ReyBouzon EmilioJose TFM 2017

Cenizas de fondo de carbón:
problemática, caracterización y
uso como árido en morteros y
hormigones
Autor: Rey Bouzón, Emilio José

Directores: Pérez Ordóñez, Juan Luis
González Fonteboa, Belén
Septiembre 2017
Trabajo Fin de Máster
Máster Universitario en Tecnologías de la Edificación Sostenible
Este proyecto se enmarca dentro del proyecto de investigación:
“Valorización de cenizas de central térmica mediante el desarrollo de materiales y

productos para la eco-construcción de obra civil y edificación” financiado por la
Axencia Galega de Innovación y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional.
Financiado por el Programa CONECTA PEME y desarrollado por el consorcio de

empresas Extraco Construccións e Proxectos S.A. , Galaicontrol S.L. , Prefhorvisa S.L.
e Indutec Ingenieros, en colaboración con el grupo de construcción gCons de la
Universidade da Coruña y el grupo de investigación de Ingeniería Civil y Energías
Marinas de la Universidade de Santiago
2
Agradecementos
Para comezar, teño que agradecer os meus titores Juan Luis e Belén por todo o
traballo realizado iluminándome o camiño deste TFM e tamén a todas as
empresas do consorcio ao que pertence este proxecto de investigación polo seu apoio
e axuda.
Seguirei con todos os membros do grupo de investigación gCons por facerme sentir
parte do equipo dende o primeiro momento, por toda a súa axuda e polos
coñecementos e experiencias compartidas.
Agradecemento especial a Rober, o meu mando intermedio no laboratorio e piar

fundamental deste TFM; a María por cantar comigo Camela durante as longas
xornadas de amasado; á toda a tropa dos tan necesarios cafés de media mañá
(necesarios pola cafeína e pola compañía) e ás empresas con ensaios necesarios
para onte que fixeron que o laboratorio en Agosto non fora un lugar solitario, triste e
aburrido.
Tamén importantes son os amigos, os coñecidos e os descoñecidos que parei pola rúa
durante estes 7 meses por me aguantar historietas de laboratorio cada semana.
Non podo rematar sen dar o máis sincero e caloroso dos agradecementos á miña
familia polo seu apoio incondicional, polos seus ánimos e por todo ese cariño.
GRAZAS A TODOS!!
3
Resumen
El sector de la construcción es uno de los que genera mayor contaminación a nivel
mundial, tanto residuos sólidos como emisiones de CO2. En concreto, la fabricación de
cemento y la de hormigones es una de las actividades con mayor impacto dentro del
sector.
En este proyecto se busca desarrollar hormigones mas sostenibles y con menor

impacto en el entorno, reutilizando las cenizas de fondo de central térmica que hasta
ahora eran un residuo y reduciendo la extracción de nuevas áridos evitando el impacto
ambiental que esto conlleva.
Tras recopilar toda la información posible sobre el uso de las cenizas de fondo y en
concreto experiencias previas en su uso en hormigones se decidió realizar un mortero
de revestimiento y un hormigón para prefabricados. Planificando realizar otros
hormigones en siguientes fases del proyecto de investigación.
Para conocer la aptitud de las cenizas de fondo disponibles como sustitutos del árido
natural se hizo una extensa campaña de caracterización del material. Una vez
realizada se pudieron ajustar las dosificaciones de los morteros y el hormigón.
El programa experimental se desarrolla pensando en analizar las características más

importantes y las que más pueden variar con la sustitución del árido natural.
Estos morteros y hormigones para prefabricados desarrollados tienen un

comportamiento muy similar, afectando de la misma manera el uso de cenizas de
fondo. Las densidades y resistencias bajan, subiendo a su vez la porosidad, contenido
de aire y absorción entre otras características.
El análisis de estos resultados muestra la viabilidad del uso de las cenizas de fondo
como sustituto del árido natural en algunas de las aplicaciones de los morteros y
hormigones para prefabricados.
Palabras clave
Ceniza de fondo, Ceniza de carbón, Mortero, Hormigón, Eco-hormigón.
4
Resumo
O sector da construción é un dos que xera maior contaminación a nivel mundial, tanto
residuos sólidos como emisións de CO2. En concreto, a fabricación de cemento e a de
formigóns é unha das actividades con maior impacto dentro do sector.
Neste proxecto búscase desenvolver formigóns mais sustentables e con menor

impacto na contorna, reutilizando as cinzas de fondo de central térmica que ata agora
eran un residuo e reducindo a extracción de novos áridos evitando o impacto
ambiental que isto leva.
Tras recompilar toda a información posible sobre o uso das cinzas de fondo e en
concreto experiencias previas no seu uso en formigóns decidiuse realizar un morteiro
de revestimento e un formigón para prefabricados. Planificando realizar outros
formigóns en seguintes fases do proxecto de investigación.
Para coñecer a aptitude das cinzas de fondo dispoñibles como substitutos do árido
natural fíxose unha extensa campaña de caracterización do material. Unha vez
realizada puidéronse axustar as dosificacións dos morteiros e do formigón.
O programa experimental desenvólvese pensando en analizar as características máis

importantes e as que máis poden variar coa substitución do árido natural.
Estes morteiros e formigóns para prefabricados desenvolvidos teñen un

comportamento moi similar, afectando da mesma maneira o uso de cinzas de fondo.
As densidades e resistencias baixan, subindo á súa vez a porosidade, contido de aire
e absorción entre outras características.
A análise destes resultados mostra a viabilidade do uso das cinzas de fondo como
substituto do árido natural nalgunhas das aplicacións dos morteiros e formigóns para
prefabricados.
Palabras chave
Cinza de fondo, Cinza de carbón, Morteiro, Formigón, Eco-formigón.
5
Abstract
Construction and civil engineering are known to be responsible for a high pollution
percentage worldwide, generating solid wastes and CO2 emissions. Actually, cement
production and concrete manufacturing are responsible for most of the environmental
footprint in this field.
This project aims to develop more sustainable concretes with a lower environmental
impact. To carry out this task, bottom ashes recovered from thermal power stations are
going to be introduced in different concrete mixes, reducing the need of new
aggregates and allowing the re-utilization of a product that, by the moment, was
considered a waste.
A comprehensive literature review was performed to collect as much information as

possible about bottom ashes, focusing the efforts on finding previous experiences
about its applicability in concrete manufacturing. Once analyzed the state of art, it was
decided to center this study in concrete and mortars suitable for precast applications.
Although it was found that bottom ashes are also compatible with other concrete types,
these applications will be studied in next phases of this research.
One of the main goals of this project was to study the feasibility of replacing part of the
natural aggregates of a concrete mix by bottom ashes. For this reason, an exhaustive
experimental characterization was executed, allowing the researchers to design and
fine-adjust different dosages of concrete and mortars. Once this task was
accomplished, the most relevant features of the designed mortars and concretes were
analyzed, with a remarkable emphasis on those properties more susceptible to be
affected by the aggregate replacement.
The mortars and concretes studied in this research work presented a very similar
behaviour, the presence of bottom ashes affected their properties in an analogous way.
While the density and the strength showed a noticeable decrease, the porosity, air
content and water absorption experienced an increment. The further analyses
concluded that the replacement of natural aggregates by bottom ashes is possible in
some precast applications.
Keywords
Coal Bottom Ash, Mortar, Concrete, Eco-concrete.
6
Índice de Contenido
Índice de Figuras ........................................................................................................ 10
Índice de Tablas ......................................................................................................... 14
Introducción ................................................................................................................ 16
1 Producción de cenizas y problemática ..................................................................... 20
1.1 Centrales termoeléctricas .................................................................................. 21
1.1.1 Centrales termoeléctricas de ciclo combinado ............................................ 21
1.1.2 Centrales termoeléctricas convencionales .................................................. 22
1.1.3 Las centrales termoeléctricas de carbón en España ................................... 23
1.2 Producción de cenizas ..................................................................................... 26
1.3 Problemática ..................................................................................................... 28
2 Estado del Arte: las cenizas de fondo ..................................................................... 31
2.1 Caracterización física ........................................................................................ 32
2.1.1 Tamaño ...................................................................................................... 32
2.1.2 Forma y textura ........................................................................................... 33
2.1.3 Estructura del poro...................................................................................... 35
2.2 Caracterización química .................................................................................... 35
2.2.1 Composición química .................................................................................. 35
2.2.2 Difracción de rayos-X (XRD) ....................................................................... 36
2.3 Caracterización mecánica ................................................................................. 38
2.3.1 Absorción de agua ...................................................................................... 38
2.3.2 Cinética de la absorción y desorción de agua ............................................. 38
2.3.3 Eficiencia en el curado interno .................................................................... 39
2.4 Materiales de base cemento con cenizas de central térmica ............................. 39
2.4.1 Dosificación. Consideración de las cenizas................................................. 40
2.4.2 Estado fresco .............................................................................................. 41
2.4.3 Composición y microestructura ................................................................... 42
2.3.4 Propiedades mecánicas .............................................................................. 46
2.3.5 Conductividad térmica................................................................................. 49
2.3.6 Durabilidad.................................................................................................. 49
3 Caracterización de materiales y dosificaciones ........................................................ 53
3.1 Materiales.......................................................................................................... 54
3.1.1 Agua ........................................................................................................... 54
3.1.2 Cemento ..................................................................................................... 54
3.1.3 Áridos naturales .......................................................................................... 55
3.1.4 Cenizas de fondo ........................................................................................ 59
7
3.2 Dosificaciones ................................................................................................... 69
3.2.1 Morteros de revestimiento ........................................................................... 69
3.2.2 Hormigón para prefabricados ...................................................................... 72
4 Programa experimental ............................................................................................ 75
4.1 Morteros de revestimiento ................................................................................. 76
4.1.1 Estado fresco .............................................................................................. 76
4.1.2 Estado endurecido ...................................................................................... 82
4.1.3 Tabla resumen ............................................................................................ 86
4.2 Hormigón para prefabricados ............................................................................ 87
4.2.1 Estado fresco .............................................................................................. 87
4.2.3 Tabla resumen ............................................................................................ 90
5 Resultados y conclusiones....................................................................................... 91
5.1 Morteros de revestimiento ................................................................................. 92
5.1.1 Estado fresco .............................................................................................. 92
5.2 Hormigón para prefabricados .......................................................................... 104
5.2.1 Estado fresco ............................................................................................ 104
5.2.2 Estado endurecido .................................................................................... 105
5.3 Conclusiones ................................................................................................... 107
6 Futuras líneas de investigación .............................................................................. 108
6.1 Hormigón autocompactante............................................................................. 109
6.1.1 Materiales ................................................................................................. 109
6.1.2 Dosificación .............................................................................................. 110
6.1.3 Plan de ensayos ....................................................................................... 112
6.2 Hormigón autosellante..................................................................................... 117
7 Bibliografía ............................................................................................................. 118
8 Anejos.................................................................................................................... 125
8.1 Anejo 1: Método propio para determinar la absorción y la densidad en cenizas de
fondo de central térmica. ....................................................................................... 126
8.1.1 Procedimiento de la UNE-EN 1097-6 ........................................................ 126
8.1.2 Procedimiento de la NY 703-19 E ............................................................. 128
8.1.3 Procedimiento propio ................................................................................ 129
8.2 Anejo 2: fotografías ......................................................................................... 131
8.2.1 Recepción, acopio de materiales y caracterización .................................. 131
8.2.2 Fotos SEM (Microscopio de barrido electrónico) ....................................... 134
8
8.2.3 Amasadas y curado de probetas............................................................... 139
8.2.4 Ensayos en fresco y ensayos en endurecido ............................................ 142
9
Índice de Figuras
Figura 1: Emisiones por actividad en millones de toneladas equivalentes de CO2 en
España [2] .................................................................................................................. 17
Figura 2: Emisiones de CO2 asociadas a la generación anual nacional [3] ................. 18
Figura 3: Central termoeléctrica de ciclo combinado [13] ............................................ 22
Figura 4: Central termoeléctrica convencional de carbón [14] ..................................... 22
Figura 5: Estructura de generación anual de energía eléctrica peninsular durante 2015
[3] ............................................................................................................................... 24
Figura 6: Centrales termoeléctricas españolas que emplean carbon como
combustible[16]........................................................................................................... 25
Figura 7: Tipos de carbón[18] ..................................................................................... 26
Figura 8: Producción e importación de carbón en Europa[19] ..................................... 27
Figura 9: Proporciones de los distintos residuos sólidos producidos de las centrales
termoeléctricas de carbón en la UE 15 en el año 2010, elaboración propia, datos [21].
................................................................................................................................... 28
Figura 10: Producción y proporción de valorización de las cenizas de fondo en España,
elaboración propia, datos extraídos de [20] ................................................................ 29
Figura 11: Usos a nivel mundial de las cenizas de alto horno, elaboración propia a
partir de [23] Datos extraídos de [21], [30], [31] y [32] ................................................. 30
Figura 12:Usos a nivel europeo de las cenizas de alto horno, elaboración propia, datos
extraídos de [20] ......................................................................................................... 30
Figura 13: Distintas fracciones de ceniza de fondo [34] .............................................. 32
Figura 14: Distintas fracciones de ceniza [35] ............................................................. 33
Figura 15: Diferentes fracciones de ceniza de fondo [36] ............................................ 33
Figura 16: Imágenes de microscopio de barrido electrónico de las cenizas [41] ........ 33
Figura 17: Imágenes de microscopio de barrido electrónico de las cenizas [42] ........ 34
Figura 18: Imágenes de microscopio de barrido electrónico de las cenizas usadas en el
artículo [34] ................................................................................................................ 34
Figura 19: Izquierda árido natural, derecha ceniza de fondo [43] ................................ 34
Figura 20: Difracción de rayos-X de ceniza [53] ......................................................... 36
Figura 22: Difracción de rayos-X de ceniza [54] .......................................................... 37
Figura 23: Difracción de rayos-X de ceniza [55] ........................................................ 37
Figura 25: Porosidad de partículas de ceniza de fondo en el hormigón [66] ............... 42
Figura 26: Partículas de ceniza rodeadas parcial y totalmente por pasta de cemento
[57] ............................................................................................................................. 42
Figura 27: Imágenes de microscopio de barrido electrónico del hormigón de control y
del hormigón con un ratio de sustitución del 25% [64] ................................................ 43
Figura 28: Imágenes de microscopio de barrido electrónico del hormigón con un ratio
de sustitución del 50% y del hormigón con un ratio de sustitución del 75% [64] ......... 43
Figura 29: Imágenes de microscopio de barrido electrónico del hormigón con un ratio
de sustitución del 100% [64] ....................................................................................... 43
Figura 30: Imágenes de microscopio de barrido electrónico del hormigón de control,
del hormigón con un ratio de sustitución del 50% y del hormigón con un ratio de
sustitución del 100%, a la izquierda 28 días a la derecha 90 días [64] ........................ 44
10
Figura 31: Fotografías de la porosidad del hormigón con distintas fracciones de ceniza,
a la izquierda 0-2 y 8-11 y a la derecha 2-8 y 8-11[42]................................................ 45
Figura 32: Áridos utilizados ......................................................................................... 56
Figura 33: Curvas granulométricas de los áridos naturales. ........................................ 57
Figura 34: Distintas fracciones de la ceniza de fondo de la central 1 20-4, 4-2, 2-1 y 1-
0 ................................................................................................................................. 59
Figura 35: Distintas fracciones de la ceniza de fondo de la central 2 16-4, 2,5-2, 1-
0,063 y 0 ..................................................................................................................... 60
Figura 36: Curvas granulométricas de la ceniza de la central 1 .................................. 61
Figura 37: Curvas granulométricas de la ceniza de la central 2 .................................. 62
Figura 38: Difracción de rayos X (DRX) de una muestra de ceniza de la central 1. .... 66
Figura 39: Difracción de rayos X (DRX) de una muestra de ceniza de la central 2. .... 67
Figura 40: Fotografías SEM (microscopio de barrido eléctronico) de la ceniza de la
cetral 1 ........................................................................................................................ 68
Figura 41: Fotografías SEM (microscopio de barrido eléctronico) de la ceniza de la
cetral 2. ....................................................................................................................... 69
Figura 42: Curvas granulométricas de ceniza y áridos para mortero 1 ....................... 70
Figura 43: Curvas granulométricas de ceniza y áridos para mortero 2 ....................... 72
Figura 44: Curvas granulométricas de ceniza y áridos para hormigón de prefabricados
................................................................................................................................... 73
Figura 45: Molde de mortero lleno, pesándose en báscula para calcular la densidad
fresca.......................................................................................................................... 76
Figura 46: Máquina para ensayo minislump ................................................................ 77
Figura 47: Torta tras ensayo minislump y ser medida ................................................. 77
Figura 48: Aparato para ensayo de penetración de pistón .......................................... 78
Figura 49: Ensayo de penetración de pistón y detalle del resultado ............................ 78
Figura 50: Recipiente lleno de mortero para ensayo de exudación ............................. 79
Figura 51: Aparato para realizar el ensayo de contenido de aire en morteros ............. 79
Figura 52: Resultado del ensayo de contenido en aire................................................ 80
Figura 53: Proceso del ensayo de tiempo abierto de trabajabilidad ............................ 81
Figura 54: Recipiente aislado para realizar el ensayo ................................................. 81
Figura 55: Probeta de mortero, con sensor de temperatura y tarjeta de toma de datos,
tras finalizar el ensayo ................................................................................................ 82
Figura 56: Probetas en agua hirviendo durante el ensayo de absorción ..................... 83
Figura 57: Dispositivo de ensayo a compresión y probeta ensayada .......................... 83
Figura 58: Dispositivo de ensayo a flexión y probeta ensayada .................................. 84
Figura 59: Aparato para ensayo de resistividad .......................................................... 84
Figura 60: Medición de probeta para ensayo de retracción ......................................... 85
Figura 61: Probetas de mortero durante el ensayo de capilaridad .............................. 86
Figura 62: Molde de probetas cúbicas listo para ser pesado....................................... 87
Figura 63: Moldes antes y después de vibrado ........................................................... 88
Figura 64: Probeta cúbica de hormigón ensayada a compresión ................................ 89
Figura 65: Dispositivo para realizar ensayo a tracción de probetas cilíndricas ............ 89
Figura 66: Máquina para ensayo de permeabilidad al agua del hormigón................... 90
Figura 67: Resultados de los ensayos de consistencia de morteros con ceniza de la
central 1 ...................................................................................................................... 92
Figura 68: Resultados de los ensayos de consistencia de morteros con ceniza de la
central 2 ...................................................................................................................... 93
11
Figura 69: Densidad en fresco y contenido en aire de morteros con ceniza de la central
1 y 2............................................................................................................................ 94
Figura 70: Temperatura de fraguado de morteros con cenizas de la central 1 ............ 95
Figura 71: Absorción y porosidad de morteros con ceniza de la central 1 ................... 96
Figura 72: Absorción y porosidad de morteros con ceniza de la central 2 ................... 96
Figura 73: Resistencias a compresión de morteros con cenizas de la central 1 .......... 97
Figura 74: Resistencias a compresión de morteros con cenizas de la central 2 .......... 97
Figura 75: Resistencias a flexión de morteros con cenizas de la central 1 .................. 98
Figura 76: Resistencias a flexión de morteros con cenizas de la central 2 .................. 99
Figura 77: Evolución de resistividad en morteros con ceniza de la central 1 ............. 100
Figura 78: Evolución de resistividad en morteros con ceniza de la central 2 ............. 100
Figura 79: Evolución de la retracción en los morteros de con ceniza de la central 1 . 101
Figura 80: Evolución de la pérdida de peso en los morteros de con ceniza de la central
1 ............................................................................................................................... 101
Figura 81: Evolución de la retracción en los morteros de con ceniza de la central 2 . 102
Figura 82: Evolución de la pérdida de peso en los morteros de con ceniza de la central
2 ............................................................................................................................... 102
Figura 83: Resultados de ascensión capilar .............................................................. 103
Figura 84: Compactación con peso y sin peso tras vibrado del hormigón de
prefabricados con ceniza de la central 1 ................................................................... 105
Figura 85: Gráfica de resistencias a compresión de hormigones de prefabricados con
cenizas de la central 1 .............................................................................................. 106
Figura 86: Curvas granulométricas de la mezcla de los áridos del hormigón
autocompactante y de la mezcla con ceniza ............................................................. 111
Figura 87: Reómetro ................................................................................................. 113
Figura 88: pesado de picnómetro una vez eliminado todo el aire .............................. 127
Figura 89: realización de cono con ceniza de la central 1 ......................................... 128
Figura 90: Recipiente y equipo para realizar vacío ................................................... 129
Figura 91: Motor y controlador de equipo de vacío ................................................... 129
Figura 92: Proceso de secado superficial de cenizas con papel ............................... 130
Figura 93: Recepción de cenizas de fondo de la central 1 ........................................ 131
Figura 94: Acopio de áridos en el CITEEC................................................................ 131
Figura 95: Acopio de cenizas y cementos en el CITEEC .......................................... 131
Figura 96: Tamizado de arenas para granulometrías ................................................ 131
Figura 97: Tamizadora de gran tamaño para cortar en fracciones la ceniza ............. 132
Figura 98: Secado de árido para ensayo norma UNE-EN 1097-6 ............................. 132
Figura 99: Realización de cono para ensayo de la norma UNE-EN 1097-6 .............. 132
Figura 100: Eliminación de aire en la muestra dentro del picnómetro ....................... 132
Figura 101: Distintos momentos en los ensayos para la caracterización de cenizas . 133
Figura 102: Microscopio de barrido electrónico ......................................................... 134
Figura 103: SEM Ceniza de central 1 fracción 4-25 mm ........................................... 134
Figura 104: SEM Ceniza de central 1 fracción 1-2,5 mm .......................................... 135
Figura 105: SEM Ceniza de central 1 fracción 0,125-1 mm ...................................... 136
Figura 106: SEM Ceniza de central 1 fracción 0,063-0,25 mm ................................. 136
Figura 107: SEM Ceniza de central 2 fracción 4-25 mm ........................................... 137
Figura 108: SEM Ceniza de central 2 fracción 2-2,5 mm .......................................... 138
Figura 109: SEM Ceniza de central 1 fracción 0,063-1,25 mm ................................. 138
Figura 110: Amasado de los morteros ...................................................................... 139
12
Figura 111: Amasado de los hormigones para prefabricados ................................... 139
Figura 112: Desmoldado de probetas ....................................................................... 139
Figura 113: Curado de las probetas de hormigón para prefabricados en la cámara
climática.................................................................................................................... 139
Figura 114: Curado de probetas de mortero en la cámara climática ......................... 140
Figura 115: Probetas de mortero con ceniza de la central 1 ordenadas de mayor a
menor cantidad de cenizas ....................................................................................... 140
Figura 116: Porbetas de mortero con ceniza de la central 2 ordenadas de menor a
mayor contenido de ceniza ....................................................................................... 140
Figura 117: Probetas de hormigón para prefabricados ordenadas de menor a mayor
contenido de ceniza .................................................................................................. 141
Figura 118: Tarado y llenado de moldes de mortero ................................................. 142
Figura 119: Ensayos de trabajabilidad en morteros .................................................. 142
Figura 120: Llenad de moldes con hormigón de prefabricados ................................. 142
Figura 121: Probetas de mortero para ensayo de capilaridad ................................... 142
Figura 122: Ensayo a compresión de probetas cúbicas de hormigón para prefabricados
................................................................................................................................. 143
13
Índice de Tablas
Tabla 1: Composición química de distintas cenizas .................................................... 35
Tabla 2: Absorción a 24 h de distintas cenizas de fondo usadas en artículos ............. 38
Tabla 3: Características del cemento para morteros (elaboración propia a partir de
ficha técnica del producto). ......................................................................................... 54
Tabla 4: Características del cemento para hormigones de prefabricados (elaboración
propia a partir de ficha técnica del producto). ............................................................. 55
Tabla 5: Áridos utilizados en cada hormigón y moertero ............................................. 56
Tabla 6: Granulometrías de los áridos naturales ......................................................... 57
Tabla 7: Densidades y absorciones de áridos naturales ............................................. 58
Tabla 8: Granulometrías de las cenizas de la central 1 ............................................... 61
Tabla 9: Granulometrías de las cenizas de central 2................................................... 62
Tabla 10: Densidad y absorción de la ceniza de la central 1 ....................................... 63
Tabla 11: Densidad y absorción de la ceniza de la central 2 ....................................... 63
Tabla 12: Características relevantes de la ceniza de la central 1 ................................ 64
Tabla 13: Características relevantes de la ceniza de la central 2 ................................ 64
Tabla 14: Resultados del BET de la ceniza de la central 1 ......................................... 65
Tabla 15: Resultados del BET de la ceniza de la central 2 ......................................... 65
Tabla 16: Principales componentes químicos de la ceniza de la central 1 .................. 66
Tabla 17: Principales componentes químicos de la ceniza de la central 2 .................. 66
Tabla 18: Granulometrías para la dosificación del mortero 1 ...................................... 70
Tabla 19: Dosificación del mortero con ceniza de central 1......................................... 71
Tabla 20: Granulometrías para la dosificación del mortero 2 ...................................... 71
Tabla 21: Dosificación del mortero con ceniza de central 1......................................... 72
Tabla 22: Granulometrías para hormigón de prefabricados ........................................ 73
Tabla 23: Dosificación para hormigón de prefabricados .............................................. 74
Tabla 24: Programa de ensayos de morteros ............................................................. 86
Tabla 25: Programa de ensayos de hormigones prefabricados .................................. 90
Tabla 26: Tiempo abierto de trabajabilidad del mortero con ceniza de la central 1 ..... 93
Tabla 27: Exudación de los morteros con ceniza de la central 1 y 2 ........................... 94
Tabla 28: Densidad aparente y densidad seca de los morteros con ceniza de la central
1 y la central 2 ............................................................................................................ 95
Tabla 29: Variaciones de la resistencia a compresión entre morteros de control y
morteros con ceniza de la central 1 y la central 2 ....................................................... 98
Tabla 30: Variaciones de resistencia a flexión entre morteros de control y morteros con
ceniza de la central 1 y la central 2 ............................................................................. 99
Tabla 31: Densidades en fresco del hormigón para prefabricados con cenizas de la
central 1 .................................................................................................................... 104
Tabla 32: Densidad de los hormigones de prefabricados con cenizas de la central 1105
Tabla 33: Características del cemento para hormigones autocompactante (elaboración
propia a partir de ficha técnica del producto). ........................................................... 109
Tabla 34: Áridos utilizados para fabricar el hormigón autocompactante .................... 110
Tabla 35: Características aditivo ............................................................................... 110
Tabla 36: Granulometrías áridos para hormigón autocompactante y mezcla equivalente
con ceniza de la central 1 ......................................................................................... 111
Tabla 37: Dosificación para hormigones autocompactantes y los distintos ratios de
sustitución................................................................................................................. 112
14
Tabla 38: Plan de ensayos y edades para el hormigón autocompactante ................. 116
15
Introducción
16
Introducción
En pleno siglo XXI y cuando las consecuencias del cambio climático empiezan a ser
cada vez mas perceptibles, reducir el impacto de las actividades humanas en el medio
es una prioridad a nivel mundial, como demuestra el Acuerdo de París [1]. Con el
objetivo de mantener la temperatura media global por debajo de la media preindustrial
mas 2ºC, los esfuerzos se centrarán principalmente en reducir las emisiones de gases
de efecto invernadero (GEI). Los GEI se miden en equivalentes de CO2, el gas más
asociado al efecto invernadero y las tres actividades que más generan son la
producción de energía eléctrica con combustibles fósiles en centrales termoeléctricas,
los procesos industriales y la construcción y el sector del transporte[2].
Figura 1: Emisiones por actividad en millones de toneladas equivalentes de CO2 en España [2]
La producción y consumo de energía eléctrica va ligada al desarrollo de un país y a su

