MIL ROYAL “D”... 80
FIGURA 52 : DOSIFICADOR DE VIDRIO PYREX DE LA BOMBA…………………………. 80
FIGURA 53 : ESQUEMA DEL DOSIFICADOR DE VIDRIO PYREX DE LA BOMBA MIL
ROYAL “D”………………………………………………………………… 80
FIGURA 54 : CAUDAL ENTREGADO POR LA BOMBA MIL ROYAL “D” (M3/HR) VS. (%)…. 81
FIGURA 55 : DESCARGA DE ESPUMA (CONCENTRADO)…………………………………. 83
vii
FIGURA 56 : MUESTRA TOMADA DE LA ZONA DE SALIDA DE CONCENTRADO (ESPUMA).. 84
FIGURA 57 : MUESTRAS TOMADAS EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN…………………….. 84
FIGURA 58 : EQUIPO DE FILTRACIÓN AL VACÍO…………………………………………. 84
FIGURA 59 : MUESTRA FILTRADA……………………………………………………….. 84
FIGURA 60 : MEZCLA CARBÓN Y ARCILLA ANTES DE HOMOGENEIZAR………………… 85
FIGURA 61 : MUFLA OCUPADA PARA LOS ENSAYOS DE DETERMINACIÓN DE CENIZAS…. 85
FIGURA 62 : CRISOLES EN LA MUFLA…………………………………………………… 86
FIGURA 63 : RESIDUO DESPUÉS DEL ANÁLISIS DE CENIZAS PARA CARBONES………….. 86
FIGURA 64 : GRÁFICO CONTENIDO DE CENIZAS SEGÚN MALLA TYLER PARA CARBÓN... 96
FIGURA 65 : GRÁFICO DE CONTENIDO DE CENIZAS SEGÚN TAMAÑO DE PARTÍCULA DE
CARBÓN……………………………………………………………………. 97
FIGURA 66 : CONCENTRACIONES DE FLOTACIÓN EN COLUMNA (PULPA CON 2%
SÓLIDOS)…………………………………………………………………… 97
FIGURA 67 : CONCENTRACIONES DE FLOTACIÓN EN COLUMNA (PULPA 2,5% SÓLIDOS).. 97
FIGURA 68 : CONCENTRACIONES DE FLOTACIÓN EN COLUMNA (PULPA 3% SÓLIDOS)…. 98
FIGURA 69 : CONCENTRACIONES DE FLOTACIÓN EN COLUMNA Y PULPA CON 3% DE
SÓLIDOS (3% ARCILLA)………………………………………………... 98
FIGURA 70 : CONCENTRACIÓN DE FLOTACIÓN EN COLUMNA Y PULPA CON 3% DE
SÓLIDOS (9% DE ARCILLA)…………………………………………….. 98
FIGURA 71 : CONTENIDO DE CENIZAS SEGÚN PORCENTAJE DE ARCILLA EN LA PULPA AL
3% DE SÓLIDOS…………………………………………………………. 99
FIGURA 72 : CONTENIDO DE CENIZAS PARA TODAS LAS CORRIDAS REALIZADAS
(CARBÓN SIN ARCILLA ADICIONAL)……………………………………….. 99
FIGURA 73 : EQUIPO DE FLOTACIÓN EN COLUMNA IMPLEMENTADO…………………… 100
FIGURA 74 : PARTE SUPERIOR DE LA COLUMNA DE FLOTACIÓN………………………... 101
viii
ÍNDICE DE TABLAS
ix
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
El carbón es una de las fuentes de energía más importantes del mundo con la que se
produce casi el 40% de la electricidad mundial. En muchos países la cifra es aún mayor como es
el caso de Polonia, país en el cual se obtiene el 94% de la electricidad gracias al carbón. El
carbón ha sido la fuente de energía con mayor crecimiento en los últimos años; mayor que la del
gas, el petróleo, la energía nuclear, la energía hidroeléctrica y energías renovables. El carbón ha
tenido un papel importante durante siglos, no solo en la producción de electricidad, sino también
como el principal combustible para la producción de acero y cemento, así como en otras
actividades industriales.
El carbón directamente extraído del suelo a menudo contiene impurezas como rocas y
suciedad, llega en una mezcla de fragmentos de diferentes tamaños. Sin embargo, los usuarios
de carbón necesitan un carbón con una calidad consistente, para ello se somete el mineral bruto a
tratamientos para asegurar la calidad deseada y mejora para usos finales concretos, estos
tratamientos a los cuales se somete se conocen como lavado de carbón.
La limpieza del carbón aumenta el valor térmico y la calidad de éste, reduciendo los
niveles de azufre y de materias minerales. Se puede disminuir considerablemente el contenido
en cenizas, ayudando así a reducir los residuos de la combustión del carbón. Esto resulta
especialmente importante en casos en los cuales el carbón se transporta a lo largo de grandes
distancias antes de su uso, ya que mejora el rendimiento del transporte al eliminar la mayoría del
material no combustible. La limpieza del carbón también ayuda a mejorar la eficacia de las
centrales eléctricas de combustión de carbón, lo que lleva a una reducción de las emisiones de
dióxido de carbono.
Un método utilizado para lograr una mejora en la calidad del carbón es la flotación
espumante, proceso de separación aplicado a partículas finas basado en la diferencia de
hidrofobicidad de superficie de los diferentes componentes de éste y que se lleva a cabo en una
columna de flotación. Generalmente se aplica a partículas con un tamaño menor a 0,5 mm.
El objetivo de esta tesis fue instalar una columna de flotación, se realizaron algunas
pruebas experimentales para analizar el funcionamiento del equipo y así, en un futuro se
investigue más en profundidad todos los parámetros que afectan el proceso para lograr así las
condiciones óptimas y obtener carbones con un menor contenido en cenizas.
1
CAPÍTULO II: OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1. Revisar el estado del arte en el tema de flotación columnar de minerales.
2. Identificar experiencias de flotación de carbones.
3. Elección de un sistema de flotación columnar aplicable a carbones sub
bituminosos.
4. Construcción del sistema columnar.
5. Puesta en marcha y ensayo con un caso base.
2
CAPÍTULO III: REVISIÓN BIBLIOGRÁFI CA
Al soplar aire en la pulpa se pueden generar burbujas de flotación. Sin embargo como
la tensión superficial entre el aire y el agua es alta ( ) después de subir a la
superficie las burbujas se rompen y no son capaces de llevar partículas pegadas en ellas. Para
evitar que ocurra esto se utiliza una sustancia química activa, se añade a la pulpa para que se
forme una capa de espuma estable. La sustancia química utilizada para este propósito se
denomina espumante.
3
agentes reguladores. Se puede prevenir o mejorar la adsorción de un colector en un mineral
particular. Por lo tanto, estos son generalmente llamados activadores o depresores.
Por lo tanto, los reactivos de flotación pueden ser clasificados en tres categorías
principales según su uso: colectores, agentes espumantes y agentes reguladores. Sin embargo
esta clasificación no es concluyente. Por ejemplo, hay colectores que tienen propiedades de
agente espumante y a su vez, hay agentes espumantes que poseen propiedades de agente
colector. De la misma manera, un activador puede actuar como depresor bajo otras
circunstancias, y viceversa. Además, se debe destacar que los productos químicos utilizados en
la flotación varían ampliamente según composición, incluyendo compuestos orgánicos e
inorgánicos, ácidos y bases, sales de variadas composiciones, sustancias solubles en agua y
materiales que son prácticamente insolubles en agua.
El primer problema que enfrentó el proceso fue la generación de burbujas; se hacía una
especie de emulsión a base de aceite o bien se empleaba ácido sulfúrico, el cual forma CO 2 al
entrar en contacto con los carbonatos procedentes del mineral. En 1916 se descartó por
completo la generación química de burbujas, abriendo paso a las burbujas de aire. Las primeras
operaciones de flotación en Australia incluían la flotación de un concentrado de partículas finas
provenientes de plantas de concentración gravimétrica.
4
La columna desarrollada por P. Boutain y R. Tremblay fue la primera de una nueva
generación de aparatos basados en el flujo a contracorriente de aire y pulpa. El principio del
sistema es el siguiente: Después de acondicionada la pulpa con reactivos, la alimentación se
produce en la altura media de la columna, donde se mezcla con una corriente de agua procedente
de la parte superior de la columna, y con la corriente ascendente de burbujas de aire procedente
de la parte inferior. (Figura 1)
Las primeras pruebas de laboratorio se realizaron con una mena de hierro, en una
columna de 50 mm de diámetro. Posteriormente se repitieron en una columna de 0,3 m de
diámetro y 8,8 m de alto, en la planta Shefferwill (Canadá). Se realizó un desmuestre especial
para calcular las variaciones de la ley en hierro a lo largo del aparato. Así se estableció que los
mayores cambios en la ley del metal en la celda, sucedieron en la zona de limpieza y en la capa
de espuma. Posteriormente fue probada una columna de sección cuadrada (0,457 m de lado y
8,2 m de alto) por la compañía Opemisca (Canadá). Las pruebas de flotación se realizaron con
concentrados de desbaste, barrido y relaves de sulfuro. Las pruebas realizadas con los
concentrados de desbaste demostraron la posibilidad de producir en columna concentrados de
alta ley. De una alimentación con un 10,7% de cobre, se obtuvieron concentrados y colas con un
27,5% y 4,3% de ley en cobre respectivamente. En un aparato convencional, las leyes de los
concentrados respectivas son 22% y 4,1%.
