UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE

SAN MARCOS
Métodos y Aplicaciones para
distribución en planta

Curso : Distribución de Planta

Profesor : Ing. Salas Bacalla, Julio Alejandro

Semestre : 2010 – I

Ciudad Universitaria, Julio 2010

Universidad del Perú, Decana de América
 MÉTODOS PARA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1 INTRODUCCIÓN

La distribución de planta en una empresa influye de manera

significativa en el desarrollo de sus procesos internos. La planeación
de las instalaciones es importante porque las decisiones sobre este
tema tienen impacto a largo plazo e influyen en tanto en la estrategia de
la empresa, como en la calidad, el aprovechamiento de espacio y la
buena comunicación entre áreas; una buena distribución en planta
(layout, en inglés) permite además una buena coordinación entre los
distintos departamentos funcionales de la organización. En la
presente nota técnica se hará una breve introducción a la distribución
en planta y se profundizará en un tipo particular que es la distribución por
procesos.

2 OBJETIVO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Según Chase el objetivo de la distribución en planta es determinar la

organización de los departamentos, estaciones de trabajo, máquinas,
puntos de atención al cliente, y puntos de mantenimiento de las
existencias para garantizar un flujo uniforme de trabajo en una fábrica
o un patrón de tráfico determinado en una empresa de servicios. Con
esto en mente se busca:

 Minimizar los costos del manejo de materiales. Utilizar el

espacio eficazmente.
 Desarrollar la labor eficazmente.
 Facilitar la comunicación e interacción entre los
trabajadores, trabajadores y sus supervisores, o
trabajadores y clientes.
 Reducir el tiempo del ciclo industrial o el tiempo de servicio
al cliente. Facilitar las actividades de mantenimiento.

3 AMBIENTES BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Los ambientes básicos de distribución en planta están

relacionados los recursos (máquinas, equipos, personas, etc.) en la
empresa y dependen fundamentalmente del flujo de los materiales a
través de la planta. Básicamente existen cuatro tipos de distribuciones
de planta (distribución por procesos, distribución por productos, posición
fija y tecnología de grupos o manufactura celular). En la figura 1, se
presenta una breve descripción de las distribuciones de planta arriba
mencionadas:
 TIPO DE DISTRIBUCIÓN ILUSTRACIÓ
N
DISTRIBUCIÓN POR
PROCESOS (Job
Shop):
Producto 1 Producto
Las máquinas o funciones similares se 3
agrupan por su tipo. Por ejemplo, una A B
zona se ubican únicamente máquinas del
mismo tipo. En la ilustración se observa que
hay cuatro grupos de recursos (A, B, C y
D) que producen 3 tipos de productos Producto 2
diferentes. Por ejemplo el producto 1, C D
necesita ser procesado por el grupo A, D y B,
para que pueda ser terminado.

DISTRIBUCIÓN POR
PRODUCTO (Flow Producto 1
Shop) A B C D

Las máquinas o funciones similares se

arreglan de acuerdo a los pasos en que Producto 2
E F G H
progresivamente se realiza un producto. El
ejemplo clásico es una línea ensambladora de
automóviles. En la ilustración se ve que
dos productos son producidos en líneas

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN

FIJA (Fixed-Position) F:3
E:3
En este tipo de sistema, los productos están
2 4 5 G:2
en un lugar fijo y las máquinas u equipos se
mueves hacia el producto. Es la típica B:5
6
distribución para proyectos. En la ilustración H:4
se puede observar que para terminar el
A:3 D:4
producto se requiere de una serie de
actividades en secuencia y en paralelo
para terminar la producción del producto. C:1
Ejemplo de este tipo son la construcción 3
de edificios, Barcos, construcción de obras
civiles, etc.
DISTRIBUCIÓN POR TECNOLOGÍA DE Célula 1 Célula 2
GRUPOS (Group Tecnology)
C H
Las máquinas y equipos están agrupados
bajo el criterio de utilizar diferentes tipos
de máquinas en un mismo centro de B D A C
trabajo (Células de manufactura) y
asignar una familia de productos (que son
similares) a cada una de esas células. Este
A E
tipo de distribución en una distribución D J
híbrida entre la distribución por procesos y la
distribución por producto. Familia de Familia de
Productos 1 Productos 2

Figura 1. Resumen formatos básicos de distribución en planta

El tipo de formato de distribución a utilizar esta determinado en gran
parte por los siguientes factores:
Tipo de productos y/o servicios. (todo lo relacionado a los
mismos, Diseño del producto o servicio y los estándares de
calidad).
Tipos de procesos de producción (Tecnología, tipo de
materias primas o de servicios).
Volúmenes de producción (Volúmenes grandes-continuos
contra volúmenes pequeños-intermitentes)
En la fgura 2, se observa el tipo de distribución recomendada
según la demanda (volumen de artículos) y la variedad de productos.
Por ejemplo, se utiliza la línea de producción cuando es alto volumen
de producción y poca la variedad de productos. Este tipo de
distribución se conoce también como distribución por producto.
Cuando una se tiene una variedad media y un alto volumen de
producción lo más recomendado es utilizar Manufactura Celular
(Tecnología de grupos). Así mismo cuando hay un volumen bajo de
producción y una variedad alta de productos, lo más recomendado es
utilizar el formato de Taller de Producción (Distribución por procesos).
Por último cuando hay un alto volumen de producción muy bajo (a
menudo un solo producto) y una alta variedad (por ejemplo, la
construcción de un edificio) se utiliza posición fija. Es difícil determinar
que es alto o bajo volumen de producción. Puede considerarse “alto” si
se tienen miles de unidades al mes, “medio” si se tienen cientos, “bajo”
si se habla de decenas al mes y “muy bajo” si se tienen unas pocas
unidades por mes.

Distribució
n por
Volumen

productos

Tecnologí
a de
grupos

Distribució
n por
procesos

Posición fija

Variedad

Figura 2. Volumen vs. Variedad

Para distribuir las instalaciones, Krajewsky et al, recomiendan realizar
las siguientes preguntas antes de comenzar distribuir:
 1. ¿Qué centros ó departamentos deberían incluirse en el “layout”
de la empresa?
2. ¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada departamento?
3. ¿Cómo va a ser configurado cada departamento?
4. ¿Dónde va a ser localizado cada departamento?

