PROCESOS DE CONFORMACIÓN POR DEFORMACIÓN

PROCESO DE LAMINACIÓN

Es el procedimineto más extendido para el trabajo de los metales, por que permite producciones
elevadas y se obtiene un buen control de los productos finales. Consiste en deformar plásticamente
los metales, previamente calentados; haciendolos pasar entre dos cilindros que rotan en sentidos
contrarios con una separación un poco menor al espesor del material de entrada. El material
experimenta altos esfuerzos compresivos, por el efecto de aplastamiento de los cilindros y a
tensiones superficiales de cizallamiento originadas por la fricción entre los cilindros y el metal.
Como resultado se obtiene un material alargado y que sufre habitualmente cambios en su sección
transversal.

María Eugenia Muñoz A 1

Los productos laminados en caliente presentan propiedades direccionales mínimas (es decir, no
existe mucha diferencia en las propiedades mecánicas sise ensayan en la dirección de laminación o
perpendicular a esa dirección debido a que se trabaja a temperaturas en las que el material se
recupera) y no presentan tensiones residuales que incrementen los niveles de resistencia.
Los productos laminados en frío presentan un acabado superficial superior y con tolerancias
dimensionales más estrechas que las de los laminados en caliente.

María Eugenia Muñoz A 2

 EFECTO DEL TRABAJO EN FRÍO SOBRE LA MICROESTRUCTURA DE UN METAL
FERROSO

Inicio de la
Granos
recristalización
alargados

Recuperación
Fin de la
recristalización

Calor
Deformación en frío Calor alto
bajo
El trabajo en frío se asocia con operaciones realizadas a la temperatura ambiente o a
temperaturas inferiores a la temperatura de recristalización.
Durante el trabajo en frío el material experimenta deformaciones permanentes acompañadas por
un endurecimiento por la deformación (se incrementa el grado de los esfuerzos internos). Al
calentar el material los granos sufren la recristalización, la cual consiste en la formación de
nuevos granos libres de deformación provenientes de la división de los granos deformados.
El trabajo en frío produce alta resistencia, lo que permite remplazar los aceros aleados (más
costosos) y se obtienen además ahorros adicionales en tratamientos térmicos y en operaciones
de acabado.

María Eugenia Muñoz A 3

 EFECTO DEL TRABAJO EN CALIENTE SOBRE LA MICROESTRUCTURA DE UN
METAL FERROSO

Metal sin Inicio de la recristalización

deformar Fin de la recristalización

Granos
Crecimiento de grano
alargados

Deformación en caliente Recalentamiento

El trabajo en caliente se puede definir como el trabajo del metal que no produce endurecimiento
por deformación.
El trabajo en caliente permite operaciones de formado con menos consumo de energía por que
el material cede más fácilmente a altas temperaturas y admite una gran cantidad de deformación
antes del agrietamiento.

María Eugenia Muñoz A 4

 FORJA

Es un procedimiento que consiste en darle forma a un trozo de metal al aplicarle una carga
mediante martillos manuales, martillos mecánicos o máquinas de forjar especiales.
El trabajo se realiza generalmente en caliente dentro de un rango de temperaturas que le
proporcione una buena plasticidad al material; es decir, se busca una mayor fluidez del material
con un menor riesgo de agrietamiento y sin esfuerzos exagerados para realizar el trabajo.
Las superficies de las piezas que deben ser mecanizadas posteriormente se les deja un
sobreespesor conveniente.
OPERACIONES ELEMENTALES DE FORJA

ESTIRAR PUNZONAR

María Eugenia Muñoz A 5

 RECALCAR RANURAR

CORTAR DEGOLLAR

CURVAR

CALENTAMIENTO EN LA FORJA
El calentamiento puede realizarse en una zona o en la totalidad de la pieza. Este puede efectuarse en
fraguas o en hornos de forja.

María Eugenia Muñoz A 6

 FRAGUAS FIJAS

Estas fraguas las utilizaban los

constructores de armaduras y son
utilizados hoy por los herreros. Son
mesas de ladrillo refractario
implementadas con toberas para
suministrar el aire a presión para la
combustión del carbón vegetal o coque.

FRAGUAS PORTÁTILES

Son más empleadas actualmente. Están

formadas por una mesa de hierro con
una parrilla central por donde ingresa el
aire proveniente de un ventilador que se
acciona manualmente o con un motor
eléctrico

HORNOS DE FORJA
Son cámaras de ladrillos o piezas
refractarias, están provistos de grandes
puertas para el ingreso y extracción de las
piezas.
Los combustibles empleados son el carbón
de piedra o combustibles líquidos como el
fuel - oil
Los materiales que tienen intervalo de
temperatura de forja muy pequeño se
calientan en hornos eléctricos en los que se
puede regular la temperatura con precisión.