PIB. A mayor desarrollo industrial, mayor PIB y mayor consumo de energía eléctrica.
La generación de energía eléctrica según su origen se divide en renovables y no
renovables. En el año 2016 en España, el 38,9% de la energía eléctrica producida
provenía de fuentes renovables y el restante 61,1% de fuentes no renovables [3].
Las fuentes de energía más usadas para la generación eléctrica en España son la
nuclear, la eólica y el carbón. En años lluviosos la hidráulica puede estar entre las tres
más usadas. De estas tres la que tiene mayor impacto en cuanto a la producción de
GEI y residuos es el carbón, generando en 2016 el 56% de las emisiones de CO2
asociadas a la generación eléctrica [3]. Por cada MW generado en una central térmica
de carbón se consumen entre 15 y 18,75 toneladas de carbón y se generan residuos
por un valor entre un 25 y un 60% del total del carbón quemado [4].
17
Figura 2: Emisiones de CO2 asociadas a la generación anual nacional [3]
Estos residuos son las cenizas de alto horno, que a su vez pueden dividirse en cenizas
volantes y en cenizas de fondo. La proporción de cenizas volantes generadas está
entre el 65-95% y el restante 5-35% son las cenizas de fondo [5]. En Europa en el año
2010 e generaron en torno a 100 millones de toneladas de cenizas de alto horno [6].
Por otra parte el impacto del sector de la construcción se debe a la extracción de

materiales, fabricación, transporte, colocación… En el año 2005, en España, la
construcción consumía el 40% de los materiales, generaba el 40% de los residuos y
consumía el 40% de la energía primaria [7] la relación entre construcción y generación
de CO2 es evidente, así como su impacto ambiental.
Un ejemplo es la fabricación de cemento, la producción de una tonelada genera 0,8

toneladas de CO2 [8]. Solo la fabricación mundial de cemento genera el 7% del CO2
emitido a la atmósfera por los humanos [9] y esta consume un total de 2500TWh/año,
además esta no deja de aumentar. Desde el año 1998 al año 2012 se pasó de una
producción mundial de 1500 a 3400 millones de toneladas [10].
Dada esta problemática el uso mas eficiente de materiales, así como su reutilización y
nuevos usos son claves en la construcción del futuro, haciéndola así compatible con
los objetivos medioambientales.
Estas dos situaciones hacen que buscar una nueva vida a las cenizas de centrales
térmicas de carbón como material para la elaboración de cementos y hormigones sea
una muy buena solución. Lo que antes era un residuo se reutiliza, evitando así la
extracción de nuevas materias primas reduciendo el impacto ambiental y el CO2
emitido a la atmósfera.
Las cenizas volantes son un material con gran uso en construcción e ingeniería,
siendo un componente importante en algunos tipos de cementos. Por otra parte las
cenizas de fondo no suelen ser aprovechadas y habitualmente son almacenadas en
vertederos. En este TFM enmarcado dentro del proyecto de investigación
“Valorización de cenizas de central térmica mediante el desarrollo de materiales y
18
productos para la eco-construcción de obra civil y edificación” financiado por la
Axencia Galega de Innovación y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional. Se busca
desarrollar hormigones con sustitución parcial del árido fino por cenizas de fondo
dando una nueva vida a este subproducto generado en la combustión de carbón en
centrales termoeléctricas.
19
1 Producción de cenizas y
problemática
20
1 Producción de cenizas y problemática
Las cenizas de fondo son un subproducto de la combustión del carbón y otras fuentes
de energía como algunos tipos de biomasa en las centrales termoeléctricas.
1.1 Centrales termoeléctricas
Una central termoeléctrica es una instalación que produce energía eléctrica a partir de
la combustión de combustibles fósiles, tales como: petróleo y sus derivados, gas
natural, carbón y biomasa. Existen otro tipo de centrales termoeléctricas, las
nucleares, que usan el uranio como combustible.
En general, una central típica (se excluyen las nucleares) se compone de: una caldera
donde se produce la combustión, una turbina o motor de calor que transforma la
energía térmica proveniente de la combustión ene energía mecánica y un generador
que convierte la energía mecánica en energía eléctrica. Según el tipo de combustión
estas a su vez se pueden dividir en dos tipos, centrales termoeléctricas de ciclo
convencional o de ciclo combinado [11].
1.1.1 Centrales termoeléctricas de ciclo combinado
Una central de ciclo combinado es aquella en la que la energía térmica del gas usado
como combustible es transformado en electricidad mediante el acoplamiento de dos
ciclos termodinámicos individuales, uno de alta temperatura y otro de baja. Estas
centrales combinan dos ciclos termodinámicos, el de Brayton y el de Rankine, el
primero trabaja con gas y el segundo con agua-vapor. La unión termodinámica de
estos ciclos conduce a la obtención de un rendimiento global superior a los ciclos por
separado [12].
Las centrales de ciclo combinado consisten en una instalación de turbina de gas (ciclo
Brayton) tras la cual, los gases de escape pasan por un generador de vapor que es
utilizado para generar electricidad (ciclo Rankine). La utilización de ciclos de turbinas
de gas-vapor deriva del buen acoplamiento térmico entre ambas tecnologías.
21
Figura 3: Central termoeléctrica de ciclo combinado [13]
Este tipo de centrales termoeléctricas prácticamente no generan residuos sólidos y por

tanto no generan cenizas de alto horno.
1.1.2 Centrales termoeléctricas convencionales
Una central térmica convencional es aquella en la que las máquinas motrices son
turbinas de vapor que se usan para accionar los generadores eléctricos, estas a su
vez pueden mover elementos auxiliares como el bombeo de agua o ventiladores. El
vapor necesario para el funcionamiento de las máquinas motrices se produce
quemando combustible en las calderas. El combustible más habituales es el carbón
[12].
Figura 4: Central termoeléctrica convencional de carbón [14]
22
El funcionamiento se basa en el ciclo de Rankine, un proceso en el cual la energía
contenida en un combustible se transforma por combustión en energía calorífica, esta
energía es absorbida por un fluido que al expansionarse y pasar por una turbina la
transforma en energía mecánica. Por último es transformada en energía eléctrica a
través de un generador.
Este tipo de plantas en las que se quema carbón son las que generan las cenizas de
alto horno como residuo fruto de la combustión. El 65-95% de estas cenizas son las
volantes, que se recogen por captación electroestática o por captación mecánica de
los polvos presentes en los gases de combustión. La parte restante 5-35%, son las
cenizas de fondo [5], estas se acumulan en la parte inferior de la caldera y están
formadas por partículas mas gruesas que las cenizas volantes lo que hace que se
depositen por acción de la gravedad [11].
En este tipo de central existen distintas técnicas de combustión del carbón [15]:
 Caldera de fondo seco: se caracteriza por la descarga de ceniza seca al

situarse las temperaturas de combustión entre 900ºC y 1200ºC. Esta técnica se
utiliza principalmente para la combustión de hullas, antracitas y lignitos.
 Caldera de fondo húmedo: las temperaturas típicas de combustión son

superiores a 1400ºC lo que conlleva una descarga fluida de la escoria. En este
tipo de calderas se utilizan especialmente hullas y antracitas. Los residuos
producidos son distintos a los de las calderas de fondo seco.
 Combustión en lecho fluidificado: también conocida como gasificación en ciclo

combinado (GICC). La combustión de carbón no es directa sino que se
queman unos gases obtenidos al inyectar oxígeno en él. La central funciona
como una de ciclo combinado con una turbina de vapor y otra para los gases
de combustión. Con esta técnica disminuyen las emisiones de CO2, además de
la inyección de aire en etapas, se consigue con la adición de caliza y bajas
temperaturas de combustión que oscilan entre 750ºC y 950ºC.
 Parrilla: los combustibles sólidos se colocan en masa sobre una parrilla fija o
en movimiento lento. Las temperaturas de combustión oscilan entre 1000ºC y
1300ºC.
1.1.3 Las centrales termoeléctricas de carbón en España
Las centrales eléctricas de carbón representan el 10,3% de la potencia eléctrica

instalada en España en el año 2015 y el 14,5% de la potencia instalada de energías no
renovables [3]. Aunque dentro del conjunto este porcentaje no es muy alto, sí que
representa una parte importante de la energía generada.
El arranque y parado de una central de este tipo es laborioso y requiere tiempo, por lo
que su producción se usa para cubrir la demanda base, al igual que las nucleares. Los
23
aumentos de demanda puntuales se suelen cubrir con centrales hidráulicas, ciclo
combinado… dado que su puesta en marcha y parada es más rápido y sencillo. Este
factor, ligado a que tanto la eólica como la hidráulica dependen de factores climáticos
para su funcionamiento hacen que el carbón tenga un peso del 20,3% del total de la
generación de energía eléctrica en España en el año 2015, solo por detrás de la
nuclear [3].
Figura 5: Estructura de generación anual de energía eléctrica peninsular durante 2015 [3]
En función del tipo de carbón disponible se aplican las distintas técnicas de

combustión en las centrales termoeléctricas. Esta disponibilidad generalmente es
geográfica, ya sea por un yacimiento cercano o la posibilidad de importarlo gracias a
un puerto, buenas comunicaciones por vía férrea…
En España la práctica totalidad de las centrales son de lecho seco, siendo la más
grande de ellas la de As Pontes (A Coruña). Existe también una central GICC como es
la de Puertollano (Ciudad Real), este sistema más avanzado le permite ser más
eficiente y menos contaminante, además de generar otro tipo de residuos.
24
Figura 6: Centrales termoeléctricas españolas que emplean carbon como combustible[16]
El carbón, materia prima de la combustión en este tipo de centrales, es un mineral que

se formó durante el periodo carbonífero hace 365 millones de años. En este periodo
grandes extensiones del planeta estaban cubiertas de vegetación en pantanos que al
morir y quedar sumergida comenzaba su descomposición. Durante este proceso
pierde los átomos de hidrógeno y oxígeno, dejando un depósito con un elevado
porcentaje de carbono, originando las turberas, que son la primera etapa de formación
del carbón. Con el paso del tiempo la arena y lodo del agua fueron acumulándose
sobre algunas turberas, debido esta presión, movimientos de la corteza terrestre y en
ocasiones el calor volcánico, estas se comprimieron y endurecieron hasta formar los
distintos tipos de carbón [17]:
 Turba: es la primera etapa de formación, tiene bajo contenido en carbono y alto

índice de humedad
 Lignito: es carbón de formación reciente ya que sus estratos se encuentran

entre el cretácico y el terciario. Tiene una capacidad calorífica inferior a la de
los otros carbones y gran contenido de agua. Es frecuente en yacimientos de
Europa del este y España.
 Carbón bituminoso o hulla: se forma a partir de turba en condiciones alcalinas y

anaerobias, tiene un contenido de carbono superior al lignito y menor contenido
de agua y materia volátil.
 Antracita: se formó a finales del periodo carbonífero como consecuencia de

movimientos tectónicos y terremotos en la corteza terrestre. Contiene
aproximadamente un 87% de carbono un 10% de cenizas y un 3% de materia
volátil. Aunque su inflamación es mas dificultosa que la de los otros carbones
libera una gran cantidad de energía al quemarse.
25
Figura 7: Tipos de carbón[18]
En España existen yacimientos de hulla y antracita en Asturias, Castilla y León,

Ciudad Real y Córdoba y de lignito en Teruel. La tendencia es a que estas
explotaciones se vayan agotando y cerrando, actualmente la mayoría del carbón es
importado [19].
1.2 Producción de cenizas
La producción de cenizas, como resulta evidente, va ligada al consumo de carbón. En

Europa se consumieron en el año 2015 un total de 690 millones de toneladas [19].
Este consumo se va reduciendo año tras año, debido principalmente a las energías
renovables y la concienciación sobre el cambio climático. En el año 2014 se
consumieron 712 millones, en 2013 737 millones y en 2012 un total de 772 millones
de toneladas [19]. La tendencia es clara hacia una disminución del uso del carbón en
Europa.
26
Figura 8: Producción e importación de carbón en Europa[19]
El total de peso de cenizas producidas es aproximadamente el 30% de la masa de

carbón consumida [20]. En Europa desde 2012 hasta 2015 se generaron
aproximadamente un total de 873,3 millones de toneladas de cenizas de alto horno y
en concreto en España 25,7 millones de toneladas [19].
Las cenizas producidas están formadas principalmente por, cenizas volantes (fly ash),
cenizas de fondo (bottom ash) y yeso que se produce por la desulfuración en húmedo
del carbón.
27
Figura 9: Proporciones de los distintos residuos sólidos producidos de las centrales
termoeléctricas de carbón en la UE 15 en el año 2010, elaboración propia, datos [21].
Las cenizas volantes se definen según la norma UNE-EN 450-1 [22] como partículas
pulverulentas, principalmente esféricas y cristalinas, que se obtienen por precipitación
electrostática o mecánica de partículas similares al polvo de los gases generados en la
combustión de carbón. Están compuestas principalmente por SiO2 y Al2O3 y tienen
propiedades puzolánicas. Las cenizas de fondo son las que se acumulan en la parte
inferior de la caldera y presentan un tamaño más grueso. La proporción en la
producción de ambos tipos de cenizas suele ser del 80% para las volantes frente al
20% para las de fondo. La composición química de ambos tipos de cenizas es
semejante.
1.3 Problemática
Las cenizas volantes no son actualmente un problema, son valorizadas en su gran

mayoría y apreciadas por sus propiedades para la elaboración de ciertos productos y
su uso en algunas aplicaciones como por ejemplo en ingeniería civil para explanadas y
terraplenes, adición en cementos, tratamiento de aguas y aguas residuales, frenos de
automóviles, agricultura…[23]
El uso más extendido de las cenizas volantes es como adición activa al cemento de
hormigones y morteros desde hace unos cincuenta años y existe una gran cantidad de
estudios que avalan su buen funcionamiento. De hecho, disponemos de varias
normativas nacionales e internacionales que las incluyen. El cemento adicionado con
cenizas volantes se designa según la norma UNE-EN 197-1 [24] como CEMII/A-V,
CEMII/B-V, CEMII/A-W o CEMII/B-W según su contenido en cenizas volantes (A o B) y
si éstas son silíceas (V) o calcáreas (W).
28
Las cenizas de fondo, sin embargo, no gozan de tanta popularidad y a menudo siguen
depositándose en vertedero. La acumulación de las cenizas de fondo en vertederos
provoca varios impactos negativos sobre el medio ambiente, pudiendo llegar a afectar
a la salud de los seres humanos. Aunque no son consideradas residuos peligrosos, si
contienen trazas de metales pesados y otras substancias como Cr, Ni, Hg y As [25].
Las centrales térmicas por sus necesidades de refrigeración suelen colocarse al lado
de masas de agua, como ríos o la costa. Existe un estudio chino que liga las cenizas
de fondo acumuladas de una central al aumento de contaminación rio abajo por
metales pesados como el Cr, Cd y el Pd, superando estos incluso os límites de las
normas de calidad locales [26]. Esto sucede porque expuestas a la intemperie las
cenizas de fondo son lavadas por la lluvia produciéndose filtraciones al terreno por
lixiviación que contaminan las aguas y dañan los ecosistemas.
Existen, no obstante, experiencias de valorización de este residuo como material

cementante (previamente molido) [27], o bien sin tratamiento previo para su uso como
árido en morteros [28], hormigones y bloques de hormigón [29]. Otros usos de los que
existen estudios son la elaboración de productos de vidrio y cerámica, recuperación
de suelos y agricultura [23]. Esto demuestra que existe un gran interés por encontrar
posibilidades de valorización tanto a las cenizas volantes como a las de fondo.
Figura 10: Producción y proporción de valorización de las cenizas de fondo en España,

elaboración propia, datos extraídos de [20]
La cantidad de cenizas valorizadas en España es aproximadamente de 200.000

toneladas cada año de 2007 a 2010, pero como su producción es menor, el porcentaje
de cenizas valorizadas respecto a las no valorizadas aumenta. En los años 2005 y
2006 con una producción de cenizas de fondo mucho mayor fueron valorizadas en
torno a 600.000 toneladas [20] debido a la gran cantidad de obra civil y de edificación
ejecutada esos años donde radica su mayor consumo.
Las características físico-químicas de las cenizas de fondo generadas en las centrales

termoeléctricas han cambiado a lo largo del tiempo debido a la incorporación de
diferentes tipos de carbón, algunos de ellos importados, y a los avances tecnológicos
29
implementados en las propias centrales. La existencia de estas variaciones exige la
correcta caracterización física, química y mecánica de las cenizas antes de su
utilización como subproducto.
A nivel mundial los distintos usos y su importancia respecto al total para las cenizas de
alto horno pueden resumirse en este gráfico.
Figura 11: Usos a nivel mundial de las cenizas de alto horno, elaboración propia a partir de
[23] Datos extraídos de [21], [30], [31] y [32]
En Europa los usos se limitan a la ingeniería y la construcción. En la siguiente

gráfica se muestra su distribución.
Figura 12:Usos a nivel europeo de las cenizas de alto horno, elaboración propia, datos
extraídos de [20]
30
2 Estado del Arte:
las cenizas de fondo
31
2 Estado del Arte: las cenizas de fondo
Las características de las cenizas de fondo dependen de múltiples factores como el

tipo de carbón, el sistema de quemado y el proceso de vaciado del horno. Esto hace
difícil establecer una serie de propiedades generales de las cenizas de fondo usadas
por otros autores. No hay una referencia universal, algunas cenizas de fondo son tan
distintas de otras que deben ser estudiadas como materiales diferentes, pudiendo
trabajar de muy distinta forma como árido. A esto hay que sumar que algunas
industrias mezclan el carbón con otros residuos mientras se quema, por ejemplo el
lodo de papel [28].
Es necesaria una exhaustiva caracterización química, física y mecánica de este

material para conocer de qué tipo de ceniza de fondo se trata.
2.1 Caracterización física
2.1.1 Tamaño
Las cenizas de fondo pueden ser de muy diferentes tamaños, van desde los
centímetros hasta las micras. Normalmente se presentan como una mezcla con
partículas de distinto tamaño aunque según su procedencia pueden ser uniformes. Un
ejemplo es un estudio [33] que usa partículas que pasan todas por el tamiz de 56µm
para fabricar hormigón.
Fracción 0-2 Fracción 2-8 Fracción 8-11
Figura 13: Distintas fracciones de ceniza de fondo [34]
32
Tamaño > 5mm Tamaño < 5mm
Figura 14: Distintas fracciones de ceniza [35]
Figura 15: Diferentes fracciones de ceniza de fondo [36]
2.1.2 Forma y textura
La forma es irregular y porosa [37], y cuanto mayor tamaño tengan las partículas que
forman las cenizas de fondo mayor porosidad y textura más compleja [34].
Algunos autores describen las cenizas de fondo que utilizan de forma muy distinta [38],
[39], [40], indicando que se tratan de partículas esféricas con superficie regular y
suave. Estos estudios no son incluidos en este estado del arte por ser cenizas de
fondo radicalmente diferentes a las usadas.
Figura 16: Imágenes de microscopio de barrido electrónico de las cenizas [41]
33
Figura 17: Imágenes de microscopio de barrido electrónico de las cenizas [42]
Figura 18: Imágenes de microscopio de barrido electrónico de las cenizas usadas en el