4 CÁLCULO DE LOS REQUERIMIENTOS DE ESPACIO

PARA MÁQUINAS Y DEPARTAMENTOS.

Para calcular los requerimientos de espacio hay dos pasos principales

mostrados por
Konz, los cuales son:

4.1 Paso 1.
Determinar el número de máquinas o equipos necesarios de cada tipo
de Máquina.
1. Determinar el número de máquinas que se utilizan en
cada operación de manufactura.
2. Determinar todos los artículos que se procesan en cada una de
las máquinas.
3. Determinar el flujo de materiales (unidades en la unidad de
tiempo).
4. Estimar las horas necesarias para obtener las unidades de
producción requeridas en el periodo de planeación
5. Determinar la disponibilidad real de las máquinas para el periodo
de planeación
6. El número de máquinas de obtiene dividiendo el requerimiento
de producción en la unidad de tiempo entre la tasa de
producción de una máquina individual. Por ejemplo se necesitan
500 unidades por hora y se tiene que el producto toma 0.1
horas en ser procesado. Una máquina podría producir 10
unidades por hora. Para cumplir el requerimiento se necesitan
entonces 50 máquinas

4.2 Paso 2.
Determinar de la cantidad espacio/equipo. La cantidad de
espacio/máquina se calcula en la ecuación 1.
ESPACIOM = EBM +EOYM +
ETEP (1)

Dond
e:

ESPACIOM: Espacio de
2
máquina, mts
EBM: Espacio básico de máquina (Longitud ×
2
Ancho), mts .
2
EOYM: Espacio de operario y mantenimiento, mts . Es el espacio
necesario (Ver normatividades legales vigentes) que se le debe dar al
operario para que desarrolle sus actividades normalmente y una área
para el mantenimiento al lado del operario.
 2
ETEP: Espacio de trabajo en proceso, mts . Es el espacio donde va
a colocarse el inventario en proceso, esta compuesto por los
inventarios amortiguadores de entrada y salida, espacio para el
desperdicio, desecho y reproceso, herramientas, suministros y
materiales, etc.
Para determinar la cantidad de espacio de cada departamento hay
que sumar el espacio requerido para cada máquina y/o equipos,
adicionándole el espacio para los pasillos. Así de esa manera se calculan
los requerimientos de espacio totales por departamento.

5 DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS

La distribución por procesos junto con la distribución por

productos son las más utilizadas en las empresas en la actualidad.
Así mismo, las distribuciones por procesos son las más comunes en las
empresas con pequeños o medianos volúmenes de producción.
Una de las características de este tipo de distribución es que
conjuntos de máquinas o equipos se agrupan en una misma área. Por
ejemplo, tornos, taladros, o equipos para radiografía en el caso de
un hospital. Cada una de esas agrupaciones forma
“departamentos”. Otra característica que presenta este tipo de
distribución es que tiene alta flexibilidad, porque cada departamento
tiene maquinaria o equipos de uso general, que pueden fabricar una
variedad diversa de productos.
Según Monks, el objetivo de la distribución por procesos es ubicar
los centros de trabajo (departamentos) que tengan mayor interacción
(relación de proximidad) de manera tal que queden lo más cerca
posible, ayudando a un flujo mínimo de materiales (o personas) a
centros que no estén cercanos. El problema de distribución de planta es
de alta complejidad matemática. Esto es, si existen n departamentos y
n lugares, la cantidad de posibles soluciones a evaluar para determinar
la solución óptima (bajo algún criterio) es de n!. Métodos exactos sólo
son factibles para instancias pequeñas y por esto se utilizan en la
práctica diversos métodos heurísticos con los cuales se obtienen
buenas soluciones en tiempos computacionales razonables. En la
siguiente sección se presentan dos de estos métodos: CORELAP y
CRAFT.

6 MÉTODOS HEURÍSTICOS PARA CONFIGURACIÓN EN

PLANTA

Los métodos heurísticos son de dos tipos básicos: Métodos de

mejoramiento y métodos constructivos. Los métodos de mejoramiento
comienzan con una distribución inicial e intentan mejorar dicha
solución inicial mediante intercambios de departamentos. Los
métodos constructivos agregan iterativamente departamentos a una
distribución parcial hasta que todos los departamentos hayan sido
asignados. Claramente, si no hay departamentos asignados, la
distribución parcial es vacía o nula.
Para cualquier método exacto o heurístico de distribución de planta, se
requieren los siguientes datos:
1. El área de cada departamento.
2. Medidas de relaciones de proximidad entre departamentos
(qué tan deseable es que un departamento esté junto a otro)
que se expresan en forma cualitativa o cuantitativa. Estas
relaciones de proximidad pueden evaluarse cuantitativamente
con, por ejemplo, costos de transporte y la cantidad
de flujo entre departamentos.

6.1 METODO CRAFT

El método CRAFT es un programa computarizado de
mejoramiento de las distribuciones. La sigla significa Computerized
Relative Allocation of Facilities (CRAFT), o Asignación Relativa
Computarizada de Instalaciones en español. En general, el objetivo de
CRAFT es reducir al mínimo el costo total de transporte de una
distribución. El costo de transporte es el resultado de la suma de todos
los elementos de una matriz de fujos (matriz desde – hacia cada
departamento) multiplicado por la distancia y por el costo por unidad de
distancia recorrida de un departamento a otro. La función del costo de
transporte puede cambiarse por cualquier otra función que
represente el costo de una “relación” entre cualquier par de
departamentos.
El costo de transporte se puede defnir como el costo de mover una
carga unitaria del departamento i al departamento j, por la distancia
entre los departamentos i y j. Este costo total se puede visualizar mejor
en la ecuación 2 .

n n
1
∑∑ y ij d (2)
ij
2
Donde: i 1 j 1

n Cantidad de
departamentos
vij Cantidad unitaria de cargas que se mueven del departamento i al j
uij Costo de mover una carga unitaria del departamento i al j
dij Distancia que separa los departamentos i y j, están dadas por la
métrica rectilínea. De manera que yij = vij *uij es el costo del flujo de i
a j.
El método CRAFT parte de los siguientes supuestos:

a. Los costos de transporte son independientes de la utilización del

equipo.

