Causas: Entonces en Virtud Del Teorema Del Limite Central Es

CAUSAS:
COMUNES Y ESPECIALES

CAUSAS
Si el proceso está operando de manera que existen pequeñas

oscilaciones de todos estos
factores, pero de modo que ninguno de ellos tienen un efecto
preponderante
frente a los demás
entonces en virtud del Teorema del Limite Central es

esperable que la característica de calidad del producto
fabricado se distribuya de acuerdo con una ley normal.
Al conjunto de esta multitud de factores se

denomina
CAUSAS COMUNES
CAUSAS: COMUNES Y ESPECIALES

CAUSAS
CASO CONTRARIO, circunstancialmente incide un factor con un

efecto preponderante, entonces la distribución de la característica
de calidad no tiene por qué seguir una ley normal
Se dice que presenta

CAUSAS ESPECIALES O ASIGNABLE
Se dice que un proceso esta bajo control

estadístico cuando
No hay CAUSAS ASIGNABLES PRESENTES
INDICES DE CAPACIDAD DE PROCESOS

CAPACIDAD DEL PROCESO
Analizar CAPACIDAD O HABILIDAD DE UN PROCESO
Consiste en conocer la amplitud de la

variación natural del proceso para una Esto nos permitirá saber en qué medida tal
característica de calidad es satisfactoria
característica de calidad dada
INDICES DE CAPACIDAD
Son mediciones especializadas en evaluar la

capacidad , que permite comparar procesos y
detectar la necesidad de mejoras

CAPACIDAD POTENCIAL DEL PROCESO

Cp
El índice CP compara el ancho de las especificaciones o

variaciones tolerada para el proceso con la amplitud de la
variación real del proceso:

Variación tolerada/variación real

Cp
Para que le proceso pueda considerarse
CAPACIDAD POTENCIAL DEL PROCESO potencialmente capaz de cumplir con
especificaciones, ser requiere que la
variación real siempre sea menor que la
variación tolerada
Valor del índice CP Clase o categoría de Decisión (si el proceso está centrado)
proceso
CP≥2 Clase mundial Se tiene calidad seis sigma
CP>1.33 1 Adecuado
1<CP1.33 2 Parcialmente adecuado, requiere de un

control estricto
0.67< Cp ≤ 1 3 No adecuado para el trabajo. Un análisis del
proceso es necesario. Requiere
modificaciones serias para alcanzar una
calidad satisfactoria
Cp ≤0.67 4 No adecuado para el trabajo. Requiere
modificaciones muy serias


CAPACIDAD PARA ESPECIFICACION INFERIOR Y

SUPERIOR Cpi Cps
El índice CP no toma en cuenta el centrado del proceso, una forma de corregirlo es

con los índices de capacidad para especificaciones inferiores (cpi) y superiores (Cps)

CAPACIDAD REAL DEL PROCESO

Cpk
Se puede ver como una versión corregida de Cp que si toma en cuenta el centrado
del proceso
El índice Cpk es igual al valor más pequeño entre Cpi y Cps

Por lo que si el valor Cpk es satisfactorio (mayor 1.25) eso indicará que el proceso en
realidad es capaz
Si Cpk <1, entonces el proceso no cumple con por lo menos una de las
especificaciones

CAPACIDAD REAL DEL PROCESO

Cpk
Algunos elementos adicionales de interpretación
•  El índice Cpk siempre será menor o igual que el índice Cp. Cuando sean muy próximos, eso indicará que la
media del proceso está muy cerca del punto medio de las especificaciones, por lo que la capacidad
potencial y real son similares.
•  Si el valor del del índice Cpk es mucho más pequeño que el Cp, esto indicará que la media del proceso está
alejada del centro de las especificaciones. De esa manera, el índice Cpk estará indicando la capacidad real
del proceso y si se corrige el problema de descentrado, se alcanzará la capacidad potencial indicada por
el índice Cp.
•  Cuando el valor del Cpk sea mayor que 1.25 en un proceso ya existente, se considera que se tiene un
proceso con capacidad satisfactoria. Mientras que para procesos nuevos se pide un Cpk>1.45
•  Es posible tener valores del Cpk iguales a cero o negativos, e indicarán que la media del proceso está
fuera de las especificaciones

ÍNDICE K
K
Sirve para evaluar si la distribución de la característica de calidad está centrada

respecto a las especificaciones
Mide la diferencia entre la media del proceso y el valor nominal u objetivo

(N) (o target), para la correspondiente característica de calidad y a esta
diferencia la compara contra la mitad de la amplitud de las especificaciones.