artículo [34]
Figura 19: Izquierda árido natural, derecha ceniza de fondo [43]
34
2.1.3 Estructura del poro
La porosimetría por intrusión de mercurio permite caracterizar el poro [44], incluso

después de dos ciclos se puede comprobar que en general la mayoria de los poros en
las cenizas tienen forma de cuello de botella.
2.2 Caracterización química
2.2.1 Composición química
A continuación se muestra una tabla con distintas composiciones químicas de varias

cenizas caracterizadas en distintas publicaciones científicas.
Tabla 1: Composición química de distintas cenizas
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O TiO2 P2O3 MnO SO3 BaO Cl LOI
[45] 44,2 31,5 8,87 2 2,6 4,04 2,38 0,4
[45] 48 31,3 8,26 1,41 2 4,14 2,29 0,4
[46] 44,2 31,5 8,9 2 2,6 2,4
[47] 34 36 16,8 2,4 5,9 3,8
[48] 60,63 30,62 1,09 0,4 0,45 0,58 0,058 6,04
[28] 47,94 22,78 6,85 5,32 1,67 0,4 1,61 0,51 0,05 0,32 0,14 0,025 12,16
[28] 47,94 22,78 6,85 5,32 1,67 0,4 1,61 0,51 0,05 0,32 0,14 0,025 12,16
[41] 82,7 1,89 5,1 2,17 1,1 1,51 1,8
[39] 59,53 20,12 13,08 2,02 3,2 0,06 9,81
[49] 52,1 18,34 11,99 6,61 4,85 2,43 1,57 0,87 4,13
[50] 57,9 22,6 13 0,604 1,67
[38] 61,8 17,8 6,97 3,19 1,34 0,95 2 0,88 0,2 0,79 3,61
[51] 20,85 4,98 3,52 64,32 1,53 0,21 0,59 2,6 1,4
[52] 68 25 2,18 1,66 0,02 1,45 1,69
Como se puede apreciar en su mayoría están formadas por SiO2, Al2O3 y Fe2O3, el
resto de componentes se presentan de forma minoritaria y pueden ser muy diversos.
35
2.2.2 Difracción de rayos-X (XRD)
La difracción de rayos-X es una técnica experimental para el estudio y análisis de

materiales basado en el fenómeno de difracción de los rayos-X por sólidos en estado
cristalino.
Los electrones que rodean los átomos difractan los haces de rayos X, a partir de estos
datos puede determinarse la composición del sólido y la cantidad de cada compuesto
que lo forma.
Figura 20: Difracción de rayos-X de ceniza [53]
36
37
2.3 Caracterización mecánica
2.3.1 Absorción de agua
Las cenizas se caracterizan por una alta absorción de agua en casi todos los casos. A
continuación se muestran algunos porcentajes de absorción de cenizas caracterizadas
en los diferentes artículos.
Tabla 2: Absorción a 24 h de distintas cenizas de fondo usadas en artículos
[45] [45] [46] [47] [48] [28] [28] [41] [39] [49] [50] [38] [51] [52]
WA24h
7,9 10,7 10,7 5,45 0,13 4,02 6,1 6,1 11,17 12,1 30,4 14,1 18 31,58
(%)
2.3.2 Cinética de la absorción y desorción de agua
La curva que describe la velocidad de absorción de una ceniza de fondo se divide en

dos partes. La primera, sustancialmente lineal, caracterizada por una pendiente
pronunciada, expresa la alta absorción de agua de los áridos en cinco minutos. La
segunda parte curvilínea se estabiliza después de 60 minutos. Esta alta absorción
puede explicarse por la estructura porosa de los granos de ceniza de fondo de carbón
[35].
38
En las cenizas, el 60% de la absorción de agua se alcanza después de 10 minutos
sumergidos en agua [44]. Una ensayo de desorción muestra que estas cenizas
podrían tener un buen comportamiento como partículas de curado interno. Esto
también es respaldado por otra prueba en la que se mide la velocidad de desecación
del mortero, resultando que las cenizas liberan una gran cantidad de humedad incluso
cuando están en un lugar con un ambiente con un 98% de humedad relativa.
La desorción de un agente de curado interno al aire libre puede no reproducir la

situación que ocurre en el hormigón. Con el objetivo de estudiar la desorción de agua
de las cenizas de fondo cuando está en la pasta de cemento un estudio [46], lleva a
cabo su propio experimento. Hacen que las partículas de CBA absorban una tinta
fluorescente densa y luego las sumergen en pasta de cemento. De esta manera
pueden visualizar la liberación de tinta de las partículas a la pasta. Este experimento
indicó que la desorción de tinta era mayor que en otros áridos ligeros tales como la
arcilla expandida.
2.3.3 Eficiencia en el curado interno
Dos investigadores de Corea del Sur [46] establecen una relación entre la reducción
de la retracción autógena y el agua dentro de las partículas. Aunque algunos artículos
indican que este parámetro debe ser el mismo independientemente de la naturaleza
del árido [46], concluyen que las partículas de ceniza de fondo presentan una mayor
eficiencia de curado interno que otros áridos ligeros como la arcilla expandida.
2.4 Materiales de base cemento con cenizas de central térmica
Los autores buscan desarrollar distintos tipos de hormigón, algunos intentan

desarrollar hormigones ligeros [57], otros usan las cenizas para conseguir propiedades
de curado interno en hormigones de altas prestaciones (High performance concrete,
HPC) [46] [29] y morteros de alta resistencia [58]. Otros desarrollan hormigones
autocompactantes [59] y hormigones autocompactantes de altas prestaciones [46].
Finalmente existen algunos estudios que trabajan con morteros [60] [41] [61].
39
2.4.1 Dosificación. Consideración de las cenizas
Varios estudios tratan el uso de cenizas de fondo como sustituto parcial de áridos finos
y gruesos en hormigón y mortero, produciendo materiales innovadores. Algunas
investigaciones combinan el uso de cenizas de fondo con cenizas volantes de carbón
u otros aditivos minerales tales como humo de sílice [61]. Otros utilizan incluso estas y
otros materiales nuevos como los áridos de arcilla ligera expandida (LECA) [62] o las
fibras metálicas y sintéticas [34].
La mayoría de trabajos realizan la sustitución en volumen, no tiene sentido la

sustitución en masa debido a la diferencia gran diferencia de densidad entre un árido
natural y la ceniza de fondo.
Las características de las cenizas de fondo varían de una investigación a otra. Pueden
presentar forma diferente, tamaño e incluso composición química. Algunos autores
tamizan las cenizas antes de usarlas para evitar las partículas más gruesas, o separar
el árido en dos fracciones, finas y gruesas[42].
Otro factor fundamental a estudiar para entender el comportamiento de los hormigones

y morteros hechos con cenizas de fondo es su contenido de humedad. Las cenizas de
fondo suelen contener humedad debido al proceso llevado a cabo en las centrales
eléctricas para retirarlas, que con frecuencia implica el uso de agua[63]. Varios autores
no consideran la humedad de la ceniza, secándolos antes de su uso. Sin embargo,
otros usan partículas de ceniza en una condición saturado superficie seca con el fin de
promover su desempeño como agentes de curado interno [46].
Por otra parte, es crítico considerar cómo manejar el contenido de agua en el

hormigón con cenizas de fondo. Tradicionalmente, los autores diseñan un hormigón
siguiendo cualquiera de los siguientes patrones:
• Mantener constante la relación agua/cemento o modificarla para obtener

siempre la misma fluidez. Con respecto a la primera opción, debido a la alta
absorción de agua de la ceniza, parte del agua podría no contribuir a mejorar la
fluidez del hormigón y morteros, ya que permanece dentro de las partículas
porosas.
• Aumentar la cantidad de agua para obtener la misma fluidez, modificando
irremediablemente otras propiedades del material.
Como ninguna de estas estrategias parece ser la mejor debido a sus evidentes
inconvenientes, una tercera opción debe ser explorada:
• Compensar parcialmente la capacidad de absorción de las cenizas. Este

proceso puede ser llevado a cabo por:
• Aumento de la cantidad de agua en la mezcla.
• Pre-saturación de los agregados.
Algunos estudios concluyen que cualquiera de estos dos procedimientos tienen los
mismos resultados[28].
40
2.4.2 Estado fresco
2.4.2.1 Consistencia
La consistencia del hormigón aumenta cuando el contenido de ceniza aumenta. Esto

se debe a que las cenizas de fondo tiene una mayor absorción de agua [37] y una
mayor superficie específica que el árido natural debido a su forma irregular y porosa.
Estas características contribuyen a una mayor absorción de agua durante el proceso
de amasado, reduciendo el contenido de agua libre en el hormigón fresco y por tanto
su fluidez. Además, la forma irregular de las cenizas conduce a una mayor fricción de
las partículas, lo que también produce una peor trabajabilidad [42], [36] y [64]. Por otra
parte, la fracción fina de las cenizas suele presentar una distribución de tamaños de
partícula más fina que la arena natural sustituida. Esto aumenta la demanda de agua
y, consecuentemente, la consistencia [57].
La reducción de la trabajabilidad es aún más notable cuando se reemplaza el árido

grueso natural. En este caso, además de las razones antes mencionadas, las
partículas de ceniza gruesas pueden mantener una cierta cantidad de pasta en sus
macroporos durante la mezcla [61].
También se han detectado la reducción en otros parámetros de trabajabilidad en

hormigones con cenizas de fondo. Este efecto puede ser compensado con
superplastificantes y mayores cantidades de agua [65].
Algunos autores[35] obtienen una consistencia más fluida hasta un ratio de sustitución
del 50%. Esto sucedió porque agregaron a cada mortero con ceniza el agua necesaria
para compensar la absorción de agua de los áridos. Sin embargo, las cenizas no
absorben su capacidad total de absorción de agua durante el amasado, en realidad,
absorben alrededor del 25% durante los primeros cinco minutos, permaneciendo una
cierta cantidad de agua libre que hace que los morteros sean más fluidos.
2.4.2.2 Segregación
La segregación en el hormigón disminuye con el contenido de ceniza debido a su

mayor capacidad de absorción de agua, en comparación con el árido natural [64] [57].
Otros autores detectan un aumento de la segregación, pero solo al utilizar más agua
cuando incorporan cenizas en sus mezclas [63][66][60].
41
2.4.3 Composición y microestructura
2.4.3.1 Microscopio de barrido electrónico
A continuación se muestran imágenes de hormigones con cenizas donde se pueden

apreciar como las propiedades de las cenizas influyen en su microestructura.
Figura 25: Porosidad de partículas de ceniza de fondo en el hormigón [66]
Figura 26: Partículas de ceniza rodeadas parcial y totalmente por pasta de cemento [57]
Las siguientes imágenes muestran la microestructura de varios hormigones con

diferentes ratios de sustitución [64]. En ellas puede apreciarse un gel CSH denso,
compacto y continuo, con grandes cristales de portlandita en la pasta de cemento del
hormigón de control.
En el caso de del hormigón con un ratio de sustitución del 30% de ceniza, la estructura
de gel CSH es densa, compacta y consta de hojas arrugadas. El gel CSH se distribuye
uniformemente sobre toda la imagen. A mayor resolución, se observaron también los
primeros productos de hidratación consistentes en pequeñas láminas y copos.
Cuando se aumentó el ratio de sustitución de arena de 50% a 100%, se observó una

estructura CSH compacta de granos iguales de un tamaño inferior a 1,0 μm, la
estructura de gel CSH es ligeramente menos monolítica que la del hormigón de
control. Los poros y los cristales de portlandita que se observan en hormigones con
cenizas de fondo son pequeños comparados con el hormigón control.
42
En el caso del hormigón con cenizas de fondo con mayores ratios de sustitución de
árido natural se observan pequeños huecos de aire formados por el aire liberado
durante la absorción de agua de las partículas de ceniza. Esto puede apreciarse en la
imagen del hormigón con un ratio de sustitución del 100%. La disminución en la
resistencia a la compresión del hormigón con cenizas de fondo a los 28 días puede
atribuirse a la variación en la microestructura de las muestras y la lenta actividad
puzolánica de las cenizas.
Figura 27: Imágenes de microscopio de barrido electrónico del hormigón de control y del
hormigón con un ratio de sustitución del 25% [64]
Figura 28: Imágenes de microscopio de barrido electrónico del hormigón con un ratio de
sustitución del 50% y del hormigón con un ratio de sustitución del 75% [64]
Figura 29: Imágenes de microscopio de barrido electrónico del hormigón con un ratio de
sustitución del 100% [64]
43
Las siguientes imágenes obtenidas tras 28 días de curado con microscopio de barrido
de electrones de las mezclas de hormigón control, del hormigón con un ratio de
sustitución del 50% y del hormigón con un ratio de sustitución corroboran el aumento
en el número y el tamaño de huecos al usar cenizas de fondo en el hormigón.
Las regiones rodeadas en las imágenes indican los huecos y el resto es el gel de
silicato de calcio hidratado (CSH), los cristales de hidróxido de calcio (CH), la ettringita
(E) y el árido. Las imágenes también muestran la formación de gel de CSH y como en
los hormigones con cenizas de fondo el gel de CSH no es tan monolítico y compacto
como en la mezcla de hormigón de control.
En las imágenes a 90 días, el gel CSH se distribuye más uniformemente sobre las
muestras que a la edad anterior. La extensión de gel CSH y la formación de gel extra
CSH debido al consumo de portlandita por acción puzolánica de la ceniza de fondo da
lugar a una mayor resistencia a la compresión en hormigones con cenizas[55].
Figura 30: Imágenes de microscopio de barrido electrónico del hormigón de control, del
hormigón con un ratio de sustitución del 50% y del hormigón con un ratio de sustitución del
100%, a la izquierda 28 días a la derecha 90 días [64]
44
2.4.3.2 Densidad
La densidad en fresco, en estado endurecido y la densidad seca entre los distintos

ratios de sustitución varían por las mismas razones aunque de distinta forma
dependiendo si se mantiene constante el agua o no.
Contenido de agua constante
La densidad del hormigón disminuye cuando el contenido de ceniza aumenta. Se

debe, fundamentalmente, a la menor densidad de la ceniza en comparación con la
arena natural [42]. En cierta medida, las caídas de densidad pueden explicarse por la
generación de burbujas de aire cuando los macroporos de las cenizas se llenan de
pasta de cemento [42][55].
Figura 31: Fotografías de la porosidad del hormigón con distintas fracciones de ceniza, a la
izquierda 0-2 y 8-11 y a la derecha 2-8 y 8-11[42]
Compensando la absorción de la ceniza
La densidad de mortero fresco y endurecido disminuye cuando el contenido de ceniza

aumenta debido a su menor densidad y estructura porosa. Además, teniendo en
cuenta su absorción de agua, añadiendo más agua a la mezcla o utilizando ceniza en
condiciones de saturado superficie seca, el contenido de agua del mortero aumenta.
Cuando esta agua se evapora durante el endurecimiento del mortero produce una
mayor cantidad de poros[35][61].
Compensando la demanda de agua
Cuando se compensa la demanda de agua para seguir consiguiendo la misma

consistencia, la densidad baja por dos motivos, la menor densidad de las cenizas [37]
y por el aumento de porosidad de la pasta [47].
45
2.3.4 Propiedades mecánicas
2.3.4.1 Resistencia a compresión
La resistencia a compresión depende de la decisión a tomada a la hora de compensar

o no la absorción de la ceniza aumentando la cantidad de agua.
La resistencia a compresión en edades tempranas disminuye a medida que aumenta

el contenido de CBA. Las resistencias más bajas se registran a las 24 horas [27], 7
días, 28 días [58] [64] [36] [64] o incluso a los 90 días después del amasado [67]. Esto
se debe a la menor resistencia de la ceniza de fondo y a la mayor porosidad del
hormigón con cenizas. Algunos autores creen que una de las razones de la caída en la
resistencia a la compresión es un peor enlace entre las cenizas y la pasta de cemento
[68]. La caída de la resistencia a edades tempranas sería aún mayor si no fuera por la
disminución de la consistencia del hormigón fresco (demanda de agua) cuando el
contenido de ceniza aumenta y la demanda de agua (debido a la porosidad y
absorción) no es compensada [64].
Sin embargo, en muchos estudios después de 28 días, se detecta un aumento gradual

de la resistencia a compresión. En casi todos los estudios consultados, se acaban
alcanzando valores de resistencia a compresión iguales o ligeramente mejores en
hormigones con sustitución de áridos naturales por cenizas en cualquiera de los ratios
de sustitución. Esto se debe a la actividad puzolánica de la ceniza de fondo, que
podría no comenzar hasta pasadas dos semanas desde el amasado [63] [36] [33] [69]
y seguir contribuyendo a la mejora de la resistencia incluso pasados los 90 días,
cuando la resistencia a la compresión del hormigón de referencia comienza a
mantenerse constante [70]. Sin embargo, en algunos casos, la reacción puzolánica no
es lo suficientemente fuerte como para alcanzar valores de control incluso después de
365 días para ratios de sustitución superiores al 20% [67] [64].
Debe observarse que los autores comentados en esta sección no compensan la

absorción de agua de las cenizas por lo que una menor cantidad de agua efectiva
ayudó a alcanzar una alta resistencia a la compresión. La parte correspondiente de la
mejora de la resistencia que se puede asignar a la actividad puzolánica de las cenizas
es difícil de cuantificar.
Para algunos autores la resistencia a la compresión permanece casi constante

mientras se aumenta el ratio de sustitución de ceniza hasta el 40% [28] o incluso el
50%[58].
46
Otros autores al sustituir todo el árido natural por ceniza de fondo en condiciones de
saturado superficie seca, concluyen que la mayor porosidad en el mortero da como
resultado una menor resistencia a la compresión [61]. Este autor argumenta que esta
caída de resistencia podría ser compensada en cierta medida debido a la actividad
puzolánica de las partículas ceniza de fondo y las cenizas volantes adheridas a ellas,
además del efecto de curado interno, que reduce la contracción autógena. Sin
embargo, como la porosidad es claramente predominante sobre estos dos fenómenos,
es difícil concluir si realmente contribuyen en la resistencia en un grado apreciable.
Finalmente en [47] [46] la resistencia a compresión disminuye cuando el contenido de

ceniza aumenta, pero las diferencias son menores a los 28 y 91 días que a los 3 días
de edad de curado. Esto puede ocurrir debido al efecto de curado interno de las
partículas de ceniza, que transfieren la humedad a la pasta de cemento estimulando la
hidratación en edades posteriores.
Como la sustitución de áridos naturales por ceniza de fondo afecta a la trabajabilidad

del hormigón o del mortero aumentando su consistencia, es necesario ampliar la
cantidad de agua para alcanzar la misma fluidez que en el hormigón o mortero de
control. Como consecuencia, la porosidad del hormigón o del mortero aumenta y la
resistencia a la compresión disminuye irremediablemente [41] [63] [59] [60].
2.3.4.2 Resistencia a flexión
La resistencia a flexión del hormigón con ceniza de fondo disminuye cuando el

contenido de ceniza aumenta [42] [36]. Las reducciones a edades tempranas pueden
ser explicadas en parte por las caídas de resistencia a compresión, además los áridos
naturales son lo suficientemente fuertes como para impedir la continuidad de las
grietas, obligándolos a cambiar su dirección y retrasar el colapso. Sin embargo, esto
no sucede con las cenizas de fondo, más débil, lo que permite que el progreso de la
fisura por sí misma, provocando un colapso más fácil [42].
Las disminuciones de la resistencia a flexión en edades tempranas tienden a minimizar

su magnitud con el tiempo debido a la actividad puzolánica de la ceniza[28], pero en
estas dosificaciones también agregan un 20% de ceniza volante, dificultando la
cuantificación de la contribución de cada tipo de ceniza a la mejora de resistencia a
largo plazo.
47
Al compensar la demanda de agua para conseguir la misma consistencia, la pasta se

vuelve más porosa y por lo tanto cualquier tipo de resistencia disminuye [60] [41].
2.3.4.3 Resistencia a tracción
El efecto de la ceniza sobre la resistencia a tracción del hormigón es casi insignificante

y existen discrepancias sobre su signo (positivo o negativo).
Algunos estudios [64] obtienen valores de resistencia a tracción más bajos a cada
edad y cada ratio de sustitución, debido a la debilidad de la ceniza. Otros [36] también
obtienen valores ligeramente inferiores para las bajas tasas de sustitución, pero
considerablemente mayores (20 y 10% aproximadamente) para 75 y 100% de
sustitución. En esta otra dirección, [33] [57] obtienen mejores resultados al incorporar
el nuevo material. La razón de esta mejora es, según los autores, que la menor
resistencia de la ceniza y la mayor porosidad se compensan con el aumento de la
interconectividad de la red de poros, lo que retrasa el colapso bloqueando el progreso
de la fisura.
La resistencia a tracción en estos casos se mantiene constante cuando se incrementa

el contenido de ceniza [28].
Al aumentar el contenido de agua y el ratio de sustitución de árido natural por ceniza

de fondo la resistencia a tracción disminuye, aunque no es fácil determinar a cual de
los dos factores es debido [59].
48
2.3.4.4 Módulo de Young
El módulo de Young disminuye cuando el contenido de ceniza aumenta. Esta

reducción es especialmente pronunciada en edades tempranas, mientras que menos
en edades avanzadas de acuerdo con algunos estudios [42]. Esto se debe a la
reacción puzolánica, lo que incluso puede conducir a un mejor módulo de elasticidad a
largo plazo en los hormigones con ceniza de fondo [63]. Sin embargo, la progresión de
esta propiedad es casi lineal y según otros investigadores nunca alcanzan los valores
de referencia [33] [64].
La disminución del módulo de Young se observa más cuando la fracción sustituida es

la de los áridos gruesos que cuando es la de arena [42].
El módulo de Young disminuye al aumentar el contenido de ceniza [28].
2.3.5 Conductividad térmica
La conductividad térmica disminuye cuando el contenido de ceniza aumenta, debido a

la menor densidad de mortero. La evolución de esta propiedad a medida que pasa el
tiempo no es tan pronunciada como otras, siendo valores casi constantes a todas las
edades [35].
2.3.6 Durabilidad
2.3.6.1 Contenido de aire
La porosidad de las cenizas en todos los casos y la compensación de agua que con el
fraguado evapora y provoca más poros hacen que se incremente el contenido de aire
[41].
49
2.3.6.2 Resistencia a desgaste superficial
La resistencia a desgaste superficial disminuye cuando el contenido de cenizas de

fondo aumenta [57] [69]. La tendencia de esta propiedad es muy similar a la de la
resistencia a compresión.
2.3.6.3 Pérdida de peso
La pérdida de peso es mayor en hormigones con cenizas que en los hormigones