b. Los costos de transporte son directamente proporcionales a la

distancia y
c. No hay relaciones negativas o costos negativos

d. Todos los flujos comienzan y terminan en centroides de

departamentos.
6.1.1 EL ALGORITMO CRAFT
Los pasos del algoritmo CRAFT se describen a continuación:
1. Desarrollar una distribución Inicial y estimar el costo actual.
2. Iteración
2.1. Intercambiar toda pareja de departamentos i,j adyacentes ó
con igual área (dejar los centroides de los departamentos en sus
lugares originales). Calcular el costo de la distribución para cada
intercambio posible.
2.2. Seleccionar la pareja de departamentos que maximice la reducción
de costo.
2.3. Si existen estos departamentos, realizar el intercambio (*) y
calcule su costo.
Volver al paso 2.1. Si no hay departamentos con expectativa
de reducción de costo, Parar
Ejemplo 1:
Se desea distribuir una planta con 4 departamentos (A, B, C y D) de
manera que se reduzca el costo total de transporte por hora.
Suponer que los desplazamientos son rectilíneos (a lo largo del eje x
y/o a lo largo del eje y). Determinar la distribución final con el método
CRAFT.
La cantidad de viajes por hora y el costo por distancia recorrida,
están dados en las tablas 1 y 2, respectivamente. La distribución inicial
está dada en la figura 3.

Tabla 1. La cantidad de viajes por hora.

Hacia
A B C
A - 4 3
B 2 -
De

C 1 5 -

Tabla 2. El costo en ($/distancia) por viaje.

Hacia
A B C
A - 1 1
B 1 - 2
De

C 1 2 -
Figura 3. Distribución inicial para el ejemplo 1.

Solució
n: Paso
1.
Determinar una distribución inicial. En algunos casos puede ser la
distribución actual en
un problema real. Se calcula el costo actual de la distribución. Para
ello es necesario calcular los centroides de los departamentos. Para el
ejemplo ver la tabla 3:

Tabla 3. Centroides de los departamentos

Departame x y
nto A 7.5 15
B 22. 15
C 5
15 7.5

Se calculan las distancias entre los departamentos utilizando distancias

rectilíneas como
d ( x, y) matriz:
x1
x 2
y1 y 2 . Las distancias entre departamentos se muestran en la
siguiente
 A B C
A 0 15 30
B 15 0 30
C 30 30 0

En el siguiente paso se calcula el costo por viaje por distancia

recorrida como la multiplicación de cada elemento de la matriz de
costo por cada elemento de la matriz de viajes, así:

La matriz de costos:
A B C
A - 4 3
B 2 -
C 1 5 -
Se multiplica por la matriz de costo por viaje

A B C
A - 1 1
B 1 - 2
C 1 2 -
y se tiene como resultado
A B C
A 0 4 3
B 2 0 0
C 1 10 0
El costo total es la multiplicación de cada elemento de la matriz de
costo por viaje por metro por la matriz de costos, con lo cual se obtiene:
A B C
A 0 60 90
B 30 0 0
C 30 300 0
El costo total está dado por la suma de todos los elementos de la
matriz de costo, cuyo resultado es 510.
Paso 2.
Iteración.
Paso 2.1.
Intercambiar toda pareja de departamentos i,j adyacentes ó
con igual área. Para
facilitar los cálculos, se toman los centroides de los departamentos
originales en cada intercambio.
 En este paso todos los posibles intercambios, son:
AyB
Ay
CB
yC
Y para cada uno de los posibles intercambios se muestran las
distancias (nótese que los centroides no cambiaron):
Intercambio A y B (Matriz de distancias).

A B C
A 0 15 30
B 15 0 30
C 30 30 0
Se calcula el costo de la misma forma como se realizó en la
distribución inicial. El costo es 510. No hay mejoría.
Intercambio A y C (Matriz de distancias).

A B C
A 0 30 30
B 30 0 15
C 30 15 0
El costo es 450. Mejora la solución.
Intercambio de B y C (Matriz de distancias).

A B C
A 0 30 15
B 30 0 30
C 15 30 0

Cuyo costo es de 540, y empeora la solución actual.

Paso 2.2
Seleccionar la pareja de departamentos que maximice la
reducción de costo. Se selecciona el intercambio A y C, por ser el
que tiene menor costo.
Paso 2.3
Se realiza el intercambio. Al hace el intercambio de departamentos
se recalculan
los centroides. Los nuevos centroides quedarían así:

Departamen x y
to A 15 37.
B 22. 5
15
C 5
7.5 15
Se recalculan las distancias.

A B C
A 0 30 30
 B 30 0 15
C 30 15 0

Se recalcula el costo:

A B C
A 0 12 90
B 60 0 0
C 30 15 0
0
La solución ahora es 450, lo cual indica que hay una mejora.
La distribución mejorada después de la primera iteración con el CRAFT
es:

Figura 4. Nueva distribución después del intercambio Ay C con CRAFT

Se vuelve al paso 2.1

Se verifican los posibles
intercambios: C y B
Cy
AAy
B
Intercambio C y B (Matriz de distancias).

A B C
A 0 30 30
B 30 0 15
C 30 15 0

Costo: 450
 Intercambio C y A (Matriz de distancias).

A B C
A 0 15 30
B 15 0 30
C 30 30 0
Costo: 510.
Intercambio A y B

A B C
A 0 30 15
B 30 0 30
C 15 30 0

Costo: 540.
Paso 2.2.
No hay ninguna pareja que mejore la distribución actual: El algoritmo
se detiene y la solución que se obtiene es de 450. La distribución es:

Figura 5. Distribución final con el método CRAFT

6.2 MÉTODO CORELAP

EL método CORELAP (COmputerized RElationship LAyout
Planning) es un algoritmo constructivo. El objetivo es desarrollar una
distribución donde los departamentos con mayor relación de cercanía
estén lo más próximos posible.
Las relaciones de cercanía (CRij, Closeness Rating) defnen la
conveniencia de ubicar pares de operaciones o departamentos
cercanos entre sí. En la literatura se definen típicamente las
siguientes calificaciones.
 A Absolutamente importante
E Especialmente importante
I Importante
O Importancia ordinaria (OK)
U No importante
(Unimportant) X
Indeseable