INDICE K
K
Algunos elementos adicionales de interpretación
•  Si el signo del valor de K es positivo, significa que la media del proceso es mayor que el valor nominal y
será negativo cuanto μ<N
•  Valores de K menores que 20% en términos absolutos se pueden considerar aceptables, pero a medida
que le valor absoluto de K sea más grande que 20% , indica un proceso muy descentrado, lo que puede
contribuir de manera significativa a que la capacidad del proceso para cumplir especificaciones sea baja.
•  El valor nominal, N es la calidad objetivo y óptima; cualquier desviación respecto a este valor lleva un
detrimento en la calidad. Por ello, cuando un proceso esté descentrado de manera significativa, se deben
hacer esfuerzo serios para centrarlo, lo que regularmente es más fácil que disminuir la variabilidad.

ÍNDICE DE TAGUCHI
Cpm
Desde el punto de vista Taguchi, cumplir con especificaciones no es sinónimo de

buena calidad y la reducción de la variabilidad debe darse pero en torno al valor
nominal (calidad óptimo).

Es decir, la mejora de un proceso según Taguchi debe estar orientada a reducir su
variabilidad alrededor del valor nominal, N y no sola orientada a cumplir con
especificaciones.

•  N, valor nominal de la característica de calidad
•  N=0.5(ES+EI)

•  Compara el ancho de las especificaciones con 6(tao),

pero tao toma en cuenta la variabilidad del proceso y
también el centrado
•  Entonces si μ=N, entonces el Cp y el Cpm son iguales

NORMATIVIDAD- ISO 9000

ANTECEDENTES
•  2GM cuando soldado de diferentes países
quisieron ayudarse se dieron cuenta que: tuercas,
tornillos, municiones, armas… todas tenían
diferentes medidas.

CREACION DE LA ISO
•  1946, 25 países se reunieron en Londres con el objetivo
de “facilitar la coordinación internacional y la
unificación de estándares industriales”…. Organización
Internacional de Normatividad ISO (prefijo griego
“igual”)
•  Oficialmente inicia operaciones el 23 de febrero de
1947


Describe los fundamentos de los sistemas

ISO-9000 de gestión de la calidad y especifica la
terminología aplicable

Especifica los requisitos para los sistemas de gestión

de la calidad aplicables a toda organización que
necesite demostrar su capacidad para proporcionar
FAMILIA productos que cumplan los requisitos de sus clientes,
ISO-9001
ISO 9000 así como los que son de aplicación reglamentaria.
OBJETIVO: es aumentar la satisfacción del cliente

ISO-9004
Proporcionan directirces que consideran tanto la eficacia
como la eficiencia del sistema de gestión de la calidad.
OBJETIVO: es la mejora del desempeño de la organización
y satisfacción de los clientes y de otras partes interesadas


ENFOQUE LIDERAZGO
AL CLIENTE.
RELACIONES
MUTUAMENTE
BENEFICIOSA CON PARTICIPACIÓN
EL PROVEEDOR. DEL PERSONAL
PRINCIPIOS DE
GESTIÓN DE LA
ENFOQUE BASADO CALIDAD ENFOQUE
EN HECHOS PARA BASADO EN
LA TOMA DE PROCESOS.
DECISIONES
ENFOQUE DE
SISTEMA
MEJORA
CONTINUA. PARA LA
GESTIÓN.
NORMATIVIDA-ISO 9000

GESTION DE CALIDAD
ENFOQUE AL CLIENTE
LA NORMA SEÑALA: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo

tanto, deberían comprender las necesidades actuales y futuras de los
clientes, satisfacer los requisitos de los clientes y esforzarse en exceder las
expectativas de los clientes.
Las cuatro condiciones para un buen servicio son:

•  Interés en el contacto con el cliente
•  Espontaneidad y capacidad resolutiva en el contacto
•  Flexibilidad, es decir, ir un paso más allá
•  Arreglo cuando las cosas salen mal

GESTION DE CALIDAD
LIDERAZGO
LA NORMA SEÑALA: Los líderes establecen la unidad de propósito y la
orientación de la organización. Ellos deben crear y mantener un ambiente
interno en el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el
logro de los objetivos de la organización.
Los líderes de una organización deben promover el liderazgo. Seguir los

siguientes cuatro roles:
•  Encontrar caminos (visión): determinar conjuntamente el rumbo
•  Alinear (disciplina): construir y administrar sistemas para no desviarse
del rumbo
•  Facultar (pasión): concentrar el talento en los resultados, no en los
métodos y retirarse y proporcionar ayuda cuando se lo soliciten.
•  Modelar (conciencia): dar buen ejemplo.