control hasta que la mitad del árido es sustituido por las cenizas, debido a la red de
poros mejor conectado. Sin embargo, disminuye después de un ratio de sustitución del
50% [57]. Este cambio de tendencia se debe a la capacidad de retención de agua de
las cenizas, que compensa la mejor interconectividad de la red de poros.
Otros estudios detectan una mayor pérdida de peso para cada tasa de sustitución,
pero lo atribuyen a la mayor cantidad de agua utilizada al incluir las cenizas, para
alcanzar la misma consistencia que el hormigón de referencia [63].
2.3.6.4 Retracción por secado
La retracción por secado parece ser ligeramente más alta en los ratios bajos de
sustitución, pero menor al sobrepasar el contenido en ceniza del 25% [36] [33]. La
razón fundamental para que esto suceda es que, durante la mezcla de hormigón, las
partículas de ceniza retienen una gran cantidad de agua (debido a su alta absorción de
agua), reduciendo el agua eficaz que se sabe que reduce la retracción. Luego,
mientras se endurece el hormigón, las partículas de ceniza liberan poco a poco esta
agua reduciendo la retracción por secado [71].
Compensando la absorción de la ceniza de detectan grandes reducciones en la

retracción por pérdida de peso en morteros [28] y también se reduce en los
hormigones, pero menos que cuando se usan arcillas expandidas [45].
50
El efecto de las cenizas en la retracción es tan predominante que incluso cuando se

compensa la demanda de agua, puede detectarse. En realidad, [60] obtienen valores
casi insignificantes con tasas de sustitución del 100% en el mortero. Por otra parte,
algunos autores han detectado una menor consistencia en los hormigones cuando
compensan la demanda de agua, lo que indirectamente reduce la contracción plástica
debido a la cantidad de agua que permanece en la superficie del hormigón [66].
2.3.6.5 Retracción autógena
La retracción autógena disminuye cuando el contenido de cenizas aumenta, debido al

efecto de curado interno [45]. Sin embargo, el efecto de la ceniza de fondo en la
reducción de retracción fue menor que el de los áridos ligeros artificiales. Este
resultado puede atribuirse a una serie de factores, entre los que se incluye el aumento
de la concentración real de agua debido a la difusión de agua de las cenizas de fondo
durante el proceso de mezclado y el consumo de agua por la reactividad puzolánica de
las cenizas.
2.3.6.6 Absorción de agua
La absorción de agua a edades tempranas aumenta cuando el contenido de ceniza

aumenta, pero esta tendencia cambia después de 28 días de curado debido a la
actividad puzolánica de las cenizas. Por lo tanto, la absorción de agua del hormigón
con cenizas de fondo alcanza valores similares al hormigón de referencia a largo plazo
[57] [55] [64].
Esta recuperación no se detecta cuando se aumenta la cantidad de agua con el fin de

mantener la consistencia tanto en hormigones con cenizas como morteros [59] [41].
2.3.6.7 Capilaridad
La capilaridad en edades tempranas es ligeramente mayor cuando el contenido de

ceniza de fondo aumenta, debido a la naturaleza porosa de esta y el aumento de la
51
porosidad de la pasta de hormigón. A los 28 días, la tendencia cambia y los valores
son similares a los del hormigón de control [64].
2.3.6.8 Ataque por cloruros
Las cenizas de fondo mejoran la resistencia al ataque por cloruros, pero menos que
las mezclas minerales. El uso de cenizas de fondo modera la profundidad de
penetración del cloruro en el entorno de ensayo (entorno acelerado de penetración de
cloruro usando una solución de NaCl al 10% + ambiente de carbonatación acelerada),
mientras que el contenido total de cloruro penetrado no mostró diferencias en
comparación con el mortero control [58].
52
3 Caracterización de
materiales y dosificaciones
53
3 Caracterización de materiales y dosificaciones
3.1 Materiales
Para abordar esta fase experimental se optó por el diseño de, un hormigón para
prefabricados y morteros de revestimiento.
Para ello, se realizó la selección de los materiales a emplear en la fabricación del

hormigón o mortero de control. Sobre estos materiales se llevaron a cabo todos
aquellos ensayos que permitieron, según la normativa vigente, determinar si eran o no
adecuados para su uso en la fabricación de los hormigones y morteros objetivo.
Estos materiales son áridos naturales, cemento, agua, aditivos y la ceniza que se
utilizará sustituyendo parcialmente los áridos. Los resultados de los ensayos
realizados sobre los mismos se exponen a continuación.
3.1.1 Agua
En este trabajo se ha utilizado agua potable procedente de la Escuela Técnica

Superior de Ingenieros de Caminos Canales y Puertos, y del CITEEC.
3.1.2 Cemento
En este proyecto se usan dos tipos de cemento: un cemento tipo II para el hormigón
de prefabricados y uno específico de morteros (MC 12.5).
CEM MC 12,5
Es un cemento portland de albañilería para morteros de la empresa EL Molino, servido
en sacos de 35 kg con las siguientes características:
Tabla 3: Características del cemento para morteros (elaboración propia a partir de ficha técnica
del producto).
CEM MC 12,5
Parámetro Norma Valor habitual
Composición Clinker ≥ 38% 45,0±5,0%
Sulfatos (SO₃) ≤ 3,5% < 3,5%
Exigencias químicas
Cloruros ≤ 0,10% < 0,10%
Expansión (Le Chatelier) ≤ 10 mm < 10 mm
Tiempo de fraguado
Exigencias físicas
Principio ≥ 45 min > 60 min
Final < 300 min
Contenido de aire ≥ 6% y ≤ 25% ≥ 8% y ≤ 22%
Especificaciones mortero
Retención de agua ≥ 75% ≥ 80%
54
CEM II A-V 42,5 R
Es un cemento portland de la empresa Cosmos servido a granel con las siguientes
características:
Tabla 4: Características del cemento para hormigones de prefabricados (elaboración propia a

partir de ficha técnica del producto).
CEM II A-V 42,5 R

Párametro Norma Valor habitual
Clinker 80-94% ≥ 80%
Composición Caliza 6-20% ≤ 20%
Minoritarios 0-5% ≤ 5%
Sulfatos (SO₃) ≤ 4,0% < 4,0%
Cloruros ≤ 0,10% < 0,05%
Exigencias químicas
Cromo IV soluble ≤ 0,0002% < 0,0002%
Expansión (Le Chatelier) ≤ 10 mm < 2,5 mm
Tiempo de fraguado
Exigencias físicas
Final ≤ 720 horas < 340 min
3.1.3 Áridos naturales
Para la elaboración de estos hormigones y morteros se han utilizado y por tanto

caracterizado cinco arenas y dos gravillas. Dos de las arenas y una de las gravillas
son las usadas por la empresa de prefabricados que colabora el en el proyecto de
investigación, las otras son arenas y gravillas comerciales que proceden de canteras
gallegas.
AF-T-0/ -G
AF-T-0/1-G
AG-T-4/11,2-C AF-T-0/4-G
55
AF-T-0/4-C AF-T-0/5,6-G
AG-T-4/8-G
Figura 32: Áridos utilizados
Los áridos naturales utilizados en la empresa de prefabricados proceden también de

cantera. En este proyecto solo se desarrollará un tipo de bloque prefabricado por lo
que los áridos usados son los necesarios para este bloque: arena y gravilla granítica,
obtenidas por machaqueo con granulometría 0/5,6 y 4/8 respectivamente, y una arena
de base cuarzo con una granulometría de 0/4.
Para la elaboración de los dos tipos de morteros se usarán tres arenas, la misma
arena 0/1 y 0/4 que para el hormigón autocompactante y otra una arena 0/4 granítica.
Tabla 5: Áridos utilizados en cada hormigón y moertero
Áridos
AF - T - 0/4 - C
Hormigón prefabricados AF - T - 0/5,6 - G
AG - T - 4/8 - G
AF - T - 0/1 - G
Mortero 1 (AP)
AF - T - 0/4 - G
AF - T - 0/1 - G
Mortero 2 (MEI)
AF - T - 0/4 – G
A continuación se muestran las curvas granulométricas según norma UNE-EN 933

[72]
56
Tabla 6: Granulometrías de los áridos naturales
AG-T-4/11,2-C AF-T-0/1-G AF-T-0/4-G AF-T-0/4-G AF-T-0/4-C AF-T-0/5,6-G AG-T-4/8-G

d 4 0 0 0 0 0 4
D 11,2 1 4 4 4 5,6 8
MF 7,3 2,5 4,5 3,7 3,8 4,5 6,7
63 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
31,5 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
20 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
16 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
12,5 98,91 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
11,2 95,52 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
10 85,23 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 99,82
8 58,16 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 97,92
6,3 32,41 100,00 100,00 100,00 99,75 99,96 78,78
5,6 20,59 100,00 100,00 100,00 98,62 99,69 46,22
4 4,52 99,98 96,56 99,92 90,92 88,34 12,45
2,5 1,74 99,42 74,99 97,27 82,20 68,92 8,08
2 1,41 98,16 65,45 88,49 78,24 61,04 7,13
1,25 1,10 93,57 48,33 68,08 68,96 46,97 5,66
1 1,04 91,34 41,55 59,38 63,69 41,39 5,08
0,63 0,94 85,65 30,54 44,92 52,34 31,86 4,15
0,5 0,53 81,61 25,82 38,90 46,09 27,57 3,74
0,4 0,50 76,04 21,79 33,54 39,81 23,70 3,36
0,315 0,47 66,14 17,70 28,20 32,72 19,76 2,98
0,25 0,44 54,76 14,37 23,87 26,60 16,64 2,63
0,125 0,35 22,04 5,50 11,80 9,44 8,63 1,77
0,08 0,29 11,16 2,23 6,01 2,59 5,31 1,31
0,063 0,63 6,96 1,40 3,56 1,02 4,00 1,03
100
90
80
Porcentaje de paso
70
60
50
40
30
20
10
0
0,0625 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 32
Tamiz (mm)
AG - T - 4/11,2 - C AF - T - 0/1 - G AF - T - 0/4 - G AF - T - 0/4 - G

AF - T - 0/4 - C AF - T - 0/5,6 - G AG - T - 4/8 - G
Figura 33: Curvas granulométricas de los áridos naturales.
57
También se realizó un ensayo para conocer la absorción y la densidad de todos los
áridos según la norma UNE-EN 1097-6 [73]. Por otra parte dadas las particularidades
de las cenizas se desarrolló otra metodología basada en una norma del estado de
New York NY 703-19 E [74] se aplicó el mismo procedimiento también a los áridos.
Las variables que se determinaros fueron las siguientes:
 Densidad aparente de las partículas: ρa Relación obtenida por división de la

masa secada en estufa de una muestra de árido por el volumen que ocupa en
agua, incluyendo el volumen de cualquier hueco interno sellado pero
excluyendo el volumen de agua en cualquier hueco accesible al agua. Para
áridos ligeros se utiliza el símbolo ρLa.
 Densidad de partículas tras secado en estufa: ρrd Relación obtenida por
división de la masa secada en estufa de una muestra de árido por el volumen
que ocupa en agua, incluyendo el volumen de cualquier hueco interno sellado y
el volumen de cualquier hueco accesible al agua. Para áridos ligeros se utiliza
el símbolo ρLrd.
 Densidad de partículas saturadas con superficie seca: ρssd Relación obtenida
por división de la suma de la masa secada en estufa de una muestra de árido y
la masa de agua en cualquier hueco accesible al agua por el volumen que
ocupa en agua, incluyendo el volumen de cualquier hueco interno sellado y el
volumen de cualquier hueco accesible al agua. Para áridos ligeros se utiliza el
símbolo ρLssd.
 Absorción de agua máxima tras inmersión durante 24h: W(máx).
 Absorción de agua tras inmersión durante 10 minutos: W10min.
Tabla 7: Densidades y absorciones de áridos naturales
Áridos de cantera Áridos Prefhorvisa

AG-T-4/11,2-C AF-T-0/4-G AF-T-0/4-G AF-T-0/1-G AG-T-4/8-G AF-T-0/5,6-G AF-T-0/4-C
ρLa 2,54 2,68 2,70 2,73 2,56 2,75 2,69
ρLrd
Método
2,49 2,45 2,41 2,33 2,47 2,53 2,45

propio
ρLssd 2,51 2,54 2,52 2,47 2,50 2,61 2,54

W10min 0,76 3,71 4,34 6,14 1,27 3,10 3,55
W(máx) 0,86 3,71 4,42 6,15 1,43 3,13 3,65
ρLa 2,57 2,68 2,70 2,73 2,75 2,69
Método
ρLrd
UNE
2,52 2,67 2,67 2,72 2,66 2,70

ρLssd 2,54 2,68 2,68 2,72 2,67 2,70
W(máx) 0,76 0,37 0,40 0,07 0,42 0,07
Como puede observarse, las diferencias entre las densidades medidas de acuerdo a la
norma UNE y las determinadas con el método propuesto no son muy elevadas. Sin
embargo, las diferencias en absorción son muy significativas. Para calcular la
absorción es necesario conocer el peso del árido tanto seco como en el estado de
saturado con la superficie seca. Siguiendo el método de la UNE-EN 1097-6 [73] el
estado de saturado superficie seca se consigue secando el árido lentamente con una
corriente de aire, después se realiza un cono con el árido y cuando este se desmorona
una vez retirado el molde se considera que se ha alcanzado ese estado. Con el
método propio el árido se seca con un papel hasta conseguir que deje de mojar el
58
papel, en este punto se considera que está saturado con superficie seca, de ahí las
diferencias en la absorción.
3.1.4 Cenizas de fondo
Para la realización de este proyecto de investigación se disponía de dos cenizas, de

diferentes características, procedentes de dos centrales térmicas. Ambas cenizas
fueron caracterizadas a nivel físico y químico con ensayos asimilables a los áridos que
van a sustituir.
Las cenizas de la primera central son de color negro y tamaño similar a una gravilla.
Están formadas por partículas muy porosas y de forma angulosa.
Figura 34: Distintas fracciones de la ceniza de fondo de la central 1 20-4, 4-2, 2-1 y 1-0
Las cenizas de la segunda central son de un color grisáceo pero un aspecto muy
similar.
59
Figura 35: Distintas fracciones de la ceniza de fondo de la central 2 16-4, 2,5-2, 1-0,063 y 0
La primera propiedad que se debe conocer del árido de estudio es la distribución de

los tamaños de sus partículas, es decir, su granulometría. La forma y tamaño de
partículas influye en la posible actividad puzolánica de las cenizas, en las prestaciones
mecánicas y en la trabajabilidad. En general, a medida que aumenta la superficie
específica (mayor finura) aumenta el potencial reactivo, aunque también lo hace la
demanda de agua.
Tras los ensayos realizados, estas cenizas presentan la siguiente granulometría según
UNE-EN 933-1 [72]. Para sus distintas aplicaciones fue necesario cortarlas por
distintos tamices y, por tanto, se determinó también la granulometría de cada una de
las fracciones obtenidas
60
Tabla 8: Granulometrías de las cenizas de la central 1
Central 1 cortada Central 1 cortada Central 1 cortada

Central 1
por el 4 por el 8 por el 16
d 0 0 0 0
D 10 2,5 5,6 6,3
MF 4,2 3,2 3,7 3,9
63 100,00 100,00 100,00 100,00
31,5 100,00 100,00 100,00 100,00
20 97,37 100,00 100,00 100,00
16 94,12 100,00 100,00 100,00
12,5 92,35 100,00 100,00 98,12
11,2 91,61 100,00 100,00 97,33
10 90,87 100,00 100,00 96,55
8 88,54 100,00 100,00 94,07
6,3 84,95 100,00 96,94 90,25
5,6 83,10 100,00 94,40 88,29
4 78,10 100,00 88,09 82,98
2,5 72,34 92,63 80,51 76,86
2 69,75 89,30 77,25 74,10
1,25 63,69 81,55 70,24 67,67
1 59,88 76,67 65,94 63,62
0,63 49,19 62,99 53,78 52,27
0,5 42,78 54,77 46,71 45,45
0,4 36,79 47,11 39,86 39,09
0,315 31,00 39,70 33,25 32,94
0,25 26,47 33,89 28,14 28,12
0,125 14,12 18,08 14,65 15,00
0,08 8,65 11,07 8,67 9,19
0,063 6,31 8,07 5,40 6,70
100
90
80
70
Porcentaje de paso
60
50
40
30
20
10
0
0,0625 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 32
Tamiz (mm)
Central 1 Central 1 cortada por el 4
Central 1 cortada por el 8 Central 1 cortada por el 16
Figura 36: Curvas granulométricas de la ceniza de la central 1
61
Tabla 9: Granulometrías de las cenizas de central 2
Central 2 cortada
Central 2
por el 4
d 0 0
D 10 2,5
MF 4,2 3,0
63 100 100,00
31,5 100 100,00
16 92,38 100,00
8 85,89 100,00
5,6 81,55 100,00
4 77,01 100,00
2,5 68,74 89,26
2 64,65 83,95
1,25 58,02 75,34
1 56,27 73,07
0,63 51,36 66,70
0,5 49,07 63,72
0,4 46,13 59,90
0,315 41,88 54,39
0,25 37,12 48,20
0,125 16,12 20,93
0,08 7,54 9,79
0,063 4,88 6,33
100
90
80
70
Porcentaje de paso
60
50
40
30
20
10
0
0,0625 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 32
Tammiz (mm)
Central 2 Central 2 cortada por el 4
Figura 37: Curvas granulométricas de la ceniza de la central 2
En la tabla se reflejan, además, el módulo de finura y el contenido en finos de las

diferentes fracciones granulométricas.
62
El módulo de finura es un número que se obtiene sumando el porcentaje retenido
acumulado en los tamices de la serie básica desde el 63mm al 0,125mm, dividido por
100. Un módulo de finura pequeño indica un tamaño medio de partículas pequeño. Tal
como se aprecia en los resultados, las fracciones cortadas por tamices cada vez
menores (16, 8, 4 mm en el caso de la ceniza de la central 1 y 4 mm en el caso de la
central 2) presentan, sucesivamente, módulos de finura (tamaños medios) menores.
Las diferencias son, sin embargo, muy pequeñas, lo que indica que la presencia de
partículas grandes (de tamaño superior a 4 mm) es, también, pequeña.
El contenido en finos de un árido se refiere al porcentaje de la masa de árido cuyo

tamaño es inferior a 0,063mm. El porcentaje de 6,31% de finos de la fracción inicial se
convierte en un 5,40, 6,70 y 8,07 % de las fracciones una vez cortadas en la central 1
mientras que en las cenizas de la central 2 pasa del 4,88% al 6,33%.
En cuanto a la densidad y absorción fue determinada por el método propio

desarrollado para este proyecto en el caso de la ceniza de la central 1, tras comprobar
con la ceniza de la central 2 que los resultados muy altos con el método de la norma
UNE-EN 1097-6 [73] dadas las características físicas de las partículas y la dificultad
para realizar el método y conseguir valores acertados.
Tabla 10: Densidad y absorción de la ceniza de la central 1
Ceniza central térmica 1

>4 <4 Media
ρLa 2,43 2,19 2,25
ρLrd
Método
2,01 1,11 1,30

propio
ρLssd 2,18 1,60 1,73

W10min 2,79 28,85 23,14
W(máxima) 8,72 44,89 36,97
Tabla 11: Densidad y absorción de la ceniza de la central 2
Ceniza central térmica 2

>4 <4 Media
ρLa 1,16 1,40 1,34
ρLrd
Método
1,16 1,40 1,34

propio
ρLssd 1,40 1,66 1,60

W10min 7,04 14,20 12,55
W(máxima) 20,58 18,89 19,28
ρLa 1,02
NO APLICA
Métodos
ρLrd 1,02
UNE
ρLssd 1,35
W10min 16,46
W(máxima) 32,67
Estos resultados concuerdan con los obtenidos en otros estudios con diferentes tipos
de cenizas. En todos estos estudios la densidad se sitúa en un rango de 1,1 a 2,1 y la
absorción en el rango de entre el 7% y el 30%.
63
En la siguiente tabla se analizan otras características importantes a la hora de
determinar su validez como sustituto para el árido.
El ensayo de equivalente de arena (EA) y materia orgánica se utilizan habitualmente

en áridos o de origen orgánico para establecer la presencia de materiales arcillosos en
una muestra de material granular. Para la realización del mismo se utiliza la fracción
0/2 mm de los áridos finos. Los resultados para estas cenizas dan valores que se
encuentran en el margen especificado por la normativa.
En lo que se refiere a los resultados de friabilidad, se trata de un ensayo que

determina la dureza de los áridos. Analizando los resultados de la tabla se puede
observar que la ceniza de estudio es un árido relativamente duro y difícil de
fragmentar.
Tabla 12: Características relevantes de la ceniza de la central 1
Especificaciones
Central 1
EHE 08
Equivalente de arena 71 ≥70/75

Materia orgánica Más claro Más claro que el patrón
Coeficiente de friabilidad 20 ≤40
Tabla 13: Características relevantes de la ceniza de la central 2
Especificaciones
Central 2
EHE 08
Equivalente de arena 94 ≥70/75
Materia orgánica Más claro Más claro que el patrón
Coeficiente de friabilidad 6 ≤40
El análisis de superficie específica se realizó con la técnica BET de adsorción de

nitrógeno que permite, además, determinar el volumen y tamaño de poros. Los valores
obtenidos están en consonancia con el valor de absorción de agua de este tipo de
materiales. Se detecta un elevado volumen de poros que produce, consecuentemente,
una elevada absorción.
Los valores de pérdida por calcinación indican el contenido de carbón inquemado en

las cenizas. Entre otros, este contenido afecta a la demanda de agua, a la
compatibilidad con determinados aditivos que se puedan incorporar al hormigón y a la
durabilidad de los hormigones (especialmente al comportamiento hielo-deshielo). En el
caso de las cenizas de la central 1 este caso, los valores de pérdida por calcinación
son extremadamente altos, lo que hace prever dificultadas a la hora de utilizarlas. En
el caso de las otras cenizas el valor es aceptable.
64
Tabla 14: Resultados del BET de la ceniza de la central 1
Muestra 1 Muestra 2 Media

Superficie específica m²/g 69,787 80,312 75,050
Volumen de poros cm³/g 0,0450 0,0509 0,0480
Tamaño de poro Å 25,919 25,494 25,706
Pérdida por calcinación (975ºC 1h) 26,40% 28,10% 27,25%
Tabla 15: Resultados del BET de la ceniza de la central 2
Muestra 1 Muestra 2 Media