El método se basa en calcular una calificación total de cercanIa (TCR,

total closeness ra1t1ng) para cada departamento. Por tanto es
necesario dar un valor numérico a cada relación de cercanIa. La escala
numérica que se utiliza en CORELAP para cada relación de cercanIa es
arbitraria. Generalmente se utilizan los siguientes valores:
A=
6
E=
5
I=
4
O=
3
U=
2
X=
1
Se define V(CR1j) como el valor de la relación de cercanIa entre los
departamentos 1 y j. La TCR de un departamento es la suma de los
valores de relaciones de cercanIa (CR) que tiene un departamento con
los demás y se expresa en la ecuación 3.

m
(3)
TCR1 ∑V (CR1j
)
j 1

CORELAP utiliza las siguientes funciones objetivo como criterio de

optimización
• Minimizar n∑ Vm (CR ) donde V(CR1j) es el valor de la relación de
1j

∑ X 1j cercanIa entre 1
1 1 j 1

y j y X1j es la distancia entre 1 y j.

n
• m
V (CR1j )
1 1 j 1

M
ax
im
iz
ar
donde V(CR1j) es el valo r de la relación de cercanIa entre 1
1j
 y j y 1j es 1 si 1 y j son adyacentes y 0 si no lo son. La adyacencia
puede definirse de distintas formas. Por lo general se dice que dos
departamentos son adyacentes si tienen un lado o una fracción de
lado (pero no un punto) en común.

6.2.1 ALGORITMO CORELAP

Los pasos del algoritmo se muestran a continuación:
1. Seleccionar el departamento con el TCR más alto y colocarlo
en el centro
2. Iteración.

2.1. Seleccionar el departamento con el TCR más alto con

respecto a los departamentos ya ubicados.
2.2. Ubicarlo sobre la distribución parcial de forma que se optimice su
posición de acuerdo a la función objetivo. Después de ubicar un
departamento, éste no se puede mover. Para ubicarlo hay que tener en
cuenta los posibles lugares de ubicación, teniendo en cuenta las
limitantes del problema. Si faltan departamentos por ubicar, volver a
paso
Nota: Cuando existen empates entre departamentos, utilice como
criterio de desempate el departamento con mayor área, si continúa el
empate, utilice la regla lexicográfica (Por orden alfabético o numérico).
Ejemplo 2:
Se necesita diseñar una distribución para los siguientes
departamentos relacionados, cada uno con su área. En la tabla 3 se
muestra la matriz de relaciones de cercanIa entre 7 departamentos y
cada departamento con sus respectivas áreas.

Tabla 3. Matriz de relaciones entre departamentos.

2
Departament A B C D E F G Área ( mts
os A - E O I O U U 4
B - U E I I U 4
C - U U O U 4
D - I U U 4
E - A I 4
F - E 4
G - 4

Determinar con CORELAP una distribución que minimice V(CR1j)X1j

Solución:
Primero se hallan los valores de las relaciones de proximidad
para cada par de departamentos. Se halla el TCR para departamento.
 A B C D E F G
A 0 5 3 4 3 2 2
B 5 0 2 5 4 4 2
C 3 2 0 2 2 3 2
D 4 5 2 0 4 2 2
E 3 4 2 4 0 6 4
F 2 4 3 2 6 0 5
G 2 2 2 2 4 5 0
TCRs= 19 22 14 19 23 22 17
 Paso 1.
Seleccionar el departamento con mayor TCR.

A B C D E F G
A 0 5 3 4 3 2 2
B 5 0 2 5 4 4 2
C 3 2 0 2 2 3 2
D 4 5 2 0 4 2 2
E 3 4 2 4 0 6 4
F 2 4 3 2 6 0 5
G 2 2 2 2 4 5 0
TCRs= 19 22 14 19 23 22 17

Paso 2. Iteración.

Paso 2.1. Seleccionar el departamento con el TCR más alto

con respecto a los departamentos ya ubicados. Este es el
departamento E.
Paso 2.2. Ubicarlo sobre la distribución parcial maximizando las
cercanIas. Este departamento se coloca por lo general en el centro de la
planta.

Paso 2.3. Faltan departamentos por ubicar. Volver al paso 2.1.

Paso 2.1. Seleccionar el departamento con el TCR más alto

con respecto a los departamentos ya ubicados.

A B C D F G
E 3 4 2 4 6 4
TCRs= 3 4 2 4 6 4

Paso 2.2. La ubicación del departamento F depende del valor de la

función objetivo. En este caso se ve que el valor de la función objetivo
se minimiza si se coloca adyacente a E tal y como se muestra a
continuación.
Opción 1:
 Función objetivo: se calcula la distancia entre los centroides y se
multiplica por el valor de cercanIa entre los dos departamentos, cuyo
valor da 12, que es el resultado del producto de distancia rectilInea
entre los centroides de E y F y la relación de cercanIa entre los
departamentos E y F.
Opción 2:
F
E

Función objetivo:
18

Opción 3:
F

Función objetivo:
24

Opción 4:
F

Función objetivo:
12

Como se está minimizando se toma el último caso

Paso 2.3. Faltan departamentos por ubicar. Volver al paso 2.1.

Paso 2.1

A B C D G
E 3 4 2 4 4
F 2 4 3 2 5
TCRs= 5 8 5 6 9
Paso 2.2.

Opción

1:

E F

Función objetivo: 39
Opción
2: E F

Función objetivo: 38
Opción
3: E F

Función objetivo: 40
Opción
4: G E F

Función objetivo: 40.

Opción
5:
 E F G

Función objetivo:
38.

Se selecciona la opción 2.

Paso 2.3. Faltan departamentos por ubicar.

Paso 2.1

A B C D
E 3 4 2 4
F 2 4 3 2
G 2 2 2 2
TCRs= 7 10 7 8

Paso 2.2.
Opción 1:

Función objetivo: 66

Opción 2:
 E F

G B

Función objetivo:
78

Opción 3:
E F
B
G

Función objetivo: 76
Opción 4:

E F

Función objetiva:
Opción 5: 70

E F

Función objetivo:
75
 Opción 6:
B

E F

Función objetivo: 74
Opción 7:
B E F

Función objetivo: 74
Se selecciona la
opción 1.

