MATERIALES DE MOLDEO DE AGREGADOS

EL PROCESO DE FUSIÓN implica el vertido de metal fundido en un molde; por lo tanto, el

material del molde y el diseño debe seleccionarse con cuidado.
La mayoría de las piezas fundidas se hacen en moldes de arena porque los moldes metálicos se
desgastan demasiado rápido, y son económicos para la producción de metales ferrosos.
Para series de producción baja y media, los menores costos de herramental del moldeo en arena le
dan una ventaja de costo abrumadora sobre los moldes permanentes o la fundición a presión.
La selección del material de moldeo y su sistema de unión depende del tipo de metal que se vierte,
el tipo de fundición que se realiza, la disponibilidad de agregados de moldeo, el equipo de moldeo y
de fabricación de machos propiedad de la fundición y los requisitos de calidad del cliente. Para
optimizar el sistema de moldeo utilizado en la fundición es necesario conocer a fondo todos estos
factores.
Este artículo discutirá los diversos materiales utilizados para producir moldes y núcleos para la
fundición en arena. Estos materiales incluyen arenas, arcillas, adiciones a las mezclas de arena y
plásticos. Los principios que explican cómo se unen estos materiales se discuten en los artículos "
Adhesivos formados en el moldeo de áridos " y " Procesos de aglomerante de resina " de esta
sección. Adicional en el artículo "Procesamiento de arenas" de este volumen se puede encontrar
información sobre la preparación, la reflexión, la manipulación y la recuperación de arenas.
Arena
Los moldes refractarios utilizados en la fundición consisten en un material refractario
particular(arena) que se une para mantener su forma durante el vaciado. Aunque se pueden usar
varias arenas, los siguientes requisitos básicos se aplican a cada una (Ref. 1):
-Estabilidad dimensional y térmica a temperaturas elevadas
- Tamaño y forma de partícula adecuados
- Químicamente no reactivo con metales fundidos
- No se humedece fácilmente con metales fundidos
- Libre de volátiles que producen gas al calentarse
- Disponibilidad económica
- Limpieza, composición y pH consistentes
- Compatibilidad con los sistemas de aglutinantes
Muchos minerales poseen algunas de estas características, pero pocos las tienen todas.

Arenas de sílice

La mayoría de los moldes de arena verde consisten en arenas de sílice unidas con una mezcla de
bentonita y agua. (El término verde significa que el molde), que está templado con agua, no está
seco ni horneado). La composición, tamaño, distribución de tamaño, pureza y forma de la arena
son importantes para el éxito de la operación de fabricación de moldes.
Las arenas a veces se denominan naturales o sintéticas. Las arenas naturales contienen suficientes
arcillas naturales que pueden ser mezcladas con agua y utilizadas para moldear la arena. Las
arenas sintéticas han sido lavadas para eliminar arcilla y otras impurezas, cuidadosamente
tamizadas y clasificadas para dar una distribución de tamaño deseada, y luego mezcladas con
arcillas y otros materiales para producir una arena optimizada para la fundición que se está
produciendo. Debido a las exigencias de las modernas máquinas de moldeo de alta presión y a la
necesidad de ejercer un estrecho control sobre cada aspecto de la producción de fundición, la
mayoría de las fundiciones utilizan únicamente arenas sintéticas.
Composición:
Las arenas de fundición están compuestas casi en su totalidad de sílice (SiO2) en forma de cuarzo.
Algunas impurezas pueden estar presentes, como ilmenita (FeO-TiO2), magnetita (Fe3O4) u
olivino, que está compuesto de magnesio y ortosilicato ferroso [(Mg,Fe) SiO4]. La arena de sílice se
utiliza principalmente porque está fácilmente disponible y es barata. Sin embargo, sus diversos
defectos como arena de fundición requieren la adición de otros materiales a la mezcla de arena
para producir piezas fundidas satisfactorias, como se describe más adelante en este artículo.
El cuarzo sufre una serie de transiciones cristalográficas a medida que se calienta. La primera, a
573 °C (1064 °F), va acompañada de una expansión, que puede provocar el desprendimiento del
molde. Por encima de 870 °C (1598 °F), el cuarzo se transforma en tridimita, y la arena puede
contraerse al calentarse. A temperaturas aún más altas (> 1470 °C, o 2678 °F), la tridimita se
transforma en cristobalita.
Además, la sílice reacciona con el hierro fundido para formar un compuesto tipo escoria, que
puede causar quemaduras, o la formación de una capa áspera de arena y metal que se adhiere a la
superficie de fundición.Sin embargo, debido a que estos problemas con la sílice pueden ser
aliviados con adiciones apropiadas a la mezcla de arena, la sílice sigue siendo el agregado de
moldeo más ampliamente utilizado.
Forma y distribución de los granos de arena.
El tamaño, la distribución del tamaño y la forma de los granos de arena son importantes para
controlar la calidad del molde. La mayoría de los agregados de molde son mezclas de arena nueva
y arena recuperada, que contienen no sólo arena de moldeo recuperada sino también arena de
núcleo. Al determinar el tamaño, la forma y la distribución de los granos de arena, es importante
tener en cuenta que la forma del grano contribuye a la cantidad de superficie de arena y que la
distribución del tamaño del grano controla la permeabilidad del molde.
A medida que la superficie de la arena aumenta, la cantidad de material de unión (normalmente
arcilla y agua) debe aumentar para que la arena se adhiera correctamente. Por lo tanto, un cambio
en el área de la superficie, tal vez debido a un cambio en la forma de la arena o al porcentaje de
arena del núcleo que se está recuperando, resultará en un cambio correspondiente en la cantidad
de adhesivo requerido.
Los granos redondeados tienen una baja relación superficie/volumen y, por lo tanto, se prefieren
para la fabricación de núcleos porque requieren la menor cantidad de aglutinante. Sin embargo,
cuando se reciclan en el sistema de arena de moldeo, su forma puede ser una desventaja si el
sistema de moldeo normalmente utiliza un alto porcentaje de arcilla y agua para facilitar el
moldeo rápido y automático. Esto se debe a que los granos redondeados requieren menos
aglutinante que el resto de la arena del sistema.
Las arenas angulares tienen la mayor superficie (excepto las arenas que se fracturan fácilmente y
producen un gran porcentaje de granos pequeños y finos) y por lo tanto requieren más reflexión,
adhesión y humedad.La angularidad de una arena aumenta con el uso porque la arena se
descompone por choque térmico y mecánico.