Superficie específica m²/g 0,2088 0,1587 0,1838
Volumen de poros mm³/g 0,1220 0,0750 0,0985
Tamaño de poro Å 74,339 101,251 87,795
Pérdida por calcinación (975ºC 1h) 0,54% 8,62% 4,58%
La composición mineralógica se ha realizado mediante difracción de rayos-X sobre

muestras pulverizadas hasta un tamaño de grano inferior a 50 μm. El equipo a emplear
ha sido un difractrómetro de Rayos-X, efectuando un barrido de 2θ entre los 2 y los
60º, en incrementos de 0,050º y tiempo de lectura de 2,5 segundos. La radiación a
emplear es de 1,54 Å (Cu-Kα).
Las cenizas son habitualmente ricas en SiO2, Al2O3, y Fe2O3 y otros óxidos minoritarios
como CaO, MgO, MnO, TiO2, Na2O3, K2O3, SO3. Además suelen contener humedad y
algún carbonato procedente de la carbonatación de la cal libre, así como agua
combinada con los minerales arcillosos. También es habitual que presenten un
porcentaje de inquemados procedente de carbón utilizado en la combustión. Debido al
rápido enfriamiento para su obtención, acostumbran a presentan un elevado
porcentaje de partículas vítreas. Cuanto menor sea el grado de cristalinidad (picos
menos intensos) mayor será la actividad puzolánica de la ceniza.
Se ha realizado también una determinación de la composición mediante una técnica

de fluorescencia de rayos-X. Esta técnica permite establecer las cantidades de óxidos
presentes en una muestra independientemente de su estado cristalino. Esta técnica no
es normativa pero está avalada por una amplia experiencia de utilización en el campo
de la mineralogía.
65
Del ensayo se desprende que, como es habitual en las cenizas, nuestras cenizas de
fondo son ricas en SiO2, Al2O3, y Fe2O3 y otros óxidos minoritarios como CaO, MgO,
MnO, TiO2, Na2O3, K2O3, SO3. Además, contienen humedad y algún carbonato
procedente de la carbonatación de la cal libre, así como agua combinada con los
minerales arcillosos. Debido al rápido enfriamiento para su obtención, acostumbran a
presentar un elevado porcentaje de partículas vítreas. Cuanto menor sea el grado de
cristalinidad (picos menos intensos) mayor será la actividad puzolánica de la ceniza
[44] [46].
Tabla 16: Principales componentes químicos de la ceniza de la central 1
SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3 K2O TiO2 Na2O BaO MnO SrO P2O5
Muestra nº SAI % % % % % % % % % % % % %
2017/12766 34,0 14,6 11,0 8,4 2,0 0,93 0,81 0,69 0,35 0,18 0,15 0,082 0,066
1
D. Típica 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,001 0,006
2017/12767 35,2 13,2 10,6 7,6 2,0 0,73 0,75 0,61 0,39 0,17 0,13 0,069 0,056
2
D. Típica 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,001 0,001
Figura 38: Difracción de rayos X (DRX) de una muestra de ceniza de la central 1.
Tabla 17: Principales componentes químicos de la ceniza de la central 2
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO K2O MgO TiO2 Na2O P2O5 SrO SO3 BaO
Muestra nº SAI % % % % % % % % % % % %
56,1 21,0 6,3 5,5 2,1 1,3 1,0 0,91 0,40 0,22 0,20 0,21
2017/12766
1
D. Típica 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,001
56,8 22,3 6,5 5,4 2,0 1,4 1,1 0,90 0,43 0,23 0,086 0,24
2017/12767
2
D. Típica 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,001
66
Figura 39: Difracción de rayos X (DRX) de una muestra de ceniza de la central 2.
Para analizar la forma y textura de las cenizas se han realizado una serie de
microfotografías SEM mediante microscopio electrónico de barrido de las distintas
muestras. Se muestran a continuación imágenes de diferentes fracciones. Se puede
ver que predominan las partículas angulosas resultado de la fragmentación de
partículas de mayor tamaño, sin embargo, al mismo tiempo se observan cenoesferas
típicas de las cenizas volantes que solidifican como gotas en los gases de salida. Es
decir, una fracción de la ceniza de fondo presenta una morfología similar a la ceniza
volante, por lo que sería de esperar un cierto efecto puzolánico por parte de la fracción
fina de la ceniza de cenicero. Lamentablemente, la fracción fina es reducida, por lo
que este efecto puzolánico beneficioso será limitado dada la reducida presencia
relativa de partículas amorfas esféricas.
Por otra parte, al analizar la morfología de las partículas más gruesas se observa una
elevada porosidad a varias escalas, dando lugar a poros visibles a simple vista 0,2-1,0
mm pero también meso y microporosidad con tamaños de poro tan reducidos como 1
micrómetro. Se observa también que esta porosidad se distribuye homogéneamente
en toda la masa de las partículas. Esto permite plantear como hipótesis del origen de
estos poros la salida de gases durante su formación (en un proceso similar al de
fabricación de áridos artificiales ligeros) lo cual justifica las bajas densidades de la
fracción gruesa.
67
Fracción 2.5-1 20 aumentos Fracción 25-4 100 aumentos
Fracción 0.125-0 500 aumentos Fracción 0.63-0.25 2000 aumentos
Figura 40: Fotografías SEM (microscopio de barrido eléctronico) de la ceniza de la cetral 1
A partir de las imágenes SEM se observa que la ceniza de fondo de carbón tiene
forma angular y muchos microporos en la superficie. Esta estructura porosa explica la
elevada absorción del árido de ceniza de fondo.
68
Fracción 2.5-2 20 aumentos Fracción 25-4 100 aumentos
Fracción 0.125-0,063 430 aumentos Fracción 0.125-0,063 1800 aumentos
Figura 41: Fotografías SEM (microscopio de barrido eléctronico) de la ceniza de la cetral 2.
3.2 Dosificaciones
3.2.1 Morteros de revestimiento
Tras haber seleccionado y caracterizado todos los materiales con los que se iba a
trabajar, se procedió a fijar los parámetros básicos de la dosificación del mortero de
control. Se parte de una dosificación ya trabajada otras veces en otros proyectos del
grupo de investigación. Para alcanzar porcentajes de sustitución mayores se decide
componer una arena con la misma granulometría que cada una de las cenizas y así
poder llegar a sustituir por completo los áridos naturales.
Mortero 1
Para el mortero con ceniza de la central 1 se parte de una mezcla de dos arenas con
granulometría equivalente a la de la ceniza cortada por el tamiz 4.
69
Tabla 18: Granulometrías para la dosificación del mortero 1
Mortero 1 Central 1
d 4 0
D 11,2 2,5
MF 3,2 3,2
63 100,00 100,00
31,5 100,00 100,00
20 100,00 100,00
16 100,00 100,00
12,5 100,00 100,00
11,2 100,00 100,00
10 100,00 100,00
8 100,00 100,00
6,3 100,00 100,00
5,6 100,00 100,00
4 99,95 100,00
2,5 98,24 92,63
2 92,84 89,30
1,25 79,55 81,55
1 73,76 76,67
0,63 63,25 62,99
0,5 58,12 54,77
0,4 52,67 47,11
0,315 45,27 39,70
0,25 37,77 33,89
0,125 16,41 18,08
0,08 8,33 11,07
0,063 5,09 8,07
100
90
80
70
Porcentaje de paso
60
50
40
30
20
10
0
0,0625 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 32
Tamiz (mm)
AF - T - 0/1 - G AF - T - 0/4 - G Central 1 Mortero 1
Figura 42: Curvas granulométricas de ceniza y áridos para mortero 1
70
La principal características de la dosificación es una relación agua cemento de 0,5 y
un contenido de cemento de 446 kg/m3.
Tabla 19: Dosificación del mortero con ceniza de central 1
0% 25% 50% 75% 100%
Vol (l) Peso (kg) Vol (l) Peso (kg) Vol (l) Peso (kg) Vol (l) Peso (kg) Vol (l) Peso (kg)
Agua 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9
Cemento 148,2 445,9 148,2 445,9 148,2 445,9 148,2 445,9 148,2 445,9
AF-T-0/1-G 265,0 617,4 198,8 463,1 132,5 308,7 62,3 154,4 0,0 0,0
AF-T-0/4-G 335,0 807,4 251,3 605,5 167,5 403,7 87,8 201,8 0,0 0,0
Ceniza 0,0 0,0 150,0 166,5 300,0 333,0 450,0 499,5 600,0 666,0
Total 1000,0 2122,6 1000,0 1932,9 1000,0 1743,2 1000,0 1553,5 1000,0 1363,8
Mortero 2
Para el mortero con ceniza de la central 2 se parte de una mezcla de dos arenas con
granulometría equivalente a la de la ceniza cortada por el tamiz 4.
Tabla 20: Granulometrías para la dosificación del mortero 2
Mortero 2 Central 2
d 0 0
D 10 2,5
MF 3,06 3,04
63 100,00 100,00
31,5 100,00 100,00
16 100,00 100,00
8 100,00 100,00
5,6 100,00 100,00
4 98,96 100,00
2,5 92,09 89,26
2 88,35 83,95
1,25 80,00 75,34
1 76,41 73,07
0,63 69,11 66,70
0,5 64,88 63,72
0,4 59,77 59,90
0,315 51,61 54,39
0,25 42,64 48,20
0,125 17,08 20,93
0,08 8,48 9,79
0,063 5,30 6,33
71
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,0625 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 32
AF - T - 0/1 - G AF - T - 0/4 - G Mortero 2 Central 2
Figura 43: Curvas granulométricas de ceniza y áridos para mortero 2
La dosificación en este caso mantiene los parámetros de la anterior.
Tabla 21: Dosificación del mortero con ceniza de central 1
0% 25% 50% 75% 100%
Agua 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9 251,9
Cemento 148,2 445,9 148,2 445,9 148,2 445,9 148,2 445,9 148,2 445,9
AF-T-0/1-G 420,0 978,6 315,0 734,0 210,0 489,3 105,0 244,7 0,0 0,0
AF-T-0/4-G 180,0 441,0 135,0 330,8 90,0 220,5 45,0 110,3 0,0 0,0
Ceniza 0,0 0,0 150,0 210,0 300,0 420,0 450,0 630,0 600,0 840,0
Total 1000,0 2117,4 1000,0 1972,5 1000,0 1827,6 1000,0 1682,7 1000,0 1537,8
3.2.2 Hormigón para prefabricados
Para dosificar este hormigón se parte de la dosificación que utilizan en la empresa de

prefabricados, para cada tanda de bloques de hormigón preparan una amasada de
aproximadamente 1,4 m3 y con una dosificación ajustada a una granulometría concreta
según las especificaciones de la máquina que utilizan. Para respetar estas
especificaciones se compuso una granulometría formada por ceniza y dos de los
áridos de los que se dispone, siendo ésta equivalente a la que utilizan habitualmente.
Los porcentajes de sustitución de una mezcla por otra son del 25% 50% 75% y 100%,
dando lugar a una sustitución real de árido natural por ceniza de fondo del 10% 20%
30% y 40%.
72
Tabla 22: Granulometrías para hormigón de prefabricados
Mezcla Origen Mezcla sustitución

d 0 0
D 8 8
MF 4,5 4,6
63 100,00 100,00
31,5 100,00 100,00
20 100,00 100,00
16 100,00 100,00
12,5 100,00 100,00
11,2 100,00 100,00
10 99,96 99,96
8 99,58 99,58
6,3 95,58 94,51
5,6 88,24 86,88
4 74,97 73,06
2,5 66,05 61,39
2 62,30 56,74
1,25 54,10 48,02
1 49,74 43,95
0,63 40,65 35,09
0,5 35,77 30,46
0,4 30,91 26,09
0,315 25,48 21,80
0,25 20,81 18,44
0,125 7,82 9,67
0,08 2,61 5,85
0,063 1,32 3,97
100
90
80
70
Porcentaje de paso
60
50
40
30
20
10
0
0,0625 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 32
Tamiz (mm)
AF - T - 0/4 - C AF - T - 0/5,6 - G
AG - T - 4/8 - G Prefabricado
Figura 44: Curvas granulométricas de ceniza y áridos para hormigón de prefabricados
Las principales características de esta dosificación son un bajo contenido en cemento

y una baja relación agua cemento, un 0,33. Requiere un amasado muy enérgico para
conseguir una mezcla homogénea.
73
Tabla 23: Dosificación para hormigón de prefabricados
0% 25% 50% 75% 100%

Vol (l) P (kg) Vol (l) P (kg) Vol (l) P (kg) Vol (l) P (kg) Vol (l) P (kg)
Agua 96,6 96,6 96,6 96,6 96,6 96,6 96,6 96,6 96,6 96,6
Cemento 93,7 295,0 93,7 295,0 93,7 295,0 93,7 295,0 93,7 295,0
AF-T-0/4-C 121,5 300,0 86,8 214,4 57,9 142,9 29,0 71,5 0,0 0,0
AF-T-0/5,6-G 830,0 2100,0 752,0 1902,6 660,7 1671,6 569,4 1440,6 478,1 1209,6
AG-T-4/8-G 244,9 600,0 237,3 581,4 239,1 585,7 240,5 589,1 241,0 590,4
Ceniza 0,0 0,0 120,3 150,6 238,8 301,2 357,6 451,8 477,3 602,4
Total 1386,6 3391,6 1386,6 3240,5 1386,6 3093,0 1386,6 2944,5 1386,6 2794,0
74
4 Programa experimental
75
4 Programa experimental
Como se indica en el punto anterior se realizan distintos tipos de morteros y

hormigones, para caracterizar cada uno de ellos se diseña un plan experimental
adecuado a cada tipo.
4.1 Morteros de revestimiento
4.1.1 Estado fresco
Estos ensayos se realizan tras el amasado, en los primeros minutos, cuando el

mortero aún no ha fraguado.
Densidad en fresco
La densidad en fresco se obtiene dividiendo el peso del mortero necesario para llenar
el molde entre el volumen nominal del mismo. Para ello se determina el peso del
molde antes y después del vertido de los morteros en su interior. Se utiliza una
báscula con precisión hasta 0,5 g, en este caso el volumen nominal de las tres
probetas que ocupan un molde es igual de 3x0,4x0,4x1,6 dm = 0.768 dm3 o litros. La
norma de referencia para este ensayo es la UNE-EN 1015-6[75].
Figura 45: Molde de mortero lleno, pesándose en báscula para calcular la densidad fresca
76
Minislump
Este ensayo sirve para conocer la consistencia del mortero, esta se determina por la
medida del escurrimiento en una mesa de sacudidas según norma UNE-EN 1015-
3:2000[76]. La consistencia es una medida de la fluidez y humedad del mortero fresco,
proporciona una medida de su deformabilidad cuando se somete a un determinado
tipo de esfuerzo. Normalmente existe correlación lineal entre el valor del escurrimiento
y el valor de penetración del pistón del siguiente punto.
Figura 46: Máquina para ensayo minislump
El molde se rellena en dos capas, compactando con un pisón normalizado diez veces,
tras el llenado se enrasa y se retira. Tras esto se esperan quince segundos y se
enciende la mesa de sacudidas, golpeando 10 veces la muestra. Para finalizar se mide
el tamaño de la torta resultante.
Figura 47: Torta tras ensayo minislump y ser medida
77
Pistón
Este ensayo sirve para conocer la consistencia del mortero, esta se determina por la
medida de penetración de un pistón cilíndrico normalizada en un recipiente lleno de
mortero según norma UNE 1015-4:2000[77]. La consistencia es una medida de la
fluidez y humedad del mortero fresco, proporciona una medida de su deformabilidad
cuando se somete a un determinado tipo de esfuerzo.
Figura 48: Aparato para ensayo de penetración de pistón
Se fija el pistón en su posición inicial y se llena el molde en dos capas golpeando 10

veces con un pisón normalizado cada una, tras esto se enrasa. Pasados dos minutos y
medio tras finalizar la amasada se suelta el pistón y se permite su caída libre. Para
finalizar se mide lo que ha penetrado en la muestra.
Figura 49: Ensayo de penetración de pistón y detalle del resultado
78
Exudación
La exudación es el agua de amasado que es susceptible de expulsar una muestra de

hormigón o mortero fresco. Para esto se sigue la norma UNE 480-4:2006[78] para
hormigones adaptándola a morteros puesto que no existe ninguna norma específica.
Se llena un recipiente cilíndrico de un litro y se retira con ayuda de una pipeta el agua
que va exudando a determinados tiempos hasta que este proceso finaliza. Al final se
obtiene el dato del agua exudada total respecto al volumen de la muestra.
Figura 50: Recipiente lleno de mortero para ensayo de exudación
Contenido en aire
Este ensayo según norma UNE-EN 1015-7:2000[77] se basa en colocar un mortero en

un recipiente sobre el cual se vierte agua y se aplica presión sobre ella que obliga a
los poros a liberar el aire llenándose de agua. Conociendo ese volumen de agua
puede conocerse el volumen de aire extraído del mortero.
Figura 51: Aparato para realizar el ensayo de contenido de aire en morteros
Para este ensayo se llena el molde en cuatro capas compactando cada una con diez
golpes de pisón y tras esto se enrasa y se cierra. Con ambas válvulas abiertas se
introduce agua por una de ellas hasta que salga de forma constante por la otra,
79
momento en el que se cierran ambas válvulas. Tras esto se acciona la bomba hasta
llegar a la marca roja del reloj (colocada en un tarado previo de la máquina) y se pulsa
el botón de test obteniendo ya el resultado de contenido de aire en tanto por ciento.
Figura 52: Resultado del ensayo de contenido en aire
Tiempo abierto de trabajabilidad
Para determinar el periodo abierto de trabajabilidad se determina un método de

ensayo en fresco según la norma UNE-EN 1015-9:2000[79]. Este ensayo nos da un
valor en minutos a partir del cual se alcanza un límite definido de rigidez o de
trabajabilidad.
Para esto se llena un molde en diez capas dando después de cada capa golpes con él
en la mesa para compactar. El molde se guarda en una bolsa hermética y se lleva a la
cámara climática durante un tiempo, tras esto se coloca una balanza bajo la sonda de
penetración y se baja sobre el molde hasta que la arandela descanse sobre la
superficie. Este peso se registra y se divide entre tres, este resultado es la resistencia
a penetración. Repetir el proceso en intervalos hasta sobrepasar los 0,5 N/mm2. Con
estos datos se elabora una gráfica y se obtiene el tiempo abierto de trabajabilidad.
80
Figura 53: Proceso del ensayo de tiempo abierto de trabajabilidad
Temperatura de fraguado
Este ensayo se basa en la norma UNE-EN 196-9:2011[80], pero como no se dispone

de un calorímetro (aparato necesario para realizar el ensayo), se realiza un ensayo
similar en un recipiente aislado.
Figura 54: Recipiente aislado para realizar el ensayo
Se mide la temperatura en el interior de una muestra de mortero a intervalos de 10 min

durante dos días, para garantizar que las condiciones exteriores sean constantes este
ensayo se realiza dentro de la cámara climática.
81
Figura 55: Probeta de mortero, con sensor de temperatura y tarjeta de toma de datos, tras
finalizar el ensayo
4.1.2 Estado endurecido
Estos ensayos se realizan tras el amasado cuando el mortero ya ha endurecido.
Densidad y absorción
La densidad en seco de una probeta de mortero endurecido se determina dividiendo

su masa en estado seco en estufa entre el volumen que ocupa cuando se sumerge en
agua en estado saturado. El proceso seguido se detalla en la norma UNE-EN 1015-
10:2000[81].
Para la realización de este ensayo se parte de varias probetas cubicas de 3 cm de

lado aproximadamente. Se secan en la estufa hasta que su peso es constante, para
posteriormente saturarlas en agua, primero simplemente sumergiéndolas y después
volviéndolas a sumergir en agua hirviendo durante cinco horas para garantizar su
saturación. Tras esto se pesan, para poder determinar posteriormente la absorción.
Por último se utiliza una balanza hidrostática para calcular su volumen siguiendo el
principio de Arquímedes.
82
Figura 56: Probetas en agua hirviendo durante el ensayo de absorción
Con todos estos datos se determina su densidad y absorción.
Resistencia a compresión
Este ensayo se realiza siguiendo la norma UNE-EN 1015-11:2000[82]. Para ello se

utilizan las dos mitades de probeta obtenidas tras la rotura a flexión. La prensa ejerce
sobre la probeta, a través del dispositivo de ensayo a compresión, una fuerza que
aumenta gradualmente y que es medida por una célula de carga hasta su valor
máximo. Conociendo esta fuerza máxima aplicada y dividiéndola por la superficie en la
que actúa, permite obtener la resistencia a compresión en MPa.
Figura 57: Dispositivo de ensayo a compresión y probeta ensayada
83
Resistencia a flexión
Este ensayo se realiza siguiendo la norma UNE-EN 1015-11[82]. Se coloca una

probeta centrada en el dispositivo de rotura a flexión, esta queda apoyada en dos
rodillos y recibe una carga puntual en la cara opuesta en el centro de ambos apoyos
aplicada por otro rodillo.
Figura 58: Dispositivo de ensayo a flexión y probeta ensayada
La prensa ejerce sobre la probeta, a través de los rodillos del dispositivo, una fuerza
que aumenta gradualmente y es registrada por la célula de carga. Esta registra el valor
máximo, con este dato, la sección de la probeta y la distancia entre apoyos se calcula
la resistencia a flexión en MPa. Tras el ensayo, la probeta queda dividida en dos
partes que serán las ensayadas a compresión.
Resistividad eléctrica
Mediante un aparato calibrado para medir la resistencia al paso de la corriente

eléctrica se determina la resistividad de las probetas, que a su vez es indicativo de su
humedad y contenido de agua.
Figura 59: Aparato para ensayo de resistividad
84
Retracción
Este ensayo tiene por objeto determinar la retracción durante el secado del mortero
según norma UNE 80112:2016[83]. El ensayo consiste en medir, en función del tiempo
la variación de longitud de las probetas prismáticas. Para poder medir sobre un punto
fijo se deja embebido un tornillo en la cara de la probeta, y para realizar la medida se
utiliza un reloj comparador. Las probetas se conservan en la cámara climática sobre
una cama de canicas para garantizar que se puedan contraer libremente.
Figura 60: Medición de probeta para ensayo de retracción
Capilaridad
Para conocer este parámetro se realiza el ensayo de capilaridad por absorción según
la norma UNE-EN 1015-18[84]. El material impermeabilizante utilizado fue parafina y el
soporte sobre el que se apoyaron las probetas durante el ensayo un tamiz de malla
rectangular.
Para la realización de este ensayo, tras el secado de la probeta, ésta se sumerge en

vertical de forma que una de sus caras menores está en contacto con el agua tras
sellar las caras mayores con parafina. La absorción será la pendiente de la recta de
las medidas tomadas a 10 min y a 90 min.
85
Figura 61: Probetas de mortero durante el ensayo de capilaridad
Pérdida de peso
Se realiza un control de la pérdida de peso en función del tiempo sobre las probetas
prismáticas de 4x4x16cm utilizadas para medir la retracción del mortero. Las probetas
se acopian de forma que se garantice la circulación el aire por todo el espacio
perimetral, colocándolas sobre una cama de canicas para disminuir el rozamiento.
4.1.3 Tabla resumen
Tabla 24: Programa de ensayos de morteros
Edad de la probeta
En fresco 2 3 5 7 14 21 28 56 90
Densidad en fresco
Mini slump
Pistón
Exudación
Contenido en aire
Tiempo abierto de trabajabilidad
Resistencia a flexión
Retracción
Capilaridad
Pérdida de peso
86
4.2 Hormigón para prefabricados
4.2.1 Estado fresco
Estos ensayos se realizan tras el amasado, en los primeros minutos, cuando el

hormigón aún no ha fraguado.
Densidad en fresco
La densidad en fresco se obtiene dividiendo el peso del hormigón necesario para

llenar el molde entre el volumen nominal del mismo. Para ello se determina el peso del
báscula con precisión hasta 0,5 g, en este caso el volumen nominal de la probeta que
ocupa un molde es igual de 0,752xΠx3 dm = 5,30 dm3 o litros en el caso de las
cilíndricas y de 3x1x1x1 dm = 3 dm3 o litros en el caso de las cúbicas. La norma de
referencia para este ensayo es la UNE-EN 1015-6[75].
Figura 62: Molde de probetas cúbicas listo para ser pesado
Facilidad de compactado (Trabajabilidad)
Para determinar este parámetro se simula una compactación por vibrado y otra por
vibrado y con peso, similar a la que se usa para fabricar los bloques de hormigón para
los que se destina esta mezcla.
Se rellenan dos moldes cilíndricos hasta la mitad con hormigón sin compactar uno con
un peso de 20 kg y otro sin él. Tras ello se activa la mesa vibrante durante 20
segundos y se mide la variación de altura del hormigón.
87
Este ensayo permite conocer la capacidad de compactado de la mezcla y su aptitud
para la fabricación de bloques.
Figura 63: Moldes antes y después de vibrado

su masa en estado seco en estufa por el volumen que ocupa cuando se sumerge en
agua en estado saturado. El proceso seguido se detalla en la norma UNE-EN 1015-
10:2000[81].
Para la realización de este ensayo partimos de varias probetas cubicas de 8 cm de