GESTION DE CALIDAD
PARTICIPACIÓN DEL PERSONAL

LA NORMA SEÑALA: El personal, a todos los niveles, es la esencia de una
organización y su total compromiso posibilita que sus habilidades se usen
para el beneficio de la organización
ENFOQUE BASADO EN PROCESOS

LA NORMA SEÑALA: Un resultado deseado se alcanza más eficientemente
cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un
proceso.
PROCESO: se entiende aquí como un conjunto de actividades mutuamente
relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de
entrada en resultados.

GESTION DE CALIDAD
ENFOQUE DE SITEMA PARA LA GESTIÓN

LA NORMA SEÑALA: Identificar, entender y gestionar los procesos
interrelacionados como un sistema contribuye a la eficacia y eficiencia de
una organización en el logro de sus objetivos.

SISTEMA: conjunto de elementos mutuamente relacionados que
interactúan
MEJORA CONTINUA
LA NORMA SEÑALA: La mejora continua del desempeño global de la organización debería ser un
objetivo permanente de ésta.

MEJORA CONTINUA: es consecuencia de una forma ordenada de administrar y mejorar los
procesos, identificando causas o restricciones, estableciendo nuevas ideas y proyectos de mejora,
llevando a cabo planes, estudiando y aprendiendo de los resultados obtenidos y estandarizando
los efectos positivos para proyectar y controlar el nuevo nivel de desempeño

GESTION DE CALIDAD
ENFOQUE BASASDO EN HECHOS PARA LA TOMA DE DECISIONES

LA NORMA ESTABLECE: Las decisiones eficaces se basan en el análisis de los
datos y la información.

RELACIONES MUTUAMENTE BENEFICIOSAS CON EL PROVEEDOR

LA NORMA SEÑALA: Una organización y sus proveedores son interdependientes y una relación
mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor
NORMATIVA-ISO 9001

DISEÑO Y LA IMPLEMENTACION DEL SGC DE UNA ORGANIZACIÓN, ESTÁN

INFLUIDOS POR ASPECTOS COMO:
1 2
•  El entorno de la organización, los

1 •  Sus necesidades cambiantes
•  Sus objetivos particulares
cambios en ese entorno y los riesgos

asociados con ese entorno

4 2
4 3
•  Los procesos que emplea
•  Su tamaño y la estructura de la 3 •  Los productos que proporcionan

organización.

NORMATIVA-ISO 9001

OBJETIVO Y
01 CAMPO DE
1
APLICACIÓN
La norma ISO-9001 especifica los requisitos para un SGC y se aplica
cuando una organización:

•  Necesita demostrar su capacidad para proporcionar
regularmente productos qeu satisfagan los requisitos del cliente
y los legales y reglamentarios aplicables y
•  Aspira aumentar la satisfacción del cliente a través de la

aplicación eficaz del sistema, incluidos los proceso para la mejora
continua del sistema y el aseguramiento de conformidad con los
requisitos del cliente y los legarles y reglamentarios aplicables

Todos los requisitos de esta Norma Internacional son genéricos y se pretende que sean
aplicables a todas las organizaciones sin importar su tipo, tamaño y producto
suministrado
NORMATIVA-ISO 9001

REFERNCIAS
02 NORMATIVAS
TERMINOS Y
03 DEFINICIONES
NORMATIVA-ISO 9001

SISTEMA DE 1
04 GESTIÓN DE
LA CALIDAD La organización debe establecer, implementar, mantener y mejorar
un SGC. Para ello la organización debe:

a)  Determinar los proceso necesario para el sistema de gestión
de la calidad y su aplicación a través de la organización
b)  Determinar la secuencia e interacción de estos procesos
c)  Determinar los criterios ylos métodos necesarios para
asegurarse de que tanto la operación como el control de estos
procesos sean eficaces,
d)  Asegurarse de la disponibilidad de recusrsos e información
necesarios para apoyar la operación y el seguimiento de estos
procesos,
e)  Realizar el seguimiento, la medición, suando sea aplicable, y el
ánalisis de estos procesos
f)  Implementar las acciones necesarias para alcanzar los
resultados planificados y la mejora continua de estos procesos

