UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO IL PERÚ

PACULTAD DE INCIENIERIA QUfMICA

~ ~
"REMOCIGN DEL COLOR EN LAS AGUAS RESIDUALES
DEL PROCESO DE TE~ IDO DE LA COOPERATIVA
INDUSTRIAL MANUFACTURAS DEL CE"TRO
LTDA. A NIVEL LABORATORIO MEDIANTE
ELECTROCOAGULACIÓN"

TESJ:S
PRESENTADO POR:

HURTADO MAYO, José Alberto

SANTIAGO GALLO, Evelra Rosq

PARA OPTAR EL T(TULO PROFESIONAL DEl

INGENIERO QUÍMICO

tiU~CAYO - pql)
2008
 ASESOR
lng. CÉSAR AUGUSTO LOAYZA MORALES-

11
 DEDICATORIA

Dedico la presente a los seres que más amo en

este mundo: mis padres Juan y Rosa, por ser
ejemplo de trabajo y esfuerzo, por estar conmigo
incondicionalmente, porque sin ellos y sus
enseñanzas no estaría aquí ni sería quien soy
ahora. A mis hermanos John y Billy por ser los
mejores.
A ustedes mi familia que son la motivación para
superarme cada día más.

EVEL YN ROSSY

A Dios por permitirme seguir adelante. A mis

amigos de siempre José y Silvia, mis padres, por
darme la vida e inculcarme valores haciendo de mi
una persona perseverante, por enseñarme que lo
importante no es saber cuantas veces caíste en la
vida, sino cuantas te levantaste y seguiste
adelante. A mis hermanos Luisa y Juan y a mis
sobrinos, por alegrar mis días e inspirarme a ser
siempre el mejor.

JOSÉ ALBERTO

lll
 AGRADECIMIENTO

Deseamos expresar nuestra gratitud:

A nuestro asesor, ingeniero César Augusto Loayza Morales, por el

apoyo brindado para la culminación del presente trabajo de investigación.

A la Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro Ltda. por su apoyo

a través de sus representantes, en especial al Sr. Cleber Hinostroza Peralta,

quien nos facilitó lo necesario para la realización experimental de la presente.

A los catedráticos de la Facultad de Ingeniería Química de la

Universidad Nacional del Centro del Perú, por sus enseñanzas impartidas

durante nuestra formación profesional.

A nuestros familiares cercanos que apoyaron el desarrollo de esta

investigación

lV
 RESUMEN

La industria textil Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro,

genera enormes cantidades de agua residual, siendo la de mayor cantidad,

aquellas provenientes del proceso de teñido; éste efluente no recibe un

tratamiento adecuado antes de ser vertido al río Shullcas, por lo que producen

gran contaminación causando problemas estético o visual, que modifica el color

natural del agua, y la acción de filtro luminoso, que impide el paso natural de la

radiación luminosa ambiente en el cuerpo de agua.

Es por ello que su solución es de vital importancia y por tal motivo

proponemos la aplicación de la Electrocoagulación, como método de

tratamiento para la remoción del color. Gracias a datos bibliográficos y trabajos

de investigación anteriores, se determinó tratar dicho efluente a nivel

laboratorio, para lo cual se construyó un reactor electrolítico de 2 litros de

capacidad (un recipiente de vidrio dotado de una fuente de corriente y varios

electrodos, los cuales son los encargados de aportar los iones

desestabilizadores de partículas coloidales, las mismas que reemplazan

funciones de compuestos químicos utilizados en un tratamiento convencional).

En la realización de las pruebas, pudimos apreciar que cierto colorante,

por tratarse de uno persistente, exigía un tratamiento diferente a los demás, por

lo cual se optó por sub dividir los efluentes en dos grupos, siendo el Grupo /:

colorante rodamina B y el Grupo 11: colorantes ácidos.

Con las corridas experimentales, se obtuvo los siguientes parámetros:

separación de electrodos de 1cm, densidad de corriente de 19 A/m 2 , tiempo de

tratamiento de 100 y 30 min para el grupo 1y 11 respectivamente.

V
 Caracterizando el agua a tratar, antes y después del tratamiento,

tuvimos como resultado promedio la remoción del 89% y 100% para el grupo 1

y 11 respectivamente, que viene a ser la eficiencia del proceso. Por tanto los

resultados obtenidos han demostrado que el método de electrocoagulación,

usando los electrodos Aluminio y Fierro, resulta ser muy efectivo para la

remoción del color en aguas residuales procedentes de procesos de teñido.

VI
 INTRODUCCIÓN

La protección del medio ambiente se rige en base a normas y leyes, que

son las que limitan a las empresas a tener cuidado con las implicancias de sus

procesos dentro de nuestro ecosistema, incluso con los desechos que se

emanan ya sean éstos: líquidos, sólidos o gases, por ello tomamos como punto

de partida aquellas aguas residuales de la Cooperativa Industrial Manufacturas

del Centro, que tienen en su composición colorantes, que son perjudiciales al

ser vertidos de manera cruda al río Shullcas, por lo que proponemos el

tratamiento de estas aguas por medio de la Electrocoagulación,

La electrocoagulación es una tecnología limpia emergente, ésta es una

de las características que hace que se contribuya a la protección del Medio

Ambiente. Esta tecnología no se ha desarrollado ampliamente y aún falta

mucho por investigar desde su diseño, sus procesos y mecanismos. Con ello

encontramos retos y oportunidades en esta tecnología y el deseo de trabajar

para la realización de la presente investigación que es la de remover el color en

efluentes de un proceso de teñido; desde esta perspectiva, la

electrocoagulación se convierte en un proceso electroquímico que tiene

resultados exitosos en su aplicación optimizando los factores que lo conforman,

alcanzando el reto de proteger, conservar y recuperar el recurso hídrico.

Así mismo el trabajo de investigación que se presenta está compuesto

por capítulos; las cuales se especifican a continuación:

Capítulo 1 contiene los estudios teóricos necesarios, antecedentes de

estudio, marco conceptual, crisis del agua, el agua, sus características y

propiedades, disponibilidad del agua en el mundo y el Perú, contaminación del

agua, los colorantes y el recurso agua residual

Capítulo 11 trata acerca de los conceptos necesarios dentro de la

tecnología a utilizar; fundamentos de la Electroquímica, la electrocoagulación,

Vll
historia, ventajas y desventajas de la electrocoagulación, mecanismos,

reacciones, diseño y operación del reactor y factores a tener en cuenta en la

electrocoagulación.

Luego se detalla el Capítulo 111 que es la Parte Experimental, aquí se

desarrollo todo el trabajo y corridas experimentales, construyéndose par ello la

celda electrolítica, donde se realizaron dichas pruebas operadas en sistema

tipo batch.

Y para finalizar, se presenta el capítulo IV donde se específica el

Análisis y Discusión de Resultados, realizados para el proceso experimental.

El presente trabajo de investigación se pone al alcance de aquellos que

en su afán de aprendizaje optan por la lectura. Esperamos la misma satisfaga

sus primeros elementos de juicio en su investigación.

Vlll
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Remover el color en las aguas residuales del proceso de teñido de la

Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro, a nivel laboratorio mediante

Electrocoagulación.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Caracterizar el agua residual antes del tratamiento electroquímico.

2. Construir el reactor electrolítico de 2 litros de capacidad.

3. Evaluar la distancia entre electrodos.

4. Evaluar la densidad de corriente a aplicar.

5. Determinar los tiempos de residencia del agua en el proceso de

electrocoagulación.

6. Caracterizar el agua residual después del tratamiento electroquímico.

7. Evaluar la eficiencia del proceso de Electrocoagulación.

IX
 NOTACIÓN

A Amperaje
A/m2 Amperios por metro cuadrado
oc Centígrados.
cal Calorías.
cm Centímetros.
DBO Demanda bioquímica de oxigeno.
DQO Demanda química de oxigeno.
g Gramos.
g/cm 3 Gramos por centímetro cúbico.
hab Habitantes.
1 Intensidad de corriente.
J/g Joule por gramo
K Kelvin.
km 2 Kilómetros cuadrados.
3
km Kilómetros cúbicos.
L Litros
mg/L Miligramos por litro.
m2 Metros cuadrados.
OD Oxigeno disuelto.
ppm Partes por millón
TM/dia Toneladas por día
R Resistencia que ofrece el electrolito.
SST Sólidos en suspensión totales.
J.JS Micro siemens
V Voltaje.

X
 ÍNDICE

ASESOR
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
NOTACIÓN

CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO

1.1. CRISIS DE LOS RECURSOS HÍDRICOS ............................................. 17

1.2. EL AGUA ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. . ... ... 18
1.3. PROPIEDADES DEL AGUA .. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3.1. FÍSICAS 20
1.3.1.1. COLOR 20
1.3.1.2. TURBIDEZ 21
1.3.1.3. pH 21
1.3.1.4. DUREZA 21
1.3.1.5. CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA 22
1.3.1.6. SÓLIDOS 23
1.3.1.7. TEMPERATURA 24
1.3.1.8. ASPECTO 24
1.3.2. QUÍMICAS 25
1.3.2.1. POTENCIAL REDOX 25
1.3.2.2. REACTIVIDAD 25
1.4. CICLO HIDROLÓGICO ..................................................................... 25
1.4.1. PROCESOS DEL AGUA 26
1.4.1.1. EVAPORACIÓN 26
1.4.1.2. PRECIPITACIÓN 27
1.4.1.3. INFILTRACIÓN 27
1.4.1.4. ESCORRENTIA 27

Xl
 1.4.1.5. CIRCULACIÓN SUBTERRÁNEA 28
1.5. COMPORTAMIENTO E INTERCAMBIO DE AGUA .................................. 29
1.6. RECURSOS HÍDRICOS A NIVEL MUNDIAL ... ... ... ... ... . .. ... ... ... ... ... ... ... ... 30
1.7. RECURSOS HÍDRICOS EN EL PERÚ .................................................. 35
1.7.1. CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO E INFRAESTRUCTURA 37
1.8. CONTAMINACIÓN DEL AGUA ............................................................ 38
1.8.1. VERTIMIENTO DE AGUAS SERVIDAS 38
1.8.2. VERTIMIENTO DE BASURA Y DESMONTE EN LAS AGUAS 38
1.8.3. VERTIMIENTO DE RELAVES MINEROS 39
1.8.4. VERTIMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS Y DESECHOS
INDUSTRIALES 39
1.9. CONTAMINACIÓN DEL AGUA EN LA INDUSTRIA TEXTIL ....................... 40
1.9.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS RESIDUOS 41
1.9.2. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA, PROCESOS Y
PRODUCTOS 42
1.9.2.1. MATERIAS PRIMAS 42
1.9.2.1.1. LANA 43
1.9.2.1.2. ALGODÓN 44
1.9.2.1.3. FIBRAS SINTÉTICAS 44
1.9.2.2. PRINCIPALES PROCESOS EN SECO O CON
POCOAGUA 44
1.9.2.2.1. HILADO 45
1.9.2.2.2. PUNZONADO 45
1.9.2.2.3. TEJIDO DE PUNTO 46
1.9.2.2.4. TEJIDO PLANO 46
1.9.2.2.5. ENGOMADO 47
1.9.2.3. OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE
TEJIDOS 48
1.9.2.3.1. PROCESAMIENTO CON PRODUCTOS
ADHESIVOS 49
1.9.2.3.2. ACABADO FUNCIONAL 52
1.9.3. FUENTES DE RESIDUOS 55
1.9.3.1. FUENTES DE DBO 56
1.9.3.1.1. PREPARACIÓN 57
1.9.3.1.1.1. DESENCOLADO 57
1.9.3.1.1.2. DESCRUDE 58
1.9.3.1.1.3. BLANQUEO (DBO) 60

xii
 1.9.3.1.1.4. OTROS PROCESOS DE PREPARACIÓN 61
1.9.3.1.2. TEÑIDO 61

1.9.3.1.2.1. TEÑIDO CONTINUO 61

1.9.3.1.2.2. TEÑIDO DISCONTINUO 62

1.9.3.1.3. ACABADO 63

1.9.3.2. FUENTES DE COMPUESTOS TÓXICOS 64

1.9.3.2.1. METALES 66

1.9.3.2.2. SURFACTANTES 70

1.9.3.2.3. DESCARGAS DE SOLVENTES CLORADOS 70

1.9.3.2.3.1. DESCARGASATMOSFÉRICAS 70

1.9.3.2.3.2. RESIDUOS PELIGROSOS 71

1.9.3.2.3.3. DESCARGAS DE AGUA 72

1.9.3.2.4. OTRAS TOXINAS 74

1.9.3.3. FUENTES DE ALCALINIDAD/ACIDEZ; pH 77

1.9.3.4. FUENTES DE EMISIÓN AL AIRE 80

1.10. LOS COLORANTES ........................................................................... 83

1.10.1. HISTORIA DE LOS COLORANTES 83

1.10.2. CLASIFICACIÓN DE LOS COLORANTES 84

1.10.2.1. COLORANTES DIRECTOS 84

1.10.2.1.1. COLORANTES ÁCIDOS 84

1.10.2.1.2.COLORANTES BÁSICOS 86

1.10.2.2. COLORANTES SUSTANTIVOS 86

1.10.2.3. COLORANTES MORDIENTES 86

1.10.2.4. COLORANTES A LA TINA 87

1.10.3. COLORANTES DE MAYOR IMPORTANCIA INDUSTRIAL 87

1.10.3.1. COLORANTES AZOICOS 87

1.10.3.2. COLORANTES NITRADOS Y NITROSADOS 88

1.10.3.3. COLORANTES DE DIFENIL Y DEL TRIFENILMETANO 88

1.10.3.4. COLORANTES INDIGOIDES 89

1.10.3.5. COLORANTES DE ANTRAQUINONA 89

1.10.3.6. COLORANTES AZUFRADOS O FOSFORADOS 90

X111
 CAPÍTULO 11
MARCO CONCEPTUAL

2.1. ELECTROQUÍMICA ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. . ... ... ... ... ... .. . .. . . .. . .. ... ... .. 91
2.1.1. HISTORIA DE LA ELECTROQUÍMICA 92
2.1.2. ELEMENTOS DE LA ELECTROQUÍMICA 94
2.1.2.1. CELDA GALVÁNICA 94
2.1.2.2. ELECTRÓLISIS 95
2.1.2.2.1. ELECTRÓLISIS DIRECTA 97
2.1.2.2.2. ELECTRÓLISIS INDIRECTA 98
2.1.2.2.2.1. ELECTROCOAGULACIÓN 98
2.1.2.2.2.2. ELECTROFLOTACIÓN 98
2.2. ELECTROCOAGULACIÓN .................................................................. 99
2.2.1. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DE LA ELECTROCOAGULACIÓN 100
2.2.2. VENTAJAS DE LA ELECTROCOAGULACIÓN 102
2.2.3. DESVENTAJAS DE LA ELECTROCOAGULACIÓN 103
2.2.4. RESTOS Y OPORTUNIDADES DE ELECTROCOAGULACION 103
2.2.5. MECANISMOS Y REACCIONES 107
2.2.5.1. PROCESO DE ELECTROCOAGULACIÓN 107
2.2.5.2. REACCIONES EN LA ELECTROCOAGULACIÓN 109
2.2.6. DISEÑO Y OPERACIÓN DEL REACTOR 111
2.2.7. FACTORES A CONSIDERAR EN ELECTROCOAGULACION 115
2.2.7.1. DENSIDAD DE CORRIENTE 115
2.2.7.2. TEMPERATURA 116
2.2.7.3. pH 117
2.2.7.4. CONDUCTIVIDAD 119
2.2.8. SISTEMA ELECTROCOAGULACIÓN 119
2.2.8.1. FUENTE DE PODER 119
2.2.8.2. LA CELDA 120
2.2.8.3. TIPO DE ELECTRODOS 121
2.2.8.4. FORMA Y DIMESIONES DE LOS ELECTRODOS 121
2.2.8.5. DISTANCIA ENTRE ELECTRODOS 122
2.2.9. VARIABLES DE FUNCIONAMIENTO 122
2.2.5.1. DISTANCIA ENTRE ELECTRODOS (m} 122
2.2.5.2. INTENSIDAD O DENSIDAD DE CARGA (A ó A/m 2) 122
2.2.5.3. TIEMPO DE RESIDENCIA 123

XIV
 CAPÍTULO 111
PARTE EXPERIMENTAL

3.1. DESARROLLO DEL TRABAJO EXPERIMENTAL .................................... 124

3.1.1. ETAPA DE ARMADO DEL EQUIPO A NIVEL LABORATORIO 124
3.1.2. ETAPA DE CORRIDAS EXPERIMENTALES 125
3.2. DISEÑO EXPERIMENTAL.................................................................. 125
3.2.1. DEFINIENDO NIVELES Y FACTORES 125
3.3. MATERIALES, EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS ...................... 126
3.3.1. MATERIALES UTILIZADOS 126
3.3.2. EQUIPOS E INSTRUMENTOS 126
3.3.3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS (Sistema de Electrocoagulación) 126
3.4. CELDA ELECTROlÍTICA ..................................................................... 127
3.5. REALIZACIÓN DE PRUEBAS PARA LA ELECTROCOAGULACIÓN DE
AGUAS RESIDUALES DEL PROCESO DE TEÑIDO DE EMPRESA TEXTIL .... 128
3.5.1. CARACTERIZACIÓN DEL AGUA RESIDUAL 128
3.5.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 128
3.6. EVALUACIÓN DE LA DISTANCIA ENTRE ELECTRODOS Y DENSIDAD DE
CORRIENTE ....................................................................................... 130
3.7. EVALUACIÓN DE DENSIDAD DE CORRIENTE ....................................... 134
3.8. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN .. .. .. . . .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . .. . . .. . 136
3.9. ANÁLISIS DE COLOR- PROCESO DE ELECTROCOAGULACIÓN ............. 139

CAPÍTULO IV
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

4.1. DISTANCIA ENTRE ELECTRODOS Y DENSIDAD DE CORRIENTE ............. 140

4.2. EVALUACIÓN DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE .................................. 144
4.2.1. ANÁLISIS DE COSTOS 146
4.3. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN .................................... 150
4.4. CONDICIONES DETERMINADAS PARA EL PROCESO DE
ELECTROCOAGULACIÓN ..................................................................... 153
4.5. RESULTADOS OBTENIDOS MEDIANTE EL PROCESO DE
ELECTROCOAGULACIÓN ..................................................................... 154

XV
 4.6. PRUEBAS DE SIGNIFICANCIA DE LA HIPÓTESIS .................................... 156
4.6.1. ANÁLISIS DE EFECTOS 156
4.6.1.1. MEDIA ARITMÉTICA 157
4.6.1.2. EFECTOS PRINCIPALES 157
4.6.2. ANÁLISIS DE LA VARIANZA (ANOVA) 158
4.6.2.1. GRUPO 1 158
4.6.2.2. GRUPO 11 160

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

BIBLIOGRAFÍA

ANEXOS

XVI
 CAPÍTULO 1

1. MARCO TEÓRICO

1.1. CRISIS DE LOS RECURSOS HÍDRICOS

La Tierra, con sus diversas y abundantes formas de vida, que incluyen a

más de 6.000 millones de seres humanos, se enfrenta en este

comienzo del siglo veintiuno con una grave crisis del agua. Todas las

señales parecen indicar que la crisis se está empeorando y que

continuará haciéndolo, a no ser que se emprenda una acción correctiva.

Se trata de una crisis de gestión de los recursos hídricos, esencialmente

causada por la utilización de métodos inadecuados. La verdadera

tragedia de esta crisis, sin embargo, es su efecto sobre la vida cotidiana

de las poblaciones pobres, que sufren el peso de las enfermedades

relacionadas con el agua, viviendo en entornos degradados y a menudo

peligrosos, luchando por conseguir una educación para sus hijos, por

ganarse la vida y por solventar a sus necesidades básicas de

alimentación. La crisis pesa asimismo sobre el entorno natural, que

17
 cruje bajo la montaña de desechos que se vierten a diario y por el

exceso de uso o uso indebido que de él se hace, con aparente

desinterés por las consecuencias y por las generaciones venideras. En

realidad, se trata fundamentalmente de un problema de actitud y de

comportamiento, problemas en su mayoría identificables (aunque no

todos) y localizables. Actualmente poseemos los conocimientos y la

pericia necesarios para abordarlos y hemos elaborado excelentes

herramientas conceptuales, tales como la equidad y la noción de

sustentabilidad. Sin embargo, la inercia de los líderes y la ausencia de

una conciencia clara sobre la magnitud problema por parte de la

población mundial (en muchos casos no suficientemente autónoma para

reaccionar), resultan en un vacío de medidas correctivas oportunas y

necesarias y en una incapacidad para infundir a los conceptos de

trabajo una resonancia más concreta. [9J

El estado de pobreza de un amplio porcentaje de la población mundial

es a la vez un síntoma y una causa de la crisis del agua. El hecho de

facilitar a los pobres un mejor acceso a un agua mejor gestionada

puede contribuir a la erradicación de la pobreza.

1.2. ELAGUA

Agua, sustancia líquida formada por la combinación de dos volúmenes

de hidrógeno y un volumen de oxígeno, que constituye el componente

más abundante en la superficie terrestre.

Hasta el siglo XVIII se creyó que el agua era un elemento, fue el

químico ingles Cavendish quien sintetizó agua a partir de una

combustión de aire e hidrógeno. Sin embargo los resultados de este

experimento no fueron interpretados hasta años más tarde, cuando

18
Lavoisier propuso que el agua no era un elemento sino un compuesto

formado por oxígeno y por hidrógeno, siendo su formula H20. 111

La molécula de agua libre y aislada, formada por un átomo de Oxigeno

unido a otros dos átomos de Hidrogeno es triangular. El ángulo de los

dos enlaces (H-0-H) es de 104,5° y la distancia de enlace 0-H es de

0,96 A. Puede considerarse que el enlace en la molécula es covalente,

con una cierta participación del enlace iónico debido a la diferencia de

electronegatividad entre los átomos que la forman. ISJ

.,.~"

Hidrógeno nt Hidr6geoo
Agua(H}J)

FIGURA N° 1.1 Molécula del Agua

FUENTE: Propiedades Fisicas y Quimicas del Agua I20l

ESTADO NATURAL

El agua es la única sustancia que existe a temperaturas ordinarias en

los tres estados de la materia: sólido, líquido y gas. (Ver tabla N° 01)

¡
--- .. . .-- --~ .
······ ····· ··saliDo·· · ···
. . -·· -· -·- .. -·· .... ~ . .. -··· ..
····GAs··-·_¡
.1
................ -- .')

Niebla .~

Glaciares Rocío ~~
., Nubes
.~
Hielo en las superficies de Lagos
·}
-!
. . . -· .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . _·; __ ............... • .. - ·- .
...,.,,.,,,,.,,~ •·-''""'v••·-~·•._.,._.,,,.,~·•••••·•••••••••-·•·------··-·•·•••·•·--~·•·-•• ·•·•···---~--- -·-••·•·•·.-•-~ ·•·•·~·-·•-.- .. •••···t• "''~'' ·•·••••••• • .:t··~•·•···--!

19
 :r·'~~-,~~,,~~~-~9~~~"e~~¡~~r~;;'C>''~~"-'~~~-=~~"-'";t''~~Ri~~-'~~"'~~r-~,.,~~~'-'·"·~,~~~

1 Nieve 1 Mares 1 1

.!
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Granizo ¡¡
J
Océanos ¡¡
:l
~;
:~ ;! ·i -!
.i Escarcha :1 l ·¡
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3......_.....:~-.~...;:....;.:.:. . . .::..____.. ___.;. . .::...;;....;;:.. . . .::.......~_;:_-.::.::.._;;.__;.:._:.:.._;_·_~. . . ---~-...;.::..__--··~-.:.:.~. . . l~ . . ~.:. . . :.:. . .,;.:-._:_:.:. .:.;.: ,_ _~. :J
Tabla N° 1.1 Estado Natural del Agua
FUENTE: http://www.ciclohidrologico.com

1.3. PROPIEDADES DEL AGUA

1.3.1. FÍSICAS

Son aquellas propiedades exclusivas que se pueden medir o

cambiar sin modificar su composición elemental.

1.3.1.1. COLOR

El color es la capacidad de absorber ciertas radiaciones del

espectro visible. El agua pura sólo es azulada en grandes

espesores. No se puede atribuir a ningún constituyente en

exclusiva, aunque ciertos colores en aguas naturales son

indicativos de la presencia de ciertos contaminantes.

El color verdadero, eliminada la turbidez, es el debido

exclusivamente, a sustancias disueltas. Además se tiene el

llamado color aparente, que es el color resultante tanto por las

sustancias disueltas como por las materias en suspensión. Los

colores real y aparente son aproximadamente idénticos en el agua

clara y en las aguas de turbidez muy débil. 111

Las sustancias presentes en las aguas naturales productoras de

color son de muy variada naturaleza, proporcionando cada una y

en conjunto las diversas tonalidades observables.

20
1.3.1.2. TURBIDEZ

La turbidez es la dificultad del agua para transmitir la luz debido a

materiales insolubles en suspensión, coloidales o muy finos e

incluso microorganismos, que se presentan principalmente en

aguas superficiales.

La transparencia de una masa natural de agua es un factor

decisivo para la calidad y productividad de los ecosistemas que

contienen, ya que las aguas turbias impiden la penetración de la

luz, y con ello disminuye la incorporación de oxígeno disuelto por

la fotosíntesis que realizan los productores primarios. 131

1.3.1.3. pH

La calidad del agua y el pH son a menudo mencionados al mismo

tiempo. El pH es un factor muy importante, porque determinados

procesos químicos solamente pueden tener lugar a un

determinado pH. Por ejemplo, las reacciones del cloro solo tienen

lugar cuando el pH tiene un valor de entre 6,5 y 8.

La palabra pH es la abreviatura de "pondus hydrogenium", que

significa "peso del hidrógeno". El pH es un indicador del número

de iones hidrógeno y por lo tanto un indicador de la acidez de una

sustancia. Está determinado por el número de iones libres de

hidrógeno (H+) en una sustancia. l91

1.3.1.4. DUREZA

Viene a ser la concentración de compuestos minerales, en

particular sales de magnesio y calcio. Son éstas las causantes de

la dureza del agua, y el grado de dureza es directamente

proporcional a la concentración de sales metálicas.

21
La dureza del agua tiene una distinción compartida entre dureza

temporal (o de carbonatos) y dureza permanente (o de no-

carbonatos):

Dureza Temporal

La dureza temporal se produce por carbonatos y puede ser

eliminada al hervir el agua o por la adición de cal (hidróxido de

calcio).l11

Dureza Permanente

Esta dureza no puede ser eliminada al hervir el agua, es

usualmente causada por la presencia del sulfato de calcio y

magnesio y/o cloruros en el agua, que son más solubles mientras

sube la temperatura. Puede ser eliminada utilizando el método

SODA (Sulfato de Sodio). También es llamada "dureza de no

carbonato"l1l

1.3.1.5. CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA

La conductividad eléctrica es la medida de la capacidad del agua

para conducir la electricidad. Es, por tanto, indicativa de la materia

ionizable total presente en el agua. Esta proviene de un ácido, una

base o una sal, disociadas en iones.

El agua pura contribuye mínimamente a la conductividad medida

en una muestra de agua, siendo su casi totalidad el resultado del

movimiento de los iones de las impurezas presentes.

22
La conductividad y la dureza de las aguas también son dos

parámetros cuyos valores están, en general, bastante

relacionados, ya que las sales de calcio y magnesio son las más

abundantes en la naturaleza y, en ausencia de aportes ajenos al

sustrato por el que discurren, la conductividad de las aguas se

debe a la concentración de las sales de estos dos cationes en las

mismas.

La conductividad y la dureza reflejan, a su vez, el grado de

mineralización de las aguas y su productividad potencial, siendo

utilizados con frecuencia como criterios de clasificación de las

aguas naturales. 121

1.3.1.6. SÓLIDOS

Los sólidos pueden afectar negativamente a la calidad del agua o

al suministro para su consumo de varias maneras. Las aguas con

abundantes sólidos disueltos no son aceptables al paladar de los

consumidores, y pueden inducir una reacción fisiológica

desfavorable en el consumidor ocasional.

Los análisis de sólidos son importantes en el control de procesos

de tratamiento biológico y físico de aguas residuales, y para

evaluar el cumplimiento de las limitaciones que regulan sus

vertidos. 111

Sólidos Totales, Se definen como tal a los residuos de material

que queda en un recipiente después de la evaporación de una

muestra y su consecutivo secado en estufa a temperatura

definida. Los sólidos totales incluyen:

23
 • Los sólidos suspendidos, o porción de sólidos totales

retenidos por un filtro; y

• Los sólidos disueltos totales, o porción de sólidos totales que

atraviesa el filtro.

1.3.1.7. TEMPERATURA

La temperatura es una de las constantes físicas que tienen más

importancia en el desarrollo de los diversos fenómenos que se

realizan en el seno del agua, y determina la evolución o tendencia

de sus propiedades, ya sean físicas, químicas o biológicas.

La temperatura desempeña un papel muy importante en la

solubilidad de las sales y principalmente de los gases, por lo tanto,

también en la conductividad y en la determinación del pH, sobre

todo.