Este ensayo se realiza siguiendo la norma UNE-EN 12390-3[85]. Para ello se utilizan
probetas cúbicas de 10 cm de lado. La prensa ejerce sobre la probeta, a través del
dispositivo de ensay a compresión, una fuerza que aumenta gradualmente y que es
medida por una célula de carga hasta su valor máximo. Conociendo esta fuerza
máxima aplicada y dividiéndola por la superficie en la que actúa, se puede obtener la
resistencia a compresión en MPa.
88
Figura 64: Probeta cúbica de hormigón ensayada a compresión
Resistencia a tracción
Para conocer la resistencia a tracción se realiza un ensayo de tracción indirecta o

brasileño. Se coloca una probeta cilíndrica en un dispositivo de rotura que la rompe
longitudinalmente aplicando una carga lineal. Se sigue la norma UNE-EN 12390-6[86].
Figura 65: Dispositivo para realizar ensayo a tracción de probetas cilíndricas
Módulo de elasticidad
Se somete una probeta con galgas extensiométricas a ciclos de carga y descarga en

el rango elástico de deformación, con estos datos puede calcularse el módulo de
elasticidad. Se sigue la norma UNE-EN 12390-13[87].
89
Permeabilidad al agua
Con el fin de caracterizar la durabilidad del hormigón, se llevó a cabo el ensayo de

permeabilidad al agua en medias probetas cilíndricas según UNE-EN 12390-8[88].
Una vez sometidas al ensayo se rompen a tracción y se evalúa el grado de
penetración de agua en cada una de las probetas resultantes midiendo la huella de
agua.
Figura 66: Máquina para ensayo de permeabilidad al agua del hormigón
4.2.3 Tabla resumen
Tabla 25: Programa de ensayos de hormigones prefabricados
Edad de la probeta
En fresco 2 3 5 7 14 28 56 90
Densidad en fresco
Facilidad de compactado
90
5 Resultados y conclusiones
91
5 Análisis de resultados y conclusiones
5.1 Morteros de revestimiento
A continuación se detallan y analizan los resultados obtenidos hasta el momento de

los distintos ensayos planteados en el programa de ensayos.
Tras ser fabricadas las probetas se guardan en la cámara climática hasta el momento
de su ensayo. En el primer momento, antes de fraguar, se guardan los moldes
rellenos en bolsas herméticas durante dos días, tras esto las probetas se desmoldan y
se guardan en las bolsas herméticas hasta el séptimo día. Finalmente se sacan de la
bolsa y se colocan en bandejas donde están con todas sus caras en contacto con el
ambiente de la cámara climática.
Para facilitar su identificación los morteros se nombran como MC seguido de AP o M

según sean con cenizas de la central 1 o la central 2 y a continuación el ratio de
sustitución, por ejemplo, el MC-AP-50 es un mortero de revestimiento con ceniza de la
central uno y un ratio de sustitución del 50%.
5.1.1 Estado fresco
Consistencia: Minislump, pistón y tiempo abierto de trabajabilidad
Estos tres ensayos sirven para medir la consistencia del mortero, dando una idea de
su fluidez y su deformabilidad cuando se somete a un determinado esfuerzo y el
tiempo durante el cual se mantienen estas propiedades.
A continuación se muestran los resultados del minislump y del pistón para el mortero
elaborado con las cenizas de la central 1.
20 2,5
18 2,0
Centímetros
16
1,5
14
1,0
12
10 0,5
8 0,0
MC-AP-0 MC-AP-25 MC-AP-50 MC-AP-75 MC-AP-100
Minislump 18,9 15,7 14,2 11,9 10,5
Pisón 2,0 1,5 1,1 0,7 0,4
Figura 67: Resultados de los ensayos de consistencia de morteros con ceniza de la central 1
92
Como puede apreciarse a mayor sustitución la consistencia es más seca que la de la
dosificación patrón, bajado el tamaño de la torta y la profundidad que se clava el
pistón. También puede apreciarse la relación entre ambos resultados lo que es
indicativo de que los valores están correlacionados como indica la norma UNE-EN
1015-3:2000[76].
Esto también es coherente con los datos de tiempo abierto de trabajabilidad que
disminuye a medida que aumenta el ratio de sustitución.
Tabla 26: Tiempo abierto de trabajabilidad del mortero con ceniza de la central 1

Tiempo abierto
115,91 67,98 52,29 55,27 44,07
de trabajabilidad (min)
En el caso de los morteros realizados con las cenizas de la central 2 la tendencia es la

misma aunque la consistencia no varía tanto como con las otras cenizas, estos datos
se muestran en la siguiente gráfica.
20 3,0
18 2,5
Centímetros
16 2,0
14 1,5
12 1,0
10 0,5
8 0,0
MC-M-0 MC-M-25 MC-M-50 MC-M-75
Minislump 18,7 17,9 16,9 16,4
Pisón 2,4 2,2 1,7 1,6
Figura 68: Resultados de los ensayos de consistencia de morteros con ceniza de la central 2
Aunque en el caso de los morteros con ceniza de central 2 la consistencia es similar

entre los distintos ratios el mortero era más difícil de amasar. No se pudo llegar al
100% de substitución puesto que la amasadora de morteros no era capaz de
homogenizar la mezcla.
Contenido en aire y densidad en fresco
El contenido en aire y densidad en fresco muestra valores muy similares en los dos
morteros patrón así como en los ratios de sustitución más bajos, a medida que este
sube los valores varían. La menor densidad en fresco y mayor porosidad e las cenizas
de la central 1 explican que a sustituciones mayores la densidad baje y aumente el
contenido en aire del mortero.
93
2,5 25
2,0 20
1,5 15
Kg/dm3
1,0 10
0,5 5
0,0 0
MC-
MC- MC- MC- MC- MC-M- MC-M- MC-M- MC-M-
AP-
AP-0 AP-25 AP-50 AP-75 0 25 50 75
100
Densidad en fresco 2,15 2,01 1,84 1,65 1,45 2,14 2,03 1,91 1,79
Contenido en aire 3,4 4,35 6,55 8,4 10,75 3,15 4,5 5,1 6
Figura 69: Densidad en fresco y contenido en aire de morteros con ceniza de la central 1 y 2
Exudación
En la siguiente tabla se indican los valores de exudación y el tiempo tras el amasado

que esta tarda en detenerse. Puede apreciarse como un mayor contenido en ceniza de
la central 1 reduce la exudación, en cambio la ceniza de la central 2 prácticamente no
hace variar la exudación.
Tabla 27: Exudación de los morteros con ceniza de la central 1 y 2
MC-AP MC-M
0 25 50 75 100 0 25 50 75
Tiempo hasta fin (h) 4:35 4:25 3:15 1:40 0:55 4:22 4:07 4:05 2:35
Máxima exudación % 12,62% 8,30% 3,12% 0,46% 0,00% 11,35% 12,37% 13,79% 12,96%
En la siguiente gráfica se muestran las curvas de evolución de temperatura en el

mortero durante el fraguado, como puede apreciarse a mayor contenido en cenizas
mayor temperatura, aunque la diferencia no es significativa siendo un máximo de 2ºC
entre el mortero patrón y el con un 100% de sustitución de ceniza de la central 1.
94
40
38
36
34
Temperatura ºC
32
30
28
26
24
22
20
0 3h 6h 7h 10h 13h 16h 19h 22h 25h 28h 31h 34h 37h 40h 43h
Figura 70: Temperatura de fraguado de morteros con cenizas de la central 1
La siguiente tabla muestra los datos de densidad aparente, que es aquella calculada
por el principio de Arquímedes y en la que se tiene en cuenta el volumen de la muestra
descontando el de todos los poros accesibles. La densidad seca es la densidad de la
probeta seca. Como puede verse la densidad baja al subir el ratio de sustitución. Este
resultado es coherente con la menor densidad de la ceniza respecto a los áridos. La
densidad seca disminuye mas puesto que no tiene en cuenta la porosidad de la
probeta, la cual aumenta cuando aumenta el ratio de sustitución.
Tabla 28: Densidad aparente y densidad seca de los morteros con ceniza de la central 1 y la
central 2
MC-AP MC-M
0 25 50 75 100 0 25 50 75
3
Densidad aparente kg/dm 2,58 2,53 2,50 2,43 2,40 2,60 2,49 2,34 2,22
3
Densidad seca kg/dm 1,91 1,73 1,47 1,30 1,22 1,88 1,78 1,65 1,48
Con los datos obtenidos de peso seco, peso saturado y peso saturado tras 5 horas en
agua hirviendo se obtienen los datos de absorción y de porosidad accesible al agua.
Como se puede apreciar el comportamiento es muy similar en ambas cenizas. Los
morteros con ceniza de la central 1 tienen mayor absorción y porosidad accesible
puesto que esas cenizas también tienen mayor absorción y porosidad que las otras.
95
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Absorción tras Absorción tras Porosidad accesible al
inmersión ebullición agua
MC-AP-0 13,37% 13,52% 25,86%
MC-AP-25 16,73% 18,36% 31,74%
MC-AP-50 21,72% 28,29% 41,41%
MC-AP-75 27,65% 35,73% 46,49%
MC-AP-100 31,04% 40,84% 49,27%
Figura 71: Absorción y porosidad de morteros con ceniza de la central 1
35,00%
30,00%
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
Absorción tras Absorción tras Porosidad accesible al
inmersión ebullición agua
MC-M-0 14,15% 14,78% 27,75%
MC-M-25 14,89% 15,90% 28,32%
MC-M-50 16,71% 17,76% 29,38%
MC-M-75 19,88% 22,34% 33,17%
Figura 72: Absorción y porosidad de morteros con ceniza de la central 2
96
Propiedades mecánicas: resistencia a compresión y resistencia a flexión
El comportamiento de los morteros en cuanto a su resistencia a compresión y flexión

es muy diferente en las cenizas de la central 1 y la central 2. Mientras con la primera
las resistencias bajan de forma considerable cuando aumenta el ratio de sustitución
con la segunda las resistencias se van igualando a partir de los 7 días hasta que la
diferencia entre el patrón y la de los diferentes ratios de sustitución es pequeña.
En primer lugar se muestran las gráficas de las resistencias a compresión de los

morteros con ceniza de la central 1 y central 2
16,00
14,00
12,00
10,00
8,00
Mpa
6,00
4,00
2,00
0,00
3 7 14 28
MC-AP-0 5,77 7,59 13,12 13,67
MC-AP-25 5,46 7,46 12,69 13,12
MC-AP-50 4,71 5,99 10,42 10,53
MC-AP-75 3,68 5,38 8,47 8,14
MC-AP-100 2,65 3,88 5,78 5,26
Figura 73: Resistencias a compresión de morteros con cenizas de la central 1
16,00
14,00
12,00
10,00
8,00
Mpa
6,00
4,00
2,00
0,00
3 7 14 28
MC-M-0 6,01 7,15 14,32 13,37
MC-M-25 5,49 7,17 12,45 12,65
MC-M-50 5,43 7,05 12,60 13,36
MC-M-75 4,78 6,98 12,64 12,16
Figura 74: Resistencias a compresión de morteros con cenizas de la central 2
97
La siguiente tabla muestra las variaciones porcentuales de resistencia entre el mortero
patrón y los distintos ratios de sustitución.
Tabla 29: Variaciones de la resistencia a compresión entre morteros de control y morteros con
ceniza de la central 1 y la central 2
MC-AP MC-M
0 25 50 75 100 0 25 50 75
3 días 0,00% -5,31% -18,39% -36,25% -54,01% 0,00% -8,71% -9,69% -20,52%
7 días 0,00% -1,68% -21,00% -29,13% -48,92% 0,00% 0,25% -1,42% -2,48%
14 días 0,00% -3,31% -20,60% -35,47% -55,95% 0,00% -13,04% -12,01% -11,76%
28 días 0,00% -4,04% -22,99% -40,46% -61,55% 0,00% -5,37% -0,07% -9,08%
En cuanto a la resistencia a flexión el comportamiento es análogo al de la resistencia a

compresión aunque en los morteros con cenizas de la central 2 las resistencias si
bajan un poco al aumentar el ratio de sustitución.
4,00
3,50
3,00
2,50
Mpa
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
3 7 14 28
MC-AP-0 1,70 2,30 3,47 3,53
MC-AP-25 1,46 1,87 3,37 3,37
MC-AP-50 1,46 1,60 2,53 2,52
MC-AP-75 0,89 1,52 2,10 2,28
MC-AP-100 0,76 1,11 1,77 1,68
Figura 75: Resistencias a flexión de morteros con cenizas de la central 1
98
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
Mpa
1,50
1,00
0,50
0,00
3 7 14 28
MC-M-0 1,94 2,28 3,77 3,50
MC-M-25 1,83 2,19 3,33 3,45
MC-M-50 1,68 2,21 3,21 3,53
MC-M-75 1,57 1,94 2,96 3,04
Figura 76: Resistencias a flexión de morteros con cenizas de la central 2
La siguiente tabla muestra las variaciones porcentuales de resistencia entre el mortero

patrón y los distintos ratios de sustitución.
Tabla 30: Variaciones de resistencia a flexión entre morteros de control y morteros con ceniza
de la central 1 y la central 2
MC-AP MC-M
0 25 50 75 100 0 25 50 75
3 días 0,00% -14,04% -14,27% -47,73% -55,33% 0,00% -5,56% -13,51% -19,07%
7 días 0,00% -18,59% -30,38% -34,20% -51,81% 0,00% -3,93% -2,81% -14,78%
14 días 0,00% -2,80% -27,12% -39,42% -48,86% 0,00% -11,71% -14,89% -21,31%
28 días 0,00% -4,43% -28,74% -35,48% -52,53% 0,00% -1,44% 0,84% -13,11%
La resistividad eléctrica mide la resistencia al paso de corriente a través del mortero, a

continuación se muestran las gráficas de la evolución de esta. En el caso de los
morteros con ceniza de la central 1 esta resistividad es menor cuanto mayor es el ratio
de sustitución lo que indica que estos morteros pierden mas lentamente la humedad.
99
8000
7000
6000
ohm/m 5000
4000
3000
2000
1000
0
3 7 14 21 28
MC-AP-0 27,08 41,92 1308,08 3589,58 6681,25
MC-AP-25 28,25 40,08 885,75 3096,00 5953,42
MC-AP-50 29,58 44,08 1107,50 3080,33 5621,33
MC-AP-75 25,42 34,75 1116,33 2601,33 4532,50
MC-AP-100 22,92 31,17 715,75 1714,50 2916,83
Figura 77: Evolución de resistividad en morteros con ceniza de la central 1
Por el contrario los morteros con cenizas de la central 2 aumentan su resistividad al

aumentar el ratio de sustitución, lo que indica que pierden más rápidamente la
humedad interna cuanto mayor es el contenido de ceniza.
14000
12000
10000
8000
ohm/m
6000
4000
2000
0
3 7 14 21 28
MC-M-0 27,58 42,67 1504,42 3869,75 7463,08
MC-M-25 25,33 39,50 2988,17 5802,33 10243,33
MC-M-50 24,58 40,75 2386,67 5448,92 9619,42
MC-M-75 24,75 41,58 3002,50 7757,33 13075,00
Figura 78: Evolución de resistividad en morteros con ceniza de la central 2
100
Retracción y pérdida de peso
La retracción y la pérdida de peso están íntimamente relacionadas, por lo que se tomó

como punto inicial para medir la retracción el momento en el que las probetas se
sacaron de la bolsa hermética. Dado que la variación de peso hasta ese momento es
muy pequeña y su retracción por tanto también los datos de medida dimensionales
son poco precisos debido a su pequeña escala.
-3,50%
-3,00%
-2,50%
-2,00%
-1,50%
-1,00%
-0,50%
0,00%
7 14 21 28
MC-AP-0 0,00% -1,28% -1,44% -1,50%
MC-AP-25 0,00% -1,48% -1,64% -1,73%
MC-AP-50 0,00% -1,83% -2,04% -2,08%
MC-AP-75 0,00% -2,19% -2,34% -2,49%
MC-AP-100 0,00% -2,57% -2,72% -2,92%
Figura 79: Evolución de la retracción en los morteros de con ceniza de la central 1
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
2 3 5 7 14 21 28
MC-AP-0 0,00% 0,12% 0,23% 0,38% 9,51% 9,86% 9,96%
MC-AP-25 0,00% 0,11% 0,22% 0,43% 11,61% 11,96% 12,07%
MC-AP-50 0,00% 0,08% 0,27% 0,41% 13,83% 14,19% 14,30%
MC-AP-75 0,00% 0,08% 0,20% 0,43% 16,61% 16,96% 17,08%
MC-AP-100 0,00% 0,12% 0,26% 0,50% 19,76% 20,09% 20,20%
Figura 80: Evolución de la pérdida de peso en los morteros de con ceniza de la central 1
101
-3,50%
-3,00%
-2,50%
-2,00%
-1,50%
-1,00%
-0,50%
0,00%
7 14 21 28
MC-M-0 0,00% -1,00% -1,32% -1,41%
MC-M-25 0,00% -1,25% -1,48% -1,58%
MC-M-50 0,00% -1,19% -1,57% -1,64%
MC-M-75 0,00% -1,21% -1,48% -1,59%
Figura 81: Evolución de la retracción en los morteros de con ceniza de la central 2
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
2 3 5 7 14 21 28
MC-M-0 0,00% 0,08% 0,21% 0,31% 9,26% 9,64% 9,77%
MC-M-25 0,00% 0,08% 0,21% 0,34% 10,85% 11,30% 11,44%
MC-M-50 0,00% 0,13% 0,26% 0,35% 11,65% 12,18% 12,34%
MC-M-75 0,00% 0,09% 0,23% 0,34% 13,18% 13,82% 14,00%
Figura 82: Evolución de la pérdida de peso en los morteros de con ceniza de la central 2
Como puede apreciarse en las siguientes gráficas la retracción es mayor de los 7 a los
14 días que es cuando se produce la mayor pérdida de peso y después se ralentiza
igual que la pérdida de peso.
102
La retracción es mayor en los morteros de con ceniza de la central 1 siendo casi el
doble en el caso del ratio de sustitución del 100% respecto al mortero patrón. La
retracción en el caso de los morteros con ceniza de la central 2 varía muy poco con el
ratio de sustitución.
Capilaridad
Los resultados de capilaridad muestran que es mayor cuando aumenta el contenido de

ceniza, aunque cuando se supera el ratio de sustitución del 50% comienza a bajar,
quedándose por encima de los resultados en el mortero de control. Este aumento en el
ascenso capilar se debe a la mayor porosidad en el mortero.
1,40
1,20
1,00
0,80
Ascensión en cm
0,60
0,40
0,20
0,00
MC-AP- MC-AP- MC-AP- MC-AP- MC-AP- MC-M- MC-M- MC-M-
MC-M-0
0 25 50 75 100 25 50 75
Capilaridad 1,11 1,25 1,28 1,26 1,16 1,13 1,12 1,27 1,18
Figura 83: Resultados de ascensión capilar
103
5.2 Hormigón para prefabricados
A continuación se detallan y analizan los resultados obtenidos hasta el momento de

los distintos ensayos planteados en el programa de ensayos.
Tras ser fabricadas las probetas se guardan en la cámara climática hasta el momento
de su ensayo. En el primer momento, antes de fraguar, se guardan los moldes
tapados con film para conservar su humedad durante dos días, tras esto las probetas
se desmoldan, finalmente se guardan en la cámara climática.
Para facilitar su identificación los hormigones se nombran como HP seguido de AP o

para indicar que son con cenizas de la central 1 y a continuación el ratio de sustitución,
por ejemplo, el HP-AP-50 es un hormigón de prefabricados con ceniza de la central 1 y
un ratio de sustitución del 50%.
5.2.1 Estado fresco
Densidad en fresco
La siguiente tabla de datos muestra las densidades en fresco, estas disminuyen al

aumentar el ratio de sustitución como era de esperar debido a la baja densidad de la
ceniza.
Tabla 31: Densidades en fresco del hormigón para prefabricados con cenizas de la central 1
HP0 HP25 HP50 HP75 HP100

3
Densidad en fresco(kg/dm ) 1,97 1,88 1,81 1,69 1,60
Facilidad de compactado (Trabajabilidad)
En el siguiente gráfico se muestra el porcentaje de compactación del hormigón tras

vibrado y tras un vibrado con un peso encima. Los resultados son todos próximos al
20%, un poco más altos cuando se trata de vibración con peso como es de esperar. El
aumento del ratio de sustitución también hace disminuir el grado de compactación
excepto en el 100% de sustitución que es similar al del hormigón patrón
104
30,00%
25,00%
20,00%
Compactación
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
Vibración 20,82% 16,29% 15,33% 16,17% 19,39%
Vibración y peso 22,73% 24,03% 19,18% 19,55% 23,62%
Figura 84: Compactación con peso y sin peso tras vibrado del hormigón de prefabricados con
ceniza de la central 1
Densidad
Esta densidad se calcula midiendo las probetas y dividiendo su volumen entre su peso
igual que para la densidad en fresco. El valor es el de 16 días tras el amasado y se
puede apreciar como las densidades casi no varían respecto a las densidades en
fresco, esto es debido a que es una mezcla con un contenido de agua muy bajo.
Tabla 32: Densidad de los hormigones de prefabricados con cenizas de la central 1

3
Densidad (kg/dm ) 1,97 1,93 1,81 1,68 1,59
La siguiente gráfica muestra la resistencia a compresión a distintas edades de cada

ratio de sustitución. Se puede apreciar como la resistencia a edades muy tempranas
baja mucho en los ratios de sustitución más altos y un poco en los ratios más bajos. La
resistencia en estos ratios más bajos va subiendo e igualándose con la del hormigón
patrón con el aumento de las edades.
105
12,00
10,00
8,00
Mpa
6,00
4,00
2,00
0,00
3 días 7 días 14 días
HP0 6,95 7,88 7,26
HP25 5,52 6,37 7,87
HP50 5,45 6,83 7,15
HP75 3,78 4,28 4,89
HP100 2,69 3,74 4,24
Figura 85: Gráfica de resistencias a compresión de hormigones de prefabricados con cenizas

de la central 1
106
5.3 Conclusiones
La primera de las conclusiones es que el sector de la construcción tiene un gran

impacto medioambiental y reducirlo es primordial de cara a un futuro sostenible, por lo
que la reutilización de materiales será clave en estos años así como investigar es sus
posibles usos.
La segunda, y quizás la más importante dentro de este TFM es que todas las cenizas
de central térmica son diferentes, esto es debido a que cada central tiene un proceso
de quemado y usa un tipo de carbón distinto. Esto hace primordial una buena
caracterización antes de usarlas para poder prever los efectos que su incorporación en
un mortero o en un hormigón van a tener.
Con el desarrollo de la parte experimental, se han podido ver los efectos que la
sustitución de los áridos naturales por cenizas de fondo tiene en las propiedades de
los morteros e iniciar ese mismo análisis en un hormigón para prefabricados.
En general esta sustitución disminuye las propiedades mecánicas de las mezclas,

bajando sus resistencias a esfuerzos de compresión o flexión, así como aumenta la
retracción y la pérdida de peso. A mayores edades esta tendencia es cada vez menor.
Por otra parte otras características que a priori son negativas como el aumento de
porosidad, que disminuye las prestaciones mecánicas, pueden ser positivas en otros
usos porque aumenta el aislamiento tanto térmico como acústico. Estas propiedades
son muy interesantes desde el punto de vista de la fabricación de los bloques de
hormigón que están previstos.
107
6 Futuras líneas de
investigación
108
6 Futuras líneas de investigación
En siguientes fases del proyecto se fabricará un hormigón autocompactante de alta

resistencia con sustitución parcial de áridos naturales por ceniza de la central 1. Para
ello ya se ha desarrollado una dosificación y un plan de ensayos adecuado a las
características a estudiar.
También está previsto diseñar un hormigón autosellante que “cure” sus fisuras
añadiendo agentes de tipo bacteriano que reaccionan con el ambiente y precipitan
compuestos que cierran las fisuras.
6.1 Hormigón autocompactante
6.1.1 Materiales
Se usará un cemento portland, de la empresa Cosmos y fabricado en su planta de