Paso 2.1. Faltan departamentos por ubicar.

A C D
B 5 2 5
E 3 2 4
F 2 3 2
G 2 2 2
TCRs= 12 9 13

Paso
2.2.
Opción
1:
D

E F

B G

Función objetivo: 124

Opción 2:

E F

B G

Función objetivo: 114

Opción
3:

D E F

B G

Función objetivo: 114

Opción
4:
 E F

D B G

Función objetivo: 112

Opción 5:
E F

B G

Función objetivo: 112

Opción
6:

E F

B G

Función objetivo:
122
 Se selecciona la opción 4.
Paso 2.3. Faltan departamentos por ubicar.
Paso 2.1.

A C
B 5 2
E 3 2
F 2 3
G 2 2
D 4 2
TCRs= 16 11

Paso 2.2.
Opción 1:
A

E F

D B G

Función objetivo: 205

Opción
2:

E F

D B G

Función objetivo: 189

Opción
3:

A E F

D B G

Función objetivo:
173
Opción 4:
E F

A D B G

Función objetivo: 193

Opción
5:

E F

D B G

Función objetivo: 193

Opción 6:
E F

D B G

Función objetivo: 173

Opción 7:
E F

D B G

Función objetivo: 193

Se selecciona la
opción 3.
 Paso 2.3. Falta el departamento A y como es el último se selecciona.

Opción 1:
C

E F

D B G

Función objetivo: 241

Opción 2:
C

A E F

D B G

Función objetivo: 233

Opción 3:
C

A E F

D B G

Función objetivo: 241

Opción
4:

C A E F

D B G

Función objetivo:
241
Opción 5:
A E F

C D B G

Función objetivo: 245

Opción
6:

A E F

D B G

Función objetivo: 245

Opción
7:
 A E F

D B G

Función objetivo: 245

Opción
8:

A E F

D B G

Función objetivo:
245
Opción 9:
A E F

D B G C

Función objetivo: 245

Opción
10:

A E F C

D B G

Función objetivo:
241.

Se selecciona la opción 2. AsI que la distribución final dada por

CORELAP es la siguiente (puede haber otras):

A E F

D B G

La función objetivo es: 233

7. FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE
PRODUCCION
El proceso de producción en la alfarería y cerámica es similar para los
diferentes productos del giro, ya que la masa para hacer fguras o
ladrillos, hasta su cocimiento, es la misma, lo único en que divergen, es
en los acabados que se les da a cada uno de éstos y los distintos tipos
de arcilla que se utiliza, toda vez que al salir del horno el producto es
barro cocido
Las escalas
posibles de
producción
que se pueden
lograr son:

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

 El proceso de producción para la elaboración de estos productos

continúa siendo tradicional, el cual se remonta a las culturas del México
prehispánico.

 El proceso no ha presentado cambios signifcativos. Las más

representativos son la introducción del molino para el barro y la
introducción del gas como sustituto de la leña para el horneado.

 No obstante, en el caso de la alfarería se sigue moliendo el barro con

los pies, manos y para hornearlo se sigue utilizando la leña.

 En el caso de la producción del tabique se utilizan azadones, palos y

picos, para el desmoronamiento del barro hasta hacerlo polvo y su
horneado es estrictamente a base de leña.

7.1.- Flujo del proceso de producción en una escala de micro

empresa/artesanal

Se presenta el fujo del proceso productivo a nivel general, referente al

producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso
productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe
evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas,
la naturaleza
de la maquinaria
y los equipos

considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las

formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o
variante que se pretenda realizar.

1. Adquisición de materias primas.

2. Se desmorona el barro hasta que quede un polvo uniforme y fno.

3. Se agrega agua al barro en polvo y se procede a hacer una mezcla y en una

plancha de cemento en el piso, se mezcla con las manos hasta que este
desaglomerado el producto.

4. Se adiciona a la mezcla, la plumilla que es la for de tul, la cual de

proporciona consistencia y fortaleza al barro, se amasa y se mezcla
uniformemente a una razón de 80 – 100 grs. / kgrs.
5. Se da forma a la pieza a mano, con molde ó con el torno de pedal o
eléctrico.

6. Proceso de oreado y secado a la sombra hasta que el barro tome otro color,
posteriormente, se expone al sol.

7. Se introducen las fguras en el horno hasta alcanzar una temperatura mayor

a 500º, la cual varía de acuerdo al espesor de la fgura.

8. Para saber que ya esta cocida la fgura deberá estar al rojo vivo.

9. El proceso de
extracción de las
piezas del horno se
lleva una vez que
éste se haya
enfriado.

10. En el caso de la
alfarería, continúa el
proceso de pintado o
decorado de dichas
piezas, para

posteriormente, volver a introducirlas al horno y hornear la pintura

aproximadamente por una hora y fnalmente se extrae y se lleva al almacén o
bodega.

2.- Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña

empresa:
1. Elaboración de la masa de barro: Se coloca el barro en el piso en forma de
volcán y se hace un hueco en el centro de éste, en el cual se le agrega agua,
posteriormente se mezcla uniformemente hasta que presente una textura un
tanto acuosa.

2. Agregar plumilla a la mezcla: El siguiente paso es agregar gradualmente a

dicha mezcla la plumilla desmoronada hasta lograr que el barro tenga una
consistencia maleable.

3. Tendido de la masa: Se extiende una porción en una plancha de concreto, y

se le comprime con un objeto plano, el cual está hecho de yeso hasta que
quede bien aplanado como si fuera una tortilla.

4. Moldeado: Se coloca sobre los moldes para darle forma y, así

sucesivamente, a cada una de las fguras.

Cabe señalar que, en caso de no utilizar moldes todas las formas se hacen a
mano.

5. Horneado de las fguras: Después las fguras son colocadas en un lugar a la

sombra para su secado por un lapso de seis u ocho días, hasta que hayan
adquirido una coloración café porte, posteriormente, se exponen al sol, hasta
que el barro este completamente duro.

6. Horneado: Se colocan con mucho cuidado las piezas en el horno, y se

enciende. después de dos horas, aproximadamente, y cuando las fguras se
encuentran al rojo vivo se apaga el fuego, sin embargo, las fguras no se
extraen de inmediato, pues el horno se encuentra muy caliente.