Un incremento de más de 3 oc en una zona respecto de las

adyacentes, sería síntoma de que se está produciendo una

contaminación térmica, es decir, se está produciendo un vertido de

aguas más calientes que las del medio receptor. l131

1.3.1.8. ASPECTO

El aspecto del agua es una de las características principales que

inciden sobre el uso o rechazo del agua para beberla. Ésta debe

ser incolora y sin sustancias en suspensión a simple vista para

tener la aceptación de la población.

El aspecto se refiere, entre otros aspectos, a la presencia de color,

turbidez, sólidos en suspensión, larvas, sedimentos o partículas

similares detectables a simple vista.

24
 Dada la subjetividad de interpretación de este parámetro, siempre

que sea posible debe ir acompañado de valores numéricos sobre

el color, la turbidez o los sólidos en suspensión.l2°1

1.3.2. QUÍMICA

1.3.2.1. POTENCIAL REDOX

La tensión Redox se expresa en mV y nos informa sobre el potencial

de oxidación o de reducción. Se emplea un electrodo de metal que

posee la capacidad de tomar o entregar electrones. Como el mismo

electrodo no puede reaccionar con el medio, hace falta utilizar

metales nobles. Si en el medio se encuentran sustancias oxidantes

o reductoras, se da un intercambio de electrones. El intercambio

provoca a su vez una tensión eléctrica que podrá ser medida. r191

1.3.2.2. REACTIVIDAD

Con reacciones de disociación (con halógenos que fijan los

hidrógenos y liberan oxígeno y con fósforo, carbono y otros, que

fijan oxígeno y liberan hidrógeno) y adición (que produce

hidratos). [20J

1.4. CICLO HIDROLÓGICO

El proceso de circulación del agua entre los distintos compartimentos de

la hidrosfera. Se trata de un ciclo biogeoquímico en el que hay una

intervención mínima de reacciones químicas, y el agua solamente se

traslada de unos lugares a otros o cambia de estado físico. l151

El agua de la hidrósfera procede de la desgasificación del manto,

donde tiene una presencia significativa, por los procesos del

25
vulcanismo. Una parte del agua puede reincorporarse al manto con los

sedimentos oceánicos de los que forma parte cuando éstos acómpañan

a la litosfera en subducción.

La mayor parte de la masa del agua se encuentra en forma líquida,

sobre todo en los océanos y mares y en menor medida en forma de

agua subterránea o de agua superficial (en ríos y arroyos). El segundo

compartimento por su importancia es el del agua acumulada como hielo

sobre todo en los casquetes glaciares antártico y groenlandés, con una

participación pequeña de los glaciares de montaña, sobre todo de las

latitudes altas y medias, y de la banquisa. Por último, una fracción

menor está presente en la atmósfera eomo vapor o, en estado gaseoso,

como nubes. Esta fracción atmosférica es sin embargo muy importante

para el intercambio entre compartimentos y para la circulación

horizontal del agua, dé manera que se asegura un suministro

permanente a las regiones de la superficie continental alejadas de los

depósitos principales. [91

1.4.1. PROCESOS DEL AGUA

Los principales procesos implicados en el ciclo del Agua son:

1.4.1.1. EVAPORACIÓN; El agua se evapora en la superficie

oceánica, sobre el terreno y también por los organismos, en

el fenómeno de la transpiración. Dado que no podemos

distinguir claramente entre la cantidad de agua que se

evapora y la cantidad que es transpirada por los

organismos, se suele utilizar el término evapotranspiración.

Los seres vivos, especialmente las plantas, contribuyen con

26
 un 10% al agua que se incorpora a la atmósfera. En el

mismo capítulo podemos situar la sublimación,

cuantitativamente muy poco importante, que ocurre en la

superficie helada de Jos glaciares o la banquisa. 1191

1.4.1.2. PRECIPITACIÓN; La atmósfera pierde agua por

condensación (lluvia y rocío) o sublimación inversa (nieve y

escarcha) que pasan según el caso al terreno, a la

superficie del mar o a la banquisa. En el caso de la lluvia, la

nieve y el granizo (cuando las gotas de agua de la lluvia se

congelan en el aire) la gravedad determina la caída;

mientras que en el rocío y la escarcha el cambio de estado

se produce directamente sobre las superficies que cubren. 111

1.4.1.3. INFILTRACIÓN; El fenómeno ocurre cuando el agua que

alcanza el suelo penetra a través de sus poros y pasa a ser

subterránea. La proporción de agua que se infiltra y la que

circula en superficie (escorrentía) depende de la

permeabilidad del sustrato, de la pendiente (que la estorba)

y de la cobertura vegetal. Parte del agua infiltrada vuelve a

la atmósfera por evaporación o, más aún, por la

transpiración de las plantas, que la extraen con raíces más o

menos extensas y profundas. Otra parte se incorpora a los

acuíferos, niveles que contienen agua estancada o

circulante. Parte del agua subterránea alcanza la superficie

allí donde los acuíferos, por las circunstancias topográficas,

interceptan la superficie del terreno.l201

1.4.1.4. ESCORRENTÍA; Este término se refiere a los diversos

medios por los que el agua líquida se desliza cuesta abajo

por la superficie del terreno. En Jos climas no

27
 excepcionalmente secos, incluidos la mayoría de los

llamados desérticos, la escorrentía es el principal agente

geológico de erosión y transporte. l181

1.4.1.5. CIRCULACIÓN SUBTERRÁNEA; Se produce a favor de la

gravedad, como la escorrentía superficial, de la que se

puede considerar una versión. Se presenta en dos

modalidades: primero, la que se da en la zona vadosa,

especialmente en rocas karstificadas, como son a menudo

las calizas, la cual es una circulación siempre cuesta abajo;

en segundo lugar, la que ocurre en los acuíferos en forma

de agua intersticial que llena los poros de una roca

permeable, la cual puede incluso remontar por fenómenos

en los que intervienen la presión y la capilaridad. l151

!teutilización y vettido de
i!gll<JS residuales tratadas

FIGURA N° 1.2.: Ciclo Hidrológico

FUENTE: UNESCO - OMM- OlEA

28
1.5. COMPARTIMIENTOS E INTERCAMBIOS DE AGUA

El agua se distribuye desigualmente entre los distintos

compartimentos, y los procesos por los que éstos intercambian el

agua se dan a ritmos heterogéneos. El mayor volumen corresponde al

océano, seguido del hielo glaciar y después por el agua subterránea.

El agua dulce superficial representa sólo una exigua fracción y aún

menor el agua atmosférica (vapor y nubes).l91

1 ~ t
l Depósito ¡volumen (en 1Porcentaje J
¡
~---------------4~
1millones de km3) ~ 1
!océan_os 11370 !97.25 f
1Casquetes y glaciares j29 ¡2.05 1
1.Agua subterránea ¡9.5 j0.68 j
1
1Lagos \0.125 )0.01 '
1
l
¡
Humedad del suelo
¡
¡o.065
i
i
.10.005
j
1Atmósfera !0.013 10.001
[-Arroyo. y ríos ¡¡0.0017 Ío.0001 l
¡. ------4
omasa
r--·-.,. . . . . . . ._."""""~7-':<'"-~~~..,.,......
¡0.0006
. -~ -~ ·-~--~~ ' _.,.~
¡0.00004
....... &:l>~_,~
i
iD'e,pósito· !Tiempo medio de residencia!
t"-'vo~·=-·~..,_ .. . ··~ ........,~- ..... -- ,......._.~~.~-~.,-...._~~._,.,.,.,.,._~~~~

fma:da:t:e:s ~20 a 100 años .~

I&\fliie1.re~ estacional: ¡2 a 6 meses j
la-lhlJirrned:ad del: suelo 11 a 2 meses \
t . ¡ t .
~A@llia su:bt.etránea,:. somera ¡1 00 a 200 años f
r ~- ---------------4
~A!f111ll!a: subterránea:: profunda 10.000 años
~
¡
Jll..;:r~ll!ls: lso a 100 años
~ -------------4{
IHrCI!I~; !2 a 6 meses _ _ _.__ _ _ j l

TABLA N° 1.3.: DEPOSITO Y TIEMPO DE RESIDENCIA DEL AGUA

FUENTE: BBC Mundo

29
 El tiempo de residencia de una molécula de agua en un

compartimiento es mayor cuanto menor es el ritmo con que el agua

abandona ese compartimiento (o se incorpora a él). Es notablemente

largo en los casquetes glaciares, a donde llega por una precipitación

característicamente escasa, abandonándolos por la pérdida de

bloques de hielo en sus márgenes o por la fusión en la base del

glaciar, donde se forman pequeños ríos o arroyos que sirven de

aliviadero al derretimiento del hielo en su desplazamiento debido a la

gravedad. El compartimiento donde la residencia media es más larga,

aparte el océano, es el de los acuíferos profundos, algunos de los

cuales son «acuíferos fósiles», que no se renuevan desde tiempos

remotos. El. tiempo de residencia es particularmente breve para la

fracción atmosférica, que se recicla muy deprisa. [91

1.6. RECURSOS HÍDRICOS A NIVEL MUNDIAL

Aunque el 70 por ciento de la superficie del mundo está cubierta por

agua, solamente el2.5 por ciento del agua disponible es dulce, mientras

que el restante 97.5 por ciento es agua salada. Casi el 70 por ciento del

agua dulce está congelado en los glaciares, y la mayor parte del resto

se presenta como humedad en el suelo, o yace en profundas capas

acuíferas subterráneas inaccesibles.

Menos del 1 por ciento de los recursos de agua dulce del mundo están

disponibles para el consumo 17 por ciento más de agua para cultivar

alimentos para las crecientes poblaciones de los países en desarrollo, y

el consumo total del agua aumentará en un 40 por ciento. La tercera

parte de los países en regiones con gran demanda de agua podrían

enfrentar escasez severa de agua en éste siglo, y para el 2025, dos

30
tercios de la población mundial probablemente vivan en países con

escasez moderada o severa. 1151

La distribución de los recursos de agua dulce es muy desigual. Las

zonas áridas y semiáridas del mundo constituyen el 40 por ciento de la

masa terrestre, y estas disponen solamente del 2 por ciento de la

precipitación mundial.

La agricultura por irrigación es responsable del consumo de

aproximadamente el 70 por ciento del agua, y hasta del 90 por ciento en

las regiones tropicales áridas. Los consumos de agua para la irrigación

han aumentado más de un 60 por ciento desde 1960.1191

Al ritmo actual de inversiones, el acceso universal al agua potable no

podrá anticiparse razonablemente hasta el año 2050 en África, el 2025

en Asia y el 2040 en América Latina y el Caribe. En general, para estas

tres regiones, que comprenden el 82.5 por ciento de la población

mundial, el acceso durante los años noventa aumentó de 72 a 78 por

ciento de la población total, mientras que el saneamiento aumentó de

42 a 52 por ciento.

En los países en desarrollo, entre el 90 y el 95 por ciento de las aguas

residuales y el 70 por ciento de los desechos industriales se vierten sin

ningún tratamiento en aguas potables que consecuentemente

contaminan el suministro del agua utilizable. 1221

Aproximadamente el 94 por ciento de la población urbana tuvo acceso

al agua potable al final del 2000, mientras que el índice para los

habitantes en áreas rurales era solamente del 71 por ciento. Para el

saneamiento, la diferencia era aún mayor ya que el 85 por ciento de la

población urbana estaba cubierta, mientras que en las áreas rurales,

solamente el 36 por ciento de la población tuvo saneamiento adecuado.

31
Actualmente el 20 % de la población no tiene acceso a agua de calidad

suficiente y el 50% carece de saneamiento. África y Asia Occidental son

las zonas de mayor carencia. De forma simplificada podríamos decir

que en los países enriquecidos el problema del agua afecta sobretodo a

la conservación de la naturaleza y a las posibilidades de crecimiento

económico mientras que en el sur, además de todo eso, la falta de agua

potable es la causante directa de enfermedades como la diarrea y el

cólera que causan la muerte de 15 millones de niños cada año. [9J

El consumo global de agua dulce se ha multiplicado por 6 entre 1900 y

1995 mientras que la población sólo lo ha hecho por 3 ¿superpoblación

o superconsumo?. La Agricultura se lleva el 70% de agua dulce

consumida por el uso de técnicas de riego inapropiadas. El consumo

industrial se doblará en el 2050 y en países de rápida industrialización

como China se multiplicará por 5. El consumo urbano también aumenta

con la renta percápita, sobretodo en usos recreativos (campos de golf,

parques y jardines, etc) y derivados del turismo.

Por otro lado la pérdida de calidad del agua dulce por contaminación

repercute muy gravemente en su disponibilidad para consumo, una vez

superada la capacidad natural de autodepuración de los ríos. En primer

lugar la contaminación difusa de origen agropecuario a través del uso

incontrolado de plaguicidas tóxicos y fertilizantes (N y P) produce la

eutrofización (crecimiento excesivo de algas y muerte de los

ecosistemas acuáticos) pero llega a causar enfermedades cancerígenas

a las altas concentraciones que se dan en el Sur. En segundo lugar la

contaminación industrial por metales pesados, materia orgánica y

nuevos compuestos tóxicos (PCB, etc) se multiplicará por 4 para el

2025. Por último la contaminación urbana se da sobretodo en las megas

ciudades del Sur y a sus cinturones de miseria. 161

32
Otro gran problema a nivel mundial es el de las aguas subterráneas.

Estas constituyen el97% del agua dulce terrestre frente al ridículo 0.015

% del agua superficial embalsable. El 33% de la población mundial,

sobretodo la rural, depende de ella, pero está amenazada tanto por la

contaminación de los acuíferos como por la mala utilización de los

pozos existentes. La sobreexplotación de éstos provoca el descenso de

la capa freática y hace necesario excavar más hondo; el aumento de

costes que esto supone perjudica primero a los más pobres. Cuando

esto sucede en zonas costeras el agua del mar penetra y saliniza los

acuíferos subterráneos (como ocurre en el litoral mediterráneo).rsJ

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FIGURA N° 1.3.: Glaciares y Capas de Hielo Pennanente (Km )
FUENTE: http://www.unep.org
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FIGURA N° 1.4.: Agua Subterránea (Km3 )
FUENTE: http://www.unep.org

33
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FIGURA N° 1.5.: Humedales, Lagos grandes, Depósitos y Rfos (Km3 )
FUENTE: http://www.unep.org

Por último, tanto a nivel nacional como mundial el agua dulce no está

homogéneamente distribuida, ni geográfica ni temporalmente. Por ello

se están ya produciendo muchos conflictos por el acceso al agua,

sobretodo, internacionales pero también intranacionales. Este es un

problema que se está agravando muy rápidamente por lo que

empezamos a asistir a verdaderas guerras del agua. Sin embargo, esta

distribución desigual se utiliza a menudo como excusa para grandes

embalses y trasvases que ocultan motivaciones puramente económicas

y una política hidráulica derrochadora. !20J

FIGURA N° 1.6.: Distribución de Agua Total

Fuente: Datos de Shiklomanov y Rodda

34
1.7. RECURSOS HÍDRICOS EN EL PERÚ

Perú dispone de una gran cantidad de recursos hídricos, con 106

cuencas y una disponibilidad per cápita de 68.321 metros cúbicos (m3)

en 2006, muy por encima de la media para Sudamerica, 45.399 m3 .

Según estimaciones de la FAO, el promedio anual a largo plazo de

precipitaciones es de 1.738 (m\ Hay una considerable variabilidad

estacional en la escorrentía de los ríos, ya que dos tercios se producen

entre enero y abril. Los Andes dividen Perú en tres cuencas de drenaje

naturales: cuenca del Pacífico (279,689 km2 , cuenca del Atlántico 956

751 km 2 , y cuenca del Lago Titicaca 48,775km2 .l161

Según datos de INRENA, la cuenca seca del Pacífico, con 37,4 km 3

disponibles al año, representa el 1,8% de Jos recursos hídricos

renovable de Perú. Sus 53 ríos, que fluyen hacia el oeste desde los

Andes, suministran la mayor parte del agua de la región costera. Sólo

cerca del 30% de estos ríos son perennes. Desde 1984 hasta 2000, la

disponibilidad promedio del agua disminuyó a 33 millones m3 ; y desde

2003 hasta 2004, a 20 millones m3 . La extracción para agricultura

representa 14 millones m3 (o el 80% del uso total del agua) y para el

consumo doméstico, 2 millones de m3 (12% del total). La cuenca del

Atlántico contiene el97% de toda el agua disponible y recibe casi 2.000

km3 de precipitaciones al año. La agricultura también representa el 80%

del uso del agua mientras que el consumo doméstico es del 14%. La

cuenca del Lago Titicaca recibe 10 km 3 . En esta cuenca, el uso agrícola

del agua representa el66%, mientras que el consumo doméstico es del

30%_[14)

35
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!Total {1001 !2~046,3 f77.534 l98
TABLA N° 1.4.: características Clave de las cuencas de drenaje.
FUENTE: INEI (2007)

Distintos afluentes externos aportan al río Amazonas, en la cuenca del

Atlántico, unos 125 km3 al año. Los principales afluentes son Napo,

Tigre, Pastaza, Santiago, Morona, Cenepa y Chinchipe.

El Instituto Nacional de Recursos Naturales INRENA calcula que la

cantidad total de aguas subterráneas disponible en la costa es de entre

35 y 40 km3 . Hay datos específicos solamente acerca de ocho valles de

la costa, · con 9 km3 de aguas subterráneas disponibles.

Aproximadamente unos 1.8 km 3 se extraen actualmente en la costa. No

hay información suficiente sobre la disponibilidad y extracción de aguas

subterráneas en las regiones del altiplano y del Amazonas. l141

FIGURA N° 1.7.: Uso del Agua a Nivel Nacional por la Población y los
Principales Sectores Productivos
FUENTE: INRENA

36
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Extracción de agua (millones ml) ; Extracción de a. gua (%} •
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dndustria ¡553,0 ;30,1 ,

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TABLA N° 1.5.: Extracción de aguas subterráneas por sector en la costa

peruana
FUENTE: INRENA

1. 7.1. CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO E INFRAESTRUCTURA

En 1980, INRENA estableció un inventario de la capacidad de

almacenamiento de agua de Perú, incluidos lagos y presas. Perú

tiene 12.201 lagos, de los cuales 3.896 se encuentran en la

cuenca del Pacífico, 7.441 en la cuenca del Atlántico, 841 en la

cuenca del Titicaca y 23 en la cuenca cerrada de Huarmicocha.

De los cuales INRENA registró que 1861agos son utilizados con

una capacidad total de 3 km 3 y 342 lagos con una capacidad

total de 3.9 km 3 se encuentran sin intervención alguna. En la

actualidad, la mayor cantidad de lagos utilizados se encuentran

en la cuenca del Pacífico, con 105 lagos y una capacidad total

de 1.3 km 3 , seguido por la cuenca del Atlántico con 76 lagos y

una capacidad de 1.6 km 3 •

Perú cuenta con 23 reservorios con una capacidad total de 1.9

km3 y tiene las condiciones geográficas suficientes para

construir unos 238 reservorios más con una capacidad total de

44 km 3 . La cuenca del Pacífico cuenta con 21 reservorios con

una capacidad total de 1.8 km 3 ; la cuenca del Atlántico tiene 2

reservorios con una capacidad de 0.06 km3 .

37
 Los reservorios más grandes son Poechos con una capacidad

de 1 km 3 , Tinajones con 0.32 km3 , San Lorenzo con 0.25 km 3 y

El Fraile con 0.20 km3 ; todos en la región costera. (INRENA)l141

1.8. CONTAMINACIÓN DEL AGUA

La contaminación del agua (ríos, lagos y mares) es producida,

principalmente, por cuatro vías: vertimiento de aguas servidas, de

basuras, de relaves mineros y de productos químicos.

1.8.1. VERTIMIENTO DE AGUAS SERVIDAS

La mayor parte de los centros urbanos vierten directamente los

desagües (aguas negras o servidas) a los ríos, a los lagos y al

mar. Este problema es generalizado y afecta al mar (frente a

Lima y Callao, frente a Chimbote), a muchos ríos (Tumbes,

Piura, Santa, Mantaro, Ucayali, Amazonas, Mayo, etc.) y a lagos

(Titicaca, Junín). Los desagües contienen excrementos,

detergentes, residuos industriales, petróleo, aceites y otras

sustancias que son tóxicas para las plantas y los animales

acuáticos. Con el vertimiento de desagües, sin previo

tratamiento, se dispersan agentes productores de enfermedades

{bacterias, virus, hongos, huevos de parásitos, amebas, etc.).l131

1.8.2. VERTIMIENTO DE BASURAS Y DESMONTES EN LAS

AGUAS

Es costumbre generalizada en el país el vertimiento de basuras

y desmontes en las orillas del mar, los ríos y los lagos, sin

ningún cuidado y en forma absolutamente desordenada. Este

problema se produce especialmente cerca de las ciudades e

industrias. La basura contiene plásticos, vidrios, latas y restos

orgánicos, que o no se descomponen o al descomponerse

38
 producen sustancias tóxicas (el fierro produce óxido de fierro),

de impacto negativo. 121

1.8.3. VERTIMIENTO DE RELAVES MINEROS

Esta forma de contaminación de las aguas es muy difundida y

los responsables son los centros mineros y las concentradoras.

Es especialmente grave en el mar frente a Tacna y Moquegua,

por las minas de cobre de Toquepala; en los ríos Rímac,

Mantaro, Santa, el lago de Jun.in y todos los ríos de las ciudades

cercanas a centros mineros del Perú. Los relaves mineros

contienen fierro, cobre, zinc, mercurio, plomo, arsénico y otras

sustancias sumamente tóxicas para las plantas, los animales y

el ser humano. Otro caso es el de los lavaderos de oro, por el

vertimiento de mercurio en las aguas de ríos y quebradas. Esto

es de gravedad a nivel local, como en Madre de Dios y cerca de

centros auríferos. ISJ

1.8.4. VERTIMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS Y DESECHOS

INDUSTRIALES

Consiste en la deposición de productos diversos (abonos,

petróleo, aceites, ácidos, soda, aguas de formación o profundas,

etc.) provenientes de las actividades industriales. Este problema

es generalizado cerca de los centros petroleros (costa norte y

selva), en las zonas de la industria de harina y aceite de

pescado (Pisco - Paracas, Chimbote, Parachique, Paita), en las

zonas de concentración de industrias mineras (Oroya, llo), y en

zonas de industrias diversas (curtiembres, textilerías, etc.).1101

39
1.9. CONTAMINACIÓN DEL AGUA EN LA INDUSTRIA TEXTIL

La industria textil primaria está constituida por subsectores diferentes

aunque interrelacionados que producen una serie de productos, desde

fibras clasificadas hasta productos para el hogar. Cada subsector

puede considerarse como una industria por separado aún cuando el

producto que se obtiene en cada etapa de la producción constituye el

principal insumo de materia prima para la siguiente. Las etapas del

proceso de fabricación textil pueden comprender un procesamiento

seco o húmedo. [121

Clasificada por producto terminado, la industria textil puede dividirse en

las siguientes ocho categorías principales .

./ fibras artificiales

./ fibras de algodón y lana

./ tejidos planos de algodón, lana o fibras sintéticas

./ tejidos y productos de punto

./ fieltros y tejidos industriales

./ revestimientos para pisos

./ productos para el hogar (p. e. frazadas y toallas)

./ cuerdas, sogas y bramantes.

Vista en términos del proceso de fabricación, la industria textil puede

dividirse en cuatro etapas principales: 1) producción de la hebra; 2)

hilado, tejido y punzonado; 3) acabado de los tejidos; y 4) fabricación

de productos textiles.

La producción de la hebra comprende la preparación tanto de fibras

naturales como sintéticas, aunque la lana cruda lavada y la fibra de

algodón se importan para ser procesadas y mezcladas en forma

independiente. Los tejidos se producen mediante los procesos de

tejido plano, tejido de punto o punzonado de la fibra. En su mayor

40
parte la hebra se envía a las plantas de hilado o tejido que producen

tejidos variados, a partir de los cuales se hacen los productos textiles

que conocemos. Las hebras para textiles también pueden ser

punzonadas en revestimientos para pisos como alfombras. La tercera

etapa del proceso textil es el acabado. Los telares y tejedoras se

encargan de efectuar ellos mismos el teñido o derivan los textiles a

una máquina de teñido. La etapa final en el proceso de fabricación

consiste en manufacturar una serie de productos a partir de las telas

terminadas. ¡211

1.9.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS RESIDUOS

Virtualmente, toda el agua residual se produce en la etapa final,

eliminándose pequeñas cantidades durante las operaciones de

descrude o de tratamiento de la hebra en la etapa de producción

de ésta. A lo largo de toda la industria textil, el agua residual

varía en cuanto a su cantidad y composición. Los principales

componentes del agua residual son las impurezas naturales que

se encuentran en las fibras naturales y los químicos con que se

tratan las fibras, hebras o telas al procesarlas. !41

Las plantas de procesamiento textil emplean una amplia

variedad de tintes y otros compuestos químicos, incluidos los

ácidos, bases, sales, agentes humedecedores, colorantes y

otros acabados auxiliares. Muchos de estos no permanecen en

el producto textil final sino que son desechados después de

cumplir con un uso específico. Por tanto, los efluentes

combinados de las plantas de textiles pueden contener todos o

cualquiera de estos componentes. Dado que muchos procesos

textiles se manejan en forma discontinua, las concentraciones

de los materiales residuales pueden variar significativamente.

41
 Algunos procesos requieren de condiciones altamente ácidas

mientras que las de otros son altamente alcalinas. En

consecuencia, el pH del agua residual también puede variar

bastante a lo largo de un período de tiempo. 121

1.9.2. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA, PROCESOS Y

PRODUCTOS

La industria textil está compuesta de instalaciones dedicadas a

una serie de procesos que transforman la fibra --principal

materia prima de la industria- en hebras, tejidos u otros

productos textiles terminados. En los Estados Unidos

aproximadamente 70 por ciento de las instalaciones realiza

operaciones de fabricación que no requieren de agua de

proceso y un 1O por ciento adicional utiliza sólo pequeñas

cantidades de ésta. Por el contrario, el 20 por ciento de

instalaciones restantes que lava la fibra de lana, que limpia y

acondiciona otras fibras naturales y artificiales, y que tiñe o

acaba una serie de productos textiles, por lo general requiere de

grandes cantidades de agua de proceso. En esta parte se

expondrán las diferentes materias primas que se utilizan en la

industria, los productos finales que ella fabrica y las operaciones

de procesamiento necesarias para la fabricación de dichos

productos. Se pone énfasis en las operaciones y productos que

requieren grandes cantidades de agua de proceso. 151 (Para

mayor apreciación vea el diagrama de flujo en Anexos)

1.9.2.1. MATERIAS PRIMAS

Se emplea una variedad de fibras naturales y artificiales en

la fabricación de textiles. Actualmente, las fibras básicas

42
 son la lana, el algodón y una serie de fibras artificiales (p.e.

nylon, poliéster y rayón}. ¡s¡

El término "sintético" se usa con frecuencia como sinónimo

de "artificial" cuando se refiere a fibras. Sin embargo,

existe una diferencia técnica. las fibras artificiales están

compuestas de dos grupos principales: las fibras sintéticas

(no celulósicas) y los polímeros naturales (fibras

regeneradas). las fibras sintéticas generalmente se

sintetizan a partir de monómeros simples mientras que las

fibras de polímeros naturales se elaboran a partir de

materias primas naturales. la mayor parte de las fibras

artificiales que se producen son sintéticas, en menor

cantidad están las que se producen con fibras

regeneradas. Debido a que el término "sintético" se usa

comúnmente para hacer referencia a todas las fibras

artificiales, esta terminología ha sido adoptada también en

el presente trabajo.

La lana y el algodón son suministrados en forma de fibra

clasificada (fibra corta) mientras que las fibras sintéticas se

suministran en forma de fibra clasificada o de hilos

continuos. Los pasos que se requieren para prepararlas

para el procesamiento dependen del tipo de fibra.l101

1.9.2.1.1. LANA

Dependiendo de la reproducción y el hábitat de la

oveja de la que se obtiene, la lana cruda puede

contener de 30 a 70 por ciento de impurezas

naturales y adquiridas como grasa, sales solubles

(grasa de lana) y suciedad.

43
 Es necesario que esta fibra pase por el descrude

antes del hilado u otro proceso. Hay una serie de

plantas dentro de la industria que se dedican

exclusivamente a ello. l131

1.9.2.1.2. ALGODÓN

En 1977 el consumo de algodón superó al de

cualquier otra fibra tomada en forma independiente.