Toral de los Vados, servido en sacos de 25 kg con las siguientes características.
Tabla 33: Características del cemento para hormigones autocompactante (elaboración propia
a partir de ficha técnica del producto).
CEM I 52,5 SR
Parámetro Norma Valor habitual
Clinker 95-100% > 97%
Composición Minoritarios 0-5% < 3%
Regulador de fraguado Yeso
Pérdida por calcinación ≤ 5,0% < 2,8 %
Residuo insoluble ≤ 5,0% < 1,5%
Exigencias químicas Sulfatos (SO₃) ≤ 3,5% < 3,5%
Cloruros ≤ 0,10% < 0,03%
Cromo IV soluble ≤ 0,0002% < 0,0002%
Expansión (Le Chatelier) ≤ 10 mm < 2,0 mm
Tiempo de fraguado
Exigencias físicas
Final ≤ 12 horas < 250 min
La pasta del hormigón estará formada por cemento y filler.
Se utilizarán también dos de las arenas caracterizadas y la gravilla cuarcítica en una

proporción con la que se consigue una granulometría adaptada para un hormigón
autocompactante.
109
Tabla 34: Áridos utilizados para fabricar el hormigón autocompactante
Áridos
AF - T - 0/1 - G
Hormigón autocompactante AF - T - 0/2 - G
AG - T - 4/11,2 - C
Para conseguir las propiedades necesarias para el hormigón autocompactante se

utilizará el aditivo superplastificante MasterEase 3850 de la marca BASF.
Tabla 35: Características aditivo
MasterEase 3825
Función principal Superplastificante / Reductor de agua
Efecto secundario por sobredosificación Riesgo de disgregación
Aspecto físico Líquido turbio amarillento
Densidad (20ºC) 1,050±0,02 g/cm³
PH (20ºC) 5±1
Viscosidad Brookfield (20ºC) Sp00/100rpm: ˂ 35 cps
Cloruros ˂ 0,1%
6.1.2 Dosificación
Tras haber seleccionado y caracterizado todos los materiales con los que se va a
trabajar, se procedió a fijar los parámetros básicos de la dosificación del hormigón de
control. Según los objetivos, se pretende fabricar un hormigón de consistencia
autocompactante apto, desde el punto de vista resistente, para elementos
estructurales de gran responsabilidad y para el campo de la prefabricación. La
fabricación de este hormigón se realizará en una amasadora de 135l de capacidad, en
amasadas de 40l.
Para ajustar la granulometría de la sustitución a la del hormigón patrón se realizó una

mezcla con ceniza cortada por el tamiz 16 y la gravilla cuarcítica equivalente a la
mezcla de áridos del hormigón patrón.
110
Tabla 36: Granulometrías áridos para hormigón autocompactante y mezcla equivalente con
ceniza de la central 1
Autocompactante Mezcla
d 4 0
D 11,2 1
MF 5,0 4,9
63 100,00 100,00
31,5 100,00 100,00
20 100,00 100,00
16 100,00 100,00
12,5 99,52 98,36
11,2 98,03 96,78
10 93,50 93,15
8 81,59 83,30
6,3 70,26 72,90
5,6 65,06 67,98
4 57,96 59,44
2,5 55,76 54,33
2 52,54 52,30
1,25 44,85 47,70
1 41,54 44,84
0,63 35,55 36,87
0,5 32,48 31,97
0,4 29,42 27,51
0,315 25,29 23,20
0,25 21,13 19,82
0,125 9,27 10,60
0,08 4,76 6,52
0,063 3,11 4,88
100
90
80
Porcentaje de paso
70
60
50
40
30
20
10
0
0,0625 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 32
Tamiz (mm)
AG - T - 4/11,2 - C AF - T - 0/1 - G
AF - T - 0/4 - G Autocompactante
Mezcla Central 1 cortada por el 16
Figura 86: Curvas granulométricas de la mezcla de los áridos del hormigón autocompactante y
de la mezcla con ceniza
111
A continuación se detalla la dosificación prevista tanto para el patrón como para los
distintos ratios de sustitución.
Tabla 37: Dosificación para hormigones autocompactantes y los distintos ratios de sustitución
0% 9% 18% 27% 36%

Agua 167,0 167,0 167,0 167,0 167,0 167,0 167,0 167,0 167,0 167,0
Super 12,2 13,4 12,2 13,4 12,2 13,4 12,2 13,4 12,2 13,4
Cemento 93,7 295,0 93,7 295,0 93,7 295,0 93,7 295,0 93,7 295,0
Filler 66,3 132,5 66,3 132,5 66,3 132,5 66,3 132,5 66,3 132,5
AF-T-0/1-G 153,0 356,6 137,7 320,9 107,1 249,6 76,5 178,3 45,9 107,0
AF-T-0/4-G 190,2 458,4 137,7 412,6 107,1 320,9 76,5 229,2 79,9 137,5
AG-T-4/11,2-C 257,2 640,4 243,2 605,6 215,3 536,2 187,5 466,8 159,6 397,4
Ceniza 0,0 0,0 52,6 68,4 157,9 205,3 263,2 342,1 368,4 478,9
Total 1000,0 2063,2 1000,0 2015,4 1000,0 1919,8 1000,0 1824,2 1000,0 1728,7
6.1.3 Plan de ensayos
6.1.3.1 Estado fresco
Densidad en fresco
La densidad en fresco se obtiene dividiendo el peso del hormigón necesario para

llenar el molde entre el volumen nominal del mismo. Para ello se determina el peso del
báscula con precisión hasta 0,5 g, en este caso el volumen nominal de la probeta que
ocupa un molde es igual de 0,752xπx3 dm = 5,30 dm3 o litros en el caso de las
cilíndricas y de 3x1x1x1 dm = 3 dm3 o litros en el caso de las cúbicas.
Escurrimiento
El escurrimiento o slump se usa para evaluar la fluidez y la velocidad de flujo del

hormigón autocompactante en ausencia de obstrucciones. Se basa en el ensayo de
asentamiento descrito en la Norma UNE-EN 12350-2[89] . El resultado es un indicador
de la capacidad de relleno del hormigón autocompactante.
El tiempo t500 es una medida de la velocidad de flujo y un indicador de la viscosidad

relativa del hormigón autocompactante. El hormigón fresco se vierte en un cono igual
al usado para el cono de Abrams. Al retirar el cono ascendentemente se calcula el
tiempo desde que se inicia la extracción hasta que el flujo de hormigón alcanza un
112
diámetro de 500 mm; éste es el tiempo t500. A continuación se miden el mayor
diámetro del hormigón autocompactante extendido y el diámetro perpendicular a éste y
la media es el escurrimiento.
Reología con reómetro
Un reómetro es un dispositivo que es capaz de medir la resistencia que ofrece el fluido

en movimiento. El dispositivo consiste en una pala que se inroduce en un contenedor
con la mezcla de hormigón y se hace girar a una velocidad. Habitualmente para
caracterizar un hormigón autocompactante se realiza un ensayo de tensión creciente
(stress growth) y una curva de flujo (flow curve).
Figura 87: Reómetro
Exudación
La exudación es el agua de amasado que es susceptible de expulsar una muestra de

hormigón fresco. Para esto se sigue la norma UNE-EN 480-4[78], de aplicación a
hormigones que contengan áridos cuyo tamaño máximo sea menor de 50 mm. Se
llena un recipiente cilíndrico rígido de un material no absorbente cuyo diámetro sea de
250 mm y su altura interior 280 mm. Con ayuda de una pipeta se recoge el agua que
va exudando a determinados tiempos hasta que este proceso finaliza. Al final se
obtiene el dato del agua exudada total respecto al volumen de la muestra.
Segregación
Para este ensayo se sigue la norma UNE-EN 12350-11[90]. Se vierte una cantidad
aproximada de 5 kg de cemento sobre un tamiz con aperturas cuadradas de 5 mm,
tras dos minutos se anota el peso del material que ha pasado a través del tamiz. El
nivel de segregación se calcula como el porcentaje de la muestra que ha pasado a
través del tamiz.
113
Este ensayo se basa en la norma UNE-EN 196-3[91], pero como no se dispone de un

calorímetro (aparato necesario para realizar el ensayo), se realiza un ensayo similar en
un recipiente aislado.
Se mide la temperatura en el interior de una muestra de hormigón a intervalos de 10

min durante dos días, para garantizar que las condiciones exteriores de temperatura
sean constantes este ensayo se realiza dentro de la cámara climática.
Tiempo abierto de fraguado
Para determinar el inicio y final de fraguado del hormigón se siguió el procedimiento de

la norma UNE 83311-86[92], pero desarrollando un método numérico y grafico que
permite determinar los tiempos inicial y final de fraguado.
El procedimiento consiste en tomar una muestra representativa del hormigón y

tamizarla a través de un tamiz de 5mm, tras esto se mezcla bien el mortero resultante,
se coloca en un recipiente en capas y se conserva en la cámara climática.
Transcurridas 1-2 horas se retira el agua de exudación y se comienza a penetrar la

muestra con distintas agujas de penetración unidas a un penetrómetro conforme la
pasta va endureciendo. Este ciclo se repite hasta que la aguja de menor diámetro no
penetre más de 25 mm.
Con los datos de fuerza aplicada y tiempo se hace un análisis de regresión y se

determina la ecuación correspondiente para poder calcular los tiempos
correspondientes a las resistencias de 3,5 MPa y 27,6 MPa que son el de inicio y final
de fraguado respectivamente.
6.1.3.2 Estado endurecido

su masa en estado seco en estufa por el volumen que ocupa cuando se sumerge en
agua en estado saturado.
Para la realización de este ensayo partimos de varias probetas cubicas de 8 cm de

114
Este ensayo se realiza siguiendo la norma UNE-EN 12390-3[85]. Para ello se utilizan
probetas cúbicas de 10 cm de lado. La prensa ejerce sobre la probeta, a través del
dispositivo de ensay a compresión, una fuerza que aumenta gradualmente y que es
medida por una célula de carga hasta su valor máximo. Conociendo esta fuerza
máxima aplicada y dividiéndola por la superficie en la que actúa, permite obtener la
resistencia a compresión en MPa.
Para conocer la resistencia a tracción se realiza un ensayo de tracción indirecta o

brasileño. Se coloca una probeta cilíndrica en un dispositivo de rotura que la rompe
longitudinalmente aplicando una carga lineal. Se sigue la norma UNE-EN 12390-6[86].
Se somete una probeta con galgas extensiométricas a ciclos de carga y descarga en

el rango elástico de deformación, con estos datos puede calcularse el módulo de
elasticidad. Se sigue la norma UNE-EN 12390-13[87].
Mediante un aparato calibrado para medir la resistencia al paso de la corriente

eléctrica se determina la resistividad de las probetas, que a su vez es indicativo de su
humedad y contenido de agua.
Con el fin de caracterizar la durabilidad del hormigón, se llevó a cabo el ensayo de

permeabilidad al agua en medias probetas cilíndricas según UNE-EN 12390-8[88].
Una vez sometidas al ensayo se rompen a tracción y se evalúa el grado de
penetración de agua en cada una de las probetas resultantes midiendo la huella de
agua.
115
6.1.3.3 Tabla resumen
Tabla 38: Plan de ensayos y edades para el hormigón autocompactante
Edad de la probeta
Fresco 2 3 5 7 14 21 28 56 90
Densidad en fresco
Slump
Icar
Exudación
Segregación
Tiempo abierto de fraguado
Permeabilidaad al agua
116
6.2 Hormigón autosellante
Los hormigones autosellantes son los que, a través de diversas técnicas o agentes
introducidos durante la fabricación, tiene la capacidad de cerrar sus grietas. Esta
propiedad permite aumentar la vida útil y durabilidad de la estructura.
El autosellado puede ser de tres tipos, que se diferencian por el mecanismo utilizado.
Estos son intrínseca o autógeno en el que el hormigón es reparado por los procesos
químicos de la hidratación del cemento, sellado encapsulado utilizando partículas
químicas o bacterias que actúan como agentes de reparación y sellado vascular
(variante del anterior), donde un tubo insertado en los agentes de liberación de
hormigón sellador.
El sellado autógeno producido por la hidratación de las partículas de cemento

deshidratadas, disolución y posterior carbonatación de Ca(OH)2. Estas reacciones
pueden ser promovidas por la incorporación de materiales puzolánicos al, tales como
ceniza de fondo o cenizas volantes. Estos materiales son de reacción muy lenta y esta
puede actuar en edades muy avanzadas. La limitación principal de este sistema es
que el agente de sellado se agota durante el proceso de sellado en sí.
El autosellado encapsulado utiliza partículas químicas o bacterias que se activan por

contacto con el medio externo al abrir la fisura e iniciandose procesos metabólicos o
químicos que sellan la grieta.
En el caso de partículas químicas son generalmente resinas de uno o dos

componentes que se filtran por la fisura y cristalizan en ella. El principal problema de
esta tecnología es que el material sellante no fluya o no llegue a mezclar bien. El
autosellado vascular también trabaja con este proceso.
En el caso de sellado bacteriano, cuando aparece una grieta en la matriz el agua que
pasa a través de ella activa las esporas de las bacterias y nutrientes que las
acompañan. Entonces el proceso metabólico de la bacteria libera CO2 que reacciona
con el Ca(OH)2 formando cristales de CaCO3 sellando así la brecha.
Un método de encapsulación es introducir las bacterias en los poros de áridos con alta
porosidad y absorción como la arcilla expandida. En este sentido, el uso de la ceniza
de fondo objeto de este proyecto, con una porosidad mayor que estos agregados
podría ser una solución eficaz para la encapsulación de las bacterias. Y se estudiará
en un futuro.
117
7 Bibliografía
118
7 Bibliografía
[1] MADS, E.M. Osorio Zapata, (Organización de las Naciones Unidas) ONU, C. IDEAM,
PNUD, MADS, DNP, Convención Marco sobre el Cambio Climático - PARIS, J. Chem. Inf.
Model. 21930 (2015) 40. doi:10.1017/CBO9781107415324.004.
[2] Ministerio de Energía Turismo y Agenda Digital, Emisión de gases de efecto invernadero
por actividad, 2016.
[3] R.E. de E. (REE), El Sistema Eléctrico Español, Red Eléctrica España. (2016) 119.
doi:10.1076/epri.10.9.29.6488.
[4] P. Asokan, M. Saxena, S.R. Asolekar, Coal combustion residues - Environmental

implications and recycling potentials, Resour. Conserv. Recycl. 43 (2005) 239–262.
doi:10.1016/j.resconrec.2004.06.003.
[5] J. Levandowski, W. Kalkreuth, Chemical and petrographical characterization of feed

coal, fly ash and bottom ash from the Figueira Power Plant, Paran??, Brazil, Int. J. Coal
Geol. 77 (2009) 269–281. doi:10.1016/j.coal.2008.05.005.
[6] S. Kizgut, D. Cuhadaroglu, S. Samanli, Stirred Grinding of Coal Bottom Ash to Be

Evaluated as a Cement Additive, Energy Sources, Part A Recover. Util. Environ. Eff. 32
(2010) 1529–1539. doi:10.1080/15567030902780378.
[7] Antonio Baño Nieva., Guia de construcción sostenible, (2005) 1–63.
[8] H. F. W. Taylor, Cement Chemestry, Academic Press, London, 1992.
[9] Malhotra V. M., Global warming and sustainability issues as related to concrete
technology, in: Int. Symp. Sustain. Cem. Concr. Ind., Lillehammer, 2007: pp. 17–26.
[10] J. S. Damtoft, The sustainable cement production of the future, in: Int. Symp. Sustain.
Cem. Concr. Ind., Lillehammer, 2007: pp. 75–84.
[11] SMA, Guía de aspectos ambientales relevantes para centrales termoeléctricas, (2014)
25.
[12] D. Inmaculada, R. Ramón, Unidad didáctica 4:, Open Curse Ware, Univ. Cantab. (2013)
116. http://ocw.unican.es/ensenanzas-tecnicas/centrales-de-generacion-de-energia-
electrica/materiales/bloque-energia-III.pdf.
[13] UNESA, Central de ciclo combinado, (2017). http://www.unesa.es/sector-

electrico/funcionamiento-de-las-centrales-electricas/1343-central-ciclo-combinado.
[14] UNESA, Central térmica convencional, (2017). http://www.unesa.es/sector-

electrico/funcionamiento-de-las-centrales-electricas/1351-central-termica.
[15] M. de agricultura y pesca alimentación y Medioambiente, Inventarios Nacionales de

Emisiones a la Atmósfera, 2012.
[16] M. Sanjuán, Los cementos de adición en España del año 2000 al 2005, Cem. Y
Hormigón. 909 (2007) 4–55.
[17] N. Corona-Esquivel, Rodolfo; Tritlla, Jordi; Benavides-Muñoz, María Elena; Piedad-
119
Sánchez, Geología, estructura y composición de los principales yacimientos de carbón
mineral en México Boletín, Redalyc. LVIII (2006) 141–160.
[18] Tipos de Carbón, (2011).

http://unidades.climantica.org/en/unidades/02/consecuencias-dos-combustibles-
fosiles/o-carbon-orixe-e-formacion/3.
[19] EURACOAL, Coal in Europe 2015, (2015). https://euracoal.eu/info/euracoal-eu-

statistics/.
[20] CEDEX, Ficha Técnica: Cenizas Volantes De Carbón Y Cenizas De Hogar O Escorias,
(2011) 1–41.
http://www.cedexmateriales.vsf.es/view/ficha.aspx?idresiduo=305&idmenu=304.
[21] ECOBA, Production and Utilisation of CCPs in 2010 in Europe (EU 15), (2010) 103932.
[22] AENOR, UNE-EN 450-1 (2013) CV para hormigón, definiciones y especificaciones,

(2009).
[23] M.L.D. Jayaranjan, E.D. van Hullebusch, A.P. Annachhatre, Reuse options for coal fired
power plant bottom ash and fly ash, Rev. Environ. Sci. Bio/Technology. (2014) 467–486.
doi:10.1007/s11157-014-9336-4.
[24] AENOR, UNE-EN 197-1 Composición, espicificaciones y criterios de conformidad de los

cementos comunes, (2009) 40.
[25] F.E. Goodarzi, F. and Huggins, Monitoring the species of arsenic, chromium and nickel in
milled coal, bottom ash and fly ash from a pulverized coal-fired power plant in western
Canada, J. Environ. Monit. 3 (2001) 1–6. doi:10.1039/B006733O.
[26] M. Gong, X., Wu, T., Qiao, Y., and Xu, In situ leaching of trace elements in a coal ash
dump and time dependence laboratory evaluation, Energy Fuels. 24 (2010) 84–90.
doi:10.1021/ef9005115.
[27] M. Orna Carmona, J. González Paules, J.C. Sánchez Catalán, L. Fernández Pousa, R. Ade
Beltrán, F. Quero Sanz, Reciclado de escorias de fondo de central térmica para su uso
como áridos en la elaboración de componentes prefabricados de hormigón, Recycl.
Power Plant Slag Use as Aggreg. Precast Concr. Components. 60 (2010) 99–113.
doi:10.3989/mc.2010.52109.
[28] M. Wyrzykowski, S. Ghourchian, S. Sinthupinyo, N. Chitvoranund, T. Chintana, P. Lura,

Internal curing of high performance mortars with bottom ash, 2016.
doi:10.1016/j.cemconcomp.2016.04.009.
[29] H.K. Kim, J.G. Jang, Y.C. Choi, H.K. Lee, Improved chloride resistance of high-strength
concrete amended with coal bottom ash for internal curing, Comput. Chem. Eng. 71
(2014) 334–343. doi:10.1016/j.conbuildmat.2014.08.069.
[30] E.G. Ave, F. Ash, B. Ash, 2010 Coal Combustion Product ( CCP ) Production & Use Survey
Report, Energy. (2010).
[31] D. Cao, E. Selic, J.-D. Herbell, Utilization of fly ash from coal-fired power plants in China,
J. Zhejiang Univ. A. 9 (2008) 681–687. doi:10.1631/jzus.A072163.
[32] K.N. Dewangan P, Pradhan M, Utilisation of fly ash as a structural fill material for safe
120
and sustainable development: need of the hour., Indian Min. Engg. J. 49 (2010) 134–
139.
[33] M. Singh, R. Siddique, Compressive strength, drying shrinkage and chemical resistance
of concrete incorporating coal bottom ash as partial or total replacement of sand,
Constr. Build. Mater. 68 (2014) 39–48. doi:10.1016/j.conbuildmat.2014.06.034.
[34] H.K. Lee, H.K. Kim, E.A. Hwang, Utilization of power plant bottom ash as aggregates in
fiber-reinforced cellular concrete, Waste Manag. 30 (2010) 274–284.
doi:10.1016/j.wasman.2009.09.043.
[35] E. Baite, A. Messan, K. Hannawi, F. Tsobnang, W. Prince, Physical and transfer

properties of mortar containing coal bottom ash aggregates from Tefereyre (Niger),
Constr. Build. Mater. 125 (2016) 919–926. doi:10.1016/j.conbuildmat.2016.08.117.
[36] M. Rafieizonooz, J. Mirza, M.R. Salim, M.W. Hussin, E. Khankhaje, Investigation of coal
bottom ash and fly ash in concrete as replacement for sand and cement, Constr. Build.
Mater. 116 (2016) 15–24. doi:10.1016/j.conbuildmat.2016.04.080.
[37] P. Onprom, K. Chaimoon, R. Cheerarot, Influence of Bottom Ash Replacements as Fine

Aggregate on the Property of Cellular Concrete with Various Foam Contents, 2015
(2015).
[38] Y. Bai, F. Darcy, P.A.M. Basheer, Strength and drying shrinkage properties of concrete
containing furnace bottom ash as fine aggregate, Constr. Build. Mater. 19 (2005) 691–
697. doi:10.1016/j.conbuildmat.2005.02.021.
[39] Ö. Özkan, I. Yüksel, Ö. Muratoǧlu, Strength properties of concrete incorporating coal

bottom ash and granulated blast furnace slag, Waste Manag. 27 (2007) 161–167.
doi:10.1016/j.wasman.2006.01.006.
[40] P. Aggarwal, Y. Aggarwal, S.M. Gupta, Ar ch Ar ch ive, 8 (2007) 49–62.
[41] P. Ramadoss, T. Sundararajan, Utilization of Lignite-Based Bottom Ash as Partial