5
proceso. La probabilidad de la colisión burbuja-partícula está determinada, especialmente, por el
valor del componente normal de la velocidad relativa, el tiempo de contacto y la magnitud de las
fuerzas de inercia. La velocidad relativa de partículas y burbujas en la contracorriente es de
alrededor de 10-12 cm/seg para un índice de flotación de la pulpa de 2 cm/seg, y supone un
tamaño de burbuja de 1,5 a 2,5 mm. Esta velocidad relativa proporciona las mejores condiciones
para la colisión, de acuerdo con los resultados obtenidos por F. Dedek. La contracorriente de
pulpa y aire produce una reducción en el crecimiento de la velocidad de ascensión de la multitud
de burbujas, lo que incrementa el tiempo de retención de la pulpa, reduce la necesidad de aire
comprimido, e incrementa la capacidad específica del aparato. Sin remolinos y una menor
turbulencia del flujo de pulpa en la columna, las fuerzas de inercia que producen la separación
son insignificantes. Más aún, en una contracorriente, la probabilidad de colisión burbuja-
partícula es mayor debido al gran volumen de aireación de la celda, y al largo camino que las
burbujas y las partículas deben realizar a lo largo de la columna. Y, por último, la intensidad de
la mezcla longitudinal de la pulpa es menor en una columna. Todo esto nos muestra que el
índice de flotación en la contracorriente es mayor que en otras direcciones de los flujos de pulpa
y aire.
6
numerosos documentos acerca de columnas de flotación en los últimos Congresos
Internacionales de Procesamiento de Minerales.
Hay ciertas sustancias denominadas hidrófilas, que tienen una afinidad natural por el
agua, como los azúcares, el glicerol y los glicoles, y existen otras que tienen una afinidad natural
por los aceites, petróleo y parafinas, las cuales se denominan hidrófobas. Las sustancias que
contienen en su molécula una parte hidrófila y otra hidrófoba se denominan anfífilas.
Los metales nativos, sulfuros o especies como el grafito, carbón bituminoso, talco y
otros son poco mojables por el agua y se llaman hidrofóbicos. Por otra parte los sulfatos,
carbonatos, fosfatos, etc., son hidrofílicos, es decir, mojables por el agua.
La flotación, como proceso físico-químico, tiene por objetivo separar especies minerales
a través del uso de la adhesión selectiva de burbujas de aire a partículas minerales.
7
la parte hidrófoba hacia el gas, lo que provoca una disminución de la tensión interfacial y facilita
la formación de espumas.
(1)
donde θc es el ángulo de contacto y γma, γmw, γaw son las energías interfaciales en las interfaces
mineral-aire, mineral-agua y aire-agua.
La flotación actúa sobre la superficie del mineral valioso que es hidrofóbico, mientras
que el mineral que no es de interés es hidrofílico. Cuando las tres fases: sólido (mineral),
líquido y gas están en contacto, se establece un equilibrio entre las tensiones interfaciales sólido-
gas, sólido-líquido y líquido-aire, γma, γmw, γaw.
El balance de fuerzas puede ser alterado por cualquier factor que cambie cualquiera de
las tensiones superficiales, por lo que se establece una nueva posición de equilibrio y se forma
un nuevo ángulo de contacto. El ángulo de contacto es una medida de que tan bien se expanden
o se humedecen las burbujas de aire a la superficie sólida.
Para que ocurra la flotación debe crearse una interface mineral-aire con la destrucción
simultánea de las interfaces agua-aire y mineral-agua de igual área. Así, para que tenga lugar la
adhesión de la partícula mineral a una burbuja se debe cumplir la siguiente desigualdad:
(2)
Para sólidos con alta energía de superficie (es decir alto γ ma) tales como metales y
sólidos iónicos como sulfuros y óxidos, de acuerdo con la Ecuación 1, el ángulo de contacto
tenderá a ser pequeño y el área de contacto entre el sólido y el aire será pequeño por lo cual el
líquido humedecerá al sólido (hidrofílico).
8
El cambio en energía física ∆γ asociado con la creación de la interface de mineral-aire,
se obtiene mediante la ecuación siguiente:
( ) (3)
( ) (4)
9
El tiempo de residencia (τr), está vinculado al flujo de aire, de modo tal que si el flujo de
aire es pequeño, τ debería ser alto para colectar todas las partículas.
Hay una relación directa entre τr y la probabilidad de flotación, por lo que si ésta es alta
y si el flujo de aire es el adecuado, la recuperación esperada sería aceptable.
En la práctica industrial, el límite del tiempo de flotación está dado por τ r, donde τr es
función del volumen del circuito, entonces la velocidad de flotación surge como una variable
importante en el proceso.
(5)
(6)
(7)
10
FIGURA 3: Gráfico de ecuación cinética de primer orden
(Castro y García, 2003)
( ) (8)
Es posible escribir:
(9)
(10)
( ) (11)
( ) (12)
Para n=1:
( ) (13)
11
3.1.4.2 Modelo de Primer Orden de García y Zúñiga
Es uno de los primeros trabajos sobre cinética de flotación semi-batch, el cual permite
ajustar la gran mayoría de los resultados experimentales y calcular la constante de velocidad de
flotación.
⇒ ( )
Haciendo cambios:
(14)
(15)
(16)
(17)
( ) (18)
donde Rt son las recuperaciones acumulativas; la R∞ y t (datos experimentales), sirven para que a
través de gráfico se obtenga k.
12
TABLA 1: CÁLCULO PARA DETERMINAR K SEGÚN MODELO DE GARCÍA -ZÚÑIGA (CASTRO Y
GARCÍA, 2003)
( )
( ) (19)
* ( )+ (20)
(21)
(22)
Esto lleva a una serie de expresiones matemáticas, que ilustran la ecuación siguiente:
( ) (23)
( ) (24)
13
La flotación como proceso requiere que las partículas y burbujas estén dentro de un
rango de tamaños relacionados entre sí. De este modo partículas pequeñas flotan mejor con
burbujas pequeñas, pero con la condición inherente de rango de partículas, de acuerdo al mineral
que se esté flotando. Hay distintos rangos para distintos minerales, por eso algunas especies
minerales requieren diámetros de burbuja menores que otros.
Por ejemplo minerales de cobre como la calcopirita flota bien entre 30 y 150 µm, en
tanto que partículas liberadas de molibdenita flotan bien entre 5 y 50 µm. Esto depende del
diámetro de burbuja (más gruesas para la calcopirita). Si se flotan calcopirita y molibdenita
juntas, el equipo debe generar burbujas grandes así como también pequeñas.
Granulometría
Porcentaje de sólidos
Ley de alimentación
pH
Reactivos
3.1.5.1 Colectores
Son agentes activadores de superficie que se adicionan en la pulpa de flotación, donde
son adsorbidos selectivamente sobre la superficie de las partículas. Vuelven a la superficie
hidrofóbica para que, en el equilibrio, haya adherencia entre burbuja y partícula y también para
reducir el tiempo de inducción, así se asegura de que ocurra la adherencia en la colisión entre las
burbujas y las partículas. En la Figura 5 se presentan los colectores más empleados en la
flotación de minerales.
14
La mayoría de los colectores son ácidos débiles, bases o sus sales. Son heteropolares y
puede considerarse que tienen dos “extremos” funcionales, uno iónico, que puede ser adsorbido
en la superficie mineral ya sea por reacción química con los iones de la superficie mineral
(quimiadsorción) o por atracción electrostática a la superficie mineral (adsorción física), y el otro
una cadena o grupo orgánico, que proporciona la superficie hidrofóbica al mineral. Algunos
colectores son compuestos no ionizantes; una vez adsorbidos, vuelven al mineral hidrofóbico en
la misma forma que los colectores heteropolares.
3.1.5.2 Espumantes
Los espumantes son reactivos orgánicos solubles en agua que se adsorben en la interface
aire-agua. Son moléculas heteropolares, con un grupo polar que da la solubilidad en agua, y un
grupo hidrocarbonatado no polar. La Figura N°6 muestra los espumantes más comunes para la
flotación.
15
El espumante es necesario para formar una espuma arriba de la pulpa, que sea lo
suficientemente estable para evitar la desintegración de la misma y el retorno subsecuente de las
partículas a la pulpa antes de que ella sea removida. Es importante mencionar que la espuma se
tiene que desintegrar rápidamente una vez que se remueve, ya que de no ser así, se tienen
problemas en el bombeo de la pulpa y en los subsecuentes pasos de procesamiento.
Los alcoholes y compuestos afines, tales como los éteres de glicol, tienen gran utilidad
como espumantes, debido en gran parte a su incapacidad para adsorberse sobre las partículas
minerales, por lo que no actúan como colectores. Los alcoholes aromáticos procedentes de
fuentes naturales, como el aceite de pino o el ácido cresílico, se han utilizado extensamente.
Los espumantes sintéticos se emplean mucho en la actualidad; tienen la ventaja de poseer una
composición estrechamente controlada, lo cual ayuda a mantener la estabilidad de la operación
de la planta. El metil isobutil carbinol (MIBC) y los ésteres de polipropilen glicol están en esta
categoría de espumantes.
Estabilizar la espuma.
Disminuir la tensión superficial del agua.
Mejorar la cinética de interacción partícula – burbuja.
Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia).