El algodón es una fibra cruda mucho más limpia que

la lana y su preparación inicial se realiza solamente

mediante operaciones en seco como apertura,

separación, cardado, combinación y estiramiento

para retirar la sustancia vegetal y otras impurezas así

como para alinear las fibras para el hilado.l171

1.9.2.1.3. FIBRAS SINTÉTICAS

Las fibras sintéticas se dividen por lo general en

fibras celulósicas y no celulósicas. Las fibras no

celulósicas, como nylon (poliamidas), acrílicos,

modacrílicos y particularmente poliéster, se usan más

ampliamente que las fibras celulósicas. Las

principales fibras celulósicas son el rayón y el acetato

celulósico. Las fibras sintéticas son más limpias que

las fibras de algodón, lo que elimina la necesidad de

aplicar los amplios procesos de preparación de la

fibra en seco que se usan con el algodón. !211

1.9.2.2. PRINCIPALES PROCESOS EN SECO O CON POCO

AGUA

Dependiendo del tipo de fibra, se recurre a una serie de

procesos de producción para la fabricación de los distintos

44
 productos de esta industria. En general, las operaciones de

procesamiento en seco o con poca agua preceden a las

operaciones de procesamiento húmedo en la secuencia de

fabricación. l111

1.9.2.2.1. HILADO

El hilado es el proceso mediante el cual la fibra se

convierte en hebra o hilo. Se lleva a cabo después de la

preparación inicial de la fibra y consiste en lograr la tensión

y torsión de las fibras hasta obtener la hebra, la cual se

enrolla en carretes, bobinas, conos u otras bases de

soporte adecuadas. Este es un proceso completamente

seco. Durante la fabricación de la hebra también se puede

efectuar la texturización (modificación de las propiedades

físicas y de superficie de la hebra por medios mecánicos o

químicos). Algunas hebras se tiñen y acaban como

producto de consumo final; sin embargo, la mayor parte de

las hebras que se fabrican son utilizadas por la industria

para la elaboración de tejidos. !21

1.9.2.2.2. PUNZONADO

El punzonado mecánico es el principal método para la

elaboración de alfombras. Se lleva a cabo en grandes

máquinas con agujas punzonadoras (máquinas

punzonadoras) dispuestas en posición vertical que cuentan

con cientos de agujas en hilera horizontal. La hilera de

agujas es alimentada con múltiples puntas de hebras y las

agujas jalan o enlazan las hebras a través de una base o

alma que puede ser o no ser tejida, por lo general hecha

de yute o polipropileno. El alma se mueve junto con las

45
 agujas para fijar cada puntada, dando como resultado los

lazos que forman el rizo de la alfombra (buclé). Si se corta

los lazos durante el proceso, la estructura se conoce como

rizo cortado en lugar de rizo de lazo. El punzonado es una

operación que se lleva a cabo completamente en seco. l41

1.9.2.2.3. TEJIDO DE PUNTO

El proceso mediante el cual se obtiene el tejido de punto o

jersey constituye uno de los principales métodos en la

fabricación textil. Prácticamente toda la línea de medias y

calcetines está hecha con tejido de punto, así como una

gran cantidad de piezas de tela, prendas de vestir y ropa

interior. Este proceso se lleva a cabo insertando una serie

de lazos de una o más hebras con base a una serie de

puntos conocidos y recurriendo a maquinaria sofisticada

muy veloz. Aunque éste es un proceso completamente

seco, se suele aplicar aceites a la hebra para lubricarla

durante las puntadas. Para eliminar estos aceites del tejido

se lo somete a procesos húmedos posteriores

descargando los aceites en la corriente de agua residual. 1101

1.9.2.2.4. TEJIDO PLANO

El proceso mediante el cual se obtiene el tejido plano es el

método más comúnmente utilizado en la industria textil.

Los tejidos planos se emplean, a su vez, en la fabricación

de una gran cantidad de productos industriales y de

consumo. Este proceso se lleva a cabo en cualquiera de

los distintos tipos de telares, en los cuales, en términos

generales, se entrelazan hebras dispuestas a lo largo

(urdimbre) con otras que van en ángulo recto a las

46
 primeras (tramado) pasando por encima o por debajo de

éstas. Un tipo especial de telar sin lanzadera, conocido

como telar de inyección de. agua, usa un chorro de agua

para impulsar las hebras de la urdimbre. En forma similar,

un telar de inyección de aire, un método tecnológicamente

nuevo de tejido, usa impulsos de aire secuenciales para

impulsar la hebra del tramado. Con excepción de los

telares de inyección de agua, este método de tejido

constituye una operación en seco. Sin embargo, a fin de

evitar que se rompa la hebra de la urdimbre como

consecuencia de la fricción que se produce durante la

operación en sí, con frecuencia es necesario agregar al

procesamiento una etapa conocida como engomado, en la

cual se puede generar una pequeña cantidad de agua

residual. l2 11

1.9.2.2.5. ENGOMADO

El engomado consiste en recubrir las hebras de la

urdimbre con componentes de encolado con el fin de

darles resistencia y suavidad y evitar así que se rompan.

Se lleva a cabo sumergiendo las hebras en una artesa o

recipiente que contiene el agente de encolado. Éste se

deja secar en la hebra donde permanece hasta que es

eliminado en operaciones posteriores en la planta de

acabado. Como resultado de este proceso, el tejido plano

puede contener agregados (compuestos de encolado)

equivalentes a un 15 por ciento del peso del tejido. Los

agentes de encolado más comúnes son el almidón, el

47
 alcohol polivinílico (PVA) la carboximetilcelulosa (CMC) y

ácido poliacrílico (PM). El almidón tradicionalmente se

asocia con el encolado del algodón. El engomado puede

generar descargas ocasionales de agua residual, por lo

general debido al rebose y limpieza de las artesas, rodillo y

tanques de reposición de la engomadora. ¡1o1

1.9.2.3. OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE TEJIDOS

Existen otros dos métodos generales en la fabricación de

tejidos además de los descritos anteriormente: el de

fabricación de fieltros y géneros no tejidos. Estos métodos no

emplean hebras, sino que en su lugar utilizan directamente

fibra para formar un velo o banda continua de fibras. Las

diferencias entre los fieltros y los géneros no tejidos

dependen del tipo de fibra que se utiliza y de los métodos

con que se unen las fibras para formar la tela.l171

Tradicionalmente, el fieltro se hacía de lana y su elaboración

dependía de la capacidad de las fibras de lana estructuradas

de manera escalonada para afieltrarse, o adherirse,

naturalmente entre sí. Si bien el uso de lana en la

elaboración de fieltros sigue siendo común, en los últimos

años se ha incrementado el uso de productos sintéticos

(generalmente rayón y poliéster). Los fieltros se elaboran

insertando físicamente las fibras combinando una operación

mecánica, una operación química, humedad y calor.

Los géneros no tejidos se emplean para una serie de

aplicaciones y a medida que la industria crece, se van

descubriendo más usos. Están hechos con fibras adheridas

por medio de un agente de adhesión o fundiendo fibras

48
 termoplásticas autoadhesivas. Esto da como resultado una

estructura hecha a partir de un velo o maraña de fibras.

Aunque son muchos los métodos utilizados para formar el

velo y lograr la adhesión de las fibras, determinadas

operaciones son básicas para todos los métodos de

fabricación de géneros no tejidos. En orden secuencial,

dichas operaciones son las siguientes: (1) preparación de la

fibra; (2) formación del velo; {3) adhesión del velo; (4)

secado; y (5) técnicas de acabado.l181

La formación del velo por lo general se consigue

superponiendo varias capas de fibra cardada o, en el caso

del procesamiento térmico, colocando los filamentos al azar.

Un método menos común para formar el velo, denominado

"tendido húmedo", usa agua como medio de transporte de

las fibras. Las fibras, suspendidas en el agua, se depositan

en una malla formándose un velo que es retirado de la malla

por una gran faja en movimiento. Una vez formado el velo no

tejido, cualquiera que sea el método empleado, la adhesión

por lo general se logra mediante presión de rodillos,

inmersión o aspersión con adhesivos como acrílicos o

resinas de acetato polivinílico. Un método de adhesión

menos común, aplicable solamente a fibras con bajo punto

de fusión, es fundir las fibras con procesos térmicos. '21 1

1.9.2.3.1. PROCESAMIENTO CON PRODUCTOS

ADHESIVOS

Los procesos que emplean productos adhesivos

comprenden operaciones como adhesión, laminado,

revestimiento y apelusado. Lo que tienen en común

49
estos procesos es la aplicación de adhesivo u otro

revestimiento continuo a una tela o alfombra con el

objeto de modificar sus propiedades originales. Estos

procesos son completamente secos o utilizan una

relación de agua extremadamente baja, sin embargo

es posible que se produzca una descarga de

químicos adhesivos y fijadores (frecuentemente

compuestos de látex) o materiales de revestimiento

(con frecuencia cloruro de polivinilo) como

consecuencia de una aspersión excesiva, el rebose,

enjuague y limpieza del equipo. A continuación se

incluye una breve descripción de los procesos más

importantes que emplean productos adhesivos. ¡101

La adhesión une dos materiales textiles en forma

permanente mediante la aplicación de una delgada

capa de adhesivo. El proceso permite elaborar tejidos

de estructuras, colores y texturas diferentes que se

combinan a fin de ampliar el rendimiento, apariencia y

uso. La adhesión tejido-con-tejido con frecuencia se

consigue empleando un adhesivo húmedo

(usualmente un compuesto acrílico de base acuosa)

o espuma de uretano. En la adhesión húmeda se

aplica una capa de adhesivo al revés del primer

tejido, que se une con el segundo tejido pasando

ambos por entre unos rodillos. El adhesivo se cura

con calor para lograr una adhesión permanente. En la

adhesión con sopleteo de espuma, se pasa una capa

de espuma de uretano sobre una llama de gas para

so
hacer que uno de sus lados se ponga pegajoso y se

procede a unir la espuma y el primer tejido al pasar

ambos por entre rodillos. El segundo tejido puede

pegarse al otro lado de la capa de espuma repitiendo

el mismo proceso.

El laminado es similar al proceso de adhesión con la

salvedad de que los productos laminados están

generalmente compuestos de espuma o materiales

no textiles adheridos a tejidos o de gruesas capas de

espuma pegadas a dos tejidos. El reforzamiento de

las alfombras, elaborado para fijar las hebras e

impartir estabilidad dimensional, es un proceso

especializado de laminado. Se consigue adhiriendo

un látex espumado o alma de yute al revés de la

alfombra. Comúnmente se emplean adhesivos de

látex en ambos casos. Como alternativa a los

adhesivos de látex se aplica una composición

derretida por calor (termoplástica).l41

El revestimiento de los tejidos es un proceso

adhesivo que utiliza una serie de resinas químicas y

sintéticas con el fin de obtener una película continua,

relativamente distinta, sobre un tejido base. El cloruro

de polivinilo (PVC) es el revestimiento más común

para los tejidos textiles. Los revestimientos pueden

aplicarse como un sistema con un 100 por ciento de

"sólidos activos", sea como platisoles (dispersiones

de partículas de polímeros en plastificantes líquidos)

o como sólidos derretidos (polímero con grado de

51
 flexibilidad más plastificante). Los plastisoles por lo

general se aplican mediante cuchillas colocadas

sobre mecanismos de revestimiento por rodillo

mientras que las substancias derretidas se aplican

con calandrias (rodillos). Si bien los revestimientos de

plastisoles y sólidos derretidos de PVC son los más

comunes, también se pueden usar otras substancias

y métodos por varias razones. Un proceso importante

es la aplicación de revestimiento de látex al tejido de

cuerda para neumáticos. Los tejidos sueltos de

cuerda para neumáticos se sumergen y revisten con

látex de modo que el tejido se adhiera fijamente al

caucho durante la fabricación de neumáticos.

El apelusado es un proceso adhesivo en el cual se

aplican fibras cortadas en trozos pequeños a un

patrón de adhesivo que ha sido "preestampado"

sobre un tejido. De esta manera, se pueden producir

áreas con diseños sobre cualquier tipo de tejido

semejando bordados o aplicaciones de figuras

tejidas. El proceso se lleva a cabo mediante técnicas

electrostáticas o de rociado.l21

1.9.2.3.2. ACABADO FUNCIONAL

El acabado funcional hace referencia a la aplicación

de un gran número de tratamientos químicos que

amplían la función de un tejido al dotarlo de

determinadas propiedades. Se pueden aplicar

acabados especiales para lograr que un tejido no se

arrugue, mantenga los pliegues, sea impermeable,

52
resistente al fuego, a prueba de polillas,

bacteriostático resistente al moho y a prueba de

manchas. Si bien la variedad de químicos que se

utiliza es amplia, el agua residual que se genera

durante su aplicación es por lo general reducida. Los

acabados con frecuencia se aplican al tejido a partir

de una solución de agua. Es posible aplicar varios

acabados a partir de un solo baño. La aplicación se

realiza por medio de calandrias que transportan con

un rodillo el acabado de una cuba a la superficie del

tejido. Luego el acabado se seca y cura sobre el

tejido. Las fuentes de agua residual son los depósitos

utilizados para el baño y la limpieza del equipo de

aplicación y de los tanques de mezclado. [21

Los acabados por los cuales se logra que el tejido no

se arrugue o mantenga los pliegues (planchado

permanente) se obtienen aplicando un tratamiento de

resinas sintéticas al tejido. Las resinas son adhesivos

naturales que quedan permanentemente

entrelazados con las moléculas de la fibra. La

durabilidad se consigue con una cura de calor y un

catalizador que genera una reacción denominada

polimerización. La estructura física actual del tejido se

modifica y se dice que el tejido adquiere una

"memoria permanente" de su estado final planchado.

La repelencia al agua se logra tratando el tejido con

siliconas y otros materiales sintéticos. En el pasado

se usaban jabones no solubles y emulsiones de cera,

53
pero estos no duran. Si son aplicados en forma

adecuada, los tratamientos de silicona pueden resistir

varias lavadas en agua o en seco. Además de agua,

las siliconas repelen con efectividad los fluidos

grasosos.

Los acabados anti-inflamables se aplican a tejidos

celulósicos para evitar que entren en combustión. El

fósforo es uno de los componentes de la mayoría de

los piroretardantes ya que en teoría los óxidos de

fósforo se combinan con agua a elevadas

temperaturas para limitar la producción de gases

combustibles. El cloruro de fosfonio (THPC) de

tetrakis (metilo hidróxico) es el ingrediente

fundamental de muchas fórmulas piroretardantes. ¡1o1

Los acabados a prueba de polillas se aplican

usualmente a la lana y otras fibras de pelo de animal.

El tejido elaborado con estas fibras se impregna con

compuestos químicos que hacen que deje de ser un

alimento apropiado para la larva de la polilla. En

estas fórmulas se emplean substancias químicas

como fluoruro de silicona y fluoruro de cromo.

La formación de moho y hongos y la podredumbre se

evita mediante la aplicación de biocidas que impiden

que se desarrollen. Los compuestos generalmente

usados contienen fenoles clorados o sales metálicas

de zinc, cobre o mercurio. También se usan aditivos

higiénicos para impedir el crecimiento de bacterias.

54
 Estos aditivos evitan los olores, prolongan la vida del

tejido y también combaten el moho y los hongos. 121 1

Los acabados que no retienen las manchas hacen

posible la remoción de manchas de los tejidos con un

simple lavado. La mayoría de los acabados utilizan

compuestos de silicona orgánica que se aplican en el

proceso de secado y cura con almohadillas. Otros

acabados en uso que no permiten la fijación de las

manchas contienen compuestos de fluoruro o

derivados de oxazolina. Estos acabados producen

una condición hidrofílica en el tejido logrando que los

tejidos hechos de poliéster o de mezclas de poliéster

se vuelvan menos conductores de la acumulación de

estática.

Además de los procesos de acabado funcionales,

existe una serie de operaciones de acabado

mecánico como el calandrado, el grabado en relieve y

el perchado que modifican el efecto de la superficie

del tejido mediante rodillos, presión, calor u otros

similares. Estos procesos pueden aplicarse antes o

después del tratamiento mecánico pero no generan

aguas residuales.117J

1.9.3. FUENTES DE RESIDUOS

Es importante que para cada operación de procesamiento textil

se identifique cuidadosamente cada una de las fuentes de

residuos. Esto se puede lograr mediante

55
 1) Un control de inventario y un reconocimiento de los

potenciales contaminantes contenidos en los productos

adquiridos o

2) Un análisis del proceso.

1.9.3.1. FUENTES DE DBO

A fin de identificar los procesos y en qué medida

contribuyen a la DBO en las corrientes residuales, se

contemplará para cada uno de los pasos del

procesamiento textil húmedo los comentarios generales

referentes a las contribuciones potenciales de 080.!131

La DBO es una medida indirecta de la cantidad de material

orgánico presente en el agua que puede ser

biológicamente degradado (por microorganismos). Ya que

el oxígeno disuelto se agota en el proceso de degradación

del material orgánico, la cantidad de material orgánico

puede expresarse en términos de la cantidad de oxígeno

requerido. Como se utiliza oxígeno en un recipiente de

agua que recibe residuos orgánicos, las condiciones del

agua pueden volverse sépticas y generar problemas en la

calidad del agua y la salud pública. PI

Los valores de DBO en los productos incluidos en los

cuadros representan datos previamente publicados.

Existen extensos listados de datos relacionados con la

DBO de los compuestos químicos empleados en las

diferentes procesos especializados de la industria textil que

circulan de manera privada y no pueden publicarse porque

son de propiedad privada.

56
 Algunos fabricantes de compuestos químicos comparten

sin restricciones la información relacionada con sus

productos y otros no. Una de las formas en que una planta

pueda superar este problema, si se presentara, es insistir

en que los valores de DBO, DQO y otros le sean

presentados junto con otra información esencial (p.e. Hojas

de Registro de Seguridad del Material o MSDS - Material

Safety Data Sheets) como parte de los procedimientos

para la evaluación previa de los productos. 181

1.9.3.1.1. PREPARACIÓN

1.9.3.1.1.1. DESENCOLADO

El desencolado de tejidos planos es el primer

paso importante del procesamiento húmedo.

Existen muchos tipos de materiales para

desencolado disponibles, la mayoría de las

colas son mezclas.

Las colas con base en almidón tienen por lo

general valores de DBO de 500.000 a 600.000

ppm; los alginatos y los almidones modificados,

100.000 a 500.00 ppm; y las colas sintéticas

(PVOH, CMC, PVAc) aproximadamente 10.000

a 30.000. Además, los almidones se eliminan

generalmente
)
con enzimas cuya DBO típica es

mayor a 10,000 ppm. La eliminación de CMC,

PVOH, PVAc y otras colas sintéticas se

consigue usualmente con agua caliente. y quizás

álcali, de modo que el sistema de eliminación en

sí no contribuye normalmente a la carga de

57
 DBO. Asimismo, las colas sintéticas por lo

general pueden recuperarse de las corrientes

residuales. De este modo, cambiar el almidón

por colas sintéticas puede reducir la DBO en

esta fuente importante en más de 90%. En una

operación típica, esto constituiría

aproximadamente 50% del total de la carga de

DBO de la preparación de tejidos planos (más

no de los tejidos de punto).

Otros factores que hay que considerar son los

componentes auxiliares de las mezclas de cola

que comúnmente se usan a nivel comercial. 1101

1.9.3.1.1.2. DESCRUDE

Los procesos de descrude sirven para eliminar

los aceites, ceras y otras impurezas. Esto se

logra generalmente sea mediante la

emulsificación de Jos aceites sintéticos y ceras o

mediante la saponificación de las impurezas de

orjgen natural (triglicéridos). En Jos procesos

típicos, los residuos del descrude contribuyen

en gran medida, pero en menos del 50%, a las

cargas de DBO en las corrientes residuales

provenientes de los procesos de preparación. 1121

Los aceites sintéticos y ceras contienen

emulsiones de bobinado, cera de parafina,

aceite para el tejido de punto, aceite para el

bobinado en conos y otros lubricantes. Estos

materiales tienen de por sí una DBO

58
significativa y los emulsificadores empleados

para eliminarlos y suspenderlos en la

preparación también contribuyen a los niveles

de DBO.

Además, la DBO de los surfactantes varía de

manera significativa, siendo la más alta la de los

jabones naturales: productos de triglicéridos

empleados en la saponificación (ésteres de

glicerol de ácidos grasos de cadena larga de

origen natural) tales como el ácido !áurico y

oleico. Los ácidos grasos y/o sus sales se

emplean algunas veces como agentes de

descrude en un medio alcalino. La DBO típica

de éstos es mayor de 1 millón de ppm. Los

detergentes sintéticos tienen una DBO más

baja. 151

Sin embargo, el uso de productos que de por sí

tienen una DBO más baja no es siempre

deseable. Por ejemplo, se sabe que los

etioxilatos de alcohol ramificados son menos

degradables, por lo tanto, tienen una DBO de 5

días menos que la de los etioxilatos de alcohol.

En un sistema típico de tratamiento de residuos

compuestos de lodos activados, por lo tanto, el

índice de degradación de estos materiales

ramificados no es igual al de sus contrapartes:

no obstante el tratamiento, gran parte de éstos

incrementarán en consecuencia la toxicidad del

59
 efluente tratado. Los componentes tóxicos de

los efluentes son actualmente de gran

preocupación. Estos materiales también pueden

afectar el rendimiento del sistema de

tratamiento de un modo adverse-. [SJ

1.9.3.1.1.3. BLANQUEO (080)

La 080 en las operaciones continuas de

blanqueo es bastante baja, menos de 5% de la

080 total de una planta textil en un caso típico.

Además, muchas fibras sintéticas y mezclas

requieren de muy poco o ningún blanqueo en

comparación con los tejidos y hebras de puro

algodón o lana. En este sentido, en la actual

práctica comercial la 080 derivada de las

operaciones de blanqueo no constituye un

factor crítico en la producción global de 080.

Sin embargo, algunas veces se usan agentes

humedecedores y otros auxiliares que pueden

contribuir a la carga de 080 y a la toxicidad.

Asimismo, algunas plantas emplean un

procedimiento modificado en el que pueden

combinarse el descrude y blanqueo. Así, el

impacto global del control del proceso y

reducción en la fuente en el blanqueo es

localizado. ¡121

60
 1.9.3.1.1.4. OTROS PROCESOS DE PREPARACIÓN

(080)

Otros procesos de preparación son la aplicación

de calor (fibras sintéticas) y el mercerizado

(algodón). Estos procesos de preparación así

como el blanqueo contribuyen relativamente en

forma mínima a los niveles de DBO de la

corriente residual en comparación con el

desencolado y el descrude_rsJ

1.9.3.1.2. TEÑIDO

En los procesos de teñido la cantidad y tipo de

residuos producidos varían significativamente. En el

presente trabajo se tocan muchos detalles de los

procesos de teñido por agotamiento sobre la base del

reuso del baño de tinte. Los métodos de teñido

continuo, incluido el teñido discontinuo con

almohadillas, generalmente emplean cantidades

mucho menores de químicos y de agua que los

métodos por agotamiento. l2l

1.9.3.1.2.1. TEÑIDO CONTINUO

La principal fuente de DBO proveniente del

teñido continuo la constituyen los químicos

desaponificadores (surfactantes) y los auxiliares

de teñido utilizados en el baño con almohadillas

que pueden eliminarse con lavado. Además, los

agentes reductores algunas veces arrojan altos

valores de DBO. Debido a la naturaleza

continua de estos procesos, las corrientes

61
 residuales se separan con facilidad para lograr

la recuperación de calor y otras estrategias

administrativas. En tanto que el residuo del

teñido continuo está por lo general constituido

de agua de lavado, el contenido químico es

relativamente bajo en comparación con el de los

residuos del desencolado y el descrude o el de

los licores gastados en el teñido discontinuo. Es

así como la reducción en la fuente de DBO en

los procesos de teñido continuo no tiene el

potencial para mejorar la situación que sí posee

el teñido discontinuo. 141

1.9.3.1.2.2. TEÑIDO DISCONTINUO

Los problemas con los licores de tintura

gastados que presenta el teñido discontinuo son

mucho más difíciles de manejar debido a que:

1) Las corrientes residuales usualmente se

arrojan en fosos o zanjas comunes, lo que hace

difícil la separación.

2) Las descargas discontinuas de residuos se

producen a intervalos discretos, no se puede

predecir un horario y cualquier restricción

horaria causa graves problemas de

programación.

3) La naturaleza de los procesos y químicos

utilizados varía significativamente.

Ha existido interés en el reuso de los residuos

del teñido; sin embargo, sólo son pocas las

62
 situaciones de reuso directo que se han

adaptado comercialmente. Otro ejemplo del

reuso del residuo del procesamiento discontinuo

de teñido es el reuso del enjuague final/baños

ablandadores (especialmente para la línea de

medias y calcetines) para realizar un descrude

previo del lote siguiente del substrato,

especialmente de materiales sintéticos.

Presumiblemente, después de que el

ablandador es agotado en el substrato, su

sistema emulsificador todavía sirve para

descrudar el acabado de la fibra y los aceites

del tejido de punto del lote siguiente. También

se producen ahorros de energía debido a que el

baño con un ablandador agotado es por lo

general caliente. 1171

1.9.3.1.3. ACABADO

El acabado es un proceso típicamente continuo que

produce muy poca o nada de agua residual, con

excepción quizá del agua de enfriamiento que no

entra en contacto con los materiales tratados y un

poco de agua del lavado final (escasamente). En

ocasiones se produce agua condensada producida

por el equipo calentado con vapor, pero la cantidad

es bastante reducida en comparación con el residuo

del teñido y la preparación. Otra fuente de residuo

potencialmente significativa es la descarga de

mezclas de acabado no utilizadas que contienen

63
 resinas, catalizadores, humedecedores,

ablandadores, mejoradores y otras substancias. Las

reducciones en la fuente en el caso del acabado se

pueden lograr añadiendo y reusando las mezclas de

acabado en lugar de efectuando descargas cada vez

que sea posible. 1131

Son pocos los tipos de acabado que se aplican

mediante métodos de agotamiento. Estos

generalmente se llevan a cabo después o como parte

del proceso de teñido e incluyen ablandadores,

lubricantes, fijadores y otros acabados especiales

(piroretardantes, antimanchas, antibacteriales, etc.).

En general, los residuos de éstos son difíciles de

controlar y debe recurrirse a procesos continuos, si

es posible, a fin de evitar descargas de aguas

residuales asociadas con estos compuestos

químicos. Algunas veces estos residuos se pueden

volver a utilizar. ¡101

1.9.3.2. FUENTES DE COMPUESTOS TÓXICOS

Los principales componentes del agua residual son las

impurezas naturales que se encuentran en las fibras

naturales y los compuestos químicos agregados durante

los procesos empleados para el tratamiento de fibra,

hebras o tejidos. Las plantas de procesamiento textil

utilizan una amplia variedad de tintes y otros compuestos

químicos, incluidos los ácidos, bases, sales agentes

humedecedores, tintes y otros acabados auxiliares.

64
Muchos de estos no permanecen en el producto textil

terminado sino que se desechan después de un uso

específico. El efluente combinado de una planta textil, por

tanto, puede contener cualquiera de estos compuestos o

todos ellos.

Muchos de estos agentes químicos empleados en la

industria textil son considerados tóxicos y peligrosos. La

descarga de estas substancias en el medio ambiente

puede causar serios perjuicios a la salud y al bienestar de

una comunidad expuesta o al ecosistema afectado. Estos

materiales pueden crear serios peligros para la salud y

enfermedades de naturaleza crónica. Las aguas

superficiales y subterráneas, los suelos y el aire pueden

contaminarse todos con substancias peligrosas y

tóxicas. l131

Una de las preocupaciones ambientales principales

actualmente bajo estudio es la descarga de materiales

tóxicos provenientes de fuentes puntuales. Las pruebas de

precisión de toxicidad mediante ensayos biológicos

aplicadas a los efluentes de las plantas textiles han

mostrado distintos grados de toxicidad acuática. Muchos

residuos tratados por las plantas muestran un bajo nivel de

toxicidad en varias pruebas, mientras que otros han

mostrado una alta toxicidad acuática incluso en

concentraciones relativamente bajas.

No se conoce la identidad exacta de estos tóxicos ni la de

los precursores de los tóxicos contenidos en el agua en el

procesamiento textil. Este tema se encuentra actualmente

65
 en estudio. A pesar de la falta de información específica,

los estudios de los residuos de agua y el conocimiento de

la naturaleza de los químicos, tintes y procesos empleados

en la industria textil permite establecer ciertas

generalidades. ¡121

Los tipos de substancias que se . puede esperar

predominen en las aguas residuales tóxicas de la industria

textil son:

./ Metales

./ Surfactantes no degradables

./ Substancias orgánicas tóxicas como fenoles,

solventes aromáticos, ácido de metileno,

cloruro, percloroetileno y ácido oxálico para

mencionar unos cuantos.

1.9.3.2.1. METALES

Los datos publicados por el American Dyestuff

Manufacturers lnstitute (Instituto Norteamericano de

Fabricantes de Colorantes) revelan que puede

esperarse la presencia de metales en cantidades

diversas en distintas clases de tintes. Sin duda, el

contenido de metales de los componentes

individuales de cada clase de tinte puede variar

significativamente. ¡181

Una investigación de tintes realizada a mediados de

la década del 70, mostraba que la principal fuente de

residuos de cobre derivados del procesamiento

húmedo de una importante planta de Carolina del

Norte provenía de los colorantes. Un control de cada

66
uno de ellos mostró que aproximadamente 95% del

cobre en el efluente provenía de 13 tintes fabricados

con un alto contenido de cobre.

Cada uno de estos tintes contenía cobre como parte

integral de la estructura molecular o de su cromoforo;

por lo tanto, la mayoría del metal se agota en el tejido

con el tinte. Sin embargo, lo típico es que de 5% a

15% de los tintes directos permanezcan no agotados

en los licores de tintura gastados. De este modo,

algunos metales se descargan como residuo. Los

oxidantes y tratamientos posteriores; están

directamente relacionados con la aplicación de tintes

y se usan algunas veces para asegurar una completa

fijación y/o entrampamiento del tinte dentro de la

fibra. Un ejemplo de esto es el uso del sulfato de

cobre para darle un tratamiento posterior a los tintes

directos, muy poco empleado el día de hoy en

beneficio del uso de fijadores resinosos orgánicos.