NORMATIVA-ISO 9001

SISTEMA DE
04 GESTIÓN DE
LA CALIDAD
Requisitos Requisitos de la
generales documentación
Generalidades
Manual de la calidad
Control de los
documentos
Control de los
registros
NORMATIVA-ISO 9001

RESPONSABILIDAD
05 DE LA DIRECCIÓN 1
La norma establece que la alta dirección debe

proporcionar evidencia de su compromiso con
el desarrollo y la implementación del SGC
a)  Comunicación a la organización la
importancia de satisfacer tnato los
requisistos del cliente como los legales y
reglamentarios
b)  Estableciendo la política de la calidad
c)  Asegurando que se establezcan los
objetivos de la calidad
d)  Llevando a cabo las revisiones por la
dirección
e)  Asegurando la disponibilidad de recursos

NORMATIVA-ISO 9001

Política
de
RESPONSABILIDAD calidad
05
(5.3)
DE LA DIRECCIÓN
Revisión por Enfoque

parte de la Planificación
dirección al cliente (5.4)
(5.6) (5.2)
Responsabilidad,
Generalidades autoridad y Objetivos de la calidad
comunicación
(5.5)
Información para la Planificación del SGC

revisión
Responsabilidad y
autoridad
Resultado s de la
revisión
Representantes de la
dirección
Comunicación interna
NORMATIVA-ISO 9001

GESTION DE
06 LOS RECURSOS
NORMATIVA-ISO 9001

Planificación de la
realización del
REALIZACIÓN DEL producto (7.1)
07 PRODUCTO Control de los

equipos de Procesos
relacionados con
seguimiento y de
el cliente (7.2)
medición (7.6)
Producción y
prestación del Diseño y
desarrollo (7.3)
servicio (7.5)
Compras (7.4)
Control de la Validación de Identificación y Propiedad del Preservación del

producción los procesos trazabilidad cliente producto
NORMATIVA-ISO 9001

Generalidades (8.1)
MEDICIÓN, ANÁLISIS
08 Y MEJORA
Seguimiento y
Mejora (8.5) medición (8.2)
Satisfacción del cliente

Mejora continua Análisis de datos (8.4)
Control del producto
no conforme (8.3)
Auditoría interna
Acción correctiva
Seguimiento y
medición de los
Acción preventiva procesos
Seguiiento y medición
del producto
DISEÑAR
ANALIZAR
PREV
ENIR
CONTROLAR
Productos y/o
Servicios de calidad
•  Planeación Avanzada de la Calidad del
Producto
Herramienta orientada a servir como

referencia en el proceso de asegurar la
efectividad en el diseño de un producto
•  Proceso de Aprobación de Partes de
Producción
En conjunto con el APQP facilitan el proceso de

identificar y entender cuáles son los
requerimientos de los clientes y como segundo
elemento permite conocer si la empresa está en
condiciones de poder cumplir los requerimientos
del cliente en la taza de producción solicitada y
el costo también establecido
•  Control Estadístico del Proceso
•  Herramientas de predicción sobre el

desempeño de los procesos y con ello en
la fabricación de productos tales como el
control estadístico de procesos
•  Análisis de los Proceso de Medición
Contribuye a identificar el papel de los

instrumentos en su uso para determinar la
aceptación y rechazo de un producto en
base a la medición de características
identificadas como críticas para la
calidad del producto
Análisis del Modo y Efecto de la Falla
•  Las fases del APQP representan pasos lógicos para realizar un
producto
•  Son genéricas y pueden ser aplicadas en cualquier bloque de
Fases
construcción de producto a cualquier nivel del desarrollo del
producto
PROPOSITO
•  Sirve como ESTANDAR dentro del modelo APQP

•  Provee una ESTRUCTURA para realizar el modelo
Elementos
Entregas claves del

negocio (de un
proceso genérico)
Gestión de programas
Vender Desarrollo Cumplir Soporte
Fuente
•  APQP Elementos, representan las actividades genéricas claves
que son cumplidas durante las fases del APQP
Fases
PROPOSITO
•  Sirve como ESTANDAR dentro del modelo APQP