16
FIGURA 6: Espumantes más comunes en flotación (Gallegos, s.a)
3.1.5.3 Modificadores
Existen algunas clases de componentes químicos que actúan como modificadores en el
proceso de flotación.
a. Activadores: Éstos se emplean para hacer que la superficie del mineral acepte
fácilmente una capa de colector. Por ejemplo, el ión cobre se usa para activar la
superficie de la escalerita (ZnS), dándole la capacidad de adsorber el colector xantato o
el ditiofosfato.
b. Reguladores de pH: Reactivos químicos como la cal, la sosa caústica, el ácido
sulfúrico y sosa de ceniza, se emplean para controlar o ajustar el pH, el cual es un factor
crítico en muchos procesos de flotación.
c. Depresores: Son los reactivos que auxilian a la selectividad del proceso, ya que
pueden fácilmente desactivar el efecto hidrofóbico de ciertas partículas en un punto
específico dentro del proceso.
d. Dispersantes o Floculantes: Son de gran importancia en el control de
partículas finas o ultrafinas (lodos), debido a que estos pueden interferir en el proceso de
flotación o bien elevar el consumo de reactivos.
Se denomina recuperación como una razón entre los finos del mineral valioso que se
encuentran en el concentrado con respecto a los que venían asociados a la alimentación. Este
valor se mide en porcentaje y se determina cuanto se está perdiendo del mineral en el circuito.
17
Los circuitos de flotación están compuestos por etapas que permiten ir concentrando el
mineral desde la alimentación hasta el producto final.
18
La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia aceptación en la industria de
procesamiento de minerales por las ventajas que ofrece sobre los equipos de flotación
convencional en las etapas Cleaner y Recleaner.
Las ventajas de las columnas de flotación se pueden resumir en los siguientes puntos:
a) Granulometría: Adquiere gran importancia debido a que la flotación requiere que las
especies minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su concentración.
19
El rango de molienda a ser evaluado estará fuertemente influenciado por el análisis
microscópico de las diferentes fracciones granulométricas.
b) Tipo de reactivo: Los reactivos se clasifican en colectores, espumantes y
modificadores. La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor fórmula
de cada uno de los reactivos.
c) Dosis de reactivo: La cantidad de reactivos requerida dependerá de las pruebas
metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación de los
consumos. Además, los puntos de adición dependerán de la asociación de minerales,
calidad del agua y tipos de colectores que sean evaluados. Los puntos óptimos de
adición se hacen más evidentes después de hacer algunas pruebas y evaluar los
resultados metalúrgicos.
d) Densidad de la pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene
influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos. La alta viscosidad de
la pulpa inhibe la dispersión del aire y una buena formación de la burbuja, lo que afecta
adversamente las recuperaciones.
e) Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la
recuperación o de la ley, respectivamente.
f) Regulación de pH: La flotación es sumamente sensible al pH. El carácter ácido o
básico de la pulpa tiene gran importancia pues de él depende el rendimiento de la
flotación. La flotación se realiza generalmente en medios ligeramente ácidos o
alcalinos, con pH que varía entre 4 y 10.
g) Tiempo de residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación del
mineral, de la cinética de acción de los reactivos, del volumen de las celdas, del
porcentaje de sólidos en la pulpa en las celdas y de las cargas circulantes.
h) Calidad del agua: En las plantas la disponibilidad de agua es un problema.
Normalmente se utiliza el agua de recirculación de espesadores que contienen cantidades
residuales de reactivos y sólidos en suspensión, con las consecuencias respectivas
derivadas de este flujo de recirculación.
20
Proporcionar un espesor suficiente de espuma para permitir el drenaje de las
partículas entrampadas.
Básicamente los aparatos de flotación se dividen en dos grupos: los mecánicos y los
neumáticos.
También se emplean otros métodos para introducir aire a la pulpa, aunque están restringidos
en general a aplicaciones externas al área tradicional del procesamiento de minerales, como por
ejemplo el tratamiento de los efluentes industriales. La flotación por aire disuelto implica la
disolución de aire (u otro gas) en el líquido estando bajo presión, seguida de la precipitación de
burbujas sobre las partículas finas al regresar a la presión atmosférica. En la flotación a vacío,
se satura el líquido con aire a la presión atmosférica, y luego se aplica vacío para lograr el mismo
resultado descrito anteriormente. Un tercer método es la electroflotación, en la cual se generan
burbujas de gas por electrólisis.
22
.
FIGURA 10: Variaciones del diseño básico de la Columna de Flotación. (a)
Columna de Flotación, (b)Celda Jameson, (c) Hidrociclón con difusor de aire.
(Gallegos, s.a )
23
3.2 FLOTACIÓN EN COLUMNA
24
columnas estará determinado principalmente por las necesidades de operación, así como de las
características del mineral a beneficiar.
1. Zona de limpieza fase espuma: Región que se extiende hacia arriba desde la interface
pulpa-espuma hasta el rebalse de la columna.
2. Zona de limpieza interfaz pulpa-espuma: Región de longitud arbitraria en la interface
pulpa-espuma; a esta región se le asigna el espacio entre 0,15 metros sobre la interfaz y
0,15 metros por debajo de la interfaz.
3. Zona de limpieza fase pulpa: Región que se extiende hacia abajo desde la interfaz pulpa-
espuma hasta la tobera de inyección del material de alimentación.
4. Zona de colección: Región que se extiende hacia abajo desde la tobera de inyección o
alimentación hasta los difusores.
25
FIGURA 12: Zona de la Celda – Columna de Flotación.
(Azareño A y colaboradores)
26
receptor de la corriente de colas controlado automáticamente, a la vez cuenta con la alimentación
de las burbujas necesarias para el proceso de flotación.
2.- Zona de Limpieza: En el trayecto de las burbujas cargadas hacia la superficie de la pulpa,
pasan por la zona de limpieza, lugar localizado justo arriba de la zona de recuperación. Al
realizarse la adherencia de las partículas a las burbujas en la zona de recuperación, es posible que
ciertas partículas de ganga sean atrapadas entre las burbujas, sin estar adheridas a ellas, como
consecuencia, son transportadas hacia la superficie de la pulpa. En la zona de limpieza las
partículas son lavadas y enviadas hacia la zona de recuperación. El lavado se realiza
alimentando agua a presión mediante un arreglo de tubos perforados localizados en el borde de
la columna. Debido a esta única acción de limpieza, una columna de flotación puede elevar el
grado de concentrado de tamaño fino en una sola etapa de flotación. El límite superior de esta
zona está determinado por el nivel de la pulpa.
3.- Zona de Espuma : Como su nombre lo indica, es la sección donde se forma la capa de
espuma misma que, al rebosar por el borde superior pasará a formar el concentrado. La espuma
formada por un agregado de partículas y burbujas contiene en su mayoría partículas
hidrofóbicas, debido a la acción de limpieza de la sección anterior. Algunos autores consideran
a esta sección como parte de la zona de limpieza.
Adicional a las tres zonas se encuentran otros puntos también importantes, tales como el
punto de alimentación de la pulpa y la sección de descarga de solas del proceso.
27
una de las etapas del proceso general de flotación y establece que la velocidad de colisión estará
determinada por el tamaño de las burbujas, así como el de las partículas.
La celda – columna se caracteriza por su forma rectangular, cuadrada o redonda con poco
diámetro y una gran altura. Prevalece la forma redonda; las formas cuadradas y
rectangulares requieren fierro material extra, lo que representa un gasto adicional.
28
FIGURA 14: Medida de la presión del gas y dirección de
flujo en la celda – columna. (Azareño y colaboradores, s.a)
29
Las burbujas producidas al forzar aire a través de un aspersor o difusor de poros, por
ejemplo una placa perforada, dan mayor consistencia en tamaño que la producción de burbujas
por agitación mecánica. El tamaño de las burbujas dependerá el tamaño de la abertura y de la
velocidad de flujo a través del hueco. Estos generadores producen una gran cantidad de
burbujas con bajos requerimientos de energía.
Con el objeto de permitir un mejor y mayor control del tamaño de burbuja y eliminar los
problemas que se presentan en los sistemas convencionales de generación de burbuja, se ha
investigado un sistema externo de generación de burbujas; el cual consiste de una cámara
presurizada de mezclado equipada con un mecanismo de inyección de aire que puede usarse para
controlar el tamaño de burbuja de menos de 0,2 mm. a 4,0 mm. como diámetro promedio,
utilizando un surfactante.
30
Formar el bias.
Mantener el nivel de pulpa y espuma.
Limpiar el concentrado.
Lubricante de las partículas minerales.
El bias es la relación que hay entre el flujo del relave y el flujo de alimentación; este
valor es igual o mayor que la unidad por adición de agua de lavado.
El tipo de movimiento de las partículas y burbujas es uno de los factores principales que
gobiernan la probabilidad de la formación de agregados en la flotación el grado de cobertura de
la superficie de burbujas, el índice de flotación y el requerimiento de energía del proceso. El
régimen a contracorriente produce mejores condiciones para la unión partícula-burbuja y además
añade estabilidad a la misma. La probabilidad de colisión partícula-burbuja y de unión
particular está determinada por el componente normal de su velocidad relativa, tiempo de
contacto y fuerzas de inercia. La velocidad relativa de partículas y burbujas en una
31
contracorriente, a una velocidad de corriente de pulpa de 2 cm/seg y un tamaño medio de
burbuja de 1,5 -2,5 mm, es de alrededor de 10 – 12 cm/seg. Esto corresponde a las óptimas
condiciones de colisión según trabajos de F. Dedek (Rubinstein, 1997). En una contracorriente
de pulpa y aire, la velocidad de ascensión de las burbujas se reduce, lo que incrementa su tiempo
de retención y aumenta el coeficiente de utilización del aire y la capacidad específica del
aparato. Las fuerzas de inercia que podrían romper el agregado burbujas-partícula, son
insignificantes en una columna de flotación.