Estos fijadores resinosos tienen un contenido más

elevado de nitrógeno y DBO, pero no contienen

cobre. Un procedimiento alternativo que evita tanto

los metales pesados como la DBO consiste en utilizar

sales epsom como antimigrante hasta que pueda

aplicarse el fijador a partir de una fórmula de acabado

continuo con resina. [121

Además, algunas clases de tinte requieren que se

produzca la oxidación y/o reducción durante la

aplicación y fijación del tinte. Estos tintes

67
(particularmente los de tina y aquellos al azufre) eran

anteriormente oxidados con dicromato, pero en la

actualidad prácticamente se oxidan de manera

universal con otras substancias como yodato,

bromato, peróxido, etc.

Finalmente, los procedimientos de reparación

aplicados a muchas clases de tinte pueden conllevar

el uso de metales y/u otras substancias tóxicas. Uno

es el tipo de decolorante de tintes con sulfoxilato-

formaldehído de zinc que se utiliza en algunas clases

de tinte. Este tipo de procedimiento de reparación

puede contribuir a que las corrientes residuales

contengan zinc. Otro tipo común de procedimiento de

decoloración para acabados con resinas es el ácido

oxálico. Se sabe que esta substancia es tóxica. Un

procedimiento de decoloración con ácido fosfórico y

urea resulta igualmente efectivo para la mayoría de

los acabados con resina y tiene un nivel mucho más

bajo de toxicidad. Estos procedimientos de

decoloración sirven para reparar tejidos defectuosos,

pero una fuente de decolorantes tóxicos que algunas

veces se pasa por alto es la de los agentes

limpiadores usados en las máquinas de teñido,

almohadillas sobre rodillos, etc. Estos procesos con

frecuencia no se controlan en la misma medida en

que se controlan los procesos de teñido y .las

sustancias químicas especiales para la limpieza de

68
las máquinas con frecuencia contienen solventes

tóxicos. 1211

Otra fuente de tóxicos que algunas veces se pasa por

alto es la de los agentes químicos empleados en el

mantenimiento. Una planta textil típica por lo general

cuenta con algún tipo de procedimiento de

aprobación y control de calidad para las materias

primas empleadas en el procesamiento, pero algunas

veces los agentes químicos destinados al

mantenimiento escapan dicha aprobación en tanto

que no afectan directamente el costo directo de la

planta y el control de calidad, y debido a que se

compran y utilizan con menos frecuencia que los que

intervienen en el proceso mismo. El control y

evaluación de estas substancias no debe obviarse.

Los contenidos típicos son cloruro de metileno,

percloroetileno y otras substancias tóxicas. !11

Otros tipos de compuestos químicos que no forman

parte del proceso en sí y que se sabe que

contribuyen a la toxicidad de las aguas residuales son

los biocidas y herbicidas. Los biocidas se usan

frecuentemente en las torres de enfriamiento y en la

purificación y procesamiento del agua que no

interviene en el proceso mismo de fabricación textil.

Los biocidas también se utilizan en ciertas

aplicaciones tales como los acabados para medias y

calcetines, carpas, celosías y trampolines. Los

herbicidas se usan para controlar el césped, la mala

69
 hierba y otro tipo de vegetación cerca de los tanques

de almacenamiento a granel, como las áreas dentro

de la berma de control de derrames, y especialmente

los tanques que contienen substancias inflamables

como gas natural, gas LP, gasolina y varsoL ¡2¡

1.9.3.2.2. SURFACTANTES

Otro grupo de substancias que frecuentemente

contribuye a generar problemas de toxicidad acuática

son los surfactantes, detergentes, emulsificadores y

dispersantes. Estos se usan de manera universal en

el procesamiento húmedo de textiles. ¡111

1.9.3.2.3. DESCARGAS DE SOLVENTES CLORADOS

Existen tres mecanismos importantes que conducen

a la pérdida de solventes clorados en la industria

textil. El primero -emisiones a la atmósfera- está

constituido por las emisiones del proceso. El segundo

mecanismo de pérdida es la generación de residuos.

Y el tercero son las descargas de agua. 111

1.9.3.2.3.1. DESCARGAS ATMOSFÉRICAS

A pesar de que el equipo de solventes

empleado para el descrude puede estar

equipado con sistemas de control del vapor y

estar enteramente cerrado, algo del solvente

aún puede escapar a dichos procesos. Las

causas de emisión incluyen la aplicación del

solvente en el tejido, la pérdida de solvente en

el equipo debido a la difusión, pérdidas en el

70
 llenado/vaciado, pérdidas en las aguas

residuales, pérdidas amortiguadas en la

recuperación del solvente, pérdidas a través de

las ventilas de los tanques de almacenamiento y

fugas no percibidas del equipo a través de

tuberías, válvulas o bombas. El nivel de estas

emisiones depende del tipo, diseño y

dimensiones del equipo, el número de horas de

operación y las técnicas de operación.

1.9.3.2.3.2. RESIDUOS PELIGROSOS

Los solventes clorados se usan en la industria

textil en la operación de descrude como agentes

desengrasantes y como portadores de los

tintes. Los solventes clorados se convierten en

residuo peligroso después de ser usados en

estas operaciones.

Los solventes utilizados como portadores de los

tintes contienen varios colorantes que son

compuestos orgánicos complejos de naturaleza

refractaria (no biodegradables) y peligrosos. Los

colorantes contienen metales pesados como

cromo, cobre y zinc, y substancias orgánicas.

Solamente 50% del peso de los tintes

comerciales son colorantes. El resto está

constituido de material de relleno no peligroso

(como azúcar) y surfactante. El colorante

termina en el solvente residual que puede ser

recuperado en la planta o enviado a otro lugar

71
 para ser reciclado. Algo de los tintes gastados

puede descargarse en los sistemas de

tratamiento del agua. 1131

El residuo peligroso del descrude incluye el

solvente líquido contaminado, los restos de la

destilación de los solventes cuando se practica

el reciclaje en la misma planta y los lodos

asentados que salen a la luz cuando se hace la

limpieza del equipo de descrude.

1.9.3.2.3.3. DESCARGAS DE AGUA

Los solventes dorados pueden descargarse en

el agua al enjuagar los tejidos con agua

después del descrude, como resultado del

control del vapor y la separación agua/solvente,

o cuando se mezclan colorantes y compuestos

químicos que sirven para el estampado y que

contienen solventes clorados con el agua

residual de otros sectores de la planta.

El agua residual del descrude y enjuague

contiene impurezas naturales y otras derivadas

del proceso que han sido eliminadas mediante

los detergentes alcalinos calientes o la solución

jabonosa empleados en el descrude. El residuo

contiene niveles significativos de DBO, sólidos

disueltos, aceite y grasa, y color. Únicamente el

procesamiento de los materiales sintéticos

requiere solamente de un ligero descrude y

muestra niveles más bajos de DBO y de sólidos

72
disueltos del residuo, pero los incrementos de

DQO son significativos. 1191

Las concentraciones en el agua residual

derivadas del teñido y estampado dependen del

proceso y de los diferentes agregados

empleados. Los residuos del estampado y el

teñido resultan comparables en muchos

sentidos. Además del color, el residuo puede

contener elevadas concentraciones de DBO y

sólidos disueltos. Los pigmentos del estampado

también introducen sólidos suspendidos en la

corriente residual. Los flujos de residuo del

acabado son bajos. Los químicos se aplican con

almohadillas, seguidos del secado y la cura. Los

químicos empleados son varios pero sólo una

cantidad reducida de ellos ingresa en el agua

residual, y lo que se quiere es capturar una

fracción muy alta del agente activo en la tela.

El residuo combinado de las plantas de

acabado de tejidos planos por lo general

contiene 250 a 850 mg/1 de DBO, 45 a 475 mg/1

de TSS, 425 a 1.440 mg/1 de DQO y tiene un pH

de 7 a 11.l11

La soda cáustica, la substancia química que

más se utiliza en el descrude del algodón se

encuentra en la corriente residual. Con

frecuencia se utiliza un surfactante y una

pequeña cantidad de fosfato y estos también se

73
 encuentran en la corriente residual. El residuo

además contiene ceras de algodón

(aproximadamente 3 a 4 por ciento del algodón

utilizado). Por consiguiente, los licores de

lavado son altamente alcalinos (pH mayor de

12) y obscuros debido a las impurezas del

algodón. Contienen niveles significativos de

sólidos disueltos así como de aceite y grasa. De

la presencia de las impurezas del algodón se

obtiene un nivel modesto de sólidos

suspendidos. Las impurezas naturales del

algodón retiradas del género crudo contribuyen

a la DBO y son rápidamente biodegradables. 121

El lavado de la lana cruda produce dos

corrientes importantes de residuo: el licor de

lavado y el agua de enjuague. El licor de lavado

constituye 30 a 50 por ciento del total del flujo

de residuo y contiene la mayor parte de las

substancias, impurezas adquiridas y aplicadas

de la lana. El licor de lavado que se desecha

tiene un nivel alto de DBO, DQO, sólidos y

grasas, y es de lln color marrón turbio. El azufre

y los fenoles u otras substancias orgánicas

también están presentes en el licor. 1101

1.9.3.2.4. OTRAS TOXINAS

Problemas más sutiles son los que pueden generarse

en relación con los productos que resultan de los

tintes textiles (y otros), cuya degradación es

74
potencialmente peligrosa. Un ejemplo de un tinte de

este tipo es el rojo #5 para alimentos que se sabe

que se degrada en productos que resultan

cancerígenos y mutagénicos. En este caso, el tinte en

sí mismo no es dañino, pero los productos de la

degradación que pueden surgir durante el

metabolismo (o en el caso de un tinte para textiles, la

decoloración reductora u otra degradación) resultan

sospechosos. Sin embargo, se puede disponer de

substitutos químicos análogos para proporcionar

tintes más seguros en términos de los productos que

resultan de su degradación.111

Un tipo común de procedimiento que se utiliza en

prácticamente todas las operaciones comerciales de

teñido es el "decolorado" o eliminación de colorantes

de los substratos textiles con propósitos de

reparación. Son muchos los procesos que se pueden

utilizar para este propósito y cada uno de ellos tiene

sus características particulares. Algunos puntos

importantes de variación son los siguientes:

../ Eliminación final (libera formaldehído) .

../ pH (ácido o alcalino) .

../ Baño de oxidación o reducción .

../ Tipo de oxidante/reductor

con base de cromo (dicromato)

con contenido de cloro (clorito, hipoclorito)

tipos de peróxidos (peróxido, perborato)

con base de manganeso (permanganato)

75
 ../ Uso de solventes aromáticos y/o

surfactantes como auxiliares de la

decoloración, como substancias fenólicas,

bifenilo, ortodiclorobenzeno, etc. Estos

pueden convertirse en policlorados para

formar substancias tóxicas o degradarse

para producir substancias fenólicas con

peso molecular más bajo.

Para que la decoloración tenga éxito, los colorantes

deben degradarse en productos solubles en agua y/o

sin color. Esto significa, en la mayoría de los casos,

que la parte cromofora de una molécula de tinte debe

degradarse en productos que, en la mayoría de los

casos, .son similares a las substancias intermedias de

los tintes a partir de los cuales se logró la

sintetización del colorante. Algunas de estas son

substancias peligrosas y los residuos del decolorado

que las contienen se descargan en la corriente del

efluente. Naturalmente el tipo específico de

procedimiento de decolorado y la selección del

colorante original determinará los productos que

terminarán en el efluente.151

Asimismo, todas las operaciones de teñido

discontinuo descargan licores de teñido gastados con

un contenido típico de 5% a 15% de la cantidad total

de colorante utilizada. Esto se produce debido a que

el teñido discontinuo constituye un proceso de

equilibrio y por lo tanto siempre quedará algo de tinte

76
 residual en los licores de tintura gastados. Estos

también podrían degradarse en sistemas de

tratamiento de residuos dando como resultado

productos del mismo tipo que los producidos

mediante el decolorado. l211

1.9.3.3. FUENTES DE ALCALINIDAD/ACIDEZ; PH

Puede hacerse un análisis (similar al efectuado en el caso

de la DBO o de las substancias tóxicas) de los agentes que

contribuyen con el pH. Las plantas típicas de textiles tienen

diversas fuentes de ácidos y álcalis.

El control del pH efluente puede constituir un problema

difícil de manejar desde el punto de vista del proceso,

debido a que en muchos casos simplemente no existe

substituto para el uso del álcali o ácido. Esto significa que

el reuso, recuperación y reciclaje o tratamiento previo

(igualación y/o neutralización) son algunas veces la única

alternativa. ¡181

Los procesos de preparación incluyen varios pasos. El

desencolado de los tejidos encolados con almidón

contribuye muy poco o nada a la alcalinidad/acidez de las

corrientes residuales. Otras colas como CMC, PVAc,

PVOH y PAA se eliminan generalmente en soluciones

alcalinas. La contribución de estos procesos de

desencolado puede constituir un porcentaje significativo de

la alcalinidad total. Ya que el proceso de desencolado se

lleva a cabo generalmente en forma continua, las

corrientes residuales pueden neutralizarse fácilmente

agregando ácido según se produzca. La reducción en la

77
fuente implicaría minimizar la cantidad de álcali empleado:

por lo general se necesita muy poco. ¡221

El descrude y blanqueo de los materiales sintéticos debe

hacerse utilizando cantidades mínimas de álcali, pero el

descrude del algodón requiere de grandes cantidades de

álcali. Cuando se lleva a cabo el descrude y/o blanqueo del

algodón en una unidad de proceso continuo, se puede

potencialmente neutralizar o reusar las corrientes

residuales. Las concentraciones típicas de álcali para el

descrude del algodón son 2% a 4% de solución cáustica

(50%} basada en el peso del tejido procesado.

Quizás la mayor fuente potencial de álcali en la

preparación la constituye el proceso de mercerizado del

algodón. Este proceso emplea concentraciones de solución

cáustica de aproximadamente 20%. Cuando se mercerice

una cantidad significativa de tejido, debe considerarse el

potencial de recuperación de la soda cáustica como una

estrategia para la reducción en la fuente. l101

Los procesos de teñido varían en cuanto a su

acidez/alcalinidad dependiendo del tipo de tinte y

substrato. La práctica general para el teñido por

agotamiento de las distintas clases consiste en:

../ Ácido para nylon y lana: agotar a partir de baños con

tintes débiles a fuertes (pH de 3 a 7), generalmente

utilizando ácido fórmico, ácido acético o sal reguladora

para el control del pH .

../ Básico para acrílicos y copolímeros: agotar a partir de

baños débiles de tintes ácidos (pH de 4 a 5),

78
 generalmente utilizando ácido acético para el control

delpH .

./ Directo para celulosa: agotar a partir de baños alcalinos

débiles (pH aprox. 8), generalmente utilizando sosa

comercial para controlar el pH .

./ Reactivo a la fibra: agotar a partir de baños neutrales

con cantidades masivas de sal, causar luego una

reacción agregando grandes cantidades de álcali como

solución cáustica, sosa comercial, silicato y/o FTS. El

pH se encontrará típicamente sobre 10.

./ Naftol para fibras celulósicas: preparar una sal diazo en

un baño de ácido fuerte (pH <3), causar luego una

reacción con un agente copulador naftol S. El efluente

es muy ácido. Esto se aplica también a otros colores

diazotados y desarrollados .

./ De tina y al azufre para celulosa: típicamente agotados

de manera que el afluente sea alcalino, para luego

oxidarlos .

./ Dispersos para fibras sintéticas: agotados a partir de

soluciones ácidas débiles (pH de 4,5 a 6) .

./ Prácticas para mezclas de tintura que difieren de las

anteriores.

El decolorado y los procedimientos para la limpieza de las

máquinas pueden producir variaciones extremas del pH.

Uno de los problemas más difíciles que enfrentan las

descargas de la industria textil de los Estados Unidos

puede ser el cumplimiento de las normas para el

tratamiento típico de POlW. Las posibles estrategias

79
 incluyen el reuso de corrientes continuas, los sistemas de

recuperación para la solución cáustica (mercerizado) y la

reducción de las cantidades de álcali utilizado en los

distintos procesos. Sin embargo, una planta típica que

descruda, blanquea, tiñe y acaba tanto algodón como

mezclas tiene poca o ninguna oportunidad de permanecer

en el rango de pH de 6 a 9. Los valores promedio típicos

de pH están por encima de 11. Esto significa que es

necesario llevar a cabo algún tratamiento previo y que la

igualación sola no será en general suficiente. ¡121

1.9.3.4. FUENTES DE EMISIÓN AL AIRE

Si bien en este documento el énfasis primordial son los

residuos contenidos en las corrientes de aguas residuales,

trataremos aquí brevemente las emisiones al aire. Las

emisiones que van al aire emanan de varios lugares en las

operaciones textiles típicas:

../ Secadoras de aire caliente .

../ Máquinas de teñido .

../ Tanques de almacenamiento .

../ Área de depósito .

../ Escapes fugitivos (ventilación en general).

Un residuo importante derivado del acabado lo constituyen

las emisiones al aire provenientes del secado a

temperaturas elevadas y de los homos empleados para el

proceso de cura. Por lo general, éstas contienen

cantidades diversas de componentes volátiles de la mezcla

de acabado· así como cualquier otro residuo volátil del

procesamiento anterior que haya quedado en el tejido. Una

80
preparación adecuada y una selección sensata de los

agentes que se van a emplear en la preparación, teñido y

acabado pueden ayudar a reducirlas. El énfasis primordial

en esta área ha sido puesto en el uso de equipo de

reducción en lugar de la reducción en la fuente misma.

Esto puede combinarse algunas veces con una

recuperación del calor de la emanación de aire con el fin

de que la inversión rinda algún beneficio. !131

Por supuesto, un procesador de textiles no tiene forma de

saber con certeza si los químicos se emiten o no sin

efectuar pruebas a cada fuente potencial. Sin embargo, se

pueden hacer estimados teniendo en cuenta los

conocimientos y los registros de los compuestos químicos

de mayor producción que se utilizan en el procesamiento

específico. Las Hojas de Registro de Seguridad del

Material (MSDS) constituirían una guía adecuada para los

componentes de una especialidad química formulada.

Son dos los compuestos químicos emitidos básicamente

en todas las operaciones textiles: ácido acético y

formaldehído. El ácido acético podría ser emitido por los

tanques de almacenamiento a granel y, en menor medida,

es posible que pueda provenir de las máquinas de teñido

y/o secadoras. Las emisiones de los tanques de

almacenamiento a granel se produciría a través de las

ventilas, y ocurriría durante el llenado y debido a pérdidas

por ventilación. Existen métodos a los que se puede

recurrir para hacer un estimado de este tipo de emisiones.

Los cálculos muestran que uno podría esperar que

81
cualquier tanque grande de almacenamiento a granel de

ácido acético emita cantidades de vapor por encima de los

límites permisibles si no está equipado con equipo de

reducción. En lo que respecta a las secadoras y máquinas

de teñido, uno podría esperar que las emisiones estén bien

por debajo de las cantidades permisibles. Esto podría

verificarse mediante pruebas. [SJ

El formaldehído puede ser emitido por tanques de

almacenamiento de resina a granel, depósitos de tejidos

acabados, secadoras y hornos de cura. Las emisiones de

los tanques de almacenamiento a granel pueden estar por

sobre los límites permisibles. En cuanto a las emisiones de

las secadoras, también se puede esperar en este caso que

se encuentren por encima de las cantidades permisibles.

Secar y curar todos los tejidos tratados con resina en un

horno limitará al procesador a una sola fuente. Si se

emplean varios hornos y cada uno emite una cantidad de

formaldehído por encima de los niveles de emisión, debe

analizárselos como fuentes independientes. Para estar

absolutamente seguros de los niveles de emisión, se

podrían efectuar pruebas. No es posible, en general, hacer

un estimado de cuánto formaldehído se descargaría en el

proceso de cura o en el almacenamiento en los depósitos,

sin embargo, es probable que sea insignificante.

Los tubos de dragado son herramientas poco costosas que

se pueden emplear para hacer un estimado de los índices

de emisión de determinados químicos provenientes de las

instalaciones textiles. l131

82
1.10. LOS COLORANTES

Se da este nombre a sustancias coloreadas, las cuales son capaces

de teñir las fibras vegetales y animales. Para que un colorante sea

útil, debe ser capaz de unirse fuertemente a la fibra, y por lavado no

debe perder su color. Debe ser relativamente estable químicamente

y soportar bien la acción de la luz.l10l

1.10.1. HISTORIA DE LOS COLORANTES

Desde las primeras civilizaciones el hombre usó materias

colorantes naturales. Los pigmentos o sustancias coloreadas se

extraían de plantas, animales y minerales. Estas materias eran

empleadas para teñir ropas, pintar las pieles y fabricar objetos

religiosos y recreativos. !21

Las sustancias vegetales más empleadas eran: palo de

campeche, cúrcuma, índigo natural. De animales se empleaba la

cochinilla.

En el año 1856 se inició la era de los colorantes sintéticos, a

partir del descubrimiento de William Henry Perkin (1838- 1907},

quién logró obtener el colorante púrpura por oxidación de la

anilina con ácido crómico. 12 31

El primer colorante obtenido fue el ácido píorico, preparado por

Woulfe en 1771, mediante la acción del ácido nítrico sobre el

índigo natural.

En 1855 se encontró la forma técnica de prepararlo a partir del

alquitrán de hulla. A partir del alquitrán de hulla se preparó la

Aurina, fabricado por Friedlich Ferdinand Runge, en el año

1834.141

83
1.10.2.CLASIFICACIÓN DE LOS COLORANTES

1.10.2.1. COLORANTES DIRECTOS

Se absorbe directamente por las fibras en soluciones

acuosas.

Hay colorantes ácidos y básicos de este tipo. Los

colorantes ácidos son sales de los ácidos sulfúricos o

carboxílicos que se precipitan sobra la fibra. Los

colorantes básicos son sales amónicas o complejos

formados por cloruro de cinc o aminas.

Estos dos tipos de colorantes se emplean especialmente

en el teñido de lanas y en poliamidas sintéticas.

Algunos colorantes básicos, de elevado peso molecular,

son absorbidos por el algodón y el rayón.l241

1.1 0.2.1.1. COLORANTES ÁCIDOS

Son los utilizados para tintar la lany fibras protéicas

en medio ácido. Su grupo cromóforo es aniónico. De

ellos, los azóicos son los tintes amarillos,

anaranjados, rojos, escarlatas, marinos sólidos,

algunos verdeoscuros, y marrones (mezclas de varios

azóicos). De los colorantes ácidos, los

antranoquinónicos son los azules de buena solidez a

la luz y a tratamientos en húmedo. Corren peligro de

volver a oxidarse con la humedad ambiental una vez

teñidos. Los trifenilmetánicos son los violetas, azules

y verdes de tonos muy brillantes y moderadamente

sólidos a la luz, mejor a los tratamientos húmedos.

Estos colorantes tienen su índice de solubilidad (en

84
agua) y su índice de afinidad en relación inversa. Por

otra parte, a mayor solubilidad, mayor igualación pero

menor solidez ante agentes húmedos.1181

De éste tipo de colorantes, los más utilizados en la

Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro, son

los siguientes:

• AMARILLO ÁCIDO 17, llamado también Amarillo

Ácido 2GL (Figura N° 1.8)

• AZUL ÁCIDO 45, llamado también Alizarin safirol

B. (Figura N° 1.9)

• ROJO ÁCIDO 14, llamado también Rojo Ácido B.

• VERDE ACIDO 20, llamado también Verde Ácido

A.

• RODAMINA B, llamado también Rojo Ácido 52

c1 ·o· . .

C[
NÓ(\ (}so,-
FIGURA N° 1.8.: Amarillo Acido 17
FUENTE: http://www.wikipedia.com

FIGURA N° 1.9.: Azul Acido 45

FUENTE: http://www.wikipedia.com

85
 Cl

1.10.2.1.2.COLORANTES BÁSICOS

Es aquel que cuyo principio colorante es catiónico

(carga positiva) y tiene por lo tanto afinidad por las

estructuras tisulares cargadas negativamente. Estas

estructuras tisulares se dice que son basófilas.[2~J

1.10.2.2. COLORANTES SUSTANTIVOS

Son colorantes que pueden teñir directamente las fibras

de algodón. ¡101

1.10.2.3. COLORANTES MORDIENTES

El mordiente es un producto que se adiciona a la fibra y

es absorbido por ella, pudiendo consecutivamente atraer

el colorante. Un ejemplo de este tipo de colorante es el

ácido tánico, el cual se usa como mordiente para los

colorantes básicos. Este término, se usa principalmente

para los colorantes que se adicionan usando óxidos

metálicos como mordiente. Especialmente se emplean

como mordientes los óxidos de aluminio y cromo por

form~r precipitados insolubles. [41

86
 1.10.2.4. COLORANTES A LA TINA

Son sustancias insolubles que se pueden reducir a

materiales alquil-solubles.

El colorante se aplica en su forma reducida y se reoxida

en presencia de la fibra. 121

1.10.3.COLORANTES DE MAYOR IMPORTANCIA INDUSTRIAL

1.10.3.1. COLORANTES AZOICOS

Esta clase constituye el grupo mayor de tinturas.

Estos colorantes se preparan copulando una amina

aromática diazotada con un fenol o una amina

aromática. 1231 El más sencillo de estos colorantes es el

"amarillo de anilina", que corresponde al "para-amino

azo-benceno".

CsHs - N == N - CsH4NH2

Se usa para teñir lana y seda, su color es fugaz. Se

emplea para preparar otros colorantes con dos grupos

azo.I24J

La Crisoidina; Pertenece al mismo grupo.

Se requiere para la preparación del prontosil (con un

grupo S02NH2), que es una sulfamina que se utiliza

contra los estretococos.

El Pardo de Bismark; Se emplea para teñir el cuero.

Rojo de Metilo; ES un valioso indicador.

El Rojo Congo; Tiñe el algodón de color rojo, pero el

color cambia a azul por la acción de los ácidos

minerales. Se emplea por ello como indicador. 1181

87
1.10.3.2. COLORANTES NITRADOS Y NITROSADOS

Son nitro o nitroso derivados del benceno y naftaleno con

algún grupo fenólico o amino. El más antiguo de estos

colorantes es el "amarillo de alfa naftol S."

Se usa especialmente como colorante de los productos

que se emplean para la alimentación. Actualmente los

nitrocolorantes más importantes son las nitrofenilaminas,

que dan tonos amarillos, naranjas y castaños. Ejemplo

de este grupo es el "pardo de amino naftol C."r1o¡

Algunas de estas nitrofenilaminas más simples se

emplean como tinturas dispersas para acetato de

celulosa y nylon.

1.10.3.3. COLORANTES DE DIFENIL Y DEL TRIFENIL METANO

Son tinturas básicas para lana, seda o algodón,

mordentado con ácido tánico. Son colorantes muy

estimados por su color brillante. Tienen el inconveniente

de no ser resistentes a la luz o al lavado, excepto

aplicados a fibras acrílicas. Ejemplo de ellos es el "verde

malaquita". 1231

Las Fucsias o Rosalinas; Corresponde a las tinturas de

color fucsia y rosa.

Violeta de Metilo; Se prepara oxidando la dimetil amilina

con CuC12 . Es la tintura empleada en tintas púrpuras,

lápices indelebles y cintas para máquinas de escribir.

yioleta Cristal; Es importante en la fabricación de la

Violeta de Genciana, que se emplea como antiséptico.

Se mezcla violeta cristal con violeta de metilo.

88
 Ftaleínas; Aunque no se emplea como tintura, la

fenoltaleína es el representante más importante de este

grupo. Se usa como indicador de reacciones de ácido

bases. Su importancia principal es como medicamento

base de laxantes. Junto con lodo (tretaiodofenolfaleína),

se emplea para el examen radiológico de la vesícula,

acumula en la vesícula átomos de lodo pesado que son

opacos a los rayos X.

1.10.3.4. COLORANTES INDIGOIDES

Índigos; Es el colorante vegetal cuyo empleo es el más

antiguo. Las vestiduras de las momias egipcias fueron

teñidas con índigo. En muchas plantas se encuentra en

forma de un glucósido, el indicán. La fórmula molecular

del índigo es C1sH10N202. Es una sustancia insoluble en

agua. Es de color azul oscuro con reflejos bronceados.

Se aplica en la industria textil. Es resistente a la luz y al

lavado y su bajo costo hace que sea el colorante azul

más empleado. ¡241

La Púrpura de Tiro; Es una materia colorante natural,

muy empleada por los antiguos. En Creta se cree que se

empleaba ya en 1600 A.C. Se obtenía de unos moluscos

de la familia murex. Para producir un gramo de púrpura

se necesitaban 9.000 moluscos, aproximadamente.