•  Provee una vista resumida de las actividades genéricas
claves que deben seguirse en su realización
Elementos
Entregas claves del

negocio (de un
proceso genérico)
Fuente
•  Los entregables claves del negocio son actividades de salida
que ocurren en los dominios del negocio, solo alguno de estos
entregables son definidos como claves en el proyecto para
Fases
habilitar un eficiente y recurrente monitoreo del progreso de
las actividades definidas por los elementos de APQP
PROPOSITO
•  Crear un link entre el modelo APQP realización del
producto y el proceso de negocio (ventas, desarrollo,
cumplir, soporte…)
Elementos
Entregas claves del

negocio (de un
proceso genérico)
Fuente
Fase 2. Fase 4.
Fase 1. Diseño y Fase 3. D&D Validación Fase 5.
Planear Desarrollo de Proceso producto y Producción
producto proceso
Captura de los Verificación del Documentación La primera Las partes son

requerimientos del diseño de acuerdo del proceso de producción corre producidas y
producto y a requerimientos, manufactura y bajo una serie de entregadas al
habilitando factibilidad del afinando para condiciones y la cliente de
requerimientos equipo y su comenzar la validación del acuerdo los
(industriales, compromiso producción en sistema de requerimientos y
mantenimiento, etc) y serie producción estableciendo
establecimiento acuerdos de
horarios calidad
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
ACTIVIDADES CLAVES ACTIVIDADES DE SALIDA CLAVES
•  Recolectar todos los requerimientos técnicos y no •  El concepto de producto esta congelado y el pre-
técnicos diseño es disponible
•  Definición de los objetivos de calidad del producto •  Diseño de producto concurrente y diseño del
y del proyecto proceso pueden empezar
•  Asegurar que la organización ha decidido que
hará en casa y que será comprado (hacer/
comprar)
•  Proporcionar un plan de calidad acorde a los
entregables adjuntos para cada elemento del
APQP
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
ELEMENTOS DENTRO DE LA FASE:
•  Objetivos del diseño
•  Objetivos de la calidad
•  Decisión de hacer o comprar
•  Flujo de proceso (información preliminar
•  Productos críticos (información preliminar)
•  Sincronización del plan de calidad (QPT)

(programación clave con PBB)
•  Decisión de abastecimiento
•  Requerimientos de trasferencia a proveedores
•  Requerimientos confirmación
•  Selección de proveedores
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
4Relación
QFD: Despliegue de la función de la calidad (Quality entre los
Function Deployment) COMOs
3 CÓMO
Metodología sistemática orientada a estructurar y Implantar esas
sistematizar el manejo del conocimiento del necesidades
producto o servicio
•  Casa de la calidad 2
1 QUÉ 5
•  Designado a menudo a escuchar la voz del cliente quiere o necesita Relación entre QUÉ Análisis de los QUE
el usuario y CÓMO
´S
•  Traduce los requisitos del cliente en los técnicos
apropiados para cada etapa del desarrollo de
producto y de producción
6
•  Maximiza la calidad positiva que crea valor Análisis de los
CÓMOs
•  Recoge la información del mercado y la traslada
al producto a lo largo de su ciclo de vida
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
•  Convertir las especificaciones del producto en •  Pruebas de prototipo especificadas deben estar
una definición robusta del producto completadas ( ejemplo simulaciones y exámenes
•  Proporcionar la validación y verificación del diseño de funcionalidad)
del producto •  El diseño del producto es verificada y validado por
•  Revisión del equipo y que estén de acuerdo que el la organización de diseño
producto puede ser manufacturado y probado
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
•  Información de ingeniería
•  Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF/DFMEA):

es una metodología para evaluar modos de falla y
sus efectos en el diseño y en el proceso
•  Diseño de productos críticos (CTI) y características

claves
•  Verificación y validación de diseño
•  Equipo de factibilidad
•  Provisión de parte de prueba

Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Estas son actividades de traducir los requerimientos

ELEMENTOS DENTRO DE LA FASE: del producto en un conjunto de documentación de
ingeniería que defina el producto
•  Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF/DFMEA): PUNTOS CLAVE:

sus efectos en el diseño y en el proceso •  Lecciones aprendidas
•  Requerimientos basados en ingeniería (programas,
•  Diseño de productos críticos (CTI) y características diseño, calidad)
claves
•  Verificación y validación de diseño INFORMACION QUE CUBRE LOS SIGUIENTES

ARTICULOS:
•  Bosquejo digital
•  Provisión de parte de prueba •  Dibujos realizados
•  Generación de interfaz de especificación
•  Lista de materiales (BOM, Bill of materials)
•  Especificación de materiales
•  Modelo elemento finito*
•  Informe de calificación realización (material y
proceso)
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Son actividades de control de riesgos en la