La importancia de la sección con flujo de corriente paralela, debería ser acentuada. Está
claro que en una corriente ascendente de pulpa, el aumento del tiempo de retención de las
partículas viene dado por:
(26)
( )
Por tanto, existen una serie de factores que mejoran la selección de partículas gruesas y
partículas de baja flotabilidad en la sección a corriente paralela.
Los aparatos de columna tienen las siguientes ventajas: menor necesidad de energía (en
ausencia de partes móviles, el consumo de energía está determinado sólo por la soplante de aire),
menor inversión de capital, mayor espacio de aireación, posibilidad de controlar el caudal de aire
y la dispersión, una menor necesidad de espacio (de 3 a 5 veces) que en aparatos de tipo
impulsor, para la misma capacidad. Se debe acentuar también la mayor selectividad de la
flotación en columna debido a una mayor concentración secundaria en la zona de lavado y en la
capa de espuma. Esto permite producción de concentrados de alta ley con reducido consumo de
depresores y simplifica los diagramas de flujo.
32
3.2.7 Celdas de Columna Convencionales
“Column Flotation Co. de Canadá Ltd” fue la primera compañía fundada en los años 60,
que desarrolló e introdujo las columnas de flotación. La compañía desarrolló una columna con
celda hueca de 10 – 15 metros de altura y 0,4 – 2 metros de diámetro. Los difusores de aire
(tubos de metal cubiertos por una tela, tubos de goma perforados, o secciones de discos
filtrantes) se colocan en la parte baja de la celda. Se introduce la alimentación a la columna por
la parte superior, siendo la altura de la zona de lavado (distancia desde el punto de alimentación
al borde de rebose de espuma) generalmente de 2 – 3 metros. La sección de la celda es redonda
o cuadrada; la espuma producida rebosa hacia el canal de descarga, situado alrededor del
perímetro de la columna. Para incrementar la ley del concentrado, se introduce una pequeña
cantidad de agua en la zona de la espuma, a una profundidad entre 0 y 0,3 metros desde el borde
de rebose, y se distribuye uniformemente a través de la sección de la celda. El grosor de la capa
de espuma varía entre 0,2 y 2 metros, según sea el tipo de operación.
33
a altas temperaturas y presiones lo cual provocó cambios físicos y químicos en la vegetación,
transformándola en turba y luego en carbón.
Se producen más cambios químicos y físicos hasta que estos carbones se hicieron más
duros y negros, formando los carbones “bituminosos” o carbones minerales. En condiciones
adecuadas el aumento en la madurez orgánica continuó formando finalmente la “antracita”.
Todos los carbones, sin importar su origen o tipo, pueden ser clasificados en orden
ascendente según su contenido en carbón (Figura 15)
34
Los principales cambios desde turba a grafito son listados en la Tabla 2.
La química del carbón distingue: estructuras de primer orden las cuales dan la
distribución de tamaños de las macromoléculas y moléculas en el carbón y su grado de enlace;
estructuras de segundo orden las cuales las cuales determinan enlaces y estructura del esqueleto
del carbón; y estructuras de tercer orden que determinan naturaleza y distribución de grupos
funcionales. Los cambios en composición química de carbones según el rango también se
pueden observar en la Figura 16. Como muestra esta figura, el contenido de carbón aromático
incrementa con el rango desde cerca de 50% para carbones sub bituminosos hasta cerca del
90% para la antracita.
35
puede vivir en presencia de oxígeno. En una escala de millones de años se produce un
progresivo enriquecimiento en carbono y pérdida de oxígeno y agua. Posteriormente pueden
cubrirse con depósitos arcillosos, lo que contribuye al mantenimiento del ambiente anaerobio,
necesario para que continúe el proceso de carbonificación.
En las cuencas carboníferas las capas de carbón están intercaladas con otras capas de
rocas sedimentarias como areniscas, arcillas, conglomerados y, en algunos casos, rocas
metamórficas como esquistos y pizarras. Esto se debe a la forma y el lugar donde se genera el
carbón. Los geólogos explican que los grandes depósitos de carbón sólo comenzaron a
formarse después de la evolución de las plantas, hace 400 millones de años. Durante el periodo
Carbonífero (350 a 280 millones de años) ocurrieron acumulaciones en el Hemisferio Norte;
mientras que durante el periodo Permiano-Carbonífero (350 a 225 millones de años) en el
Hemisferio Sur y más recientemente, al final del período Cretácico, Paleógeno y principios del
Neógeno (100 a 15 millones de años) en áreas tan diversas como EE.UU, América del Sur,
Indonesia y Nueva Zelanda.
36
La distribución de componentes inorgánicos que no son visibles a simple vista, se
localizan por medio de rayos X, pues el carbón como materia orgánica, resulta transparente a
estos rayos, mientras la materia inorgánica (ceniza) resulta opaca. Estos componentes se pueden
encontrar en varias formas:
a) En venas de estéril, que separan el carbón en capas, por las que se rompe con
facilidad.
b) En masas de pirita formando nódulos, o bien como escamas brillantes.
c) En tabiques blancos perpendiculares al plano estratificación y que se componen
de carbonatos de cal y magnesia.
La ceniza es la materia inerte del carbón, cuyo exceso rebaja el poder calorífico y
disminuye, por tanto, su valor.
37
El nitrógeno del carbón, junto con el nitrógeno del aire para combustión, es el causante
de las emisiones de NOx. Los NOx térmicos formados por el nitrógeno del aire con una función
de la temperatura de la llama. La formación de los NO x del combustible es más compleja, pero
parece ser menos sensible a las condiciones de combustión. El nitrógeno del combustible es un
importante contribuyente a la producción total de NOx. Las medidas requeridas para controlar
los niveles de tales como combustión por etapas, pueden ser muy costosas para implementarlas.
3.3.1.2.5 gases
El carbón absorbe cantidades considerables de gases, principalmente metano y otros
hidrocarburos saturados. El porcentaje de gas contenido en el carbón y que se desprende bajo
temperatura, constituye la materia volátil, este dato es fundamental para la caracterización y
clasificación de carbones.
(27)
Como muestra la Figura 17, para el rango Alto en Volátiles B Bituminoso a Antracita
hay una buena correlación entre contenido de materia volátil y el rango; para carbones de bajo
38
rango, un parámetro adicional tal como poder calorífico es necesario para clasificar el carbón.
Tal como se muestra en la Figura 17 el poder calorífico incrementa desde Lignito hasta carbón
Alto en Volátiles B Bituminoso
El grado del carbón es determinado por la cantidad de materia inorgánica que queda como
residuo después de la combustión (contenido de ceniza mineral). A mayor cantidad de residuo
inorgánico menor es el grado del carbón.
Las propiedades más importantes del carbón son su poder calorífico, es decir, la cantidad
de calor que se libera en combustión completa por cada unidad de material quemado; la
humedad libre e inherente, que afecta directamente los rendimientos de la combustión; y el
hinchamiento, particularmente relevante en la coquización.
39
Los distintos sistemas de clasificación de carbón se basan en diferentes propiedades, que
en esencia buscan determinar el poder calorífico del carbón. Así se construye un rango de
clasificación el cual permita identificar la génesis, edad, tipo de biomasa originaria, condiciones
bioquímicas y fisicoquímicas que caracterizan el desarrollo del carbón.
40
Los macerales son clasificados en tres grupos: vitrinita, exinita (liptinita) e inertinita, ya
sea por origen similar (grupo de exinita), o debido a diferencias en preservación (macerales de
vitrinita y grupo inertinita). Las propiedades físicas y químicas de los macerales tales como
composición elemental (Figura 19), contenido en
humedad, dureza , densidad y características
petrográficas difieren ampliamente y cambian
durante el transcurso de la carbonificación.
FIGURA 19: Diagrama de Radio Atómico de H/C vs. Radio Atómico O/C. (Laskowski, 2001)
El grupo maceral exinita (liptinita) está subdividido en dos subgrupos. Macerales del
primer sub grupo (esporinita, resinita, cutinita, alginita) pueden distinguirse en reflectancia
normal a luz microscópica complementados por observaciones de propiedades fluorescentes.
Macerales del segundo grupo pueden ser detectados y distinguidos de la materia mineral por
observaciones a la luz fluorescente.
El grupo de la inertinita comprende macerales los cuales son caracterizados por tener
mayor reflectancia que la vitrinita del mismo rango (Figura 20).
41
42
3.3.1.5 Materia Inorgánica en Carbones
La preparación actual de carbón crudo reduce el contenido de impurezas inorgánicas (la
materia mineral). El criterio más común de procesamientos de calidad es el de la ceniza, la cual
no es removida como tal del carbón durante los procesos de beneficiación; en cambio partículas
con un bajo contenido de materia inorgánica son separadas de otras con un alto contenido de
materia inorgánica. Los constituyentes de la ceniza no se forman como tal en el carbón, pero
son formadas como resultado de cambios químicos producidos en la materia mineral durante el
proceso de combustión. La ceniza es a veces definida como todo elemento en el carbón excepto
carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y azufre. La lista de minerales frecuentemente
presentes en carbones se entrega en la Tabla 3.
El contenido de materia mineral en carbones puede ser calculado usando una relación
empírica entre materia mineral y contenido en cenizas. La mejor fórmula conocida es la fórmula
de Parr. Ésta es usada en diferentes formas en la mayoría de los países productores de carbón.
(1) A nivel de la veta, una gran porción de materia mineral en el carbón proviene
de roca del techo y del suelo.
(2) En la capa y nivel de litotipo, la materia mineral se puede presentar como
depósitos en grietas y líneas o como venas.