Un día tradicional de operaciones

1. El barro, se desmorona y se cierne en tres horas

2. Se procede a hacer una mezcla, media hora.

3. Una vez amasado se pasa al trabajo de elaboración a mano, con molde y

con el torno, que lleva de tres a seis horas según la cantidad de masa y
ayudantes.
4. El proceso de oreado y secado a la sombra se lleva a cabo
aproximadamente de tres a ocho días según el tamaño de la pieza.
Posteriormente se expone al sol de dos a tres días.

5. Completamente seco continúa el tratamiento de horneado que es de dos y

media a tres horas según el número y tamaño de las piezas.

6. El proceso de extracción de las piezas del horno generalmente es hasta el

día siguiente.

7. El proceso de alfarería continúa aproximadamente un día más

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la

distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el

fujo de operaciones orientado a expresar gráfcamente todo el proceso de
producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de
los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.
.

Además de la localización,
diseño y construcción
de la planta es importante
estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma,
para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y
equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de
los productos acabados, de modo que se aprovechen efcazmente el equipo, el
tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen,
entre otras, las siguientes áreas:

 Área de secado y triturado del barro aproximadamente 20 m².

 Plancha o base de cemento, que tiene la función de comprimir el barro

y hacer la base de un tamaño aproximado de 2 a 3 m².

 El horno generalmente mide entre 2 y 3 m².

 El área que deberá utilizarse tanto para secar el barro como de las
piezas ya formadas deberá ser mayor que el de la micro-empresa ya
que se producen más fguras, de aproximadamente 30 o 35 m 2.
  Las planchas son del mismo tamaño pero se utilizan 3 o 4.

 Se cuenta con un horno pero se utiliza de manera más intensiva, es

decir, que las remesas para el horneado son con mayor frecuencia que
en el caso de la micro empresa.

 En el caso de la producción de tabique tenemos que:

El horno mide de 10 m2 a 25 m2

 El de secado es de aproximadamente unos 20 m 2, debido a que el

tabique puede ser estibado mientras endurece y se almacena.

 Generalmente, tienen un horno por instalación.

Ejemplo de la
distribución interna de
las instalaciones
de la planta:
Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de

negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios,
sino evitar que la empresa cometa errores en la fjación de los precios y que
esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor

cambia por posibles fuctuaciones en los precios o por diversos grados de
utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima

del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio de los productos fnales deberá estar integrados por:

 Costos directos (materias primas y remuneraciones al personal).

 Costos y gastos indirectos.

 Margen de utilidades.

Luego de obtenerse, estos se evalúan respecto de los precios de la

competencia y la situación de oportunidad (oferta y demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a

pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refeja en un mal
aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones
excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la
rentabilidad del capital.

Los canales de distribución en este giro son a través de establecimientos

comerciales propios, tiendas departamentales, casa de artesanías de los
gobiernos estatales, bazares, y tiendas especializadas del ramo.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal

determinar la cantidad sufciente y tipo de los insumos, productos en proceso
y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto,
facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los
costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante

para la empresa en la administración fnanciera. En consecuencia, se debe
estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar
correctamente los recursos fnancieros.

El sistema de control de inventario utilizado por las empresas en el giro es el

de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).
8. INTRODUCCIÓN DE SOFTWARES

El diseño de la distribución en planta de una instalación, ya sea de producción

o servicios, requiere del análisis exhaustivo de una serie de factores, cuyo
análisis en ocasiones se complejiza debido al número excesivo de cálculos y
posibilidades en los problemas de distribución. Es por eso que su análisis a
partir de ordenadores permite facilitar y acelerar el proceso de búsquedas de
soluciones. Los programas desarrollados para asistir a la distribución en planta
pueden utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser especifcadas entonces las
matrices de distancias e intensidades de tráfco entre áreas) o cualitativos (en
cuyo caso se utilizan escalas de prioridades de cercanía).

Este trabajo es una guía para la utilización de herramientas computacionales

que permitan resolver problemas relacionados con la Distribución en Planta de
instalaciones a partir de criterios cuantitativos. Para ello, dicho material se
basa en la utilización de dos paquetes de software de ayuda a la toma de
decisiones: AB-POM (versión 3.16) y WinQSB (versión 1.0 para Windows®)
específcamente aquellos módulos relacionados con la distribución espacial de
instalaciones.

8.1.- UTILIZACIÓN DE AB-POM (VERSIÓN 3.16)

AB-POM es una aplicación versátil que permite la solución de una gran

cantidad de problemas en el campo de la investigación operativa. Incluye 18
módulos útiles para analizar una gran variedad de problemas asociados a la
programación lineal, la planeación agregada, la teoría de colas, la planeación
del requerimiento de materiales, la localización y distribución en planta, entre
otros.

Este es un programa que corre sobre el MS-DOS por tanto no requiere de

instalación. Para ejecutarlo solamente es necesario hacer doble clic en la
aplicación POM.exe.
Al ejecutar el programa se visualizará la pantalla principal del software tal y
como se muestra a continuación:

Después de abierta la ventana de inicio del programa es necesario seguir las

instrucciones que brinda el programa en idioma inglés.

Presionar cualquier tecla para comenzar

Luego presionar la tecla "M" ó "1" ó "2" para entrar en la ventana del Menú
Principal.

En dicha ventana se muestran los módulos disponibles. Estos se ejecutan

presionando la tecla que corresponda a la letra inicial de la opción deseada o
utilizando las teclas "↓", "↑", "→", "←" para destacar la opción deseada y
luego presionar "Enter". Para una mayor comprensión se muestra dicha
ventana a continuación:
 Una vez ejecutado el módulo deseado, aparece una nueva pantalla que
muestra en su borde inferior los siguientes comandos:

Help – Muestra el menu Ayuda

New - Comenzar un nuevo problema

Load – Para abrir un archivo desde una unidad de disco

Main – Para volver al modulo de Menú Principal

Util – Personalizar el color, sonidos, impresión.