ELEMENTOS DENTRO DE LA FASE: realización del producto y no pueden ser eliminadas
del diseño

sus efectos en el diseño y en el proceso •  Ver el comportamiento del AMEFF de diseño, para
identificar dallas con alto riesgo
•  Diseño de productos críticos (CTI) y características •  También la experiencia ayuda a identificar fallas
claves (KC) adicionales que necesitan ser monitoreadas en el
marco de la realización del producto
•  Verificación y validación de diseño •  CTI y KC implementación tiene un costo significativo

CLASIFICACION DEL RIESGO
KC
Key Characteristic: una característica cuya variación tiene un efecto
significativo en un producto o fabricación, que necesita ser controlado
Critical Item: aquellos items que tienen efectos significativos en la
CTI
realización del producto y uso del producto
Business Risk
STR
Specific Tolerance Requirement: una caracteristica medible dentro
del producto (A través de no afectar el rendimiento del producto),
requerir atención al desarrollar el producto
GD
General Dimension: un atributo o caracteristicas que se
necesitan conocer por el producto sin ningun
requerimiento de especificación
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Son actividades de verificación y validación del

ELEMENTOS DENTRO DE LA FASE: producto conforme a las especificaciones de diseño
y requerimientos del producto

sus efectos en el diseño y en el proceso •  Realizado para cada componente o ensamble
•  Conjunto / checks de verificación / validación de
•  Diseño de productos críticos (CTI) y características conformidad del diseño / requerimientos del
claves (KC) producto definidos en la fase 1
•  Incluye: simulaciones, bosquejos, y revisión de
•  Verificación y validación de diseño expertos

Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Son actividades para declarar formalmente un

ELEMENTOS DENTRO DE LA FASE: equipo de viabilidad


claves (KC)

Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Son actividades para asegurar la viabilidad de

ELEMENTOS DENTRO DE LA FASE: muestras (ejemplo: prototipos, desarrollo de partes)
durante la realización del producto


claves (KC)

Fase 2. Fase 4.
producto proceso
•  Crear un sistema robusto de manufactura que •  La definición del proceso es definido y listo para la
cumpla con los requerimientos en términos primera producción en serie
•  Definir los medios de control del sistema de •  Una revisión de la preparación de la producción se
manufactura y sus salidas lleva acabo para confirmar lo anterior
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
•  Ruto del proceso de manufactura

•  Plan de layout
•  AMEF
•  Características claves del proceso (KC) / Artículos
claves (CTI)
•  Equipo de manufactura y de prueba,
herramientas, accesorios y jigs (plantillas)
específicos
•  Plan de control de pre-producción
•  Plan MSA (Análisis de sistema de medición)
•  Estándar de instrucciones de operación (SOI)
•  Evaluación pre-construida
•  Revisión de gestión
•  Revisión de preparación de producción
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
•  Lanzamiento de una producción significante •  Toda la producción hecha significa que esta de
•  Realizar (FAI) the First Article Inspecction acuerdo a las especificaciones de requerimiento
•  Recolección de datos para demostrar que la •  El reporte FAI es completado y presentado al
manufactura, prueba y ensamble del proceso cliente
puede producir un producto conforme a los
requerimientos
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
•  Sistemas de medición (MSA)

•  Lista final CI y KC (para el producto y el proceso)
•  Plan control de producción
•  Primera corrida de producción y
•  Primera inspección de articulo (FAI)
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Son actividades BASADAS EN UN ENFOQUE

ESTADISTICO para evaluar y calcular el error en las
lecturas debido al sistema de medición.
EL reporte de MSA incluye gráficas R&R y un plan de
•  Plan control de producción acciones para esos puntos que no están dentro de
•  Primera corrida de producción y requerimientos
PUNTOS CLAVE:
•  La clave de la variabilidad esta juzgado por la

precisión y la exactitud
•  El riesgo de tomar buenas decisiones esta basado
en una incorrecta imagen sobre el proceso
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Son actividades BASADAS EN UN ENFOQUE

ESTADISTICO para evaluar y calcular el error en las
lecturas debido al sistema de medición.
EL reporte de MSA incluye gráficas R&R y un plan de
•  Plan control de producción acciones para esos puntos que no están dentro de
•  Primera corrida de producción y requerimientos
PUNTOS CLAVE:
•  La clave de la variabilidad esta juzgado por la

precisión y la exactitud
•  El riesgo de tomar buenas decisiones esta basado
en una incorrecta imagen sobre el proceso
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Lo que veo Lo que realmente es
Variación de
mediciones
Variación de
observaciones
Variaciones
Actuales del
proceso
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
desarrollo
Revisión Crear un
Revisión del Identificar
existente del plan: Dentro de
plan de cuales
método de cuando la esta fase
control, elementos
medición y medición checar la
IDENTIFICAR de medición
medios y su necesite ser medición es
LOS necesitan un
adecuación validada decir, la
ARTICULOS A completo
al objetivo (responsable exactitud
MEDIR MSA
de medición y fecha)
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Fuentes de variación en proceso