(3) A nivel maceral, la materia mineral puede estar presente en forma de
partículas muy finas de materia mineral difusas discretamente.
(4) A nivel sub-microscópico, la materia mineral puede estar presente como
elementos químicos enlazados fuertemente.
43
TABLA 3: MINERALES PRESENTES FRECUENTEMENTE EN EL CARBÓN, COMPOSICIÓN ESTEQUIOMÉTRICA, ABUNDANCIA RELATIVA Y FORMA EN LA CUAL SE PRESENTA.
(LASKOWSKI, 2001)
44
TABLA 4: IMPUREZAS INORGÁNICAS EN EL CARBÓN. (LASKOWSKI,2001)
Incluso en el carbón que viene directo desde la mina, una gran porción de carbón y
esquisto son liberados para permitir una concentración inmediata. Esto ocurre con el nivel 1 de
heterogeneidad, y en cierta medida con el nivel 2; en el nivel 3 de heterogeneidad solo la
trituración y la molienda muy fina pueden liberar material mineral, mientras en el nivel 4, el cual
incluye elementos unidos químicamente y probablemente materia mineral singenética (Tabla N°
4) la separación es posible sólo por métodos químicos. Los términos materia mineral extraña y
materia mineral inherente fueron usados para describir un material formador de cenizas,
separable o no separable del carbón por métodos físicos. Tradicionalmente en los procesos de
preparación de carbón solo la materia mineral del primer y algunas veces del segundo nivel de
heterogeneidad son liberados; el resto no es liberado y permanece con el carbón limpio,
contribuyendo a la materia mineral inherente. La molienda muy fina, la cual también libera
materia mineral y el tercer nivel de heterogeneidad han cambiado los antiguos significados de
los términos inherente y extraño. El contenido de la “verdadera” parte inherente de material
formador de cenizas (la parte que queda en el carbón luego de la liberación y remoción de la
materia mineral del primer, segundo y tercer nivel de heterogeneidad) es generalmente menor al
1%.
3.3.1.6 Liberación
El factor más importante que determina la eficiencia en la limpieza de carbones es la
liberación de materia orgánica de la materia mineral, los dos principales constituyentes del
carbón. Dado que la densidad de las partículas de carbón limpio que contienen principalmente
materia orgánica están en un rango de 1,2-1,5 gr/cm3 y la densidad de la mayoría de los
minerales del carbón son mayores a 2 gr/cm3 (la densidad de la pirita es 5,2 gr/cm3), la
separación de partículas de carbón en varias fracciones según densidad puede realizarse en
45
varios líquidos de diferentes densidades. Esto es conocido como análisis de flotación-
hundimiento (float-sink analysis) y sus resultados son presentados gráficamente en la forma de
curvas de lavabilidad.
46
La forma de la curva M, o curva de lavabilidad primaria, indica el grado de liberación y
la forma de esta curva puede ser usada para caracterizar la liberación; datos del test de flotación-
hundimiento pueden también ser usados para derivar una función liberación.
(30)
En porcentajes:
(31)
(32)
(33)
47
Para las partículas que flotan, si ∑ → → , donde υ0 es el contenido en
Esto es consistente con el hecho de asumir que la fracción menos densa contiene sólo
materia orgánica liberada, mientras que la fracción más densa contiene sólo materia mineral
liberada.
Entonces:
(34)
(35)
48
Basados en el índice de lavabilidad se desarrolló el Índice de Flotación, FI (Flotation
index). Este índice se determina por el cálculo del área sombreada dividida por el área triangular
ABC cuando resultados de flotabilidad son graficados como 100-recuperación de
combustible=f(100 – desecho de ceniza). Una ilustración del concepto de índices de flotación
múltiple se encuentra en la Figura 25.
FIGURA 25: Ilustración del concepto de Ïndices de Flotación Múltiple (Laskowski, 2001)
( ) ( )
(36)
En la Figura 25 se puede ver que la curva de lavabilidad CDB consiste en dos regiones
con inclinaciones distintas, entonces podemos encontrar el punto de inflexión. Generalmente el
punto de inflexión se encuentra cerca de los 75-80% de residuo de cenizas. Con esto se tiene
dos índices de flotación diferentes, FI1 y FI2. FI1 caracteriza a la zona en la cual la mayoría de
las partículas de ceniza pura podrían ser desechadas con una mínima pérdida de la recuperación
de combustible, mientras FI2 representa el área donde la mayoría de las partículas podrían ser
desechadas con una considerable pérdida de la recuperación de combustible y también
caracteriza la dificultad en limpieza de las partículas. En la Figura 26 se muestra un ejemplo del
efecto del tamaño de partícula en el índice de flotación FI determinado para unos carbones de
Illinois.
FIGURA 26: Ilustración del efecto del tamaño de la partícula en el valor del índice de flotación FI.
(Laskowski,2001)
49
3.3.1.7 Preparación del carbón
Una vez extraído el carbón de la mina, que suele denominarse carbón bruto (ROM),
suele procederse a su tratamiento, cuyo fin es mejorar la calidad del carbón, reduciendo su
contenido en materia no combustible y en sustancias que pueden generar problemas en el
proceso de combustión, como sucede con los sulfuros de hierro que dan lugar a emisiones de
óxidos de azufre o problemas con altos contenidos en ceniza del carbón.
La mejora de la calidad del carbón se basa en utilizar las propiedades que diferencian la
materia orgánica del mismo, de la materia pétrea o mineral que la acompaña.
Una propiedad que diferencia claramente estos tipos de sustancias es la densidad de las
mismas. Las técnicas que la emplean, denominadas técnicas gravitatorias, son las más utilizadas
especialmente para tamaños de grano de carbón superior a 0,5 mm. Entre estas técnicas se
destaca la separación utilizando medios densos, que son suspensiones acuosas de ciertas
sustancias que permiten que el líquido tenga una densidad intermedia entre las de las partículas a
separar, con lo cual el carbón flota y las partículas minerales se hunden, bien bajo la acción de la
gravedad o bien bajo una fuerza centrífuga, tal como lo es en separadores tipo ciclón. Otra de
estas técnicas es la que hace uso del distinto comportamiento de granos de diferente densidad, en
lo que respecta a la aceleración inicial, que puede alcanzar al sufrir un empuje por un fluido: los
aparatos capaces de hacer uso de este efecto son las denominadas “cribas pulsantes” que pueden
ser hidráulicas o neumáticas. Otra técnica emplea la variación del comportamiento, según su
densidad, al ser arrastradas las partículas por una lámina de fluido; entre los aparatos que se
pueden utilizar se encuentran las llamadas mesas de sacudidas, poco empleadas en Europa
aunque más usadas en los Estados Unidos, y las espirales.
Una vez logradas las separaciones adecuadas, todos los productos deben ser decantados,
filtrados y, en su caso, secados; el agua o aire utilizados se tratan, para limpiarlos de partículas
en suspensión y poder ser reutilizados, minimizando su consumo y garantizando la inocuidad de
los posibles vertidos.
50
Las separaciones nunca son perfectas y siempre hay que considerar el rendimiento de las
mismas que influye en la economía global del proceso.
La limpieza del carbón aumenta su valor térmico y su calidad reduciendo los niveles de
azufre y de materias minerales. El contenido de cenizas puede reducirse considerablemente,
ayudando a reducir los residuos de combustión del carbón. Esto resulta especialmente
importante en aquellos países en los que el carbón se transporta a lo largo de grandes distancias
antes de su uso, ya que mejora el rendimiento del transporte al eliminar la mayoría del material
no combustible. La limpieza del carbón también ayuda a mejorar la eficacia de las centrales
eléctricas de combustión de carbón, lo que lleva a una reducción de las emisiones de dióxido de
carbono.
51
predecirse a partir de las características del litotipo. Entonces la heterogeneidad a nivel
microscópico es determinada por litotipos y materia mineral.
En uno de los intentos por describir las propiedades de flotación del carbón se postuló
que las propiedades de la superficie del carbón están determinadas por: el esqueleto
hidrocarbonatado del carbón en relación con su rango, el número y tipo de grupos funcionales de
oxígeno y las impurezas de materia mineral. Teniendo este enfoque, se asume que el carbón es
hidrofóbico, y que su hidrofobicidad se ve modificada por la presencia de grupos funcionales
hidrofílicos en la superficie o cuando los poros de su superficie son llenados con agua haciendo
la superficie más hidrofílica, si son llenados con aire se hacen más hidrofóbicos.
(37)
Recientemente, todas las contribuciones excepto las fuerzas dispersivas han sido
agrupadas en una contribución ácido-base , y debido a que:
⁄
( ) (38)
(39)
52
(40)
(41)
nos queda:
( ) (42)
donde γSV, γLV y γSL son tensiones interfaciales sólido-gas, líquido-gas y sólido-líquido
respectivamente, con son contribuciones de fuerzas dispersivas a las tensiones
superficiales de líquido y sólido y θ es el ángulo de contacto.
FIGURA 28: Relación entre rango del carbón y mojabilidad por agua.
(Laskowski, 2001)
( ) ⁄
( ) (43)
53
Para el agua , y para el carbón es usado , entonces
⁄
( )
( ) (44)
Para el ángulo de contacto entre una gota de agua y la superficie del carbón, el rango
está entre cerca de 40° para carbones sub bituminosos a cerca de 70° para carbones bituminosos
medios en volátiles; el cálculo de para este ángulo de contacto son 64 mJ/m2 y 33,6 mJ/m2
respectivamente. Para carbones de bajo rango la contribución ácido-base a la energía de
adhesión del agua es prácticamente la misma que la contribución de fuerzas dispersivas
(Lifshits-van der Waals); para carbones metalúrgicos de alto rango, las interacciones de fuerzas
dispersivas constituyen la principal contribución.