Quit – Salir del programa y retornar al sistema Windows

Save – Guardar archivo en una unidad de disco

Titl – Cambiar el título del problema

Prnt – Imprimir los datos o la solución del problema

Run - Comenzar el procesamiento de los datos introducidos.

Todos los comandos relacionados anteriormente son válidos en cada uno de

los módulos y para ejecutarlos basta con presionar la tecla correspondiente a
la primera letra de cada opción.

Instrucciones para la utilización del módulo "Operations Layout"

(determinación de la distribución en planta)

Este módulo permite obtener la mejor redistribución de una planta existente,

o sea, permite distribuir o situar departamentos o unidades estructurales en
áreas específcas, de forma tal que el número total de movimientos sea
mínimo.

El número de departamentos (Dept) a ubicar debe ser igual a la cantidad de

áreas (Room) disponibles para ello.
 Entrada de la base de datos

Los datos de entrada al módulo consistirán en:

Título del problema (Enter title)

Número de departamentos a ubicar (Number of departments)

La matriz de las intensidades de tráfco entre departamentos (Flow

matrix)

La matriz de distancia entre departamentos (Distance matrix)

Indicaciones para correr el módulo

Al terminar con el proceso de entrada de datos ya estamos en

condiciones de correr el problema, para ello presionamos la tecla "Esc"
para validar la entrada de datos y visualizar la línea de comandos en el
borde inferior de la ventana. Luego, presionamos la tecla "R" para
ejecutar el comando Run.

Después de ejecutar dicho comando aparecen instantáneamente sobre

la ventana los resultados del problema. Luego imprimimos el resultado
presionando F9 si contamos con una impresora acoplada a la
computadora ó guardamos siguiendo las siguientes instrucciones:

Presionamos dos veces la tecla "Esc" para acceder a la línea de

comandos.

Luego presionamos la tecla "S" correspondiente al comando Save.

Esta última acción ejecutará una nueva ventana donde se presionará la

tecla F1 para seleccionar la unidad de disco donde se desea guardar la
base de datos y luego "Enter" para validar dicha selección, una vez
escogida la unidad se introducirá un nombre al archivo y se presionará
"Enter" nuevamente.

Para salir del programa, simplemente presionamos la tecla "Esc"

nuevamente, luego la tecla "Q" para ejecutar el comando Quit y a
continuación la tecla "Y".

Ejemplo de un problema de distribución en planta

Para la ubicación de 4 nuevos grupos de máquinas automáticas en un

taller mecánico que incorpora nuevas producciones a su nomenclatura
se han seleccionado 4 áreas desocupadas dentro del taller (A1, A2, A3 y
A4).
 La matriz de las intensidades de tráfco (Flow Matrix) entre los grupos
de máquinas vinculadas al sistema así como la matriz de distancias
(Distance Matrix) se muestra a continuación:

M1 M2 M3 M4 A1 A2 A3 A4

M1 0 125 86 98 A1 0 11 10 3

M2 95 0 140 115 A2 12 0 5 11

M3 120 115 0 122 A3 8 9 0 9

M4 40 80 70 0 A4 14 7 12 0

Determine la mejor distribución para los grupos de máquinas en las

áreas del taller.

Solución:

La base de datos de entrada al módulo sería de la siguiente forma:

Si desea puede asignar nombres específcos a las áreas (Room) y

departamentos (Dept) en correspondencia con las características del
problema. Como podemos apreciar en el ejemplo, no siempre el
objetivo a seguir es la ubicación de departamentos como tal, sino que
 pueden ser también puestos de trabajo o grupos de máquinas como en
este caso.

NOTA: Si durante este proceso, le asigna el mismo nombre de un

departamento a un área específca, entonces el departamento será
ubicado allí automáticamente. Use esta opción en caso de ser necesario
mantener algún departamento en una posición fja debido a las
características propias del proceso productivo.

Luego de correr el programa utilizando el procedimiento descrito se

obtiene el siguiente resultado:

El programa determinó ubicar: el primer grupo de máquinas en el área

3, el segundo en la 2, el tercero en la 1 y por último, el cuarto en la 4.
De tal forma el número total de movimientos sería igual a 9 454.23

8.2.- UTILIZACIÓN DE SOFTWARE WIN QSB

WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones

que contiene herramientas muy útiles para resolver distintos tipos de
problemas en el campo de la investigación operativa. El sistema está
formado por distintos módulos, uno para cada tipo de modelo o
problema. Entre ellos destacaremos los siguientes:

 Linear programming (LP) and integer linear

programming (ILP): este módulo incluye los programas
necesarios para resolver el problema de programación
 lineal gráfcamente o utilizando el algoritmo del
Simplex; también permite resolver los problemas de
programación lineal entera utilizando el procedimiento de
Ramifcación y Acotación (Branch&Bound).

 Linear goal programming (GP) and integer linear

goal programming (IGP): resuelve modelos de
programación multi-objetivo con restricciones lineales.

 Quadratic programming (QP) and integer

quadratic programming (IQP): resuelve el problema de
programación cuadrática, es decir, problemas con función
objetivo cuadrática y restricciones lineales. Utiliza un
método Simplex adaptado. Los modelos de IQP los
resuelve utilizando algoritmos de ramifcación y acotación.

 Network modeling (NET): incluye programas específcos

para resolver el problema del transbordo, el problema del
transporte, el de asignación, el problema del camino más
corto, fujo máximo, árbol generador, y problema del
agente viajero.

 Nonlinear programming (NLP): permite resolver

problemas no lineales irrestringidos utilizando métodos de
búsqueda lineal, y problemas no lineales con restricciones
utilizando el método SUMT (función objetivo con
penalizaciones sobre el incumplimiento de las
restricciones).

 PERT/CPM: módulo de gestión de proyectos en los que

hay que realizar varias actividades con relaciones de
precedencia.

A cada uno de estos módulos se accede directamente desde la entrada a

WinQSB en el menú principal, seleccionando respectivamente las siguientes
opciones del menú:

 Linear and Integer Programming

 Goal Programming
 Quadratic Programming
 Network Modeling
 Nonlinear Programming
 PERT_CPM

WinQSB utiliza los mecanismos típicos de la interface de Windows, es decir,

ventanas, menús desplegables, barras de herramientas, etc. Por lo tanto el
manejo del programa es similar a cualquier otro que utilice el entorno
Windows.
Al acceder a cualquiera de los módulos se abre una ventana en la que
debemos elegir entre crear un nuevo problema (File > New Problem) o
leer uno ya creado (File > Load Problem). Las extensiones de los
fcheros con los modelos las pone el programa por defecto, por lo tanto
solamente debemos preocuparnos del nombre, que no deberá tener más
de 8 caracteres.