Mediciones
observadas
Valores verdaderos Error de medición

•  Sistemas de medición
(MSA) Gage R&R
study
Exactitud
Precisión
(ubicación)
Repetitividad: se refiere a la Reproducibilidad: se refiere a

Linealidad la variación que ocurre
variabilidad inherente de la
medición del sistema cuando diferentes condiciones
son usadas para tomar la
medición
Estabilidad GAGE: mismo

operador, misma
parte, misma
condición Diferente operador
Tendencia
Diferente parte
Diferente
condición
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Son actividades para verificar todo el proceso de

producción puede lograr una producción con
calidad y en tiempo (rate)
PUNTOS CLAVE:
•  Recolección de datos puede incluir:

•  Partes de la primera corrida de producción
para el FAI
•  Reporte de actuación de herramientas,
accesorios, calibradores, Hojas de trabajo,
entrenamiento
•  Identificación de cosas de seguridad y
ergonomía
•  Plan de acción
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
Son actividades para tener en físico un completo,

independiente y documentado y funcional proceso
de chequeo para verificar y describir el metodo de
producción ( bajo varias condiciones) para producir
item(s) aceptables como especifica
PUNTOS CLAVE:
•  Recolección de datos puede incluir:

•  Partes de la primera corrida de producción
para el FAI
•  Reporte de actuación de herramientas,
accesorios, calibradores, Hojas de trabajo,
entrenamiento
•  Identificación de cosas de seguridad y
ergonomía
•  Plan de acción
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
•  Guardar las lecciones aprendidas para seguir •  Mejorar la satisfacción del cliente
mejorando •  En tiempo, con calidad, en costo de producción y
•  Asegurar que los procesos de la realización del servicio
producto son robustos en esta fase
•  Implementar acciones para reducir las variaciones
en el producto y en el proceso
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
•  Control estadístico del proceso

•  Índices de capacidad de proceso
•  Análisis de causa raíz
•  Q6
Fase 2. Fase 4.
producto proceso
•  Q1 FEEDBACK CALIDAD
ELEMENTOS DENTRO DE LA FASE: •  Q2 PROBLEM SOLVING
•  Q3 KPI (INDICADORES CLAVES ) DEL SISTEMA
•  Control estadístico del proceso •  Q4 TRABAJO ESTANDARIZADO
•  Índices de capacidad de proceso •  Q5 CALIFICACION
•  Análisis de causa raíz •  Q6 ADMINISTRACION OPERACIONAL
•  Q6
•  Son actividades involucradas en un enfoque

estructurado para implementar un eficiente
sistema de calidad
HISTORIA
Actualidad
1970 Industria
Automotriz
AMEF
Ford lo implemento para

mejorar la seguridad de los
autos 1940 Ejercito USA
Evito erroes en la 1960  NASA

técnología de cohetes
¿QUÉ ES?
Es un grupo
sistemático de
actividades con el
propóstio de: CARACTERISTICAS
Minimizar la probabilidad
1.  Reconocer y evaluar las de una falla o minimizar el
fallas potenciales de un efecto de la falla
producto o proceso y
los efectos de dichas
fallas.
2. Identificar acciones
que podrian eliminar o TIPOS
reducri la posibilidad de
que ocurran fallas
potenciales •  AMEF de diseño
•  AMEF de proceso
3. Documentar todo el
proceso
Que evalúa lo que
podría resultar mal
con el producto
durante su uso y
durante su
manufactura como
consecuencia de PROCESO
debilidades del
diseño. . AMEF AMEF Se enfoca en las
razones de fallas
DISEÑO potenciales
durante la
manufactura,
como resutlado de
incumplimiento
con el diseño
originall o el
incumplimiento de
las
especificaciones
de diseño.
TIPOS DE AMEF.
Nuevo
producto
Los costos de Nuevas

garantía o las aplicaciones
quejas de los del producto.
clientes estan
aumentando
CARACTERISTICAS
DFMEA .
Cambios
Rentabilidad
•  Cuestiones en
ambientales
•  Hardware
•  Regulaciones
•  Preocupaciones
de confiabilidad
BENEFICIOS DEL AMEF
Reducción de falla
Costos a evitar/ efectivos