Replacement of Fine Aggregate in Masonry Mortar, Arab. J. Sci. Eng. 39 (2014) 737–
745. doi:10.1007/s13369-013-0703-1.
[42] H.K. Kim, H.K. Lee, Use of power plant bottom ash as fine and coarse aggregates in
high-strength concrete, Constr. Build. Mater. 25 (2011) 1115–1122.
doi:10.1016/j.conbuildmat.2010.06.065.
[43] H.K. Kim, J.H. Jeon, H.K. Lee, Flow, water absorption, and mechanical characteristics of
normal- and high-strength mortar incorporating fine bottom ash aggregates, Constr.
Build. Mater. 26 (2012) 249–256. doi:10.1016/j.conbuildmat.2011.06.019.
[44] M. Wyrzykowski, S. Ghourchian, S. Sinthupinyo, N. Chitvoranund, T. Chintana, P. Lura,

Internal curing of high performance mortars with bottom ash, 2016.
doi:10.1016/j.cemconcomp.2016.04.009.
[45] G. Kim, J.Y. Kim, K.E. Kurtis, L.J. Jacobs, Drying shrinkage in concrete assessed by
nonlinear ultrasound, Cem. Concr. Res. 92 (2017) 16–20.
doi:10.1016/j.cemconres.2016.11.010.
[46] H.K. Kim, K.A. Ha, H.K. Lee, Internal-curing efficiency of cold-bonded coal bottom ash
aggregate for high-strength mortar, Constr. Build. Mater. 126 (2016) 1–8.
121
[47] Y.B. Ahn, J.G. Jang, H.K. Lee, Mechanical properties of lightweight concrete made with
coal ashes after exposure to elevated temperatures, Cem. Concr. Compos. 72 (2016)
27–38. doi:10.1016/j.cemconcomp.2016.05.028.
[48] K. Van Tittelboom, N. De Belie, D. Van Loo, P. Jacobs, Self-healing efficiency of

cementitious materials containing tubular capsules filled with healing agent, Cem.
Concr. Compos. 33 (2011) 497–505. doi:10.1016/j.cemconcomp.2011.01.004.
[49] J. Hu, H.Q. Chen, Z. Zhang, Mechanical properties of melamine formaldehyde

microcapsules for self-healing materials, Mater. Chem. Phys. 118 (2009) 63–70.
doi:10.1016/j.matchemphys.2009.07.004.
[50] T. Bilir, Effects of non-ground slag and bottom ash as fine aggregate on concrete
permeability properties, Constr. Build. Mater. 26 (2012) 730–734.
[51] T. Nochaiya, W. Wongkeo, K. Pimraksa, A. Chaipanich, Microstructural, physical, and

thermal analyses of Portland cement-fly ash-calcium hydroxide blended pastes, J.
Therm. Anal. Calorim. 100 (2010) 101–108. doi:10.1007/s10973-009-0491-8.
[52] D. Kumar, A. Gupta, S. Ram, Uses of Bottom ash in the Replacement of fine aggregate
for Making Concrete, Int. J. Curr. Eng. Technol. 4 (2014) 3891–3895.
[53] L.B. Andrade, J.C. Rocha, M. Cheriaf, Aspects of moisture kinetics of coal bottom ash in
concrete, Cem. Concr. Res. 37 (2007) 231–241. doi:10.1016/j.cemconres.2006.11.001.
[54] W. Wongkeo, A. Chaipanich, Compressive strength, microstructure and thermal analysis

of autoclaved and air cured structural lightweight concrete made with coal bottom ash
and silica fume, Mater. Sci. Eng. A. 527 (2010) 3676–3684.
doi:10.1016/j.msea.2010.01.089.
[55] M. Singh, R. Siddique, Properties of concrete containing high volumes of coal bottom
ash as fine aggregate, J. Clean. Prod. 91 (2015) 269–278.
doi:10.1016/j.jclepro.2014.12.026.
[56] M. Cheriaf, J.C. Rocha, J. Péra, Pozzolanic properties of pulverized coal combustion
bottom ash, Cem. Concr. Res. 29 (1999) 1387–1391. doi:10.1016/S0008-
8846(99)00098-8.
[57] M. Singh, R. Siddique, Strength properties and micro-structural properties of concrete

containing coal bottom ash as partial replacement of fine aggregate, Constr. Build.
[58] J.G. Jang, H.J. Kim, H.K. Kim, H.K. Lee, Resistance of coal bottom ash mortar against the
coupled deterioration of carbonation and chloride penetration, Mater. Des. 93 (2016)
160–167. doi:10.1016/j.matdes.2015.12.074.
[59] R. Siddique, Compressive strength, water absorption, sorptivity, abrasion resistance and
permeability of self-compacting concrete containing coal bottom ash, Constr. Build.
[60] S. Naganathan, S. Jamali, S. Silvadanan, T.Y. Chung, M.F. Nicolasselvam, Use of Bottom
Ash and Fly Ash in Masonry Mortar, (2016) 1–6.
122
[61] H.K. Kim, J.H. Jeon, H.K. Lee, Flow, water absorption, and mechanical characteristics of
normal- and high-strength mortar incorporating fine bottom ash aggregates, Constr.
[62] S. Sivakumar, B. Kameshwari, Influence of fly ash, bottom ash, and light expanded clay
aggregate on concrete, Adv. Mater. Sci. Eng. 2015 (2015). doi:10.1155/2015/849274.
[63] L.B. Andrade, J.C. Rocha, M. Cheriaf, Evaluation of concrete incorporating bottom ash
as a natural aggregates replacement, Waste Manag. 27 (2007) 1190–1199.
doi:10.1016/j.wasman.2006.07.020.
[64] M. Singh, R. Siddique, Effect of coal bottom ash as partial replacement of sand on
workability and strength properties of concrete, J. Clean. Prod. 112 (2016) 620–630.
doi:10.1016/j.jclepro.2015.08.001.
[65] M. Singh, R. Siddique, Effect of coal bottom ash as partial replacement of sand on
properties of concrete, Resour. Conserv. Recycl. 72 (2013) 20–32.
doi:10.1016/j.resconrec.2012.12.006.
[66] L.B. Andrade, J.C. Rocha, M. Cheriaf, Influence of coal bottom ash as fine aggregate on
fresh properties of concrete, Constr. Build. Mater. 23 (2009) 609–614.
[67] B. Zhang, C.S. Poon, Use of Furnace Bottom Ash for producing lightweight aggregate
concrete with thermal insulation properties, J. Clean. Prod. 99 (2015) 94–100.
doi:10.1016/j.jclepro.2015.03.007.
[68] S.C. Kou, C.S. Poon, Properties of self-compacting concrete prepared with coarse and
fine recycled concrete aggregates, Cem. Concr. Compos. 31 (2009) 622–627.
doi:10.1016/j.cemconcomp.2009.06.005.
[69] M. Singh, Effect of coal bottom ash on strength and durability properties of concrete, 4
(2015) 2013–2015.
[70] R. Siddique, P. Aggarwal, Y. Aggarwal, Influence of water/powder ratio on strength

properties of self-compacting concrete containing coal fly ash and bottom ash, Constr.
[71] S.C. Kou, C.S. Poon, Properties of concrete prepared with crushed fine stone, furnace
bottom ash and fine recycled aggregate as fine aggregates, Constr. Build. Mater. 23
(2009) 2877–2886. doi:10.1016/j.conbuildmat.2009.02.009.
[72] AENOR, UNE-EN 933-1:2012 Ensayos para determinar las propiedades geométricas de
los áridos, (2010) 20.
[73] AENOR, UNE-EN 1097-6:2014 Ensayos para determinar las propiedades mecánicas y
físicas de los áridos. Parte 6: Determinación de la densidad de partículas y la absorción
de agua, (2014).
[74] N.Y.S.D. of T.M. Bureau, NY 703-19 E: Moisture content of lightweight fine aggregate,
(2008) 4.
[75] AENOR, UNE-EN 1015-6:2000 Métodos de ensayo de los morteros para albañileria,
(1999) 12.
123
(1999) 14.
(2000) 12.
[78] AENOR, UNE-EN 480:2006 Aditivos para hormigones, morteros y pastas., (2006).
(2000) 14.
[80] AENOR, UNE-EN 196-9:2011 Métodos de ensayo de cementos, (2011) 24.
(2000) 10.
(2000) 16.
[83] AENOR, UNE 80112:2016 Métodos de ensayos de cementos, (2016).
(2002) 12.
[85] AENOR, UNE-EN 12390-3:2009 Ensayos de hormigón endurecido., (2011) 22.
[88] AENOR, UNE-EN 12390-8:2009 Ensayos de hormigón endurecido, (2011) 10.
[89] AENOR, UNE-EN 12350-2 Ensayos de hormigón fresco, (2011) 12.
[90] AENOR, UNE-EN 12350-11 Ensayos en hormigón fresco, (2010).
[91] AENOR, UNE-EN 196-3:2017 Métodos de ensayos de cementos, (2017) 20.
[92] AENOR, UNE 83311:1986 Ensayos de hormigón, (1986) 1–4.
124
8 Anejos
125
8.1 Anejo 1: Método propio para determinar la absorción y la
densidad en cenizas de fondo de central térmica.
Las cenizas de fondo, por sus características físicas de alta porosidad y rugosidad son
un material muy absorbente. Esta capacidad de absorción, más similar a la de un árido
ligero (tipo arcilla expandida) que a la de un árido natural, hace que no se puedan
caracterizar usando la norma UNE-EN 1097-6 [73] y sea necesario aplicar métodos
alternativos como el descrito en la norma NY 703-19 E [74].
Una vez caracterizadas las cenizas y viendo el buen resultado del método, también se
caracterizaron los áridos naturales siguiendo este procedimiento.
8.1.1 Procedimiento de la UNE-EN 1097-6
En esta norma se especifican los métodos de referencia utilizados para los ensayos
para la determinación de la densidad de partículas y la absorción de áridos normales y
ligeros. En ella se distinguen distintos procedimientos para la fracción por encima de
31,5 mm, otro para la fracción entre 4 mm y 31,5 mm y otro para la fracción por debajo
de 4 mm.
Las cenizas de fondo utilizadas en este proyecto tienen tamaño máximo 10 por lo que
solo son de interés los dos últimos apartados.
8.1.1.1 Método del picnómetro para para las partículas que pasan por el tamiz
31,5 mm y quedan retenidas en el tamiz 4 mm
Se parte de una muestra de árido de una masa de entre 5 kg y 1 kg dependiendo del

tamaño máximo de este. Esta se sumerge en agua dentro de un picnómetro, que se
mantiene en un baño de agua a temperatura constante durante 24h. Tras estas 24 h
se elimina el aire atrapado mediante giros y sacudidas cuidados del recipiente.
En este proceso es donde nos encontramos con los primeros problemas, teniendo que
eliminar el contenido en aire mediante la aplicación de vacío, posibilidad que indica la
norma.
Tras esto se enrasa el picnómetro y se pesa. También es necesario tarar el

picnómetro lleno solamente de agua y registrar su peso.
126
Figura 88: pesado de picnómetro una vez eliminado todo el aire
La porción de árido ensayada se transfiere a unos paños secos, donde se seca

cuidadosamente hasta que las partículas de agua desaparezcan pero el árido se
mantenga con apariencia húmeda. Se registra su peso y después se seca en estufa,
registrando con también su peso una vez seco.
En este punto es donde nos encontramos mayores problemas con el método, no

consiguiendo llegar fácilmente hasta el punto en el que las partículas estén
superficialmente secas pero con apariencia húmeda.
Con todos estos datos de masas se calculan la densidad aparente de partículas (ρLa),
la densidad e las partículas secadas en estufa (ρLrd), la densidad de partícula
saturada y secada superficialmente (ρLssd) y la absorción a 24h (WA24).
En el caso de áridos ligeros el procedimiento es el mismo, variando solamente el

método de cálculo de la masa tras sumergir la muestra en el picnómetro en el caso de
ser necesarias mas de 24h y el secado de las partículas con el paño no debe durar
mas de 15 segundos.
8.1.1.2 Método del picnómetro para para las partículas que pasan por el tamiz 4
mm y quedan retenidas en el tamiz 0,063 mm
Se parte de una muestra de árido de una masa de mas de 300 g dependiendo del
tamaño del picnómetro utilizado. Esta se sumerge en agua dentro de un picnómetro,
que se mantiene en un baño de agua a temperatura constante durante 24h. Tras estas
24 h se elimina el aire atrapado mediante giros y sacudidas cuidados del recipiente.
En este proceso es donde nos encontramos con los primeros problemas, teniendo que
eliminar el contenido en aire mediante la aplicación de vacío, posibilidad que indica la
norma.
Tras esto se enrasa el picnómetro y se pesa. También es necesario tarar el

picnómetro lleno solamente de agua y registrar su peso.
127
La porción de árido ensayado se esparce sobre una bandeja y se expone a una
corriente de aire templada para eliminar la humedad superficial mezclándola a
intervalos frecuentes para asegurar un secado uniforme. Para evaluar si se ha
alcanzado el secado superficial se llena un molde cónico y una vez retirado este el
árido debe desmoronarse, tras esto se pesa. Esta misma muestra se introduce en la
estufa para secarla por completo y se vuelve a pesar.
Figura 89: realización de cono con ceniza de la central 1
En este punto es donde más problemas encontramos y nos dimos cuenta que el
método no servía para caracterizar las cenizas. Su forma porosa y rugosa hacen que
tengan que estar secas (humedades inferiores al 1% para que se desmorone una vez
llenado el cono) por lo que el dato de peso en estado saturado con superficie seca no
es correcto. Algo similar pasa con los áridos naturales aunque la diferencia es mucho
menor en que este caso.
Con todos estos datos de masas se calculan la densidad aparente de partículas (ρLa),
la densidad e las partículas secadas en estufa (ρLrd), la densidad de partícula
saturada y secada superficialmente (ρLssd) y la absorción a 24h (WA24).
En el caso de áridos ligeros no existe un procedimiento regulado para esta fracción.
8.1.2 Procedimiento de la NY 703-19 E
Esta norma del estado de Nueva York es específica para la determinación de la

absorción y el estado de saturado con superficie seca en áridos ligeros finos.
Se parte de una muestra de 1500 gramos y se satura en agua durante 72 h. Una vez
transcurridas 72 horas se elimina el agua y se divide en 4 muestras iguales.
La primera muestra se pesa. Tras esto se introduce en el horno a 110ºC y se vuelve a

pesar una vez se seque por completo. Con esto se calcula la humedad de la muestra y
la absorción máxima.
128
Una segunda muestra se coloca sobre una “toalla de papel” (papel grueso) para
secarla, y se repite el proceso hasta que el papel no se moja y deja de absorber
humedad. Con el peso tras este proceso y el inicial se calcula la humedad absorbida o
la humedad en estado saturado superficie seca.
Con la diferencia entre estas humedades se calcula por último la humedad superficial.
Esta norma solo sirve para calcular humedades y absorciones, no indica el
procedimiento para calcular densidades.
8.1.3 Procedimiento propio
El procedimiento propio desarrollado sigue el método de la norma UNE-EN 1097-6 [73]

pero el estado se saturado superficie seca se consigue con el procedimiento de la
norma NY 703-19 E [74].
El procedimiento, al igual que en el anteriormente descrito se divide para dos

fracciones, por encima de 4 mm y por debajo.
Las partículas se sumergen en el picnómetro y se saturan mediante una inmersión de

24h y vacío durante 30 min a una presión de 40 Bares.
Figura 90: Recipiente y equipo para realizar vacío
El vacío se genera por succión con un motor y se regula con un aparato de control de
presión que la mantiene constante durante todo el ensayo.
Figura 91: Motor y controlador de equipo de vacío
129
Una vez garantizado que se ha eliminado todo el aire de las partículas se vacía el
picnómetro y la muestra se extiende sobre un papel grueso para secarla
superficialmente. En este caso se ha usado un papel de filtro de alto gramaje que
absorbía bien la humedad sin deshacerse y sin que la muestra se quedase pegada.
Este procedimiento detallado en la norma del estado de Nueva York permite obtener el
estado de saturado superficie seca de una forma mas exacta.
Figura 92: Proceso de secado superficial de cenizas con papel
Una vez obtenido el dato de peso en estado de superficie seca y con el resto de datos
de volumen y peso saturado obtenidos en el picnómetro, así como peso seco tras
secar la muestra en la estufa se calculan las densidades y absorciones según la
norma UNE-EN anteriormente descrita.
130
8.2 Anejo 2: fotografías
8.2.1 Recepción, acopio de materiales y caracterización
Figura 93: Recepción de cenizas de fondo de la central 1
Figura 94: Acopio de áridos en el CITEEC
Figura 95: Acopio de cenizas y cementos en el CITEEC
Figura 96: Tamizado de arenas para granulometrías
131
Figura 97: Tamizadora de gran tamaño para cortar en fracciones la ceniza
Figura 98: Secado de árido para ensayo norma UNE-EN 1097-6
Figura 99: Realización de cono para ensayo de la norma UNE-EN 1097-6
Figura 100: Eliminación de aire en la muestra dentro del picnómetro
132
Figura 101: Distintos momentos en los ensayos para la caracterización de cenizas
133
8.2.2 Fotos SEM (Microscopio de barrido electrónico)
Figura 102: Microscopio de barrido electrónico
50 aumentos 100 aumentos
Figura 103: SEM Ceniza de central 1 fracción 4-25 mm
134
Figura 104: SEM Ceniza de central 1 fracción 1-2,5 mm
135
Figura 105: SEM Ceniza de central 1 fracción 0,125-1 mm
Figura 106: SEM Ceniza de central 1 fracción 0,063-0,25 mm
136
Figura 107: SEM Ceniza de central 2 fracción 4-25 mm
137
Figura 108: SEM Ceniza de central 2 fracción 2-2,5 mm
Figura 109: SEM Ceniza de central 1 fracción 0,063-1,25 mm
138
8.2.3 Amasadas y curado de probetas
Figura 110: Amasado de los morteros
Figura 111: Amasado de los hormigones para prefabricados
Figura 112: Desmoldado de probetas
Figura 113: Curado de las probetas de hormigón para prefabricados en la cámara climática
139
Figura 114: Curado de probetas de mortero en la cámara climática
Figura 115: Probetas de mortero con ceniza de la central 1 ordenadas de mayor a menor
cantidad de cenizas
Figura 116: Porbetas de mortero con ceniza de la central 2 ordenadas de menor a mayor
contenido de ceniza
140
Figura 117: Probetas de hormigón para prefabricados ordenadas de menor a mayor contenido
de ceniza
141
8.2.4 Ensayos en fresco y ensayos en endurecido
Figura 118: Tarado y llenado de moldes de mortero
Figura 119: Ensayos de trabajabilidad en morteros
Figura 120: Llenad de moldes con hormigón de prefabricados
Figura 121: Probetas de mortero para ensayo de capilaridad
142
Figura 122: Ensayo a compresión de probetas cúbicas de hormigón para prefabricados
143

ReyBouzon EmilioJose TFM 2017

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

ReyBouzon EmilioJose TFM 2017

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Cenizas de fondo de carbón:

Autor: Rey Bouzón, Emilio José

“Valorización de cenizas de central térmica mediante el desarrollo de materiales y

Financiado por el Programa CONECTA PEME y desarrollado por el consorcio de

Agradecemento especial a Rober, o meu mando intermedio no laboratorio e piar

En este proyecto se busca desarrollar hormigones mas sostenibles y con menor

El programa experimental se desarrolla pensando en analizar las características más

Estos morteros y hormigones para prefabricados desarrollados tienen un

Neste proxecto búscase desenvolver formigóns mais sustentables e con menor

O programa experimental desenvólvese pensando en analizar as características máis

Estes morteiros e formigóns para prefabricados desenvolvidos teñen un

A comprehensive literature review was performed to collect as much information as

La producción y consumo de energía eléctrica va ligada al desarrollo de un país y a su

Por otra parte el impacto del sector de la construcción se debe a la extracción de

Un ejemplo es la fabricación de cemento, la producción de una tonelada genera 0,8

1.1 Centrales termoeléctricas

1.1.1 Centrales termoeléctricas de ciclo combinado

Este tipo de centrales termoeléctricas prácticamente no generan residuos sólidos y por

1.1.2 Centrales termoeléctricas convencionales

Figura 4: Central termoeléctrica convencional de carbón [14]

 Caldera de fondo seco: se caracteriza por la descarga de ceniza seca al

 Caldera de fondo húmedo: las temperaturas típicas de combustión son

 Combustión en lecho fluidificado: también conocida como gasificación en ciclo

1.1.3 Las centrales termoeléctricas de carbón en España

Las centrales eléctricas de carbón representan el 10,3% de la potencia eléctrica

En función del tipo de carbón disponible se aplican las distintas técnicas de

El carbón, materia prima de la combustión en este tipo de centrales, es un mineral que

 Turba: es la primera etapa de formación, tiene bajo contenido en carbono y alto

 Lignito: es carbón de formación reciente ya que sus estratos se encuentran

 Carbón bituminoso o hulla: se forma a partir de turba en condiciones alcalinas y

 Antracita: se formó a finales del periodo carbonífero como consecuencia de

En España existen yacimientos de hulla y antracita en Asturias, Castilla y León,

1.2 Producción de cenizas

La producción de cenizas, como resulta evidente, va ligada al consumo de carbón. En

El total de peso de cenizas producidas es aproximadamente el 30% de la masa de

Las cenizas volantes no son actualmente un problema, son valorizadas en su gran

Existen, no obstante, experiencias de valorización de este residuo como material

Figura 10: Producción y proporción de valorización de las cenizas de fondo en España,

La cantidad de cenizas valorizadas en España es aproximadamente de 200.000

Las características físico-químicas de las cenizas de fondo generadas en las centrales

En Europa los usos se limitan a la ingeniería y la construcción. En la siguiente

Las características de las cenizas de fondo dependen de múltiples factores como el

Es necesaria una exhaustiva caracterización química, física y mecánica de este

2.1 Caracterización física

Fracción 0-2 Fracción 2-8 Fracción 8-11

Figura 13: Distintas fracciones de ceniza de fondo [34]

Figura 14: Distintas fracciones de ceniza [35]

Figura 15: Diferentes fracciones de ceniza de fondo [36]

2.1.2 Forma y textura

Figura 16: Imágenes de microscopio de barrido electrónico de las cenizas [41]

Figura 18: Imágenes de microscopio de barrido electrónico de las cenizas usadas en el

Figura 19: Izquierda árido natural, derecha ceniza de fondo [43]

La porosimetría por intrusión de mercurio permite caracterizar el poro [44], incluso

2.2 Caracterización química

2.2.1 Composición química

A continuación se muestra una tabla con distintas composiciones químicas de varias

Tabla 1: Composición química de distintas cenizas

La difracción de rayos-X es una técnica experimental para el estudio y análisis de

Figura 20: Difracción de rayos-X de ceniza [53]

Figura 21: Difracción de rayos-X de ceniza [33]

Figura 23: Difracción de rayos-X de ceniza [55]

2.3 Caracterización mecánica

2.3.1 Absorción de agua