1.10.3.5. COLORANTES DE ANTRAQUINONA

Pertenecen a las tinturas mordientes. El representante

más conocido es la alizarina, tintura natural, ya conocida

por los antiguos egipcios y persas. Existe en la raíz de la

rubia. La alizarina es poligenética, produce diferentes

89
 colores, con diferentes mordientes. Con Mg da color

violeta, con mordiente a base de calcio da color rojo

púrpura, con mordiente de bario da color azul, con

aluminio da color rosado, con cromo da color castaño

violeta y con hierro (ferroso), da color negro violeta. Se

empleó para producir el color rojo turco en el algodón. 141

1.10.3.6. COLORANTES AZUFRADOS O FOSFORADOS

Incluyen los colorantes preparados por calentamiento de

materias orgánicas con Azufre y Sulfato de Sodio

(tionación)

Los primeros colorantes azufrados eran amarillos y

pardos y se producían calentando aserrín, estiércol y

azufre. Más tarde se produjeron tinturas negras, azules,

verdes, amarillas y naranjas. Se emplean estos

colorantes solamente en tintura de algodón, ya que

atacan a las proteínas y fibras de éster. 121

:IZO diazo tíazol

autraquinona

lriazina fta locianina

FIGURA N° 1.11.: Ejemplos estructurales de colorantes textiles 1181

90
 CAPÍTULO 11

2. MARCO CONCEPTUAL

2.1. ELECTROQUÍMICA

Electroquímica es una rama de la química que estudia la

transformación entre la energía eléctrica y la energía química. En

otras palabras, las r.eacciones químicas que se dan en la interfase de

un conductor eléctrico (llamado electrodo, que puede ser un metal o

un semiconductor) y un conductor iónico (el electrolito) pudiendo ser

una disolución y en algunos casos especiales, un sólido. 1261

Si una reacción química es conducida mediante un voltaje aplicado

externamente, se hace referencia a una electrólisis, en cambio, si el

voltaje o caída de potencial eléctrico, es creado como consecuencia

de la reacción química , se conoce como un "acumulador de energía

eléctrica", también llamado batería o celda galvánica. l17J

Las reacciones químicas donde se produce una transferencia de

electrones entre moléculas se conocen como reacciones redox, y su

91
 importancia en la electroquímica es vital, pues mediante este tipo de

reacciones se llevan a cabo los procesos que generan electricidad o

en caso contrario, es producido como consecuenda de ella. l25J

En general, la electroquímica se encarga de estudiar las situaciones

donde se dan reacciones de oxidación y reducdón encontrándose

separadas, físicamente o temporalmente, se encuentran en un

entorno conectado a un circuito eléctrico. 141

2.1.1. HISTORIA DE LA ELECTROQUÍMICA

Es muy difícil conocer el nacimiento de la electroquímica, pues

existen evidencias que indican, la existencia de baterías y

acumuladores de energía eléctrica, desde la antigüedad.

Estudios realizados en los años 1930 demostraron la existencia

de baterías en el imperio Parto, que probablemente fueron

empleadas para la electrodeposición o galvanizado de piezas

metálicas. ¡sJ

Los antecedentes acerca del conocimiento de la electricidad en

términos científico vinieron muchos siglos después, gracias a los

trabajos con el magnetismo y los principios de la electricidad de

los siglos XVII y XVIII dados tanto por William Gilbert llamado el

padre del magnetismo y por Otto von Guericke quien creó el

primer generador eléctrico, que producía electricidad estática

generando fricción en un aparato en forma de esfera. Todo ello

sumado a los aportes de Charles Franyois de Cisternay du Fay

(teoría de la polaridad), Benjamín Franklin (electricidad

atmosférica), Charles-Augustin de Coulomb (teoría de atracción

electrostática) en 1781 y los estudios de Joseph Priestley en

inglaterra, se logró pavimentar el camino para el nacimiento

científico de la electroquímica.l61

92
Es entonces que, durante finales del siglo XVIII (Ilustración), el

anatomista y médico italiano Luigi Galvani marcó el nacimiento

de la electroquímica de forma científica al descubrir el fenómeno

que ocurría, al pasar electricidad por las ancas de rana y

nuevamente al tocar ambos extremos de los nervios empleando

el mismo escalpelo descargado. Dichas observaciones las

publicó en su ensayo "De Viribus Electricitatis in Motu Musculari

Commentarius" (del Latín por, Comentario acerca del efecto de

la electricidad en el movimiento muscular). Es de esta forma que

en 1791 propuso la existencia de una sustancia "nervio-

eléctrica" existente en toda forma de vida. m

Galvani pensó que esta nueva fuerza vital, era una nueva forma

de generación de electricidad natural, además de las ya

conocidas por el hombre como la existente en los truenos y

relámpagos o en algunos animales como la anguila eléctrica o

las rayas eléctricas. 1181

Los aportes posteriores en la fabricación de la primera batería

de la época moderna dada por Alessandro Volta permitieron que

durante la revolución industrial, científicos connotados como

William Nicholson y Johann Wilhelm Ritter fundaran la disciplina

de la galvanoplastia. Años mas tarde todo ello desembocaría en

el descubrimiento de la termoelectricidad por Thomas Johann

Seebeck.

Para mediados del siglo XIX, el modelamiento y estudio de la

electroquímica, se vieron aclarados por Michael Faraday (leyes

de la electrolisis) y John Daniel! (pila dependiente solo de iones

metalicos Zinc-Cobre). Hacia finales de siglo, dicha disciplina

comenzó a influenciar campos tan importantes como las teorías

93
 de conductividad de electrolitos, presentado por Svante August

Arrhenius y Friedrich Ostwald y subsecuentemente en el

modelamiento matemático de las baterías por Walther Hermann

Nemst. 1211

A partir del siglo XX, la electroquímica permitió el descubrimiento

de la carga del electrón por Millikan, y el establecimiento de la

moderna teoría de ácidos y bases de Br0nsted y Lowry, así

como el estudio de disciplinas tan importantes como las áreas

médicas y biológicas con la electroforesis, desarrollada por Ame

Tiselius en 1937.

Dichas contribuciones han permitido que en la actualidad la

electroquímica se emparente a temas tan diversos que van

desde la electroquímica cuántica de Revaz Dogonadze o

Rudolph A. Marcus, hasta las celdas fotovoltáicas y

quimiluminiscencia. [2SJ

2.1.2. ELEMENTOS DE LA ELECTROQUÍMICA

2.1.2.1. CELDA GALVÁNICA

Una celda galvánica es un sistema que permite obtener

energía a partir de una reacción química de óxido-

reducción. Dicha reacción es la resultante de 2 reacciones

parciales (hemirreacciones} en las cuales un elemento

químico es elevado a un estado de oxidación superior

(hemirreacción de oxidación), a la vez que otro elemento

es reducido a un estado de oxidación inferior

(hemirreacción de reducción). Estos cambios de estado de

oxidación implican transferencia de electrones del

elemento que se oxida al elemento que se reduce.

94
 El diseño constructivo en una pila determina que cada una

de estas 2 hemirreacciones ocurra en "compartimentos"

independientes llamados hemiceldas. El medio que

posibilita el transporte interno de carga eléctrica entre

ambos compartimentos es una sustancia conductora

llamada electrolito. A su vez, cada hemicelda está

constituida por un electrodo metálico y una solución de una

de las sales del metal. 1261

FIGURA N° 2.1.: Celda Galvánica l17l

2.1.2.2. ELECTRÓLISIS

La electrólisis es un método de separación de los

elementos que forman un compuesto aplicando

electricidad: se produce en primer lugar la descomposición

en iones, seguido de diversos efectos o reacciones

secundarios según los casos concretos. 141

Electrólisis procede de dos radicales, "electro" que hace

referencia a electricidad y "lisis" que quiere decir rotura.

95
El proceso electrolítico consiste en lo siguiente. Se

disuelve una sustancia en un determinado disolvente, con

el fin de que los iones que constituyen dicha sustancia

estén presentes en la disolución. Posteriormente se aplica

una corriente eléctrica a un par de electrodos conductores

colocados en la disolución. El electrodo cargado

negativamente se conoce como cátodo, y el cargado

positivamente como ánodo. Cada electrodo atrae a los

iones de carga opuesta. Así, los iones positivos, o

cationes, son atraídos al cátodo, mientras que los iones

negativos, o aniones, se desplazan hacia el ánodo. La

energía necesaria para separar a los iones e incrementar

su concentración en los electrodos, proviene de una fuente

de poder eléctrica que mantiene la diferencia de potencial

en los electrodos. ¡181

En los electrodos, los electrones son absorbidos o emitidos

por los iones, formando concentraciones de los elementos

o compuestos deseados. Por ejemplo, en la electrólisis del

agua, se forma hidrógeno en el cátodo, y oxígeno en el

ánodo. Esto fue descubierto en 1820 por el físico y químico

inglés Michael Faraday.

La electrólisis no depende de la transferencia de calor,

aunque éste puede ser producido en un proceso

electrolítico, por tanto, la eficiencia del proceso puede ser

cercana al 100%. r81

96
2.1.2.2.1. ELECTRÓLISIS DIRECTA

Proceso anódico

En el caso de la electrólisis directa anódica, se

produce la oxidación de los compuestos orgánicos o

inorgánicos. Esta oxidación puede producirse

directamente como una transferencia de electrones

en la superficie del electrodo o por la generación de

un agente oxidante in-situ.1211

Proceso catódico

El principal uso de este tipo de tratamiento está

relacionado con la reducción de metales tóxicos de

aguas residuales. Es frecuente que en algunos

procesos industriales se tengan efluentes con alto

contenido de iones metálicos (del orden de 100.000

ppm) y las regulaciones ambientales exigen que

estas cantidades estén del orden de 0,05 a 5 ppm.

Los métodos electroquímicos son herramientas

adecuadas para conseguir esta importante reducción.

La eficiencia del proceso de reducción estará en

función del material empleado como cátodo así como

de la geometría del reactor empleado.

El método de reducción de los iones metálicos

implica una primera etapa de conversión al metal

correspondiente sobre la superficie de un electrodo

adecuado. Posteriormente se pueden seguir distintos

caminos para remover el metal depositado para su

posterior reutilización. [7)

97
2.1.2.2.2. ELECTRÓLISIS INDIRECTA

2.1.2.2.2.1. ELECTROCOAGULACIÓN

El tratamiento de aguas residuales mediante el

sistema de electrocoagulación se define como

la desestabilización de especies químicas

suspendidas o disueltas presentes en una

solución, producto de la aplicación de una

diferencia de potencial eléctrico por medio de un

método cátodo-ánodo inmerso en una solución

de agua por tratar.

Como consecuencia y en el transcurso de dicho

proceso electrolítico, las especies catiónicas

producidas en el ánodo entran a la solución,

reaccionando con ·las demás especies formando

óxidos metálicos y precipitando los respectivos

hidróxidos. A diferencia de la coagulación

química, que es el origen del coagulante, en la

electrocoagulación el catión proviene de la

disolución del ánodo metálico, ya sea fierro o

aluminio. m

2.1.2.2.2.2. ELECTROFLOTACIÓN

El sistema de electroflotación se realiza en un

tanque por el que pasa el efluente a tratar. En el

fondo de éste, se localizan los electrodos de

modo que el cátodo queda por encima del

ánodo. A través de estos electrodos, circula una

corriente eléctrica que provoca la electrólisis del

agua con la consiguiente formación de

98
 pequeñas burbujas de oxígeno (en el ánodo} y

de hidrógeno (en el cátodo). Dichas burbujas

arrastrarán en su trayectoria ascendente hacia

la superficie, las pequeñas partículas que se

encuentren en suspensión en el efluente a

tratar. Para favorecer la eliminación de los

contaminantes se utilizan floculantes antes de

tratar el agua en el sistema de electroflotación. !BJ

2.2. ELECTROCOAGULACIÓN

La electrocoagulación es una técnica utilizada para el tratamiento de

las aguas residuales. Los contaminantes de muy diversos efluentes

son removidos aplicando el principio de coagulación, pero en este

caso no se hace uso de un coagulante químico (cuya función es

llevada a cabo por corriente eléctrica que es aplicada al medio líquido

contaminado (Ver figura N° 2.2.). Podemos entonces definir la

electrocoagulación como un proceso en el cual son desestabilizadas

las partículas de contaminantes que se encuentran suspendidas,

emulsionadas o disueltas en un medio acuoso, induciendo corriente

eléctrica en el agua a través de placas metálicas paralelas de diversos

materiales, siendo el hierro y el aluminio los más utilizados. !41

La corriente eléctrica proporciona la fuerza electromotriz que provoca

una serie de reacciones químicas, cuyo resultado final es la

estabilidad de las moléculas contaminantes. Por lo general este

estado estable produce partículas sólidas menos coloidales y menos

emulsionadas o solubles. Cuando esto ocurre, los contaminantes

forman componentes hidrofóbicos que se precipitan o flotan,

facilitando su remoción por algún método de separación secundario.

99
 Los iones metálicos se liberan y dispersan en el medio líquido y

tienden a formar óxidos metálicos que atraen eléctricamente a los

contaminantes que han sido desestabilizados.1261

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FIG. N° 2.2.: SISTEMA DE ELECTROCOAGUL.ACIÓN CON ÁNODO DE

ALUMINIO Y CÁTODO DE HIERRO
FUENTE: http//usinfo.state.gov/joumalsfltgicl04261ijgslgj-26.htm

2.2.1. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DE LA ELECTROCOAGULACIÓN

La electroquímica es una ciencia que nace a finales del siglo

XVIII con los trabajos de Galvani y Volta, y ha tenido desarrollos

y aplicaciones en múltiples áreas. Podemos mencionar su uso

en el arranque de los motores de los automóviles, en procesos

de síntesis química y métodos para la eliminación de la

contaminación. 1211

La electrocoagulación ha sido una tecnología emergente desde

1906, con la primera patente concedida en Estados Unidos.

Problemas de tipo financiero Q de regulación de incentivos

generaron tropiezos para que la industria adoptara esta técnica,

pero se conocen desarrollos anteriores. Desde el siglo XIX,

exactamente en 1888, se efectuó el primer ensayo reportado en

Londres por Webster. Su proceso utilizaba ánodos de hierro

soluble, con una caída de potencial de 1.8 vatios entre los

100
electrodos, distantes una pulgada, y una corriente anódica de

0.6 Amp/pie 2 .

En 1893, Wolff electrolizó una solución concentrada de sal para

producir cloro y soda cáustica, que utilizaba para esterilizar

aguas negras en 8rewster, NY. En 1896 se usó en Lousville,

Kentucky, una modificación del proceso de Webster para

coagular agua cenagosa del río Ohio, proceso en el que se

utilizaron ánodos de hierro y aluminio. En 1908 el proceso

Webster se utilizó en Santa Mónica, con reducciones de 40% de

materia orgánica. 1251

En 1914 se utilizó en New York una modificación del proceso

Webster llamado Landreth. En éste se añade cal para mejorar la

conductividad del electrolito. En 1932 fue utilizada la

electrocoagulación en Alemania, con eficiencias del 50% en

reducción de la 080 de aguas residuales. La falla de estos

procesos se dio por el alto costo de la energía y la necesidad de

recambiar los electrodos.

En 1947, en URSS, se utilizó el proceso con electrodos de hierro

para formar hidróxido ferroso, obteniendo remociones de 70% al

80% para la 080. Unos años más tarde, en 1958, el profesor

Mendía, de la Universidad de Nápoles, utilizó esta técnica para

desinfectar las aguas negras de ciudades costeras. En este

proceso se mezcló 25% al 30% en volumen de agua de mar

antes de la electrólisis. En Noruega, Foyn combinó 20% de agua

de mar con las aguas residuales en la electrólisis para la

remoción de fosfato, utilizando electrodos de carbón. Aunque la

eficiencia del proceso fue buena, hubo problemas de corrosión.

101
 Durante las dos últimas décadas se han reportado trabajos en

donde se utiliza el proceso para remover partículas dispersas de

aceite, grasa y petróleo en el tratamiento de aguas residuales

provenientes de procesos de electroplateado, textiles y en

procesos de potabilización del agua misma, entre otros.l17J

2.2.2. VENTAJAS DE LA ELECTROCOAGULACIÓN

Son muchas las ventajas de la electrocoagulación. Entre las más

relevantes están:l181

..r Costos de operación son menores comparativamente con los

de procesos convencionales usando polímeros .

..r Requiere de equipos simples y de fácil operación .

./ Elimina requerimientos de almacenamiento y uso de

productos químicos .

..r Genera lodos más compactos y en menor cantidad, lo que

involucra menor problemática de disposición de estos lodos .

..r Produce flóculos más grandes que aquellos formados en la

coagulación química y contienen menos agua ligada.

/ Alta efectividad en la remoción de un amplio rango de

contaminantes.

/ Purifica el agua y permite su reciclaje.

/ El paso de la corriente eléctrica favorece el movimiento de

las partículas de contaminante más pequeñas,

incrementando la coagulación .

..r Reduce la contaminación en los cuerpos de agua.

/ El agua tratada por electrocoagulación contiene menor

cantidad de sólidos disueltos que aquellas tratadas con

productos químicos, situación que disminuye los costos de

tratamiento de estos efluentes en el caso de ser reusados.

102
 ./ Puede generar aguas potables, incoloras e inodoras .

./ Los contaminantes son arrastrados por las burbujas a la

superficie del agua tratada, donde pueden ser removidos con

mayor facilidad.

2.2.3. DESVENTAJAS DE LA ELECTROCOAGULACIÓN

Las principales desventajas del proceso de electrocoagulación

son:l2SJ

./ Es necesario reponer los electrodos de sacrificio .

./ Los lodos contienen altas concentraciones de hierro y

aluminio, dependiendo del material del electrodo de sacrificio

utilizado .

./ Puede ser un tratamiento costoso en regiones en las cuales

el costo de la energía eléctrica sea alto .

./ El óxido formado en el ánodo puede, en muchos casos,

formar una capa que impide el paso de la corriente eléctrica,

disminuyendo de esta forma la eficiencia del proceso.

2.2.4. RESTOS Y OPORTUNIDADES DE LA

ELECTROCOAGULACIÓN

A pesar de que la electrocoagulación es una tecnología que se

conoce hace ya más de cien años, no se ha desarrollado una

investigación sistemática que pueda predecir el proceso desde

su comportamiento químico, reacciones y mecanismos, ni

provea las herramientas suficientes para el diseño y operación

de los reactores. Es importante aclarar que en bibliografía leída

sobre el tema se encuentran una serie de diseños a escalas de

laboratorio y piloto, pero no hay diseños de reactores prototipos

en uso hoy en día. La literatura disponible básicamente se limita

a comparar los trabajos reportados. Esto se ha dado en parte

103
por la reputación que ha adquirido la electrocoagulación como

tecnología demandante de electricidad, la que puede ser

costosa en muchos lugares obligando a que se abandonen sus

estudios sin un análisis más detenido, y, por otra parte, a que

esta tecnología se ha aplicado de manera empírica en muchos

casos y como tratamiento puntual sobre un contaminante

específico. l2SJ

En los últimos años, y debido a la imperante necesidad de

investigar, adaptar e implementar tecnologías eficientes en la

remoción de contaminantes de diversas aguas resi_duales, se ha

vuelto a considerar la electrocoagulación como alternativa viable

en el tratamiento de los efluentes líquidos, cobrando un

importante interés científico e industrial, hecho éste que

permitirá avanzar sobre los escollos que han dejado a esta

tecnología rezagada durante varias décadas. Es así como nos

enfrentamos al reto de investigar los parámetros que controlan el

proceso de electrocoagulación de manera organizada y

sistemática, de una forma que permita diseñar el proceso en su

totalidad, desde su requerimiento de energía hasta su reactor

para así optimizarlo, adaptarlo y aplicarlo, ubicando dicho

proceso como una tecnología de punta que brinde sus ventajas

en la protección y conservación del recurso hídrico. 141

Aplicaciones de la electrocoagulación: Se ha aplicado la

electrocoagulación . para la remoción de diversas aguas

residuales. En muchos casos se hace una combinación de esta

técnica con flotación promovida también por electrólisis

(electroflotación), cuya finalidad es aumentar la eficiencia de

104
remoción del contaminante. Esto se realiza en un proceso en la

misma celda, o en celdas consecutivas.l7J

Una de las aplicaciones más conocidas y populares de la

electrocoagulación ha sido el tratamiento de aguas residuales de

la industria de galvanoplastia y electroplateado metálico,

proceso que busca remover la carga de metales solubles en las

descargas de una industria por demás, contaminante.

La industria metalúrgica, la de producción de cromo, las

curtiembres y la industria de fertilizantes, utilizan en sus

procesos cromo (+6), elemento de una alta toxicidad. Las

descargas de cromo son muy reguladas a nivel mundial y para

su remoción se utilizan métodos convencionales que incluyen

adsorción, precipitación química y degradación biológica, entre

otros. La electrocoagulación combinada con electroflotación ha

sido probada como alternativa para la remoción del cromo en

esta agua residual. Este tratamiento ha permitido obtener aguas

tratadas con concentraciones de cromo por debajo de 0.5ppm.[7]

La industria mecánica, las refinerías, los talleres de reparación

automotriz, el transporte y la distribución y almacenamiento de

aceites, producen aguas residuales con altos contenidos de

elementos propiamente aceitosos y grasosos, que se

caracterizan por presentar una gran estabilidad química de sus

emulsiones aceite-agua. Esto representa una problemática

ambiental importante. La electrocoagulación ha mostrado alta

efectividad en desestabilizar dichas emulsiones y la consecuente

remoción de los aceites y grasas. !211

La electrocoagulación también ha sido utilizada en el tratamiento

de las aguas residuales de la industria alimentaria, estas aguas

105
se caracterizan por altos contenidos de DBO y DQO además de

altos porcentajes de grasas. Una investigación realizada con las

aguas residuales de los restaurantes de Hong Kong, las cuales

fueron tratadas por electrocoagulación y electroflotación, mostró

remociones de 99 y 88 % en grasas y DQO respectivamente.

Una de las áreas de aplicación en las cuales se han desarrollado

algunos avances importantes de esta tecnología y que incluso

ha tenido mayor implementación de la misma, es el tratamiento

de las aguas residuales de lavanderías, tintorerías e industria

textil, obteniendo eficiencias importantes en la remoción de

materia orgánica, turbiedad y color. [25J

La electrocoagulación también ha sido probada en la

potabilización de aguas. Es importante resaltar que el paso de la

corriente eléctrica a través del agua a tratar tiene efecto

desinfectante en cuanto que destruye, en porcentajes por

encima del 99%, los microorganismos presentes en el agua. En

esta misma aplicación se ha venido estudiando la

electrocoagulación con buenos resultados en el tratamiento de

aguas para consumo humano contaminadas con arsénico,

contaminación ésta que puede afectar la salud de la población

mundial ya que puede ocurrir en cualquier región o país. l7J

Otras posibles aplicaciones de la electrocoagulación están

dadas en la remoción de nitratos en aguas superficiales y

subterráneas contaminadas por nitratos lixiviados, procedentes

de los fertilizantes artificiales usados en los cultivos.

Finalmente, la electrocoagulación también ha sido probada en el

tratamiento de aguas cuyos contaminantes son materia

106
 orgánica, como DBO en aguas residuales domésticas y

efluentes de la industria de los colorantes.

2.2.5. MECANISMOS Y REACCIONES

2.2.5.1. PROCESO DE ELECTROCOAGULACIÓN

Durante la electrólisis ocurren una serie de procesos

físicos y químicos que permiten la remoción de los

contaminantes. Estos procesos se pueden describir de la

siguiente manera:l61

En los electrodos ocurren una serie de reacciones que

proporcionan iones tanto positivos como negativos. El

ánodo provee iones metálicos. A este electrodo se le

conoce como electrodo d~ sacrificio, ya que la placa

metálica que lo conforma se disuelve, mientras la placa

que forma el cátodo permanece sin disolverse.

Los iones producidos cumplen la función de desestabilizar

las cargas que poseen las partículas contaminantes

presentes en el agua. Cuando estas cargas se han

neutralizado los sistemas que mantienen las partículas en

suspensión desaparecen, permitiendo la formación de

agregados de los contaminantes e iniciando así el proceso

de coagulación. ¡s¡

Los iones que proveen los electrodos desencadenan un

proceso de eliminación de contaminantes que se puede

dar por dos vías: la primera por reacciones químicas y

precipitación y la segunda procesos físicos de agregación

de coloides, que dependiendo de su densidad pueden

flotar o precipitar.

107
Las reacciones más importantes que pueden sufrir las

partículas de contaminantes son: hidrólisis, electrólisis,

reacciones de ionización y formación de radicales libres.

Estas reacciones cambian las propiedades del sistema

agua- contaminantes, que conlleva a la eliminación de la

carga contaminante del agua. l211

De acuerdo con la ley de Faraday, que rige el proceso de

electrocoagulación, la cantidad de sustancias formadas en

un electrodo es proporcional a la cantidad de cargas que

pasan a través del sistema, y el número total de moles de

sustancia formada en un electrodo está relacionado

estequiométricamente con la cantidad de electricidad

puesta en el sistema.

A diferencia de la coagulación química, proceso en el cual

el coagulante es adicionado al sistema como agente

químico, en la electrocoagulación el coagulante es formado

in situ mediante las reacciones dadas por la disolución de

iones del metal que conforma el electrodo de sacrificio.

Como se explicó anteriormente, la producción de iones

metálicos se da en el· ánodo y son los iones que, por

oxidación electrolítica, dan origen a la sustancia química

que hace las veces de coagulante. [2SJ

Según es expuesto por Mohllah et al., se considera que en

el proceso de electrocoagulación intervienen tres etapas:

inicialmente se forma el coagulante por oxidación

electrolítica del metal del ánodo, luego se da la

desestabilización de los contaminantes y emulsiones y,

finalmente, se produce la formación de flóculos por

108
 agregación de partículas del contaminante o adsorción de

éstas en el coagulante.

2.2.5.2. REACCIONES EN LA ELECTROCOAGULACIÓN

Los materiales más comúnmente utilizados como

electrodos en la electrocoagulación son hierro y aluminio.

Por esta razón se tratarán de manera especial las

reacciones que se desarrollan manteniendo electrodos de

estos dos metales en la celda. La bibliografía referenciada

trata ampliamente estas reacciones, no sólo para hierro y

aluminio, sino también aquellas reacciones que ocurren

cuando los electrodos son de otros metales o materiales.

El proceso de electrocoagulación es afectado por

diferentes factores. Entre los más importantes se

encuentran la naturaleza y concentración de los

contaminantes, el pH del agua residual y la conductividad.

Estos factores determinan y controlan las reacciones

ocurridas en el sistema y la formación del coagulante.l17J

Para el caso en el cual el hierro actúa como ánodo; se

han propuesto dos mecanismos que explican la formación

in situ de dos posibles coagulantes. Estos pueden ser

hidróxido ferroso Fe(OH)2 o hidróxido férrico Fe(OH)J. l181

Mecanismo 1; Formación del hidróxido férrico

En el ánodo ocurren las siguientes reacciones:

4Fe(s) -+ 4Fe+2(ac) + 8e-

4Fe+2(ac) + 10 H20(~ + 02(g) -+ 4Fe(0Hh(s) + 8H+(ac)

En el cátodo ocurre la reacción:

8H+(ac) + Se- -+ 4H2(g)

109
Reacción global:

4Fe<s> + 1OHzO<'> + Oz<s> --+ 4Fe{0Hh<s> + 4Hz<s>

Mecanismo dos; Formación del hidróxido ferroso

En el ánodo se dan las reacciones:

Fe(s) --+ Fe+2(ac} + 2e-

Fe+2(ac} + 20H-(ac} --+ Fe(OHh(s}

En el cátodo:

2H20(1} + 2e- --+ H2(g) + 20H"(ac)

Reacción global:

Fe<s> + 2H20<'> --+ Fe(OHh<s> + H2<s>

Luego de la formación de los hidróxidos de hierro los

coloides se aglomeran, especialmente aquellos con carga

negativa, y posteriormente otras partículas de

contaminantes interactúan con estos aglomerados, siendo

removidos por formación de complejos o atracciones

electrostáticas.l251

Cuando el aluminio actúa como ánodo; Las reacciones

son las siguientes:

En el ánodo:

Al --+ A1+3 + 3e-

AI+3<ac> + 3H20 --+ AI(OH)3(s> + 3H+<ac>

nAI(OHh --+ Aln(OHhn

En el Cátodo:

3H20 + 3e- --+ 3H 2 +30H-

Los iones A1 3+ en combinación con los oH- reaccionan para

formar algunas especies monoméricas como AI(OH)z+,

AI2(0H)/, y otras poliméricas, tales como AI6(0H)1 53+,

110
 Al¡{OH)114+, Als{OH)2o4+, AI1304{0H)2/+ y AI13{0H) 34 5+, que

por procesos de precipitación forman el AI(OHh<s>· como se

muestra en la reacción de ánodo. El AI(OHh<s> es una

sustancia amorfa de carácter gelatinoso, que expone una

gran área superficial con propiedades absorbentes y que

es propicia para los procesos de adsorción y atracción de

las partículas contaminantes. 1261

2.2.6. DISEÑO Y OPERACIÓN DEL REACTOR DE

ELECTROCOAGULACIÓN

Los reactores para la electrocoagulación pueden clasificarse en

primera instancia como reactores tipo bach o reactores de

sistema continuo. La selección de uno de estos tipos de reactor

depende de las características del contaminante y de su

concentración, así como de las cantidades de agua residual a

tratar. m

·Analizando el reactor tipo batch, encontramos que éste debe

operar con un volumen determinado de agua residual para tratar

en un ciclo. Tiene como desventaja que sus condiciones

cambian con el tiempo, pero tiene también la ventaja de ser

simple y de bajo costo para el tratamiento localizado de aguas,

Una segunda clasificación de los reactores está dada en función

de la flotación. Una vez que el contaminante ha sufrido el

proceso de coagulación existen dos formas de separarlo del

medio acuoso, a saber: flotación y sedimentación. Así pues, los

reactores pueden diseñarse como reactores con sólo

coagulación, o con coagulación y flotación. Son llamados

reactores de sólo coagulación aquellos que no aprovechan la

electrocoagulación para generar burbujas que separen los

111
agregados (flóculos) del contaminante por flotación, mientras

que los reactores en los que se aprovechan las burbujas

generadas para realizar la flotación de los agregados del

contaminante, reciben el nombre de reactores de coagulación y

flotación. rsJ

La separación por sedimentación es la más común. La densidad

de corriente empleada en el reactor determina la cantidad de

burbujas generadas. Se ha podido observar de la

experimentación que a bajas corrientes se producen bajas

densidades de burbujas, obteniéndose un bajo flux de

momentum hacia arriba que hace que predomine la

sedimentación sobre la flotación. Situación contraria se presenta

cuando se aumenta la corriente, pues la densidad de burbujas

aumenta resultando en un aumento del flux de momentum hacia

arriba, favoreciendo la flotación de las partículas contaminantes.