Con la información anterior es posible calcular el valor del ángulo de contacto de una
gota de agua en una superficie de carbón usando la siguiente ecuación:
( ) ⁄
(45)
FIGURA 29: Efecto del rango del carbón en la mojabilidad por agua
(Laskowski, 2001)
(seco y libre de materia mineral).
54
Un incremento en el ángulo de contacto lleva a un aumento en la mojabilidad de la
superficie del carbón. Para ello se usan colectores (reactivos cuya función es aumentar la
hidrofobicidad del sólido), este reactivo es absorbido en la superficie del sólido para tener un
proceso de flotación más efectivo. Como el ángulo de contacto se incrementa, la flotabilidad
del sólido (en este caso carbón) teóricamente también aumenta.
En la Figura 31, donde la burbuja representa una gota de aceite en una superficie de
carbón, θ es el ángulo de contacto entre la superficie del carbón y la tangente a la burbuja de
aceite en el punto de adherencia. La medida es tomada en un plano perpendicular a la superficie
del carbón.
Debido a la heterogeneidad del carbón, las medidas del ángulo de contacto no son
exactas y solo entregan información sobre la porción analizada y no de la muestra completa.
55
mojabilidad y flotabilidad de partículas de carbón, reología y estabilidad de suspensiones de
carbón, y filtrabilidad de finos de carbón. Tales mediciones revelan la relación de carga y
naturaleza del carbón y cómo la carga es afectada por la composición de la fase líquida. Esto
puede servir como una herramienta adicional en el estudio de la composición de la superficie del
carbón, la carga eléctrica tiene una fuerte influencia en la mojabilidad.
(46)
( )
(47)
(48)
La Figura 32 ilustra una gota líquida en reposo en una superficie plana ; los valores del
trabajo de cohesión del líquido, y el trabajo de adhesión del líquido al sólido determinan el
ángulo de contacto de la interfase sólido/líquido/gas.
FIGURA 32: Ilustración del efecto del trabajo de cohesión del líquido y el trabajo
de adhesión del líquido al sólido en un sólido mojable. (Laskowski, 2001)
La carga eléctrica en una interface sólido/líquido puede ser determinada directamente por
titulación. En este método una cantidad relativamente grande (en términos de área de superficie)
de un material insoluble es suspendido en una solución y es titulado con un ión. Para carbones,
iones hidroxilo e iones hidrógeno son potenciales iones determinantes. La carga también puede
ser determinada indirectamente usando métodos electrocinéticos. Los métodos electrocinéticos
son mucho más fáciles de llevar a cabo y el equipamiento está ampliamente disponible, por lo
tanto son mucho más comunes.
56
3.3.2.1.3 Potencial Electrocinético (Zeta)
El potencial zeta es una medida de la estabilidad de una partícula e indica el potencial
que se requiere para penetrar la capa de iones circundantes en la partícula y así desestabilizarla.
Por lo tanto el potencial zeta corresponde a la potencia electrostática que existe entre la
separación de las capas que rodean a la partícula.
Inicialmente, la atracción del coloide negativo hace que algunos iones positivos formen
una rígida capa adyacente alrededor de la superficie del coloide; esta capa de contraiones es
conocida como la capa de Stern.
Otros iones positivos adicionales son todavía atraídos por el coloide negativo, pero estos
ahora son rechazados por la capa de Stern, así como otros iones positivos que intentan acercarse
al coloide. Este equilibrio dinámico resulta en la formación de una capa difusa de contraiones,
éstos tienen una alta concentración cerca de la superficie, la cual disminuye gradualmente con la
distancia, hasta que se logra un equilibrio con la concentración de los contraiones en el seno de
la disolución.
En forma similar aunque opuesta, en la capa difusa hay un déficit de iones negativos,
llamados co-iones pues tienen la misma carga que el coloide. Su concentración se incrementa
gradualmente al alejarse del coloide, mientras que las fuerzas repulsivas del coloide son
compensadas por los iones positivos, hasta alcanzar nuevamente el equilibrio.
57
Los contra-iones de la capa de Stern y la capa difusa son los que juntos se conocen como
la doble capa. El espesor de esta doble capa depende del tipo y concentración de los iones en
solución.
[ ] (49)
58
electrones del compuesto químico utilizado como reactivo de flotación en la superficie del
carbón.
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (50)
Ya que el contenido de nitrógeno en carbones varía entre 0,5% y 2%, el término del lado
derecho que incluye al nitrógeno es cercano a 0,1, y debido a que el contenido de azufre nunca
es mayor que 5%, la contribución del término que incluye azufre nunca es mayor que 0,06.
Estos dos términos pueden ser eliminados completamente de la ecuación sin afectar el cálculo
final.
59
diferentes carbones confirman tales conclusiones.
para lograr iguales recuperaciones una gran cantidad de reactivo era necesaria para antracita y
lignitos en comparación con lo necesario para carbones bituminosos. La Figura 36 muestra los
resultados en pruebas de flotación en la cual la cantidad de reactivo necesario para la flotación es
graficada versus el contenido de carbón. Ambas figuras (Figura 35 y Figura 36) indican que
60
FIGURA 37: Cantidad mínima de espumante y colector para una recuperación
óptima de carbón a varios contenidos de carbono. (Laskowski J.S., 2001)
Ésta es una materia complicada debido a que por un lado los macerales de carbón
difieren en composición química y propiedades, pero por otro lado, con el incremento del rango
ellos se hacen más similares químicamente.
61
TABLA 5 : FLOTACIÓN DE LITOTIPOS DE CARBÓN
62
La clasificación general de reactivos utilizados en la flotación de carbones se muestra en
la Tabla 6.
3.3.3.1 Colectores
Dos tipos de hidrocarburos son usados como colectores en flotación de carbón:
hidrocarburos producidos como productos de hornos de coke, e hidrocarburos producidos a
partir de aceite crudo (petróleo). Los primeros fueron muy comunes hace 30 años atrás, pero
debido a que contienen fenoles y otros hidrocarburos aromáticos tóxicos su uso fue
discontinuado. Estos productos fueron reemplazados por aceites producidos a partir de aceite
crudo.
De acuerdo con la norma ASTM D-288, el crudo de petróleo es definido como una
mezcla natural, la cual es removida de la tierra en un estado líquido, conteniendo
predominantemente hidrocarburos, y/o azufre, nitrógeno y oxígeno derivado de hidrocarburos.
El Fuel oil N°2, frecuentemente usado en flotación de carbón, es uno de los productos
con un punto de ebullición en el rango de 204-343°C. Éste consiste de parafinas, iso-parafinas,
aromáticos, naftenos y también azufre, nitrógeno y oxígeno contenido en hidrocarburos no
removidos por la refinación. Éstos son de alto peso molecular, hidrocarburos parafínicos y
cíclicos, junto con oxígeno, azufre y derivados de nitrógeno. Dado que los aceites se
caracterizan por una alta viscosidad son mezclados con destilados intermedios. Las mezclas que
63
contienen entre un 20-50% de destilados intermedios se conocen como Fuel oil N°4 y N°5; las
mezclas que contienen solo entre 5-20% de destilado intermedio se conocen como Fuel oil N°6.
3.3.3.2 Espumantes
La lista general de espumantes de flotación se da en la Tabla 8.
Alcoholes alifáticos que contienen un solo grupo –OH son generalmente de limitada
solubilidad en agua. Los espumantes que pertenecen a este grupo tienen cadenas de 5 a 8 átomos
de carbono. Éstos incluyen iso-amyl alcohol, hexanol, ciclo-hexanol y heptanol; posiblemente
los más conocidos son el MIBC (metil iso-butil carbinol) y el 2-etil hexanol.
Los espumantes tipo poliglicol son polímeros derivados de óxidos de etileno u óxido de
propileno. Este grupo incluye los bien conocidos espumantes manufacturados bajo el nombre
comercial de Dowfroth.
64
TABLA 8 : ESPUMANTES DE FLOTACIÓN. (LASKOWSKI J.S, 2001)
3.3.3.3 Promotores
Debido a que la mayoría de los circuitos de flotación no entregan una emulsificación
para el colector y un acondicionamiento intenso a pesar de usar colectores insolubles en agua, el
uso de emulsificadores de superficie activa (promotores) pudo ayudar a la emulsificación
(dispersión) y absorción del aceite colector por las partículas. Ésta fue la principal razón por la
cual se desarrollaron los conocidos promotores; algunos de ellos se mencionan en la Tabla 9.
65
TABLA 9 : PROMOTORES USADOS EN FLOTACIÓN DE CARBÓN. (LASKOWSKI J.S., 2001)
Las propiedades de superficie del carbón dependen fuertemente del rango del carbón.
Del mismo modo, la flotabilidad también depende del rango del carbón. Mientras carbones
bituminosos muy hidrofóbicos flotan bien con sólo usar un espumante tal como MIBC,
diferentes espumantes, diferentes combinaciones con colectores, y el uso de promotores pueden
ser necesarios para flotar carbones de bajo rango. La oxidación del carbón también afecta la
flotación y este efecto no es muy diferente del efecto del rango del carbón.
Carbones recién extraídos de la mina pueden flotar mejor que aquellos que han estado
almacenados por un largo tiempo, este efecto es atribuido a la oxidación del carbón.