María Eugenia Muñoz A 7

 FORJA MANUAL

Este método se utiliza

generalmente para fabricar
piezas pequeñas en poca
cantidad y también se utiliza
en la reparación y preparación
de herramientas

YUNQUE

TENAZAS

MARTILLOS

María Eugenia Muñoz A 8

 FORJA MECÁNICA

Se utiliza para la fabricación de grandes cantidades de piezas en poco tiempo y para la

construcción de piezas grandes.
Las máquinas de forjar se pueden agrupar en dos tipos: martillos mecánicos y prensas de forjar.

María Eugenia Muñoz A 9

 MARTILLOS MECÁNICOS

Válvula
superior Cilindro

Válvula Émbolo
inferior

Bancada Vástago del

embolo
Maza

Ranura en cola
de milano
Estampa

y Contraestampa

Yunque

Son máquinas en las que se deja caer una maza de acero desde una altura determinada, sobre la
pieza a forjar. Es común que la maza sea empujada adicionalmente con aire o vapor para
aumentar la fuerza del golpe.

María Eugenia Muñoz A 10

 PRENSAS DE FORJAR

La fuerza en el émbolo de
mayor diámetro es tantas veces
mayor a la que se hace en el
pequeño, cuantas veces mayor
es su superficie.

Son prensas hidráulicas que son utilizadas para la fabricación de grandes piezas con un mayor
rendimiento y fácil montaje. En ellas se ejerce una compresión lenta y progresiva sobre toda la
masa metálica. Existen prensas con capacidades hasta las 50 toneladas.
Cilindro mayor

Émbolo

Cabezal

Vástago

Plataforma

Estampa

Columna

Estampa

Mesa

María Eugenia Muñoz A 11

 FORJA DE UN ANILLO SIN COSTURA

Se monta la preforma en el soporte

El corrimiento del metal adelgaza la pared de la

preforma y aumenta el diámetro.

Continua reduciéndose el espesor de la pared hasta

las dimensiones del anillo

Mecanizado hasta cerca de la forma final

María Eugenia Muñoz A 12

 FORMACIÓN DE UNA BIELA MEDIANTE FORJA

María Eugenia Muñoz A 13

María Eugenia Muñoz A 14
 FORMACIÓN DE LAS CABEZAS DE TORNILLOS POR RECALCADO

1. Cizallado
2. Primer recalcado (deformación) y extruido
3. Segundo recalcado
4. Recorte
5. Hacer una punta
6. Laminado de la rosca

María Eugenia Muñoz A 15

 ESTAMPADO: FORJA DE PIEZAS EN SERIE

Para la fabricación en serie se construye un utillaje especial denominado estampa, cuyo costo se
supera rápidamente con la producción.
Las estampas son dos bloques de acero resistentes que tienen un hueco en una de sus caras. Al
juntar los bloques, queda entre ellos una cavidad con la forma de la pieza que se ha de forjar.
Uno de los bloques permanece fijo mientras que el otro se desliza sobre guías para ejecutar el
trabajo.
OPERACIÓN DE ESTAMPACIÓN

El material se ubica en la estampa inferior y es golpeado sucesivamente por la estampa superior

hasta que llena completamente la cavidad entre ellas.

María Eugenia Muñoz A 16

 Salidas para las barbas

El material para la forja siempre se calcula en exceso para garantizar el llenado completo del
molde. Normalmente a la estampa inferior se le practica un rebaje para alojar el material en
exceso (barbas) para que este no interfiera en el cierre de las estampas.
EMBUTIDO

Es un proceso en el que se aprovecha la capacidad de fluencia de algunos materiales para

fabricar cuerpos huecos de paredes delgadas a partir de discos; los materiales más utilizados
son: plomo, zinc, cobre, aluminio y las aleaciones de aluminio.
Cuando la profundidad de la pieza es inferior a la dimensión superficial mínima (diámetro por
ejemplo), la operación se considera como embutición somera; en el caso contrario, se considera
como embutición profunda.

María Eugenia Muñoz A 17

 Embutición profunda en una prensa de simple efecto
ACUÑADO

Es una operación en frío de piezas pequeñas en donde se requieren detalles y acabados muy
exactos en superficies como monedas, medallas y piezas similares.
Como el material es confinado en forma muy precisa por las matrices (dados) es necesario hacer
una medición volumétrica muy exacta del metal que se conforma para evitar la rotura de las
matrices o de las prensas.

María Eugenia Muñoz A 18

 CONFORMADO DE CHAPAS CON LÍQUIDO A PRESIÓN

La presión del sistema es ejercida hidráulicamente con una membrana flexible y el

desplazamiento de un émbolo que tiene la forma de la pieza deseada. Se pueden conformar
piezas muy profundas con la presión uniforme de un fluido.

María Eugenia Muñoz A 19

 CONFORMADO DE CHAPAS CON ALMOADILLA DE CAUCHO

Porción
cóncava

Al descender el émbolo, el caucho actúa contra el metal, con igual presión en todas las
direcciones, obligándolo a adoptar la forma de la horma de madera.
CONFORMADO POR EXPANSIÓN CON UTIL DE CAUCHO

Se emplea aceite o caucho para aplicar la fuerza necesaria para la dilatación del tubo o pieza
contra el molde (horma), con lo que se elimina la necesidad de matrices costosas.