Todos los módulos del programa tienen en común los siguientes menús
desplegables:

 File: incluye las opciones típicas

de este tipo de menús en
Windows, es decir, permite crear y
salvar fcheros con nuevos
problemas, leer otros ya existentes
o imprimirlos.

 Edit: incluye las utilidades típicas

para editar problemas, copiar,
pegar, cortar o deshacer cambios.
También permite cambiar los
nombres de los problemas, las
variables, y las restricciones.
Facilita la eliminación o adición de
variables y/o restricciones, y
permite cambiar el sentido de la
optimización.

 Format: incluye las opciones

necesarias para cambiar la
apariencia de las ventanas,
colores, fuentes, alineación, anchura
de celdas, etc.

 Solve and Analyze: esta opción

incluye al menos dos comandos,
uno para resolver el problema y
otro para resolverlo siguiendo los
pasos del algoritmo.

 Results: incluye las opciones para

ver las soluciones del problema y
realizar si procede distintos análisis
de la misma.

 Utilities: este menú permite

acceder a una calculadora, a un
reloj y a un editor de gráficas
sencillas.
 Window: permite navegar por las
distintas ventanas que van
apareciendo al operar con el
programa.

 WinQSB: incluye las opciones

necesarias para acceder a otro
módulo del programa.

 Help: permite acceder a la ayuda

on-line sobre la utilización del
programa o las técnicas utilizadas
para resolver los distintos modelos.
Proporciona información sobre cada
una de las ventanas en la que nos
encontremos.
 Módulo: Linear Programming and Integer Linear Programming

1.- INTRODUCIR EL PROBLEMA

Para acceder a este módulo y crear nuestro propio modelo debemos seguir la
siguiente secuencia,

WinQSB > Linear and Integer Programming > File > New
Problem

Aparecerá entonces la siguiente ventana:

En la que debemos indicar:

Problem Title: el nombre del problema

Number of Variables: el número de variables
Number of Constraints: el número de restricciones (sin contar las de
no negatividad)
Objective Criterion: si el problema es de maximizar o minimizar
Data Entry Format: el formato de los datos de entrada, que puede ser:

Spreadsheet Matrix Form.- formato de hoja de cálculo,

solo se introducen los coefcientes
Normal Model Form.- se introduce el problema completo en la
forma habitual

Default Variable Type: el tipo de variables, podemos elegir entre:

Nonnegative Continuous (x >=

0 ) Nonnegative Integer (x >=
0 y entera) Binary ( x, 0 o 1)
Unsigned/unrestricted (x no
restringida)

A continuación podemos introducir los datos del modelo. Para poner

cotas a las variables debemos utilizar el formato ">= 15, <=20", teniendo
en cuenta que el infinito se indica utilizando la letra M.
2.- RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA Y OBTENCIÓN DE RESULTADOS

Una vez introducido el modelo podemos resolverlo utilizando una

cualquiera de las tres opciones siguientes:

• Solve and Analyze > Solve the Problem: proporciona un

informe completo sobre la solución del problema resumido en la
siguiente tabla:

Como podemos observar la información contenida en la tabla es la

siguiente:

Decision Variable Nombre de las variables

Solution Value Valor de las variables en la solución óptima
Unit Cost or Profit (c(j)) Coefciente de la variable en la función
objetivo
Total Contribution Contribución total de la variable a la función
objetivo, cjxj
Reduced Cost - Coste reducido, - (zj - cj )
Basis Status Indica si la variable es o no básica
Allowable Min c(j) Mínimo valor de cj sin que cambie
la base óptima Allowable Max c(j) Máximo valor para
cj sin que cambie la base óptima Objective Function
Valor de la función objetivo

Constraint Nombre de la restricción

Left Hand Side Valor del término de la derecha
Direction Signo para la restricción (<=, >= o =)
Right Hand Side Valor de la restricción en la solución óptima
Slack or Surplus Valor de la variable de holgura
Shadow Price Valor de la variable dual asociada a
la restricción Allowable Min RHS Mínimo valor para bi sin
que cambie la base óptima Allowable Max RHS
Máximo valor para bi sin que cambie
la base óptima

• Solve and Analyze > Solve and Display Steps: permite

resolver el problema paso a paso, muestra la tabla del Simplex
indicando en la última columna el ratio para elegir la variable que
deja de ser básica. Obsérvese que la última fla corresponde a la
ecuación de la función objetivo y que los costes reducidos
aparecen cambiados de signo.
 En esta ventana aparece un menú en el que la opción Simplex
Iteration nos permite realizar las siguientes acciones:

Next Iteration Realizar la siguiente

iteración Choose Entering Variable Elegir la
nueva variable básica Go to the Last Tableau
Ver la tabla óptima
Nonstop to Finish Resolver el problema y dar un informe
global

• Solve and Analyze > Graphic Method: Resuelve problemas de

dos variables gráfcamente, debemos elegir qué variable representar
en cada eje.

• Solve and Analyze > Perform Parametric Analysis: esta

opción realiza el análisis paramétrico del modelo. Es decir, indica
cómo cambia la función objetivo cuando el vector de costes o el RHS
se perturba paramétricamente, z = c+µc' o RHS = b+µb'. El
informe de resultados fnal tiene el siguiente formato:

Como vemos, además de indicar cómo cambia el valor de la

función según varía el parámetro µ, también se indica la pendiente
del cambio en cada tramo (Slope), y cada vez que se produce un
cambio de base, la variable que deja de ser básica (Leaving
Variable) y la nueva variable básica (Entering Variable).

Desde la opción Results > Graphic Parametric Analysis

podemos representar gráfcamente el análisis paramétrico.

• Solve and Analyze > Alternative Solutions: proporciona

soluciones óptimas alternativas si es que las hay.

• Format > Switch to Dual Form: proporciona el problema dual

del modelo que hemos introducido.