66
67
se correlaciona linealmente con el peso del agua colectada con el producto de espuma. Las
líneas rectas tienen la siguiente forma:
(51)
El efecto del tamaño de partícula en la flotación se observa mejor en la Figura 41. Como
muestra esta figura, partículas por debajo de cierto tamaño crítico (30 µm) reportan a la espuma
producto principalmente por arrastre; la cantidad arrastrada es proporcional a la concentración de
tales partículas en la alimentación.
68
del carbón, en el que la superficie se hace más hidrofóbica. La densidad de partícula tiene un
fuerte efecto en la flotación ya que la densidad del carbón es función del contenido de materia
mineral y altas densidades se traducen en superficies menos hidrofóbicas. El efecto de la
densidad es mucho más pronunciado en carbones de bajo rango y menos hidrofóbicos.
Mientras (i) ocurre en la pulpa y es conocida como zona cinética de colección; (ii), (iii) y
(iv) envuelven procesos que ocurren en la espuma.
69
La cinética de flotación se asemeja mucho a la cinética química. Esto está relacionado
con las interacciones entre átomos, moléculas o iones. En la reacción química
(52)
en la cual uno de los reactantes está en gran exceso tal que la concentración prácticamente no
cambia en el tiempo, por ejemplo cuando el solvente sirve como uno de los reactantes, una
ecuación de primer orden describe la reacción.
En el proceso de flotación, partículas minerales chocan con burbujas. Las partículas son
clasificadas como flotables si se adhieren exitosamente a las burbujas y son removidas de la
pulpa. De esta manera, en la reacción
(53)
la razón de remoción de partículas sólidas de una celda es de segundo orden con respecto a la
concentración de partículas y burbujas, pero si se asume que la superficie de la burbuja está en
exceso, entonces la ecuación es reducida a una relación de primer orden (asumir esto requiere
que el agregado partícula-burbuja sea removido del sistema una vez formado y esto implica que
la espuma no se devuelva). Generalmente la ecuación se expresa como:
(54)
(55)
(56)
y la recuperación:
(57)
(58)
( ) (59)
70
La Ecuación (54) da como resultado una línea recta si se grafica en forma semi-logarítmica
(Figura 44). Usando recuperación en porcentajes, la Ecuación (54) es equivalente a:
( ) (60)
( ) (61)
Debido a que esta ecuación fue derivada asumiendo un exceso de burbujas de aire, y
que, la flotación en la cual el área superficial de las burbujas no es excesivamente grande para el
número de partículas flotables, la cantidad flotante al inicio del experimento podría ser menor
que el que se predice. Esto podría provocar cambios en el valor de la constante k calculada con
el tiempo. En la ecuación cinética de flotación, k es una función compleja que envuelve, entre
otras cosas, tamaños de partícula y burbuja, concentración de reactivos e hidrodinámica de la
celda de flotación.
(62)
71
(63)
Al usar:
(64)
(65)
Como se desprende de la Figura 44, la tasa constante de flotación total, esto es, la
constante para el proceso total de la zona de colección y zona de espuma- depende del espesor de
la espuma. Para todo el rango de flujos de aire probados la tasa constante de flotación total
decrece con el espesor de espuma.
72
FIGURA 44: Constante de razón total versus espesor a diferentes tasas de flujo de aire.
(Laskowski.J.S., 2001)
(66)
Entonces
(67)
(68)
(69)
73
(70)
(71)
= P *Sb (72)
Sin embargo, para una espuma espesa esta relación se desvía de la linealidad y entonces:
(73)
(74)
74
El flujo de esas cenizas es de tipo gaseoso, por lo que deben pasar por unos filtros que retengan
sus partículas, al menos en un 90 %.
Existen diversos efectos que provocan los minerales, algunos de ellos beneficiosos,
como es el caso de la presencia de carbonato cálcico o magnésico, que a determinadas
temperaturas, son capaces de retener el azufre impidiendo que salga a la atmósfera. Los mayores
problemas provienen de la presencia de sulfuros, ya que reducen la capacidad calorífica,
dificultan el aprovechamiento secundario del carbón y filtrado de residuos, y crean graves
problemas ambientales, como la lluvia ácida.
Las cenizas al fundirse “slagging” se depositan sobre las paredes del horno
disminuyendo la transferencia de calor y disminuyendo la generación de vapor. El slagging se
produce en zonas o superficies expuestas al calor por radiación.
75
dificultando la transferencia de calor y/o retrasando la refrigeración de los humos por lo que se
incrementa la temperatura de los gases que salen del hogar, causando un aumento de la
temperatura del vapor.
Para evitar, o al menos disminuir estos problemas causados por la ceniza y otras
impurezas remanente del proceso de combustión del carbón es que se han desarrollado técnicas
de limpieza del carbón, una de ellas es la Flotación Espumante, proceso que se lleva a cabo en
una Columna de Flotación, tema principal de este trabajo.
76
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
77
FIGURA 46: COLUMNA DE FLOTACIÓN MONTADA EN EL
LABORATORIO
78
La bomba utilizada en el equipo de flotación montado en el laboratorio posee las
siguientes características:
La bomba Mil Royal “D” es una bomba volumétrica con un émbolo pistón, de
desplazamiento positivo, usada en trabajos de precisión. Esta bomba asegura un
funcionamiento con una precisión del ±1%.
79
FIGURA 51: REGULADOR MICROMÉTRICO GIRATORIO DE LA
BOMBA MIL ROYAL “D”
La bomba Mil Royal “D” comprende dos unidades base: el ensamble mecánico y
el dosificador de vidrio PYREX.
80
El funcionamiento mecánico está basado en el principio simple de la biela rotativa,
comprendida esencialmente por una manivela conectada por un engranaje a una rueda, y un
tornillo sin fin dentro de un plano, cuya pendiente es variable y regulable.
Cuando se modifica la pendiente del plano, una biela de enlace transmite el movimiento
alternativo resultante de la manivela, al embolo pistón. El flujo de la bomba se aumenta desde
cero hasta un valor máximo de acuerdo a la pendiente del plano de la manivela.
Acumulando las acciones repetitivas del émbolo pistón, el fluido se desplaza en una sola
dirección a través del dosificador hacia la descarga.
El caudal de la bomba Mil Royal “D” se regula por medio de un regulador micrométrico,
que gira en el sentido de las agujas del reloj para disminuir el caudal, y en el sentido contrario
para aumentarlo.
El regulador micrométrico está graduado en tanto por ciento (%) del caudal total de la
bomba.
La figura 54 muestra la relación del caudal de la bomba Mil Royal “D” en tanto por
ciento, respecto del caudal en unidades volumétricas (m3/hr).
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 20 40 60 80 100
%Q
FIGURA 54: CAUDAL ENTREGADO POR LA BOMBA MIL ROYAL “D” (M 3 /HR) VS. (%)
81
4.2 ENSAYOS DE FLOTACIÓN
Una vez que se tiene la muestra de carbón molida y clasificada según tamaño se procede
a preparar la pulpa a flotar en la columna. Para ello se elige la concentración de sólidos de la
pulpa, en este caso se eligió una concentración de pulpa de 2,5% w/w (1 kg de muestra de
carbón/ 40 Litros de agua) basándose en la bibliografía revisada referente a pruebas de flotación
de carbón. La pulpa se prepara en el tanque de alimentación del equipo y se acciona el agitador
para homogeneizar la pulpa, luego se agrega la dosis de colector elegida y se sigue agitando para
homogeneizar.
Una vez que se han recolectado las muestras de la corrida de flotación se procede a
filtrar cada muestra obtenida utilizando un embudo büchner, se pesa la muestra y se deja secando
por 24 horas. Posteriormente se analiza el contenido en cenizas utilizando la norma ASTM D
3174.
82
4.2.1 Muestreo de Proceso de Flotación:
1. Verificar que toda la unidad de trabajo se encuentre en condiciones de ser operada.
2. Preparar 25 litros de pulpa con la concentración de sólidos elegida (por ejemplo 2,5%
w/w de sólidos) en el tanque de alimentación.
3. Acondicionar la pulpa con los reactivos en el orden y tiempo correspondientes.
4. Accionar el agitador mecánico para homogeneizar la pulpa
5. Abrir la válvula de agua de lavado hasta que se cubra el difusor de aire por completo.
6. Abrir la válvula de aire para hacer pasar éste por el frasco lavador y así ingresar
espumante a la columna.
7. Abrir la válvula de entrada de aire y espumante a la columna.
8. Abrir la válvula de alimentación a la columna.
9. Activar la bomba de alimentación al valor establecido junto con la bomba de relave,
hasta alcanzar la interfase pulpa-espuma definida.
10. Una vez estabilizada la columna (mantener fija la interfase) se procede a muestrear
concentrado y relave.
11. Una vez finalizado el muestreo, desconectar las bombas y lavar toda la unidad para
evitar taponamientos del equipo por sólidos de la pulpa.
12. Posteriormente cada muestra tomada durante el proceso se filtra, se deja secar a 103°C
por 24 horas y posteriormente se les realiza el análisis de ceniza.
83
FIGURA 56: MUESTRA TOMADA DE LA ZONA DE
SALIDA DE CONCENTRADO (ESPUMA).
84
FIGURA 46: MUESTRA
FILTRADA.
Continuar calentando por 2 horas adicionales teniendo una temperatura constante de 700
o 750°C.