Los procesos que utilizan sólo coagulación pueden combinarse

con otras tecnologías para lograr la separación del

contaminante. Estas tecnologías pueden ser: flotación por aire

disuelto, electroflotación, filtración y clarificación. Estas

combinaciones de técnicas de separación con el proceso de

electrocoagulación se pueden llevar a cabo integrando ambas

tecnologías en el diseño del reactor o se pueden presentar en

unidades separadas. Es importante señalar que la combinación

de estas tecnologías y su diseño dependen en gran medida de

las propiedades y características que tenga el agua residual a

tratar y sus contaminantes. Es, además, importante considerar el

uso del efluente. l41

112
 Se ha observado que cuando en el reactor se usan dos placas,

una como ánodo y otra como cátodo, no se presenta una buena

disolución de iones metálicos. Para mejorar esta disolución se

debe aumentar el área superficial de los electrodos, lo cual se

logra aumentando el número de placas, disponiéndolas en serie

en forma paralela monopolar o bipolar, como se muestra en la

figura N° 2.3.

FIGURA N°2.3.: REACTORES PARA ELECTROCOAGULACIÓN TIPO BATCH:

(a) Reactor con electrodos monopolares conectados en paralelo,
(b} Reactor con electrodos monopolares conectados en serie.

Existen otros tipos de reactores para la electrocoagulación. Uno

de ellos es el tipo filtro prensa, constituido por un par de marcos.

Uno de ellos soporta el ánodo y el otro el cátodo en forma de

placas, de manera que su acople forma una cámara como se

muestra en la figura N° 2.4. El agua a ser tratada entra por la

parte lateral a la cámara y es inducida a flujo turbulento, para

incrementar la eficiencia del proceso.[261 Este sistema hace que

su operación y mantenimiento sean relativamente simples.

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.-)

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7UFi.'BU!..EfJC'i..~ E:.. At'J!Jr.- 0
1 EL CltT'CX•
FIGURA N° 2.4.: REACTOR TIPO FILTRO PRENSA
FUENTE: http://www.treatmentwater.com.uk/electrochemetry/jpge15.html

113
Para la remoción de metales se usa el reactor de electrodo

cilíndrico rotativo, en el cual el cátodo gira en el centro de la

celda y el ánodo se encuentra fijo, como se muestra en la figura

N°2.5.

Esta disposición permite aumentar la transferencia de masa en

los electrodos y remover partículas de metal del cátodo.

Finalmente, también es usado para la remoción de metales el

reactor de lecho fluidizado, mostrado en la figura N° 2.6.1181 Éste

permite aumentar el área específica superficial, mejorando la

eficiencia del proceso.

FIGURA N°2.5.: REACTOR DE ELECTRODO CILÍNDRICO ROTATIVO

FUENTE: http:/lwww.treatmentwater.com.uklelectrochemetry/jpge24.html

ANODO
+

1
FIGURA N° 2.6.: REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO
FUENTE: http:flwww.treatmentwater.corn.uk/electrochemetryljpge46.html

114
 Los materiales usados en el ánodo deben ser dimensionalmente

estables, por ejemplo como el acero que se utiliza en los

reactores para la recuperación de metales. Los electrodos más

modernos son fabricados de titanio con una pequeña capa de

óxidos de metales nobles. Sin embargo, el material más

comúnmente utilizado es el aluminio. El cátodo puede ser de

metal, grafito, fibras de carbón, acero o titanio. m

2.2.7. FACTORES A CONSIDERAR DENTRO DE LA

ELECTROCOAGULACIÓN

Son muchos los factores que intervienen en el proceso de

electrocoagulación y algunos de estos factores tienen mayor

influencia sobre el proceso. A continuación discutiremos

aquellos que se relacionan más directamente con la efectividad

del mismo. 141

2.2.7.1. DENSIDAD DE CORRIENTE

Como las variables eléctricas en el proceso de

electrocoagulación son los parámetros que más influyen en

la remoción del contaminante de un agua residual y están

ligados a factores económicos, se debe prestar mayor

atención a su estudio.

La eficiencia en la remoción y el consumo de energía se

incrementan con el aumento en la densidad de corriente.

Para algunas conductividades del medio acuoso el

consumo de energía se incrementa proporcionalmente con

los aumentos de conductividad, lo que conlleva a un

consumo mayor de energía. Para altos consumos de

energía se presentan pérdidas por la transformación de

115
 energía eléctrica en calórica, produciéndose un aumento

en la temperatura del medio acuoso.

El suministro de corriente al sistema de electrocoagulación

determina la cantidad de iones de aluminio Al+ 3 o hierros

Fe+2 , liberados por los respectivos electrodos.

En general un aumento de la densidad de corriente genera

un aumento en la remoción de contaminante. Una

densidad de corriente demasiado grande produciría una

disminución significativa en la eficacia. La selección de la

densidad de corriente podría realizarse teniendo en cuenta

otros parámetros de operación, como pH y temperatura.

La energía eléctrica que se suministra a la celda

electroquímica puede ser mediante corriente alterna (CA) o

bien como corriente directa {CD). Las características

propias del paso de cada una de las corrientes a través del

medio acuoso generan diferentes respuestas

electroquímicas entre las placas y el agua residual tratada.

Cuando se suministra corriente directa se produce en el

cátodo una impermeabilización, lo que causa una menor

eficiencia en la remoción.181

2.2.7.2. TEMPERATURA

Los efectos de la temperatura sobre la electrocoagulación

no han sido muy investigados, pero se ha encontrado que

la eficiencia en la corriente se incrementa inicialmente

hasta llegar a 60° C, punto donde se hace máxima para

luego decrecer. El incremento de la eficiencia con la

temperatura es atribuida al incremento en la actividad de

destrucción de la película de óxido de aluminio de la

116
 superficie del electrodo. 1251 En la tabla N° 2.1 se presenta

un resumen de algunas investigaciones, mostrando los

valores de las variables más importantes en el proceso y la

remoción alcanzada para diversos contaminantes en

distintas aguas residuales industriales.

2.2.7.3. pH

El pH influye sobre la eficiencia de la corriente en el

proceso de solubilidad del metal para formar hidróxido. Se

ha observado en diferentes investigaciones que el pH varía

durante el proceso de electrocoagulación y esta variación

es dependiente del material de los electrodos y del pH

inicial del agua a tratar. El pH durante el proceso puede

incrementarse para aguas residuales ácidas, efecto

atribuido a la generación de hidrógeno molecular que se

origina en el cátodo. En contraposición, en aguas

residuales alcalinas el pH puede decrecer y, dependiendo

de la naturaleza del contaminante, el pH influye sobre la

eficiencia del proceso. l17J

Se ha determinado en algunos casos que la mayor

eficiencia en la remoción de un contaminante se da dentro

de un rango específico de pH, e incluso este rango puede

ser amplio. En términos generales las mejores remociones

se han obtenido para valores de pH cercanos a 7.

Ejemplos de esta situación se pueden ver en la remoción

de arsénico en aguas de consumo, donde el mayor

porcentaje de remoción de arsénico se da en pH entre 6 y

8, y las mejores remociones de turbiedad y DQO en las

aguas de la industria textil se dan en un pH de 7.1211

117
 ..... .. ~ Corrieilte Á.tod'ol
i:lúoilo

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1 Produ«<ón aceite de oliY'a co Al/ 75mAicnY .. 4-6 polfenoles 91 25
()O color 65
 Las reacciones que se dan durante el proceso de

electrocoagulación le dan al medio acuoso capacidad

buffer. Especialmente en aguas residuales alcalinas, esta

propiedad previene grandes cambios de pH, con lo cual

son menores las dosificaciones de sustancias químicas

para regular el pH.r181

2.2. 7.4. CONDUCTIVIDAD

Un incremento en la conductividad eléctrica genera a su ·

vez unincremento en la densidad de corriente. Cuando se

mantiene constante el voltaje alimentado a la celda de

electrocoagulación y adicionalmente el incremento de la

conductividad, manteniendo la densidad de corriente

constante, se produce una disminución del voltaje aplicado.

La adición de algunos electrólitos tales como NaCI o CaCb

generan un aumento en la conductividad del agua residual.

Además se ha encontrado que los iones de cloruro pueden

reducir los efectos adversos de iones como HCOa.. y S04=,

pues la presencia de iones carbonatos o sulfatos pueden

conducir a la precipitación de ca+ 2 y Mg+2 produciendo una

capa insoluble depositada sobre los electrodos que

aumentaría el potencial entre éstos, decreciendo así la

eficiencia de la corriente. Se recomienda, sin embargo, que

para un proceso de electrocoagulación normal se

mantengan cantidades de cr alrededor del20%.[7]

2.2.8. SISTEMA DE ELECTROCOAGULACIÓN

2.2.8.1. FUENTE DE PODER

Su principal componente es un rectificador, que es capaz

de transformar la corriente alterna en continua; también

119
 tiene un regulador de voltaje [V] el cual determina el

amperaje [A] dado al sistema. Para esto se fijo que voltaje

era el adecuado para tener el amperaje querido y

determinado por bibliografía, una vez tenido este valor, se

le designo valores arriba y valores abajo, para tener un

voltaje y amperaje determinado regulable.

Se alimenta un amperaje determinado por ser éste el que

determina la migración de especies catiónicas del ánodo

para que se produzca la electrólisis del agua, de esta

manera se genera oH- y acelera las reacciones de

oxidación (óxido- reducción).

2.2.8.2. LA CELDA

La forma y dimensiones de la celda de electrocoagulación

puede variar desde ser un recipiente común capaz de

contener al electrolito y a los electrodos, hasta tener

formas llamativas y complejas, todo dependiendo de los

requerimientos del experimento electroquímico. En general

en el diseño físico de la celda y para la selección de sus

materiales de construcción se deben tomar en cuenta la

naturaleza de la sustancia electroactiva, el electrolito y los

objetivos experimentales. La geometría del cuerpo de la

celda dependerá además en parte de la geometría de los

electrodos y de la ubicación geométrica de los mismos.

Generalmente en los experimentos en los que el flujo de

corriente es bajo se presentan pocos problemas. Sin

embargo, en sistemas más complejos se pueden

presentar complicaciones químicas cuando se generan

sustancias tanto en el ánodo como en el cátodo que

120
 pudieran reaccionar entre sí. En estos casos, cada

electrodo se debe colocar en un compartimiento aislado,

de manera que no puedan mezclarse los productos. Desde

luego en estos casos deberá existir continuidad o conexión

eléctrica entre cada uno de los compartimientos mediante

un puente salino.

2.2.8.3. TIPO DE ELECTRODOS

Se puede trabajar con electrodos solubles o insolubles. Los

solubles suelen ser de Al, Fe, acero, a veces de Cu e

incluso de Ag, este último para funciones antisépticas

(Edeline F, 1992). Entre los electrodos inertes están los de

Ti, Ir, Pd, o grafito (Edeline F. 1992). Recordemos que la

diferencia entre el uso de electrodos solubles e insolubles

radica en la presencia o ausencia de fenómenos de

coagulación. rs¡

2.2.8.4. FORMA Y DIMENSIONES DE LOS ELECTRODOS

Las formas varían entre las placas planas rectangulares,

placas cilíndricas o mallas. La superficie eficaz de los

electrodos es aquella que mirando al total de los ánodos

enfrenta una superficie equivalente sobre los cátodos. A

mayor superficie repartida sobre el volumen del reactor

menor será la resistencia eléctrica que opone este

elemento al circuito eléctrico, disminuyendo el consumo

eléctrico del tratamiento. Esta superficie ha de ser

distribuida en dos dimensiones. La altura de los electrodos

debe cubrir convenientemente los fenómenos de flotación

que se producen, de modo que al aumentar la altura se

producen mejoras en los rendimientos de flotación

121
 (Novikova S P y cols., 1982). El espesor de los electrodos,

en el caso de electrodos solubles, determina la duración de

los mismos antes de su recambio.

2.2.8.5. DISTANCIA ENTRE ELECTRODOS

Normalmente, cuando se trata de un sistema de electrodos

de placas o cilíndrico se establecen distancias en el rango

10-30 mm (Pozhidaeva L G y cols., 1989; Gladkii A 1 y

cols., 1991; Tsai e T y cols., 1997 y EPA, 1998). Para un

volumen dado de reactor este factor se traduce en la

posibilidad de trabajar con una mayor o menor superficie

eficaz.

2.2.9. VARIABLES DE FUNCIONAMIENTO

2.2.9.1. DISTANCIA ENTRE ELECTRODOS (m)

Normalmente, cuando se trata de un sistema de electrodos

de placas o cilíndrico se establecen distancias en el rango

10-30 mm (Pozhidaeva L G y cols., 1989; Gladkii A 1 y

cols., 1991; Tsai e T y cols., 1997 y EPA, 1998). Para un

volumen dado de reactor este factor se traduce en la

posibilidad de trabajar con una mayor o menor superficie

eficaz.

2.2.9.2. INTENSIDAD O DENSIDAD DE CARGA (A 6 Alm 2)

Este parámetro determina la dosis de coagulante aplicada

sobre un volumen dado de efluente, en el caso de los

ánodos solubles, y la capacidad de flotación del sistema,

siendo mayor, normalmente, conforme mayor es la

intensidad. Al mismo tiempo determina el consumo

eléctrico de la celda y el nivel de producción de lodos.

122
 La densidad de carga aplicada oscila en gran medida en

función del diseño del equipo y de las características del

efluente a tratar; generalmente se trabaja en el rango 15-

600 A/m 2 .¡181

2.2.9.3. TIEMPO DE RESIDENCIA

Es el tiempo de contacto del efluente con los electrodos y

con todos los fenómenos que allí tienen lugar: reacciones

electroquímicas, dosis de coagulante, flotación, etc. Junto

con la intensidad y el voltaje es la variable que más

determina la capacidad de tratamiento de esta

tecnología. l181

123
 CAPITULO 111

PARTE EXPERIMENTAL
El trabajo experimental se realizó en el laboratorio de la empresa textil

Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro Ltda.

Las pruebas experimentales para la remoción de color de las Aguas

Residuales provenientes del proceso de teñido de la empresa textil se

realizaron por el método electroquímico de Electrocoagulación. Se utilizó

como electrodos aluminio (cátodo) y fierro (ánodo), una celda electrolítica de

vidrio. Se realizó las pruebas en un sistema batch.

3.1. DESARROLLO DEL TRABAJO EXPERIMENTAL

3.1.1. Etapa de armado del equipo a nivel laboratorio

• Se construyó la celda electrolítica cuyas dimensiones son: 20cm

de largo, 11 cm de ancho y 20cm de altura. El material de la

celda de vidrio semigrueso.

• Se adquirió los electrodos fierro, aluminio de acuerdo a la cuba y

conductores de electricidad que son los alambres de cobre para

trabajar con electrodos en paralelo.

124
 3.1.2. Etapa de corridas experimentales

• Se realizó corridas preliminares para acondicionar parámetros del

proceso.

• Se realizó de acuerdo con el diseño elegido, la serie de pruebas

con las cuales se determina Distancia y Densidad de corriente

entre electrodos para la remoción de color en el proceso de teñido

en la empresa textil ya mencionada.

• Ya teniendo Distancia y Densidad de corriente, se realizó pruebas

y se evaluó la Densidad de Corriente más adecuada para en el

proceso Electroquímico del efluente, proveniente del proceso de

teñido de la empresa textil ya mencionada.

• Se continuó con la serie de pruebas para encontrar el Tiempo de

tratamiento.

3.2. DISEÑO EXPERIMENTAL

Se trabajó con el diseño experimental factorial

Número de pruebas =m n

Donde:

m: niveles.

n: factores o las variables independientes

· 3.2.1. Definiendo Niveles y Factores

Con datos bibliográficos y con trabajos de acondicionamiento se

obtuvo datos máximos y mínimos para los factores a evaluar, por tanto

tendremos dos niveles. Las variables que se consideraron y evaluaron

durante el proceso de electrocoagulación para la remoción de color en

125
 las aguas residuales del proceso de teñido la empresa textil en una

celda electrolítica Bach fueron:

• Distancia entre electrodos

• Densidad de corriente

• Tiempo de tratamiento

3.3. MATERIALES, EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS

Los equipos y materiales utilizados en todo el proceso de

electrocoagulación son los siguientes:

3.3.1. Materiales utilizados

• Jeringas (30ml) y agujas

• Guantes quirúrgicos

• Recipientes de vidrio (20mL) con tapa

3.3.2. Equipos e instrumentos

• Termómetro de O a 100 oc

• pH- metro

• Multitester de corriente alterna y continua

• Cronómetro

• Espectrofotómetro UV-VIS

3.3.3. Equipos e instrumentos (sistema de electrocoagulación)

• Transformador.- Este transformador permite la transmisión de

energía desde un circuito de voltaje alto a otro menor.

• Rectificador.- Este aparato convierte la corriente alterna en

corriente continua.

126
 • Celda electrolítica.- La celda electrolítica es de un tipo Batch

construido de vidrio semigrueso; cuyas dimensiones son las

siguientes:

• Altura: 20 cm

• Largo: 20 cm

• Ancho: 11 cm

• Electrodos para las pruebas

Ánodo; Se utilizó como ánodos, fierro con las siguientes

dimensiones.

• Largo: 10 cm

• Ancho: 9 cm

• Espesor: 0,15 cm

Cátodo; Se utilizó como cátodo al aluminio con las siguientes

dimensiones.

• Largo: 10 cm

• Ancho: 9 cm

• Espesor: O, 15 cm

Las medidas de ánodos y cátodos están referidas solo a la

superficie de dichos electrodos que se encuentran en contacto con

el efluente.

3.4. CELDA ELECTROLÍTICA

No existe un diseño escrito de dimensionamiento para la construcción

de una celda electrolítica o del reactor en donde se realizará la

electrocoagulación, para la construcción de la misma nos basamos en:

Variables de Diseño

• Volumen de la celda electrolítica.

127
 • Forma y dimensiones de los electrodos.

• Área de contacto de los electrodos.

• Distancia entre electrodos.

Variables de Funcionamiento

• Densidad de corriente aplicada con ello la temperatura.

• Tiempo de operación.

3.5. REALIZACIÓN DE PRUEBAS PARA LA ELECTROCOAGULACIÓN

DE AGUAS RESIDUALES DEL PROCESO DE TEÑIDO DE LA

EMPRESA TEXTIL

3.5.1. Caracterización del agua residual

Tabla 3.1: Caracterización del agua residual antes del tratamiento

electroquímico

Parámetro Valor

Oxigeno Disuelto (ppm) 2,2

DBOs(ppm) 378,5

DQO (ppm) 802,0

pH 3

COLOR (JIS) 1511,1

Sólidos Totales (mg/L) 6410

Conductividad (¡.JS/cm) 12400

3.5.2. Procedimiento Experimental

• Se obtuvo datos antes del tratamiento de electrocoagulación

(caracterización).

128
• Para el tratamiento del efluente: Se colocó los electrodos

(combinaciones Aluminio - Fierro) en la celda electrolítica de

modo que estos se encuentren separados en paralelo, se utilizó

unos separadores confeccionados de mica gruesa, con la

finalidad de que no exista contacto entre electrodos.

• Se vertió en la celda electrolítica, dos litros de muestra a tratar.

• Se conectó los electrodos utilizando los alambres de cobre

(como conductores) a la fuente de poder, el cual proporciona una

corriente continua y así proceder con el proceso de

Electrocoagulación.

• Se encendió la fuente de poder y se estableció el Voltaje a

trabajar, (voltaje que ha sido definido por datos teóricos y por

trabajos preliminares al proceso), el mismo que nos dio un

Amperaje de trabajo adecuado.

• Se observó los fenómenos que ocurrieron en el proceso de

electrocoagulación.

• Al culminar el proceso de electrocoagulación, se procedió al

apagado del equipo que proporciona la corriente continua.

• Se pasó a retirar los electrodos.

• Se dejó la celda en reposo por un tiempo de 30 min. para que los

sólidos suspendidos se sedimenten o precipiten.

• Una vez separados, liquido y solido, se tomó una muestra del

agua electrocoagulada para realizar el análisis correspondiente.

• Se repite los pasos mencionados para cada experimento.

129
3.6. EVALUACIÓN DE LA DISTANCIA ENTRE ELECTRODOS Y

DENSIDAD DE CORRIENTE

Se trabajó con los electrodos (Aluminio- Fierro), esta combinación de

electrodos fue escogida ya que está demostrado por distintos trabajos

realizados q es la combinación con la cual se logra mayor remoción. Se

determinó entonces la densidad de corriente y distancia entre electrodos,

para lo cual se trabajó con las siguientes condiciones y/o parámetros:

Tabla 3.2: Parámetros de trabajo

Parámetros Valor

pH inicial promedio 3

Temperatura (0 C) 15

Volumen tratado (L) 2

Separación entre electrodos (cm) 1 (mínimo) y 3 (máximo)

Tabla 3.3: Variables y Niveles

VARIABLES NIVELES

Distancia (cm) Mínimo(-)

Densidad de corriente (A/m2 ) Máximo(+)

Tabla 3.4: Matriz de Diseño Experimental m" para las pruebas de

electrocoagulación

COMBINACIÓN DE NIVELES
No DENSIDAD
DENSIDAD
EXPERIMENTO DISTANCIA DE
DISTANCIA DE
(cm) CORRIENTE
CORRIENTE.
(Aim 2)
1 + + 3 150
2 + - 3 64
3 - + 1 44
4 - - 1 19

130
NOTA:

En la realización de los experimentos nos encaramos con un

problema para lo cual se propuso como solución que es la de sub dividir los

efluentes de las aguas residuales provenientes del .proceso de teñido de la

Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro Ltda. En dos grupos

Grupo uno: colorante Rodamina 8, por tratarse de un colorante persistente

de estructura química compleja, su degradación en la actualidad es aún tema

de investigación.

Grupo dos: Colorantes ácidos, es este grupo se ubicó toda la gama de

efluentes colorantes desechados por la empresa excepto la rodamina 8, estos

colorantes son mucho más simples en estructura pero no menos perceptibles

en cuanto a intensidad de color.

Por tanto se realiza pruebas separadas por cada grupo pues las

condiciones no serán las mismas por las razones ya explicadas.

131
 • Tabla 3.5: Resultados experimentales para la Rodamina B, trabajados con la matriz de diseño

COMBINACIÓN DE NIVELES
COLOR (JIS) COLOR (JIS)
N2 DENSIDAD DE %COLOR
DENSIDAD DE DISTANCIA "INICIO DEL "FINAL DEL
EXPERIMENTO DISTANCIA CORRIENTE REMOVIDO
CORRIENTE (cm) TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"
(A/m 1)
1 + + 3 150 804,1 180,3 77,58
2 + - 3 64 375,7 53,28
3 - + 1 44 111,1 86,18
4 - - 1 19 155,9 80,61

• Tabla 3.6: REPETICIÓN de los resultados experimentales para la Rodamina B, trabajados con la matriz de diseño

COMBINACIÓN DE NIVELES
COLOR (JIS) COLOR (JIS)
N2 DENSIDAD DE %COLOR
DENSIDAD DE DISTANCIA "INICIO DEL "FINAL DEL
EXPERIMENTO DISTANCIA CORRIENTE REMOVIDO
CORRIENTE (cm) TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"
(A/mz)
1 + + 3 150 1051,3 397,81 62,16
2 + - 3 64 491,6 53,24
3 - + 1 44 186,84 82,23
4 - - 1 19 252,7 75,96

.....
(J.)
N
 • Tabla 3. 7: Resultados experimentales para el Grupo Dos, trabajados con la matriz de diseño

COMBINACIÓN DE NIVELES
COLOR (JIS) COLOR (JIS)
N!! DENSIDAD DE %COLOR
DENSIDAD DE DISTANCIA "INICIO DEL "FINAL DEL
EXPERIMENTO DISTANCIA CORRIENTE REMOVIDO
CORRIENTE (cm) TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"
(A/m 2 ) '
1

1 + + 3 150 5633 1678,6 70,20

2 + - 3 64 2235,7 60,31 .

3 - + 1 44 281,65 95,00
4
'
- - 1 19 558,2 90,09

• Tabla 3.8:REPETICIÓN de los resultados experimentales para el Grupo Dos, trabajados con la matriz de diseño

COMBINACIÓN DE NIVELES
COLOR (JIS) COLOR (JIS)
N!! DENSIDAD DE %COLOR
DENSIDAD DE DISTANCIA "INICIO DEL "FINAL DEL
EXPERIMENTO DISTANCIA CORRIENTE REMOVIDO
CORRIENTE (cm) TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"
(A/m 2 )
1 + + 3 150 6108 1785,7 70,76
2 + - 3 64 2499,9 59,07
3 - + 1 44 264,2 95,67
4 - - 1 19 602,2 90,14

¡...>
w
w
 Con las pruebas o experimentos realizados a nivel laboratorio se

obtuvieron diferentes resultados, se observa variados porcentajes de remoción

de los efluentes del proceso de teñido de la empresa textil. Se puede apreciar

2
que a Distancia mínima (1cm) y a Densidad de corriente máxima (44 A/m ),

ósea la combinación(-,+), el% de color removido tanto para el experimento del

grupo uno y dos (ambas con sus repeticiones) son mayores que con las otras

pruebas. El porcentaje de remoción del grupo uno (y su réplica) es: 86.18% y

82.23%; para el grupo dos es: 95% y 95.67% respectivamente.

3. 7. EVALUACIÓN DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE

Con el afán de seguir investigando y de hacer un trabajo de mejor aporte

para la empresa textil, Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro ltda., es

que se buscó la densidad de corriente más adecuada, interactuando con el

tiempo:

Tabla 3.9: Resultados experimentales para el Grupo 1: Rodamina B

DENSIDAD
COLOR (JIS) COLOR(JIS)
TIEMPO DE %COLOR
V A "INICIO DEL "FINAL DEL
(min) CORRIENTE REMOVIDO
TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"
(Aim2)

X 2 5,95 19 900,5 401,8 55,38

X 4 8,58 27 215,9 76,02
X 6 11,30 36 190,2 78,88
X 8 13,84 44 90,5 89,95
2x 2 5,95 19 100,8 88,81

134
 Tabla 3.10: REPLICA de resultados experimentales para el Grupo 1:

Rodamina 8

DENSIDAD
COLOR(JIS) COLOR(JIS)
TIEMPO DE o/o COLOR
V A "INICIO DEL "FINAL DEL
(m in) CORRIENTE REMOVIDO
TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"
(Aim2 )

X 2 5,95 19 899,8 391,6 56,48

X 4 8,58 27 197,81 78,02
X 6 11,30 36 152,7 83,03
X 8 13,84 44 86,84 90,35
2x 2 5,95 19 93,9 89,56

Tabla 3.11: Resultados experimentales para el Grupo 11

DENSIDAD
COLOR (JIS) COLOR(JIS)
TIEMPO DE o/o COLOR
V A "INICIO DEL "FINAL DEL
(m in) CORRIENTE REMOVIDO
TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"
(Aim2 )

X 2 5,95 19 5214 1016,73 80,50

X 4 8,58 27 339 93,50
X 6 11,30 36 33,2 99,36
X 8 13,84 44 7,37 99,86
2x 2 5,95 '19 93,9 98,20

Tabla 3.12: REPLICA de resultados experimentales para el Grupo 11

DENSIDAD
COLOR(JIS) COLOR (JIS)
TIEMPO DE o/o COLOR
V A "INICIO DEL "FINAL DEL
(m in) CORRIENTE REMOVIDO
TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"
(Aim2 )
X 2 5,95 19 6891 1181,2 82,86
X 4 8,58 27 230,7 96,65
X 6 11,30 36 200,5 97,09
X 8 13,84' 44 66,81 99,03
2x 2 5,95 19 128,2 98,14

De las pruebas experimentales

135
• x, es el tiempo de operación no muy importante de reportar por ahora, pero

si se debe mantener constante.

• La pruebas realizadas en la "fila 2x", son pruebas adicionales para

observar el % de remoción, duplicando el tiempo de operación y utilizando

la mínima densidad de corriente.