BENEFICIOS
Versatilidad
Lead time
Mejoramiento de comunicación
Mejoramiento del sistema
Evaluación formal de
riesgos
Satisfacción al cliente
PASOS AMEF DISEÑO Y PROCESO
RECOMENDACION
SELECCIONAR
Acciones de mejoramiento
Al equipo y realizar LLUVIA DE IDEAS
(equipo formado por personas de
diferentes areas
EVALUAR
DIAGRAMA
Las acciones (confirmar efectividad de
•  De bloques(diseño) las acciones y recomendar mejoras
•  Flujo (proceso).
CONTINUAR
DATOS
Con las mejoras
Obtener datos de fallas y llenado de la
forma (modos de falla)
DESARROLLAR
ANALISIS
•  Una lista de lo que se espera que sea
De información. Pueden ser análisis el dieseño y lo que no se espera que
cuatitativos o cualitativos
sea
•  Ishikawua
•  DOE DFMEA •  Elaborar un diagrama de bloques del
sistema, subsistema y o componentes
•  Simulación
a ser analizados
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4 Fase 5
CASCADING
1
Para cada artículo bajo análisis, determinar las maneras en las que puede
estar mal
2 Para cada modo de falla, determinar los efectos (solo considerar lel peor
escenario de efectos, en caso de que existan varios)
Ø  Seleccionar el nivel de gravedad para ese efecto (1-10)
3 Identifica las causas potenciales para cada modo de falla

Ø  Seleccionar el nivel de ocurrencia para esa causa (1-10)
4 Listar los controles actuales para esa causa

Ø  Selecciona el nivel de detección para esa causa (1-10)
5 Calcular el número de prioridad de riesgo (RPN)
6 Identificar acciones definitivas / preventivas
7 Recalcular RPN despues de las acciones han sido completadas

CASCADING
1 2 3 4 5 6 7
Función y Causas
partes/ potenciales/ Actuales
Especificaci Modos de controles
proceso ones falla Efectos mecanismos Riesgo
detección
(pasos) de falla
Determinar e
implementar
acciones
Gravedad Ocurrencia Detención correctivas
(Severity) (Occurence) (Detection)
S O D
= Número de prioridad
de riesgo (RPN)
FORMATO AMEF
EJEMPLO
EJEMPLO
EJEMPLO
Relacione las
funciones del
diseño de la
parte o
ensamble
Identifica los
modos de falla
inherentes al
diseño
EJEMPLO
Efecto(S)
potencial (es) de
falla. Describir los
efectos
Efectos locales:
en el área local,
impactos
inmediatos
Efectos mayores
subsecuentes:
entre efectos
locales y usuario
final
Efectos finales:
efecto en el
usuario final del
producto
EJEMPLO
Determinar
rango de
severidad
EJEMPLO
Identificar
causas de diseño
y mecanismos
de falla que
pueden ser
señalados para
los modos de
falla
CLASIFICACION DEL RIESGO
KC
Key Characteristic: una característica cuya variación tiene un efecto
significativo en un producto o fabricación, que necesita ser controlado
Critical Item: aquellos items que tienen efectos significativos en la
CTI
realización del producto y uso del producto
Business Risk
STR
Specific Tolerance Requirement: una caracteristica medible dentro
del producto (A través de no afectar el rendimiento del producto),
requerir atención al desarrollar el producto
GD
General Dimension: un atributo o caracteristicas que se
necesitan conocer por el producto sin ningun
requerimiento de especificación
EJEMPLO
Determinar
rango de
probabilidad en
que la causa
ocurre
EJEMPLO
¿Cuál es el método de
control actual que usa
ingeniería para prevenir y
detectar el modo de
falla?
EJEMPLO
¿Cuál es la probabilidad
de detectar la causa?
EJEMPLO
Riesgo
4 5 6
Causas
potenciales/ Actuales
Efectos controles
mecanismos
detección
de falla
Gravedad Ocurrencia Detención

(Severity) (Occurence) (Detection)
S O D
= Número de prioridad
de riesgo (RPN)
EJEMPLO

Causas: Entonces en Virtud Del Teorema Del Limite Central Es

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•  Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF/DFMEA): PUNTOS CLAVE:

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•  Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF/DFMEA): PUNTOS CLAVE:

•  Provisión de parte de prueba

•  Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF/DFMEA): PUNTOS CLAVE:

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Evito erroes en la 1960  NASA