85
FIGURA 62: CRISOLES EN LA MUFLA
86
CAPÍTULO V: RESULTADOS
Corrida N° 1:
Concentración (% en peso): 2%
TABLA 11: PORCENTAJE DE CENIZAS DE LOS PRODUCTOS DE FLOTACIÓN CON PULPA 2%
DE SÓLIDOS
Corrida N° 2:
87
Corrida N° 3:
Concentración (% en peso): 3%
TABLA 13: PORCENTAJE DE CENIZAS DE LOS PRODUCTOS DE FLOTACIÓN CON PULPA DE
3% SÓLIDOS
Corrida N° 4:
Corrida N° 5:
Malla: -60+200
88
CAPÍTULO VI: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
La columna de flotación fue construida, utilizando piezas de vidrio PYREX con una
altura total de la columna de 1,5 metros y 5 centímetros de diámetro interno, dos bombas de
desplazamiento positivo que entregan un caudal máximo de 1,005 litros/minuto, una para la
alimentación y otra para la descarga del fondo de la columna. El equipo también cuenta con un
tanque con capacidad máxima de 40 litros para almacenar la alimentación el cual cuenta con un
agitador para mantener homogénea la mezcla carbón agua e impedir que sedimenten los sólidos.
En la parte superior de la columna se dispone de una ducha cuyo objetivo es suministrar agua de
lavado la cual según teoría mejora el rendimiento de la columna. Por otro lado, para suministrar
el espumante se dispuso de un frasco lavador en el cual se deposita la solución de espumante con
agua, ingresa el aire desde un compresor, y sale aire con espumante en forma de espuma la cual
ingresa por la parte inferior de la columna. Es importante mantener bien sellado el frasco lavador
para suministrar de forma adecuada la solución espumante y el aire a la columna. La columna
cuenta también con depósitos para recepcionar tanto el producto de tope como el de fondo.
Dependiendo del grado de hidrofobicidad del carbón son las dosis de reactivos a utilizar.
A menor rango del carbón, menor es su hidrofobicidad, por ende necesita mayores dosis de
reactivos (colector).
89
en la alimentación. Las principales causas a las cuales podría deberse los resultados obtenidos
son:
Inestabilidad del equipo: Si bien la toma de muestras se inicia una vez que el
equipo alcanza estabilidad, es decir se tiene una interfase pulpa-espuma
constante, a través del desarrollo del proceso de flotación y toma de muestras el
equipo sufre ciertas variaciones que se manifiestan en cambios de flujo por lo
cual se debe manipular el sistema (generalmente la válvula de salida del fondo
de la columna y la válvula del aire) para lograr estabilidad nuevamente, lo cual
afecta directamente en, por ejemplo, flujo de burbujas, flujo de aire, caudales
de salida de espuma y caudal de salida del producto de fondo afectando
finalmente el rendimiento del equipo.
Dosis de reactivos: La tarea de determinar las condiciones óptimas para el
desarrollo de la flotación en columna y así mejorar la calidad del carbón es
mucho más extensa y está fuera del alcance de esta tesis. Se consideró una dosis
de 4 ml de colector por kilógramo de carbón, en este caso parafina, y como
espumante se utilizó lauril sulfato de sodio. Se debería realizar una
investigación extensa evaluando los resultados obtenidos al usar diferentes
colectores, espumantes, depresantes y activadores, estos dos últimos no se
usaron en las pruebas realizadas. Quizás en este caso se está utilizando una
dosis muy alta de colector y debido a esto está flotando tanto el carbón como la
ceniza y debido a ello es que se obtienen mayores contenidos de ceniza en el
tope que en el fondo.
Flujo de agua de lavado: El objetivo de contar con una ducha que suministre
agua de lavado es que esta agua limpie la espuma, ya que la fase espuma podría
arrastrar impurezas, en este caso cenizas. Como las impurezas son de naturaleza
hidrofílica, poseen afinidad por el agua. Posiblemente no se esté suministrando
el agua suficiente para limpiar la espuma del concentrado.
Tamaño de burbuja: Muchos investigadores han reconocido la importancia de
utilizar burbujas de aire pequeñas para incrementar la recuperación de partículas
finas, se debería estudiar el comportamiento del sistema disminuyendo el
tamaño de éstas a través del uso de algún material cuyos poros sean de menor
diámetro al actual o con el uso de un espumante más fuerte. Con la disminución
del tamaño de burbujas se puede incrementar la probabilidad de colisión
partícula-burbuja, probabilidad de adhesión y la rata de flotación.
90
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES
Las columnas de flotación han surgido recientemente como método para el beneficio de
ciertos minerales. El diseño y construcción de una columna de flotación a nivel laboratorio tiene
como propósito que en un futuro se utilice para recabar datos experimentales estudiando todas
las variables influyentes en el proceso para así optimizar su rendimiento en un mineral
específico.
91
fondo de la columna, por la parte superior se descarga el concentrado y por la parte inferior se
descarga la ganga. En la parte inferior de la columna se encuentra también el punto de ingreso
de aire y espumante. El aire suministrado proviene de un compresor, desde el compresor el aire
pasa a un frasco lavador el cual contiene solución con espumante, se hace burbujear y producto
de esto, sale mezcla de aire-espuma la cual ingresa a la columna. El equipo implementado
también cuenta con suministro de agua conectado a una ducha en la parte superior de la
columna, el objetivo de esta ducha es suministrar agua de lavado cuyo objetivo es limpiar la
espuma de posibles impurezas hidrofílicas arrastradas hasta la zona de espuma y hacer que
retornen a la zona de colección mejorando así el rendimiento del equipo. Para el almacenamiento
de la pulpa de alimentación se cuenta con un tanque de capacidad máxima 40 litros, este tanque
cuenta con un agitador mecánico cuyo objetivo es impedir la sedimentación de sólidos
manteniendo homogénea la mezcla.
92
CAPÍTULO VIII: RECOMENDACIONES
Se necesita un estudio mucho mas acabado con respecto a las variables involucradas en
el proceso, así como también una interiorización en las propiedades específicas del material que
se quiere beneficiar. Se recomienda analizar las siguientes variables:
93
CAPÍTULO IX: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AZAREÑO, A., NUÑEZ, P., LEÓN, E., MORALES, M., JARA, J. y RENDÓN, J.L. 2003.
“Avances en Flotación Columnar”. Revista del Instituto de Investigación de la Facultad de
Geología, Minas, Metalurgia y Ciencias Geográficas. Volumen 6, N° 11.
CLARENCE K, J. 1978. “Analytical methods of coal and coal products”. New York, Academic
Press.
DEMIR, U., YAMIK, A., KELEBEK, S., OTEYAKA, B., UCAR, A. y SAHBAZ, O.
2008. “Characterization and column flotation of bottom ashes from Tuncbilek power plant”.
Revista Fuel 87.
GALLEGOS, P.M. “Flotación, Estado del Arte”. Instituto de Minería. Universidad Tecnológica
de Mixteca.
94
LASKOWSKI, J.S. 2001. “Coal flotation and fine coal utilization”. Amsterdam, Editorial
Elsevier Science.
INSTITUTO MUNDIAL DEL CARBÓN. “El carbón como recurso” [en línea]
<http://www.worldcoal.org>
95
CAPÍTULO X: APÉNDICES
MUESTRA 1 MUESTRA 2
PESO INICIAL (HÚMEDO)
(Gramos) 154,05 154,39
PESO FINAL (SECO) (Gramos) 123,07 123,5
HUMEDAD 20,1104 20,0078
HUMEDAD PROMEDIO 20,0591
14
14
13
13
12
0 50 100 150 200 250
Malla Tyler
FIGURA 64: GRÁFICO CONTENIDO DE CENIZAS SEGÚN MALLA TYLER PARA CARBÓN.
96
Tamaño v/s % Ceniza
16,0000
% Cenizas 15,0000
14,0000
13,0000
12,0000
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Tamaño (mm)
Pulpa 2% sólidos
16
% Ceniza bs
15
14
tope
13
fondo
12
0 10 20 30
Tiempo (min)
97
Pulpa 3% sólidos
19
18
% Cenizas bs
17
16
15 Tope
14
Fondo
13
12
0 5 10 15 20 25
Tiempo (min)
Pulpa 3% arcilla
20
19
18
% Cenizas
17
Tope
16
Fondo
15
14
0 5 10 15 20 25
Tiempo (min)
Pulpa 9% arcilla
26
24
% Cenizas
22
20 Tope
18 Fondo
16
0 5 10 15 20
Tiempo (min)
98
Pulpa con arcilla (3% sólidos)
19
18
17
% Cenizas
16
15 Tope
14
Fondo
13
12
0 5 10
% arcilla
% de Cenizas
19
18
Tope 2%
17
Fondo 2%
% cenizas
16 Tope 2,5%
15 Fondo 2,5%
Tope 3%
14
Fondo 3%
13
tope' 3%
12 Fondo' 3%
0 5 10 15 20
Tiempo (min)
99
10.3 carácterIZACIÓN DE LA COLUMNA DE FLOTACIÓN IMPLEMENTADA
Agua de lavado
Salida de
espuma
Punto de entrada de
alimentación a la
columna
Válvula de salida
Válvula de
de gangas
alimentación a la
columna
Tanque de
alimentación
Entrada de aire y
espumante
Bomba de
Bomba de
relave
alimentación
Salida de
relave
100
FIGURA 74: PARTE SUPERIOR DE LA COLUMNA DE FLOTACIÓN
101
FIGURA 78: FRASCO LAVADOR (INGRESO DE AIRE Y SALIDA DE AIRE CON ESPUMANTE).
102
FIGURA 82: COLUMNA CON PULPA CARBÓN – AGUA.
103
10.4 INDICACIONES PARA OPERAR LA COLUMNA
Para una correcta operación de la columna de flotación implementada se recomienda
seguir las siguientes indicaciones:
104