Con las pruebas experimentales queda demostrado que "A mayor

Densidad de Corriente, mayor % de color removido", (tiempo x, 44 A/m 2-

remoción promedio del grupo uno y dos: 90% y 99% respectivamente), pero

¿será ésta una solución apropiada para la empresa textil? Se procedió

entonces a interactuar con el tiempo, solo se duplicó el tiempo de operación a

la prueba con la cual se obtuvo el % de remoción más baja (tiempo x, 19 A/m 2-

remoción promedio del grupo uno y dos: 56% y 82% respectivamente), y pues

como se puede apreciar los resultados son dignas de resaltar, (tiempo 2x, 19

A/m 2- remoción promedio del grupo uno y dos: 89% y 98% respectivamente),

se obtuvo porcentajes de remoción casi similares a las pruebas utilizando la

Densidad de Corriente máxima. Por tanto se opta trabajar a baja densidad de

corriente, 19 A/m 2 .

3.8. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN

Ya teniendo Distancia entre electrodos y Densidad de corriente, se

continuó con la serie de pruebas para encontrar el Tiempo de tratamiento. Con

este parámetro, importancia antes mencionada, ya se nos permitió tener el

esquema completo para la operación en el proceso de electrocoagulación.

136
Tabla 3.13:Resultados experimentales para la Rodamina 8

COLOR(JIS) COLOR (JIS)

TIEMPO o/o COLOR
"INICIO DEL "FINAL DEL
(min) REMOVIDO
TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"

20 1455,2 1020,5 29,87

40 950,2 34,70
60 698,6 51,99
80 350,3 75,93
100 162,1 88,86
120 152,9 89,49

Tabla 3.14:REPLICA de los resultados experimentales para la Rodamina 8

COLOR (JIS} COLOR(JIS}

TIEMPO o/o COLOR
"INICIO DEL "FINAL DEL
(min). REMOVIDO
TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"

20 998,9 755,9 24,33

40 656,3 34,30
60 452,6 54,69
80 229,8 76,99
100 110,1 88,98
120 108 89,19

Tabla 3.15: Resultados experimentales para el Grupo 11

COLOR (JIS) COLOR (JIS)

TIEMPO o/o COLOR
"INICIO DEL "FINAL DEL
(min) REMOVIDO
TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"

5 5330 3025,2 43,24

10 2000,5 62,47
15 665,3 87,52
20 152,3 97,14
25 88,5 98,34
30 14,9 99,72

137
 Tabla 3.16: REPLICA de los resultados experimentales para el Grupo 11

COLOR(JIS) COLOR(JIS)
TIEMPO %COLOR
"INICIO DEL "FINAL DEL
{m in) REMOVIDO
TRATAMIENTO" TRATAMIENTO"
\

5 6852,2 4089,6 40,32

10 2739,2 60,02
15 1005,3 85,33
20 255,5 96,27
25 85,3 98,76
30 12,9 99,81

De los experimentos se obtuvieron datos relevantes para nuestro

trabajo, teniéndose aquí una de las razones por la cual se optó por sub dividir

en dos grupos los efluentes de las aguas residuales provenientes del proceso

de teñido de la Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro Ltda.

Como se pudo apreciar con tiempos de operación de 80 min (grupo

uno) y 15 min {grupo dos), ya se obtuvo una remoción significativa en el

proceso de electrocoagulación cuyos valores en promedio son 76% y 86%

respectivamente.

La preocupación de la empresa es remover los colorantes al máximo

posible por tanto se continuó las pruebas obteniéndose resultados de tiempos

de operación de 100 min (grupo uno) y 30 min (grupo dos) alcanzándose

remociones promedio optimas del89% y 100% respectivamente, es importante

aclarar que la remoción para el caso de la Rodamina 8 (grupo uno), así se

incremente el tiempo de tratamiento, siempre se lograra el 89% de remoción

como máximo.

138
3.9. ANÁLISIS DE COLOR - PROCESO DE ELECTROCOAGULACIÓN

• Al culminar el proceso de Electrocoagulación se dejó en reposo de 30

minutos.

• Se tomó muestra de 30 mL con la jeringa.

• Llenar a las botellitas de vidrio previamente esterilizadas y etiquetadas.

• Tapar y llevar al laboratorio de Ánálisis instrumental para su análisis por

espectrofotometría.

La espectrofotometría es el método de análisis óptico más usado

en las investigaciones. El espectrofotómetro es un instrumento que nos

permitió comparar la radiación absorbida o transmitida por una solución

que contiene una cantidad desconocida de soluto, y una que contiene

una cantidad conocida de la misma sustancia. La absorción de las

radiaciones ultravioleta, visibles e infrarrojas depende de la estructura

de las moléculas, y es característica para cada sustancia química.

Cuando la luz atraviesa una sustancia, parte de la energía es

absorbida; la energía radiante no puede producir ningún efecto sin ser

absorbida.

El color de ias sustancias se debe a que éstas absorben ciertas

longitudes de onda de la luz blanca que incide sobre ellas y solo dejan

pasar a nuestros ojos aquellas longitudes de onda no absorbidas.

139
 CAPITULO IV

4.1. DISTANCIA ENTRE ELECTRODOS Y DENSIDAD DE CORRIENTE

Distanda- Densidad de Corriente

(min y ma:x}
160

z""
1- 140 •
a:a:"" 120
o- llOO
V"'
a~ E 80
'V-
o5.
~
60 •
¡¡:¡
z
1.11
40 •...
o 20 'Y

o
o 1 2 3 4
DISTANCIA ENITRE. EILECTRODOS (cm)

Gráfica 4.1. Distancia entre eíectrodos y densidad de corriente mínimo y

máximo.

i4ü
 En la gráfica 4.1 de Distancia entre electrodos y Densidad de

Corriente, se muestra claramente que para cada caso de distancia entre

electrodos (1cm y 3cm), existe un mínimo y un máximo de Densidad de

Corriente.

Para 1cm el máximo de Densidad de Corriente es de 44 A/m 2 y el

mínimo es de 19 A/m 2 , para 3cm el máximo de Densidad de Corriente es

150 A/m 2 y el mínimo es 64 A/m 2•

Tabla 4.1: Resumen de Resultados Obtenidos para la Remoción de

Rodamina 8, (trabajados con la matriz de diseño)

%
%COLOR
DENSIDAD DE %COLOR Promedio
DISTANCIA REMOVIDO
CORRIENTE REMOVIDO COLOR
(replica)
REMOVIDO
+ + 77,58 62,16 70
+ - 53,28 53,24 53
- + 86,18 82,23 84
- - 80,61 75,96 78

Gráfica 4.2. Porcentaje de remoción del colorante Rodamina 8 trabajado

con máximos y mínimos de distancia entre electrodos y densidad de

corriente.

141
 Tabla 4.2: Resumen de Resultados Obtenidos para la Remoción de color

del Grupo dos, (trabajados con la matriz de diseño)

%COLOR
o/o
DENSIDAD DE o/o COLOR Promedio
DISTANCIA REMOVIDO
CORRIENTE REMOVIDO COLOR
(replica}
REMOVIDO
+ + 70,20 70,76 70
+ - 60,31 59,07 60
- + 95,00 95,67 95
- - 90,09 90,14 90

e
-o
.ü
o
E
(j}
0:::
~
Q

Gráfica 4.3. Porcentaje de remoción de color del Grupo dos, trabajado con

máximos y mínimos de distancia entre electrodos y densidad de corriente.

De las pruebas realizadas se obtuvieron los resultados presentados en

las tablas y gráficos anteriores, se trabajó con la matriz de diseño factorial, en

las cuales se observa diferentes porcentajes de remoción de color, tanto para

el grupo uno (rodamina B) y para el grupo dos, teniendo densidad de corriente

y distancia entre electrodos, mínimos y máximos. Se observa que hay cuatro

densidades de corriente, un mínimo y un máximo por cada caso de distancia

entre electrodos, esto se debe a que la densidad de corriente esta siempre en

función al área de contacto y pues para el caso de que la distancia entre

142
electrodos sea 1cm, el área de contacto será diferente, que aplicando distancia

de 3cm entre electrodos, por tal motivo las densidades de corriente serán

diferentes pero siempre existirá un máximo y un mínimo por cada caso

trabajado en el proceso. De los resultados:

Para el caso del Grupo uno

Trabajando a un centímetro de distancia entre electrodos es que se

obtuvo mayor porcentaje de remoción. La mayor remoción obtenida es de un

84% trabajando con la combinación de mínima distancia entre electrodos y

máxima densidad de corriente (ver tabla 4.1 y gráfica 4.2).

Para el caso del Grupo dos

Se obtuvo mayor remoción, 95%, trabajando con mínima distancia entre

electrodos y máxima densidad de corriente (ver tabla 4.2 y gráfica 4.3).

Los experimentos indican que la distancia mínima igual a 1cm es la que

utilizará para el tratamiento del efluente en cuestión. Las muestras tratadas

indican que podemos obtener un porcentaje de remoción bastante significativa

trabajando a distancias mínimas entre electrodos, estamos hablando de

remociones de 78% y 84% para el grupo uno y de 90% y 95% para el grupo

dos. Se resalta que la mayor remoción de color para ambos casos es logrado a

mayor densidad de corriente, pero no menos importante son los resultados

obtenidos a densidades de corrientes mínimo, que como se pudo apreciar son

remociones mayores del 70% inicialmente planteados.

Se concluye: Se tiene la distancia entre electrodos, que es de 1cm y por

lo expuesto, ambas densidades de corriente, 19 A/m 2 y 44 A/m 2 , pasan a ser

buenos resultados, por tanto se opta por evaluar densidades de corrientes para

encontrar la apropiada a trabajar, interactuando con el tiempo de operación.

143
4.2. EVALUACIÓN DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE

Tabla 4.3: Resumen de resultados obtenidos para la remoción de

Rodamina B con variación de densidad de corriente y la interacción con el

tiempo

DENSIDAD %
%COLOR
TIEMPO DE %COLOR Promedio
REMOVIDO
(m in) CORRIENTE REMOVIDO COLOR
(replica)
(Aim2) REMOVIDO

X 19 55,38 56,48 56
X 27 76,02 78,02 77
X 36 78,88 83,03 81
X 44 89,95 90,35 90
2x 19 88,81 89,56 89

Pruebas de Remoción Grupal:

RODAMINAB
1.10
lOO
e 90 e 89%· ··O 90%.
·o
'ü,
o 80 o o 81%.
E
Ql 70
~ 77% o Tiempo X
;F. 60 , ...

so e Tiempo 2X
40
14,0 n.o 24.0 2:9,0 34,0 39,0 44.o 49,0

Densidad de Corriente {A/ml)

Gráfica 4.4. Porcentaje de remoción de Rodamina B, en función a la

densidad de corriente - interacción con el tiempo

144
 Tabla 4.4: Resumen de Resultados Obtenidos para la Remoción de color

del Grupo dos, con variación de densidad de corriente y la interacción con

el tiempo

DENSIDAD %
%COLOR
TIEMPO DE %COLOR Promedio
REMOVIDO
(m in) CORRIENTE REMOVIDO COLOR
(replica)
(Aim2 ) REMOVIDO
X 19 80,50 82,86 82
X 27 93,50 96,65 95
X 36 99,36 97,09 98
X 44 99,86 99,03 S9
2}{ iS 98,20 98,14 SS

Pruebas de Remoción Grupo 2

110
98'?~

e:
100 e
·o
'vo 90
E e
(1.1
0::
80 CTicmpoX
~ 82%
70 o Ticmpo2X
60
14,0 19',0 24,0 29. 0 34,0 39,0 44,0 49.0

Densidad de Corriente {Ajml:),

Gráfica 4.5. Porcentaje de remoción de color del Grupo dos en función de

la densidad de corriente - interacción con el tiempo

Con los resultados obtenidos en la primera parte, se buscó determinar la

densidad de corriente a trabajar por motivos ya expuestos, en esta parte los

resultados muestran que se hizo bien al proseguir con la investigación ¿por

qué? Analicemos los datos

145
 Para el caso del Grupo uno; El mayor porcentaje de remoción de color se

da trabajando con la máxima densidad de corriente que es 44 A/m 2 , se

logró una remoción del 90%. Todas las pruebas fueron realizadas a un

tiempo constante determinado, ahora interactuamos con el tiempo de

operación y duplicándolo se obtuvo que a 19 Alm2 hay una remoción de

89%, resultado casi tan igual que trabajando a alta densidad de corriente.

(ver tabla 4.3 y grafico 4.4)

Para el caso del Grupo dos; Para éste caso se obtuvo una remoción de

color casi al cien por ciento trabajando a máxima densidad de corriente (44

Alm2) que es del 99%, para un tiempo de operación determinado, al igual

que en el caso anterior se procedió a duplicar el tiempo de operación,

obteniéndose que a 19 AJm2 hay una remoción de 98%, que al igual que en

el caso anterior son resultados casi similares que trabajando a altas

densidades de corriente. (ver tabla 4.4 y grafico 4.5)

Para ambos casos: grupo uno y dos, se observó que a mayor densidad de

corriente, mayor es el porcentaje de remoción de color, pero al utilizar una

densidad de corriente mínima e interactuando con el tiempo de tratamiento,

podremos observar que se tienen resultados de remoción casi similares a los

alcanzados utilizando densidades de corriente altos.

4.2.1 Análisis de costos

¿Qué importancia tiene realizar esta interacción con el tiempo de

operación, para determinar la densidad de corriente a trabajar?

Con los datos que se observan a continuación podremos explicar la

interrogante:

146
 Tabla 4.5: Tabla demostrativa de costos por tratamiento para un tiempo

de operación "X" y "2X", en este caso X=120 min

DEN SIDA COSTO

COST
POR
TIEMPO DDE VOLTI AMPERI WATTS CON SUM o TRATAMIE
X (min) CORRIEN OS(V) O (A) (W) OW-h S/KWh
TE (Aim2 ) NT (ctm S/)

120 19 2 5,95 11,90 23,81 0,3995 0,951

120 27 4 8,58 34,32 68,65 2,742
120 36 6 11,30 67,80 135,60 5,417
120 44 8 13,84 110,71 221,41 8,845
240 19 2 5,95 11,90 47,62 1,902
......,·. ...,. ..... ...:,. ::i·, .':_::,-.,.,·. -:. :' ': .:,·. :;'._ .. >, ._·,.,·,
--··. ·'i': .. . ·:·.
, ·>>:':;%,.AHORRO · ·. . ·. ·._·7a·5
'

.·.• .... ·.·.· ..·.

:_· . . · ·:·
.. '. '.: .. : .. .'.·: ._,,;.:_.:· :··. '·:' ·.: ..
. ·' '

Para mayor enfoque de datos mostrados, ver la tabla 4.6 donde se

realizó el mismo procedimiento con el fin de calcular el porcentaje de ahorro

trabajando a diferentes tiempos de operación,

Tabla 4.6: Tabla de costos para un tiempo de tratamiento "X", "2X" y el

porcentaje de ahorro que se logra al trabajar con tiempo "2X" en lugar de

trabajar a tiempo de operación "X"

COSTO POR COSTO POR

TIEMPO TRATAMIENTO TRATAMIENTO %DE
X (min) "TIEMPO X" "TIEMPO 2X" AHORRO
(ctm S/) (ctm S/}
5 0,369 0,0793 78
10 0,737 0,159 78
15 1,106 0,238 78
20 1,474 0,317 78
25 1,841 0,396 78
30 2,211 0,476 78
40 2,948 0,634 78
60 4,423 0,951 78
80 5,897 1,268 78
100 7,371 1,585 78
120 8,845 1,902 78
costo tiempo X = 4.648 (costo en un tiempo
2X)

147
 La tabla 4.5, muestra detalladamente cómo se calculó los costos para

un tiempo de operación determinado, se observó que a mayor densidad de

corriente mayor es el costo de operación: para 19 A/m2 el costo de operación

es de 0.951 y para 44Aim2 el costo es 8.845 (céntimos de nuevo sol

respectivamente), pero esto cambia si interactuamos con el tiempo de

operación, vemos que al duplicar el tiempo de operación para 19 A/m 2 el costo

de operación es de 1.902, que en comparación de utilizar 44 A/m 2 ya estamos

hablando de un costo de operación bastante significativo.

En la tabla 4.6, se ve claramente que el ahorro siempre que

dupliquemos el tiempo de operación trabajando a baja densidad de corriente 19

Alm 2 , es mucho menor que utilizando densidad de corriente de 44Aim2 , y si

optamos por trabajar con alta densidad de corriente tendremos un gasto nada

despreciable.

Tabla 4. 7: Resumen de la interacción tiempo - densidad de corriente - %

color removido y costo de tratamiento

DENSIDAD %
COSTO POR
TIEMPO X DE Promedio
TRATAMIENTO
(min) CORRIENTE COLOR
2 (S/)
{A/m ) REMOVIDO
56 grupo1
X 19 A
82 grupo2
90 grupo1
X 44 B
99 grupo2

2X 19
:~9.911JPP1 B/4,648
;.9ágrupo:t
A<B

En conclusión con lo analizado y con ayuda de la tabla 4.7, ya podemos

decir que el tiempo de operación es un parámetro muy importante para este

148
tipo de procesos: Trabajar con densidad de corriente 44 A/m 2 implica

incrementar costos de tratamiento en un 78 %, logrando una remoción del 1%

más, que utilizando la densidad de corriente de 19A/m2 trabajado a "2X" de

tiempo de operación. Por tanto y por cuestiones de costo, la densidad de

corriente a trabajar es de 19 A/m 2 .

Pruebas: Remodón Grupo 1 y 2

110

100
o
90 o
e:
"O
·¡;; 80 o
o o o
....E
Rod<JI11Ú)LI
a: 70
o Colorante
* 60 - ' ~- .. ---·
o
5(1

4(1

14,0 19.0 24.0 29.0 34.0 3-9,0 44.0 4'3.0

Densidad de Cmrtente (AfmlJ

¡ -

Gráfica 4.6. Porcentaje de remoción de color del Grupo uno (rodamina B)

y Grupo dos, en función a la densidad de corriente.

El gráfico 4.6. demuestra que el tratamiento para color del grupo uno y

dos son diferentes; el grupo dos alcanza remociones mucho mayores que el del

grupo uno (rodamina 8), esto debido a sus caráteristicas químicas, ésta ha sido

una de las razones por la cual se optó por sub dividir en dos grupos los

efluentes del proceso de teñido de la empresa textil Cooperativa Industrial

Manufacturas del Centro Ltda.

149
4.3. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN

Tabla 4.8. Resumen de Resultados Obtenidos para la Remoción de color

del Grupo uno (Rodamina 8) en función al tiempo de operación:

o/o
%COLOR
TIEMPO o/o COLOR
REMOVIDO
Promedio
(m in) REMOVIDO COLOR
(replica)
REMOVIDO
20 29,87 24,33 27
40 34,70 34,30 35
60 51,99 54,69 53
80 75,93 76,99 76
'·.,·'· > '-;·. ·, ~ . :' ~ ~: ~. .. ~-.:: '

100 88,86 88,98 :·:·.··:·_-:':.8~t-· ~--.:- -_

'"":·,

'.120. 89,49 89,19 :_:)-~':·é'~9\ ·.,:: .':

.w 120

Ti~?rr.po (mio!
--------------------- ----------------·---------·
Gráfica 4. 7. Porcentaje de remoción de color del Grupo uno (rodamina 8),

en función al tiempo de operación

150
 Tabla 4.9: Resumen de Resultados Obtenidos para la Remoción de color

del Grupo dos en función al tiempo de operación:

o/o
o/o COLOR
TIEMPO o/o COLOR Promedio
REMOVIDO
(m in) REMOVIDO COLOR
(replica)
REMOVIDO
5 43,24 40,32 42
10 62,47 60,02 61
15 87,52 85,33 86
20 97,14 96,27 97
25 98,34 98,76 99
30 99,72 99,81 100

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Gráfica 4.8. Porcentaje de remoción de color del Grupo dos, en función al

tiempo de operación

Ya teniendo distancia entre electrodos y densidad de corriente, se trabajó

para encontrar el tiempo de operación para ambos grupos de color y se obtuvo:

Para el caso del Grupo uno; En este caso se alcanzó una remoción

significativa a partir de 80 min de trabajo, con un porcentaje de remoción

de 76%, pero se observó también que incrementando el tiempo a 100 min

151
 se logra una remoción de 89%. Experimentalmente se comprobó que

aunque aumentemos el tiempo de operación a 120 min, el porcentaje de

remoción se mantendrá constante e igual al anterior.(ver tabla 4.8 y gráfico

4.7)

Para el caso del Grupo dos; Se observó para este grupo que a 15 min de

operación, se tiene una remoción significativa del 86%. Si incrementamos

el tiempo de operación a 30 min se sabe que la remoción es de un 100%,

que a diferencia del grupo anterior se logró remover totalmente el color del

efluente; por lo tanto el tiempo de operación es de 30 min. (ver tabla 4.9 y

gráfico 4.8)

Para ambos casos se observó que a mayor tiempo de operación, mayor es

el porcentaje de remoción del color (hasta alcanzar su punto máximo). Se

concluye que el tiempo de operación para el grupo uno y dos es de 100 min y

30 min, respectivamente.

r % Remoción- ·nemp:o

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- - - - - - - - - - - · - - - - - - - - - - - __ _. ________ _j

Gráfica 4.9. Porcentaje de remoción de color del Grupo uno (rodamina 8)

y Grupo dos, en función al tiempo de operación

152
 Los resultados experimentales mostrados en el gráfico 4.9, indican

claramente que trabajar para remoción de color para el grupo uno y dos, no son

iguales. El grupo uno tarda mas tiempo en alcanzar un porcentaje de remoción

significativo, a diferencia del grupo dos que es mucho mas rápido e incluso se

logra alcanzar una remoción total del color.

4.4. CONDICIONES DETERMINADAS PARA EL PROCESO DE

ELECTROCOAGULACIÓN

A continución se presenta el resumen de las condiciones óptimas

alcanzadas para el proceso de electrocoagulación para el tratamiento de los

efluentes en estudio:

Tabla 4.1 O. Condiciones determinadas para el proceso de electrocoagulación

Condiciones de operación

Tipo de operación Batch

Volumen Tratado (L) 2

Tamaño de la celda (cm) Largo 20

Ancho 11

Altura 20

Voltaje (V) 2

Intensidad de Corriente (A) 5,95

Densidad de corriente (A/m"'") 19

Numero de electrodos Cátodo -Aluminio 18 9

Anodo- Fierro 9

Tamaño de electrodos(cm) Largo 10

153
 Espesor 0,15

Altura 9

Separación entre electrodos (cm) 1

Area de contacto de electrodos (cm 2 ) 3135,6

Tiempo de tratamiento (min) Grupo uno 100

Grupo dos 30

4.5. RESULTADOS OBTENIDOS MEDIANTE EL PROCESO DE

ELECTROCOAGULACIÓN

Tabla 4.11. Análisis del Agua antes y después del tratamiento- Grupo

uno y Grupo dos

Parámetro Agua Residual Agua Residual %

Antes del Después del Removido
tratamiento tratamiento

Oxigeno Disuelto (ppm) 2,2 3,8 -

DBOs(ppm) 378,5 197,6 48

DQO (ppm) 802 304,9 62

pH 3 9 -
COLOR (JIS) 1511 '1 170,2 88,7

Sólidos Totales (mg/L) 6410 2390 63

Conductividad (JJS/cm) 12400 160 -

El proceso de "Eiectrocoagulación" utiliza corriente continua para

desprender el catión activo del ánodo de sacrificio, el que reacciona con los

iones Hidroxilos que se forman en el cátodo, desestabilizando los

contaminantes suspendidos, emulsionados o disueltos en medio acuoso;

154
finalmente, los materiales coloidales se aglomeran para ser eliminados por

flotación o por decantación. Aquí (tabla 4.11) muestra la eficiencia del presente

trabajo realizado a condiciones ya mencionadas en el punto 4.4, los resultados

para los diferentes indicadores de calidad de agua, muestran lo siguiente:

El Oxígeno Disuelto COD). incrementó en un 72%, generalmente a un nivel

más alto de oxígeno disuelto indica agua de mejor calidad, pero este valor no

es aun aceptable por no llegar a 4, pero se logra mejorar el OD en el efluente,

esto se debe al desprendimiento del Oxígeno gaseoso en los electrodos de

fierro (ánodo).

Demanda Biológica de Oxígeno (DB051. es la cantidad de oxígeno que

necesitan los microorganismos para degradar la materia orgánica

biodegradable existente en un agua residual. Este es un importante parámetro

que se logró reducir en un 48%.

Demanda Química de Oxígeno (DQO) es la cantidad de oxígeno necesaria

para oxidar toda la materia orgánica y oxidable presente en un agua residual.

El DQO nos da una idea muy real del grado de toxicidad del vertido, en nuestro

caso se logra reducirlo en un 62%.

Potencial Hidrógeno, El pH incrementa en el proceso, en todos los casos de

electrocoagulación, debido a que hay liberación de hidróxidos que pese a que

la acidificación que se produce en el ánodo con la alcalinización catódica,

elevan el ph. Dando origen a diferentes reacciones químicas propias de la

electrocoagulación.

Color (JIS), Se logró una remoción del88,7% < > 89%.

155
Sólidos Totales, La reducción de los sólidos totales en un 63%, se debe a que

los iones desprendidos de los electrodos hacen que precipiten.

Conductividad. La variación de la conductividad se puede atribuir a la remoción

de metales presentes, que con la electrocoagulación se lleva a cabo.

Todo indica que la tecnología de electrocoagulación mejoró la calidad del

efluente del proceso de teñido de la empresa textil.

4.6. PRUEBAS DE SIGNIFICANCIA DE LA HIPÓTESIS

4.6.1. ANÁLISIS DE EFECTOS

Éste análisis realizada en base al diseño experimental utilizado,

DISEÑO FACTORIAL 2 2 . Aquí se muestra gráficos que nos ilustran los

datos obtenidos haciendo uso de la matriz de diseño, de los cuales se

realizó su análisis:

o/o REMOCIÓN DE COLOR - Gruoo

l~

150 ----------------------------------¡ 70%

Q)
"E
Q)
·;::
....
o
o
Q)
"'O
64 ----------------------------------1 53%
"'O
«1
"O
44 ------~
·¡¡;
e:
o
Q)
19 -----1 7~%
1 3
Distancia entre electrodos

Gráfica 4.10. Gráfica de resultados de Remoción de Color haciendo uso

de la matriz de diseño para el Grupo l.

156
 % REMOCIÓN DE COLOR -Grupo

l
~

150 ----------------------------------1 70%

~Cl)
·;::
oo 64 ----------------------------------~
Cl)
"O
"O
<O
"O
44 ------1 95% 1
·¡¡;
e:
o
Cl)
19 -----~ 90%

1 3
Distancia entre electrodos

Gráfica 4.11. Gráfica de resultados de Remoción de Color haciendo

uso de la matriz de diseño para el Grupo 11.

4.6.1.1. MEDIA ARITMÉTICA

• Se tiene un valor promedio o promedio aritmético de 71% y 79% de

remoción, en el grupo 1 y 11 respectivamente, estos valores nos

indican alrededor de qué valores estan distribuidas las respuestas

(ver anexo, ecuaciónes: 1, 2).

4.6.1.2. EFECTOS PRINCIPALES

• Al variar la distancia entre electrodos de 1cm a 3cm, el porcentaje

de remoción de color disminuye, en un 10% para el grupo 1 y en un

14% para el grupo 11. (ver anexo, ecuaciónes: 3, 4)

• Al variar la densidad de corriente de mínimo a máximo, el

porcentaje de remoción aumentará en un 6% y 4% para el grupo 1 y

11 respectivamente. (ver anexo, ecuaciónes: 5, 6)

157
 • Los valores 2 y 1 son valores muy bajos los cuales nos indican que

no existen interacción importante entre los dos factores trabajados.

(ver anexo, ecuaciónes: 7, 8)

• Las respuestas 13 y 15 son los efectos que se tienen al variar la

distancia entre electrodos 3cm a 1cm, si se trabaja con densidad

de corriente mínima. (ver anexo, ecuaciónes: 9, 10)

• Las respuestas 7 y 13 son los efectos que se tienen al variar la

distancia entre electrodos 3cm a 1cm, si se trabaja con densidad

de corriente maxima. (ver anexo, ecuaciónes: 11, 12)

La experimentación ha permitido descubrir que la eficiencia del

proceso aumenta al trabajar con distancia entre electrodos de 1cm y a

densidad de corriente máxima. Los valores indican que el mayor efecto

lo tiene la Densidad de Corriente, por lo tanto es éste factor el que se

debe controlar más detenidamente para la eficiencia del proceso o % de

remoción de color.

4.6.2. ANÁLISIS DE LA VARIANZA (ANOVA)

4.6.2.1. Grupo 1

Tabla 4.12. Porcentaje de Remoción de color y su repetición

Densidad de Corriente (Aim 2 )

OC- mínima. OC- máxima.
Distancia 1cm 80,61 86,18
entre 1cm 75,96 82,23
Electrodos -
Replica del 3cm 53,28 77,58
proceso
3cm 53,24 62,16

158
 Tabla 4.13: Análisis de Varianza para el Grupo l.

Origen de las Suma de Grados de Promedio de los Valor critico

variaciones ·cuadrados libertad cuadrados Fe Probabilidad paraFt
Muestra 774,6048 1 774,6048 22,53371 0,008990936 7,708647421
Columnas 253,80045 1 253,80045 7,383205 0,053140023 7,708647421
Interacción 57,13805 1 57,13805 1,66218 0,266811159 7,708647421
Dentro del grupo 137,5015 4 34,375375

Total 1223,0448 7

El resultado del ANOVA o análisis de varianza de la tabla 4.13, indica los valores estadísticos de Fe (Fe de la muestra,

distancia entre electrodos uno y tres centímetros) igual a 22.53, valor que es mucho mayor que el valor crítico Ft, que es igual a 7.7,

con ello se deduce que el valor de Fe es significativo para las muestras, (trabajar con 1 y 3 cm existe una diferencia significativa en el

porcentaje de remoción de color), con el valor de Fe para las columnas de 7.38 no podemos decir que existe alguna diferencia

significativa, y el valor de Fe 1.66, no significativo para la interacción nos indica que no hay un efecto de interacción entre las

variables .

....V1
1.0
4.6.2.2. Grupo 11

Tabla 4.14. Porcentaje de Remoción de color y su repetición.

Densidad de Corriente (Aim 2)

OC- mínima. OC-máxima.
Distancia 1cm 90,09 95
entre 1cm 90,14 95,67
Electrodos -
Replica del 3cm 60,31 70,2
proceso 3cm 59,07 70,76

160
 Tabla 4.15: Análisis de Varianza para el Grupo 11.
.
Origen de las · . Suma de .· .• ~radas de .· · · Promedio dé los ·. Valor critico · ·
. vari~ciones .
..
cuadrados. .libel1ad cuadrados ·.·.· •· ....·.·•· · · · . fe . Probabilidad .· paraFt
Muestra 1527,9392 1 1527,9392 5308,57014 2,12643E-07 7,708647421
Columnas 128,16005 1 128,16005 445,270737 2,98146E-05 7,708647421
Interacción 15,51245 1 15,51245 53,8954226 0,001832945 7,708647421
Dentro del grupo 1,1513 4 0,287825

]"_()tal _ --~ ~------ ~

___ ____!6"72J63 ¡ ___________ -~~
7 ~ -~----------~---
------

El resultado del ANOVA o análisis de varianza de la tabla 4.15 para el grupo 11, indica los valores estadísticos de Fe (Fe de la

muestra, distancia entre electrodos uno y tres centímetros) igual a 5308.5, valor que es mucho mayor que el valor crítico Ft, que es igual

a 7.7, con ello se deduce que el valor de Fe es bastante significativo para las muestras, (trabajar con 1 y 3 cm existe una diferencia

significativa en el porcentaje de remoción de color), con el valor de Fe para las columnas e interacción de 445.2 y 53 podemos decir que

existe diferencia significativa.

PARA AMBOS CASOS GRUPO 1 Y 11:

Con un nivel de significancia de 0.05 y un nivel de confianza de 95%, las pruebas resultaron ser significativas, Ft < Fe, se rechaza la

hipótesis nula Ho. que es la de lograr una remoción de color igual a 70%, pues estaremos logrando remociones mayores o menores a la

1-' prevista.
0"\
1-'
 CONCLUSIONES

1. Para poder tener un punto de partida de la situación del efluente se

caracterizó el agua residual antes del tratamiento electroquímico,

teniendo como resultado:

Parámetro Valor
Oxigeno Disuelto (ppm) 2,2
DBOs(ppm) 378,5
DQO (ppm) 802,0
pH 3
COLOR (JIS) 1511,1
Sólidos Totales (mg/L) 6410
Conductividad (¡JS/cm) 12400

2. Para la remoción de color en las aguas residuales a nivel laboratorio,

mediante Electrocoagulación, ha sido construido un reactor electrolítico

de vidrio semi grueso de 2 litros de capacidad, cuyas dimensiones son:

20cm de largo, 11 cm de ancho y 20cm de altura.

3. Con el trabajo realizado se ha determinado que la mayor remoción del

color se tiene a una distancia entre electrodos de 1 cm.

4. Con el afán de seguir investigando y de hacer un trabajo de mejor aporte

para la empresa textil, es que se buscó la densidad de corriente más

adecuada a través de pruebas interactuadas con el tiempo y costos de

operación; La evaluación de las mismas nos da que la densidad de

corriente a aplicar es de 19 A/m 2.

5. Se continuó con la serie de pruebas experimentales, y se determinó que

el tiempo de residencia del agua en el proceso de electrocoagulación, es

de 100 y 30 min para el grupo 1y 11 respectivamente. Con este parámetro,

162
 ya se nos permitió tener el esquema completo para la operación en el

proceso de electrocoagulación.

6. Para la evaluación final del proceso, se pasó a caracterizar el agua

residual después del tratamiento electroquímico, observándose mejoras

en la calidad del efluente:

Parámetro Valor
Oxigeno Disuelto (ppm) 3,8
DBOs(ppm) 197,6
DQO (ppm) 304,9
Ph 9
COLOR (JIS) 170,2
Sólidos Totales (mg/L) 2390
Conductividad (J.JS/cm) ·' 160

7. Teniéndose la caracterización inicial y final del efluente, se evaluó la

eficiencia del proceso de Electrocoagulación, el cual se detalla a

continuación:

Agua Residual Agua Residual %Removido-

Parámetro Antes del después del Eficiencia del
tratamiento tratamiento Proceso

Oxigeno Disuelto (ppm) 2,2 3,8 -

DBOs(ppm) 378,5 197,6 48
DQO (ppm) 802 304,9 62
Ph 3 9 -
COLOR (JIS) 1511,1 170,2 89
Sólidos Totales (mg/L) 6410 2390 63
Conductividad (J.JS/cm) 12400 160 -

8. Con el trabajo realizado, cuyas etapas han sido, el armado del equipo a

nivel laboratorio, y las corridas experimentales; se logró remover el color

mediante el método de electrocoagulación, en un promedio de 89% y

100% para el grupo 1y 11 respectivamente.

163
 RECOMENDACIONES

1. Los efluentes generados por la industria textil representa una fuente

potencial contaminante del agua, El proceso de electrocoagulación es

recomendado para la remoción del color en el tratamiento de éstas aguas

residuales, pues estamos hablando de una tecnología limpia, ya que utiliza

como reactivo principalmente al electrón, y representa ventajas respecto a

tratamientos convencionales, por citar: áreas menores de instalación,

menor cantidad de lodos generados, versatilidad al manejar una amplia

gama de concentraciones, bajos costos por sustitución de reactivos

químicos, facilidad de operación, etc.

2. En la Electrocoagulación se tiene como parte de su proceso la formación

de lodos o materiales precipitables lo que se recomienda que este proceso

debe de ir acompañado de otras operaciones de tratamiento como la

sedimentación, filtración.

3. Por tratarse de un proceso cuyos tiempos de tratamiento son mínimos

(observados en los distintos trabajos de investigación), Se recomienda

controlar minuciosamente las variables.de trabajo, durante el proceso de

electrocoagulación.

4. Se recomienda a los futuros investigadores, que no tomen al proceso de

Electrocoagulación no sólo como método para la remoción del color

presente en aguas residuales textiles, sino que como ha quedado

demostrado con las caracterizaciones, es posible tratar otros parámetros

importantes como la DB05 , DQO, solidos totales, con el fin de minimizar

los impactos ambientales que podrían ocasionar; quedando a su

disposición este trabajo como punto de partida.

164
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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• http://www.wri.org- Instituto de Recursos Mundiales

169
 ANEX0-01

REPORTE DE ANÁLISIS QUÍMICO

LABORA TORIO DE ANÁLISIS QUÍMICO

171
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
LABORATORIO DE ANÁLISIS QUÍMICO
Ciudad Universitaria Carretera Central Km. 5

REPORTE DE ANÁLISIS QU]MICO 11

SOLICITA : SANTIAGO GALLO EVELYN ROSSY

HURTADO MAYO JOSÉ ALBERTO

MUESTRA : Agua Residual - Proceso de teñido ANALISIS N° : 77

LUGAR : Cooperativa Industrial , :\ ~- · _. , MUESTREADO : Evelyn
Manufacturas del Centro. Ltda- · , :Santiago
PROVINCIA :Huancayo METODO DE MUESTREO: Azar
DEPARTAMENTO: Junin

MÉTODOS NORMALIZADOS PARA ANALISIS DE AGUA POTABLE Y

RESIDUAL: .
J~
• DEMANDA BIOQUÍMICA DE OXÍGENO (DB05): 5210B ROB 5 DIAS 20°C
• OXÍGENO DISUELTO (OD ) : 4500-0G ELECTRODO DE MEMBRANAS
• DEMANDA QUÍMICADE OXÍGENO(DQO): 5220D REFLUJO CERRADO

INDICADORES DE CONTAMINACIÓ~Q~CA y BIOQUÍMICA:

_,
PARAMETROS .... MUESTRAS
!""'-' --- '
..
1 .
'·
'--· J
-~

.... _
Muéstra Inicial - -~ Muestra Tratada
Demanda Bioquírhica de .. -.,.··3785- /
,.f' ~ •••• ) •
_, • "j 197.6
Oxígeno ( mg!L) f . . ,,,..·· '.
Oxígeno Disuelto( íng/L) . '2.2 . .. 3.8
- ....... _-
Demanda Química de •'802.0 304.9
Oxígeno ( m giL)
Potencial de Hidrógeno 3.0 9.0
Color (Jis0 ) 1,511.1 170.2
Conductividad (JlS/cm.) 12,400.0 160.0
Sólidos totales (mg!L) 6,410.0 2,390.0
 ..,.,, vcK:SIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FÁCULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
LABORATORIO DE ANÁliSIS QUÍMICO
Ciudad Universitaria Carretera Central Km. 5

tfr!~==!:~~!~~~!!:!:"!T~!7!?.::=.':!::::~5~~~~7!:!~~'"5:!.~:::~::~:~!!!::::::::~75:::~e~1~

¡;¡¡ REPORTE DE ANALISIS QU]MICO 1:~

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SOLICITA : SANTIAGO GALLO EVEL YN ROSSY

HURTADO MAYO JOSÉ ALBERTO

MUESTRA : Agua Residual - Proceso de teñido ANALISIS N° : 78

LUGAR : Cooperativa Industrial ~·t~ ~~~
_MUESTREADO: Evelyn
Manufacturas del Centro Ltda Santiago
PROVINCIA :Huancayo . METODO DE MUESTREO: Azar
DEPARTAMENTO: Junín
..

DETERMINACIÓN: COLOR ·¡ ,... ·

MÉTODO: ESPECTROFOiylETRIA uy-VISIBLE

N°DE > • . COLOR 0

JIS
MUESTRAS MUESTRA I MUESTRA II
o 804.1 / ] . / / r·r -· 5633,0
1 .. 180.3 D- i !l 1 1678.6
2 375.7 '· - . - - -~
2235,7
3 111.1 :¡ . .. 281.65
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4

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105L3,
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·~ 558,2

'6108.0
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1
2 t. - 491.6
'
.. .
...... - ·-~ .. "
"
"
"'
_; ~
. . 2499.9
"1
j 186.84 264.2
4 252.7 602.2

o 400,5 5214.0
1 401.8 1016.73
2 215.9 339.0
3 190.2 33.2
4 90.5 7.37
5 100.8 93,9

o 899.8 6891.0
1 391.6 1181.2
2 197.81 230.7
 ".) 1S2.7 200.S
4 86.84 66.81
S 93.9 128.2

o 14SS.2 S330.0
1 1020.S 302S.2
2 9S0.2 2000.S
".) 698.6 665.3
4 350.3 152.3
5 162.1 88.S
6 1S2.9 14.9

o 998.9 6852.2
1 755.9 4089.6
2 6S6.3 2739.2
...,
.) 4S2.6 1005.3
4 224.8 2SS.3
S 110.1 85.3
6 108.0 12.9
 ANEX0-02

PRUEBAS DE SIGNIFICANCIA DE LA HIPÓTESIS

ANÁLISIS DE EFECTOS

MEDIA ARITMÉTICA

X= 70+53+84+78 = 71
Grupo 1: ........ (1)
4

Grupo 11: X= 70+60+95+90 = 79 ......... (2)

4

EFECTOS PRINCIPALES

• Efecto Principal de la Distancia entre Electrodos:

Grupo 1: X= -78+70-84+53 =- 10 ......... (3)

1 4

X =-90+70-95+60 = _ 14
Grupo 11: 1 4 ......... (4)

• Efecto Principal de la Densidad de Corriente:

Grupo 1:
x = 70-53+84-78 = 6
2 ......... (5)
4

Grupo 11:
x =70-60+95-90 =4 ......... (6)
2
4
175
• Efecto de interacción:

70-53-84+78 =2
Grupo 1: ......... (7)
4

XX = 70-60-95+90 =
Grupo 11: 1 2 4 . 1 ......... (8)

x- = 78-53 = 13
Grupo 1: 1 2 ......... (9)

X_ = 90- 60 = 15
Grupo 11: 1 2 ......... (10)

Grupo 1:
X/ =84-70 = 7
......... (11)
2

X+=95-70= 13
Grupo 11: 1 2 ......... (12)

ANÁLISIS DE LA VARIANZA (ANOVA):

Grupo 1:

Tabla A. Análisis de Varianza de dos factores (densidad de corriente y

distancia entre electrodos) con una repetición, para el Grupo l.

176
 RESUMEN DC-min DC-max Total
lcm
Cuenta 2 2 4
Suma 156,57 168,41 324,98
Promedio 78,285 84,205 81,245
Varianza 10,81125 7,80125 17,8863
3cm
Cuenta 2 2 4
Suma 106,52 139,74 246,26
Promedio 53,26 69,87 61,565
Varianza 0,0008 118,8882 131,5937
Total
Cuenta 4 4
Suma 263,09 308,15
Promedio 65,7725 77,0375
Varianza 212,354225 110,727225

Grupo 11:

Tabla B. Análisis de Varianza de dos factores (densidad de corriente y

distancia entre electrodos) con una repetición, Grupo 11.

RESUMEN DC-min DC.-max Total

lcm
Cuenta 2 2 4
Suma 180,23 190,67 370,9
Promedio 90,115 95,335 92,725
Varianza 0,00125 0,22445 9,158033333
· 3cm·
Cuenta 2 2 4
Suma 119,38 140,96 260,34
Promedio 59,69 70,48 65,085
Varianza 0,7688 0,1568 39,11656667
Totol
Cuenta 4 4
Suma 299,61 331,63
Promedio 74,9025 82,9075
Varianza 308,8168917 206,0507583

177
 ANEXO - 03 - MATRIZ DE CONSISTENCIA

PROBLEMA HIPOTESIS DISENO MÉTODO DE POBLACIÓN Y

OBJETIVO GENERAL Y VARIABLES E
TITULO GENERAL Y GENERAL Y EXPERI_ INVESTIGA C MUESTRA DE
ESPECIFICO INDICADORES IÓN -
ESPECIFICO ESPECIFICAS MENTAL ESTUDIO

Problema General Objetivo General Hipótesis general Variable

dependiente:
¿Cuál será el método Remoción de color en las El tratamiento de las
electroqufmico aguas residuales del proceso aguas residuales, % de remoción de
adecuado para tratar el de teñido de la Cooperativa procedentes del
color.
efluente del proceso de Industrial Manufacturas del proceso de teñido, por
teñido? Centro, a nivel laboratorio electrocoagulación
Remoción del
mediante Electrocoagulación hará posible la
color en las Problemas Especfficos remoción del efluente
Aguas Objetivos especfficos del proceso de teñido. Variables
Residuales ¿Cuál será la distancia independientes:
entre electrodos en la 1. Caracterizar el agua Hipótesis especfficas: Población:
del proceso
de teñido de electrocoagulación de residual antes del tratamiento Distancia entre
aguas residuales electroqufmico. La variación de la electrodos. Diseño Método La población está
la Cooperativa
textiles? 2. Construir el Reactor distancia entre Factorial Científico definida por el
Industrial
Electrolftico de 2 litro de electrodos favorecerá Densidad de agua residual del
Manufacturas ¿Cuál será la densidad capacidad. el porcentaje de corriente. proceso de teñido
del Centro de corriente adecuada 3. Evaluar la distancia entre remoción de color del de la Cooperativa
Ltda. a nivel en la electrodos. efluente
Tiempo de Industrial
laboratorio electrocoagulación de 4. Evaluar la densidad de
aguas residuales corriente a aplicar. La variación de la tratamiento. Manufacturas del
mediante
textiles? 5. Determinar los tiempos de densidad de corriente Centro Ltda.
Electrocoagul
residencia del agua en el favorecerá el
ación ¿Cuál será el tiempo proceso de porcentaje de remoción
de tratamiento en la electrocoagulación. de color del efluente.
electrocoagulación de 6. Caracterizar el agua residual
aguas residuales después del tratamiento La variación del tiempo
textiles? electroqufmico. de tratamiento
7. Evaluar la eficiencia del favorecerá el
proceso de porcentaje de remoción
~ Electrocoagulación. de color del efluente.
~
~L___________L _________________J_--------------------~~----------------L-------------~----------L-----------~------------~
 ANEX0-04

Ficha de Datos de Seguridad Según Reglamento (CE) 1907/2006

251604 Rodamina B (C.I. 45170) DC

1. Identificación de la sustancia/preparado y de la sociedad o empresa

1.1 Identificación de la sustancia o del preparado

Denominación: Rodamina B (C.I. 45170)

1.2 Uso de la sustancia o preparado:

Para usos de laboratorio, análisis, investigación y química fina.

1.3 Identificación de la sociedad o empresa:

PANREAC QUIMICA, S.A.U. C/Garraf, 2

Polígono Pla de la Bruguera E-08211 Castellar del Valles
(Barcelona) España
Tel. (+34) 937 489 400
e-mail: product. safety@panreac. com
Urgencias:
Número único de teléfono para llamadas de urgencia: 112 (UE)
Tel.:(+34) 937 489 499

2. Identificación de los peligros

Nocivo por ingestión. Riesgo de lesiones oculares graves

3. Composición/Información de los componentes

Denominación: Rodamina B (C. l. 45170)

Fórmula: C2sH31CIN203 M.=479,02 CAS [81-88-9]
Número CE (EINECS): 201-383-9

4. Primeros auxilios

Indicaciones generales: En caso de pérdida del conocimiento

4.1
nunca dar a beber ni provocar el vómito

4.2 Inhalación: Trasladar a la persona al aire libre.

4.3 Contacto con la piel:

179
 Lavar abundantemente con agua. Quitarse las ropas
contaminadas.

4.4 Ojos:

Lavar con agua abundante manteniendo los párpados abiertos.

Pedir atención médica. En caso de irritación, pedir atención
médica.

4.5 Ingestión:

Beber agua abundante. Provocar el vómito. Pedir atención

médica.

5. Medidas de lucha contra incendio

Medios de extinción adecuados: Los apropiados al

5.1
entorno.

5.2 Medios de extinción que NO deben utilizarse: ---

5.3 Riesgos especiales:

Inflamable. Mantener alejado de fuentes de ignición. En

caso de incendio pueden formarse vapores tóxicos de
HCI, NOx, Cb. Riesgo de explosión del polvo.

6. Medidas a tomar en caso de vertido accidental

6.1 Precauciones individuales: -----

6.2 Precauciones para la protección del medio ambiente:

No permitir el paso al sistema de desagües. Evitar la

contaminación del suelo, aguas y desagües.

6.3 Métodos de recogida/limpieza:

Recoger en seco y depositar en contenedores de

residuos para su posterior eliminación de acuerdo con
las normativas vigentes. Limpiar los restos con agua
abundante.

7. Manipulación y almacenamiento

7.1 Manipulación:

180
 Sin indicaciones particulares.

7.2 Almacenamiento:

Recipientes bien cerrados. Ambiente seco. Temperatura

ambiente.

8. Controles de exposición/protección personal

8.1 Medidas técnicas de protección: ----

8.2 Control límite de exposición: -----

8.3 Protección respiratoria:

En caso de formarse polvo, usar equipo respiratorio

adecuado.

8.4 Protección de las manos: Usar guantes apropiados

8.5 Protección de los ojos: Usar gafas apropiadas

8.6 Medidas de higiene particulares:

Usar ropa de trabajo adecuada. Quitarse las ropas

contaminadas. Lavarse las manos antes de las pausas y
al finalizar el trabajo.

8.7 Controles de la exposición del medio ambiente:

Cumplir con la legislación local vigente sobre protección

del medio ambiente.

9. Propiedades físicas y químicas

Aspecto: Sólido verde

Olor: Inodoro

pH X2 (50 gii)Solubilidad: 34 g/1 en agua a 20°C

1O. Estabilidad y reactividad

En polvo, existe riesgo de explosión.

11. Información toxicológica

181
 11.1 Toxicidad aguda:

DLLo oral rata: 500 mg/kg

Dlso intraperitoneal rata: 112 mg/kg
DL50 oral ratón: 887 mg/kg
Toxicidad subaguda a crónica: Cancerígeno en ensayos
sobre animales.

11.2 Efectos peligrosos para la salud:

Los datos de que disponemos no son suficientes para una

correcta valoración toxicológica. En base a las
propiedades físico-químicas, las características peligrosas
probables son: Puede provocar quemaduras .
Por contacto ocular: irritaciones.
En contacto con la piel: irritaciones.
Por ingestión: Nocivo para la salud.
No hay conclusiones definitivas sobre el efecto
cancerígeno de esta sustancia en las personas.
No se descartan otras características peligrosas. Observar
las precauciones habituales en el manejo de productos
químicos.

12. Información Ecológica

12.1 Movilidad : ___..;_

12.2 Ecotoxicidad :

12.2.1- Test ECso (mg/1):

12.2.2- Medio receptor:
Riesgo para el medio acuático = ----
Riesgo para el medio terrestre = ----
12.2.3- Observaciones:
Datos ecotóxicos no disponibles.

12.3 Degradabilidad :

12.3.1 -Test:-------
12.3.2- Clasificación sobre degradación biótica:
DBOsfDQO Biodegradabilidad = - -
12.3.3- Degradación abiótica según pH: -------
12.3.4- Observaciones: Datos no disponibles.

12.4 Acumulación :

182
 12.4.1- Test: ...... -
12.4.2- Bioacumulación: Riesgo=-----
12.4.3 - Observaciones : Datos no disponibles.

13. Consideraciones sobre la elimiraáción

13.1 Sustancia o preparado:

En la Unión Europea no están establecidas pautas

homogéneas para la eliminación de residuos químicos,
los cuales tienen carácter de residuos especiales,
quedando sujetos su tratamiento y eliminación a los
reglamentos internos de cada país. Por tanto, en cada
caso, procede contactar con la autoridad competente, o
bien con los gestores legalmente autorizados para la
eliminación de residuos.
2001/573/CE: Decisión del Consejo, de 23 de julio de
2001, por la que se modifica la Decisión 2000/532/CE de
la Comisión en lo relativo a la lista de residuos.
Directiva 91/156/CEE del Consejo de 18 de marzo de
1991 por la que se modifica la Directiva 75/442/CEE
relativa a los residuos.
En España: Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos.
Publicada en BOE 22/04/98.
ORDEN MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se
publican las operaciones de valorización y eliminación de
residuos y la lista europea de residuos. Publicada en
BOE 19/02/02.

13.2 Envases contaminados:

Los envases y embalajes contaminados de sustancias o

preparados peligrosos, tendrán el mismo tratamiento que
los propios productos contenidos.
Directiva 94/62/CE del Parlamento Europeo y del
Consejo, de 20 de diciembre de 1994, relativa a los
envases y residuos de envases.
En España: Ley 11/1997, de 24 de abril, de Envases y
Residuos de Envases. Publicada en BOE 25/04/97.
Real Decreto 782/1998, de 30 de abril, por el que se
aprueba el Reglamento para el desarrollo y ejecución de
la Ley 11/1997, de 24 de abril, de Envases y Residuos
de Envases. Publicado en BOE 01/05/98.

183
 ANEX0-05
Series Electroquímicas - Algunos Potenciales Estándar de Reducción

(Tablas de potenciales estándar, G Milazzo, Chichester, 1985)

Reacción
-3.04
-2.92
Ba2+ + 2e- ~ Ba -2.90

-2.87
-2.71
-2.37
__ i_ 3~-+3E{
-._A
-
~--·--·-·-·_··-,·_--_A_<¡__
- .-.·_.;·. .-.,_..
-'
·.· ·- · -~1.· .• s-·s'·_,:-_._-._··._.
----> -__ .-.-.- ---·
-1.18
-0.83
-0.76
-0.74
-0.44
-0.41
-0.40
-0.28
-0.25
-0.14
-0.13

--o.oo·:·-__
0.14
0.15
0.16
SO/+ + 4H+ + 2e- ~ SOz (g) + 2Hz0 0.17
Cu2+ + 2e- ~ Cu 0.34
2H20 + 0 2 + 4e- ~ 40H- 0.40
Cu+ + e- ~ Cu 0.52

184
02 (a)+ 2H+ + 2e· ~ H202 0.68
Fe3+ + e· ~ Fe2+ 0.77
N03- + 2H+ + e· ~ N02 (g) + H20 0.78
Hg2+ + 2e· ~ Hg (1) 0.78
Ag++e· ~ Ag 0.80
N03- + 4H+ +3 e· ~ NO(g) + 2H20 0.96
Br2 + 2e· ~ 2Bf 1.06
02 (g) + 4H+ + 4e· ~ 2H20 1.23
Mn02 + 4H+ + 2e· ~ Mn2+ + 2H20 1.28
Cr2ol· + 14H+ + 6e· ~ 2C~+ + 7H20 1.33
Cb + 2e· ~ 2cr 1.36
Au 3+ + 3e· ~ Au 1.50
Mno4- + 8W + se· ~ Mn2+ + 4H20 1.52
Co3+ +e· ~ Co2+ 1.82
F2 + 2e· ~ 2F 2.87

185
 ANEX0-06
DIAGRAMA DE ESTABILIDAD Eh- Ph PARA EL SISTEMA Fe-O-H

(según Brookins)

-~ ¡¡,
UJ . -~-V.JJ'
n~lo' :· .
- •.

F·il'l<-'
. tJ,;""
"''}
'
>
i
1
..
'-. ·.?. 'lll·

..
~

>
~

..c·
w

~-f ~O:· !b.L~~~.....,...~...-.,¡~~- ..J;....,I~~J-...R.~~~...._.~_.,_......,_

o l 2: J. 4 fi, 6 1 6 9 1:() 1 t lf 2 13 14
ttf11

186
 ANEX0-07
DIAGRAMA PARA EL ALUMINIO

e .. _,e· __ ,Ao
oH
... + •

F'figiura! 8.1L. Dil1Q'rrtm<rj (~¡e Pomtmix para el: alumlnio con

una ct:Ipri de- tl'i~~rargiliita (Ar2 0~<JH¿cC}} a 25PC. Valores de
potencial frente- a urrr E!:lectrodb nom:1al de hidrógeno (ENH)

187
 ANEX0-08

LOS EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS EN TODO EL PROCESO DE

ELECTROCOAGULACIÓN SON LOS SIGUIENTES:

• Materiales utilizados

--J

• Equipos e instrumentos

-·

188
• Espectrofotómetro UV

• Equipos e instrumentos (sistema de electrocoagulación)

Celda electrolítica:
-----"'!liJo..,

'
_j

Electrodos para las pruebas:

ELECTRODO DE ALUMINIO ELECTRODO DE FIERRO

189
 ANEX0-09
REALIZACIÓN DE PRUEBAS PARA LA ELECTROCOAGULACIÓN

DE AGUAS RESIDUALES DEL PROCESO DE TEÑIDO DE LA

EMPRESA TEXTIL:

• Antes del proceso de Electrocoagulación- Grupo uno:

• Antes del proceso de Electrocoagulación - Grupo dos:

190
• Proceso de Electrocoagulación:

• Observación al culminar el proceso de electrocoagulación:

• Grupo uno:

• Grupo dos:
.. ____;,
·'-

·.

191
• Sedimentación

• Lodo generado:

.. > ._ i>

' 1Y_!_ .. )..· r_~ ·~~. l" 'i __ 1

---
" --~
...-:"; -~.,-¿
__,...-- ~..-,.,.p--
-

·~-

·- 'í
\ 1
.--

_ ....
,....,....~. -~~-
'
---~.-

192
 ANEX0-10
MUESTRA ANTES Y DESPUÉS DEL TRATAMIENTO:

• Grupo uno:

--

• Gruoodos:

193
 ANEXO -11
RIO SHULLCAS LIBRE DE DESCARGA DE AGUA RESIDUAL TEXTIL

194
RIO SHULLCAS CON PRESENCIA DE AGUA RESIDUAL TEXTIL

...

195
 ANEX0-12
DIAGRAMA DEL PROCESO TEXTIL

Matcdas pdvna:
Algodón, algodón/poHéster

,Ir

Ccpütl'ado

Chamuscado [ m:;/d'ía de agua de lavado de

~
los hnmos g,cncn·Ídos. Sólid os
en suspensión.

300 m~/dia de agua con

Lavado ~ sólidos en suspcnsi<im.
sustancias orgánicas solul'oles
y pH alca[i no
Ir
2-4 l!ll3 /clía de agua con
Ramcado -+ caracl'erísCicas diversas

! 1
Estampado Tintura

¡ 1 1
~
200 nr1/d ia de ag,t~a (:on un ,~ .100 m3/dia de agua con un
intcnso color intenso color
Rameado
2-4 m?fdía. ck~ agua con
'-+ (:aracñcríslicas diversas

Ca.ladrado

Enm l:!a.do

196