María Eugenia Muñoz A 20

 PUNZONADO

Consiste en realizar una perforación

mediante el corte con una barra de acero
denominada punzón.
La operación se realiza en frío manualmente
o mediante máquinas punzonadoras
(troqueladoras). En general se obtienen
perforaciones o productos de formas
especiales, siempre que se disponga del
punzón con la forma deseada.

TROQUELADO

En el troquelado, el trozo de material que se desprende es la pieza deseada; mientras que en el

punzonado el material que se desprende es el desperdicio y lo que queda es la pieza.

María Eugenia Muñoz A 21

 REPUJADO O REPULSADO

Molde Lámina
Contrapunta

Apoyo de la
herrmienta

Herramienta

Disco
Forma final
Fases metálico

Seguidor montado
en el contrapunto

Molde sujeto al
eje del cabezal

Es una operación en la cual se estira un disco giratorio de lámina y se conforma sobre un molde
giratorio mediante la aplicación de una presión localizada con una herramienta simple de punta
redonda, metálica o de madera.
Mediante este proceso se conforman utensilios de cocina, las cubiertas de los reflectores de las
lámparas, etc.
El molde se hace girar generalmente en un torno. Después de centrar el disco metálico, se
sostiene contra el vértice del molde mediante un seguidor sujeto al contrapunto del torno. A la
vez que giran el disco y el molde, el operario aplica una presión localizada sobre el metal
empujándolo contra la superficie del molde como se ilustra.

María Eugenia Muñoz A 22

 CURVADO CON CILINDROS

En el curvado con cilindros se le da una forma cilíndrica a piezas planas como chapas o perfiles
cuya dimensión es función de la separación entre el cilindro superior y los inferiores.

DOBLADO POR ARROLLAMIENTO

La pieza es obligada a doblarse de acuerdo al perfil de la herramienta. De esa forma, se doblan

alambres, chapas, tubos, etc.

María Eugenia Muñoz A 23

 DOBLADO A TRACCIÓN

Boquilla
Junta

Cadena de tracción
Lámina Calentador

La lámina se hace pasar a través de una boquilla de trefilar obligándola a adoptar la forma
deseada.
DOBLADO POR ONDULADO

Las láminas, alambres, etc., adquieren curvaturas o dobleces repartidos uniformemente por
medio de cilindros perfilados.

María Eugenia Muñoz A 24

 DOBLADO CON CILINDRO LAMINADOR

Calentadores
Rodillos
laminadores

Rodillos
laminadores

La lámina de acero se dobla al pasar a través de cilindros perfilados

Lámina

Rodillos

Rodillos

María Eugenia Muñoz A 25

 PRENSAS DE DOBLAR

Son utilizadas cuando se necesitan dobleces en lugares específicos, con un radio muy pequeño.
Son similares a las cizallas pero en lugar de cuchillas se emplean matrices con perfiles
adecuados.

María Eugenia Muñoz A 26

 EXTRUSIÓN

Es un proceso con el que se pueden obtener barras macizas o perforadas con una gran variedad
de formas en su sección transversal.

María Eugenia Muñoz A 27

 Barra calentada

Dado de extrusión

Durante la operación en frío o en caliente, el material es obligado a fluir a través de un dado que
tienen la forma de la sección transversal del producto.
La exactitud dimensional, el acabado superficial, la resistencia y la tenacidad de un producto
extruido son excelentes.
Los materiales más comunes utilizados en la extrusión tienen la característica de poseer buena
ductilidad como el plomo, el cobre, el aluminio, el magnesio y materiales blandos como el
caucho, los cerámicos, plásticos, etc.

María Eugenia Muñoz A 28

 DIAGRAMA DE LOS PROCEDIMEINTOS DE EXTRUSIÓN

María Eugenia Muñoz A 29

 EXTRUSIÓN DE PLÁSTICOS

Tolva
Sistemas de calentamiento
y enfriamiento Dado

Transmisión Tornillo
Placa de rompimiento
del flujo helicoidal
Es similar a la extrusión de un metal en que el material cliente es obligado a pasar a través de
una perforación de forma especial de un dado.

Alma metálica Dado

Mediante este proceso es posible obtener
barras metálicas cubiertas completamente
con material plástico al alimentar tanto la
barra metálica como el plástico fundido

María Eugenia Muñoz A 30

 ESTIRADO DE TUBOS Y VARILLAS

Portahilera Cabezal de estirar

Hilera

Mordaza

El proceso de estirado en frió consiste en afilar un extremo del material (barra) para luego
hacerla pasar a través de la perforación de un dado; luego, se sujeta con las garras del cabezal de
estirar y éste lo arrastra para obtener barras macizas o tubulares de menor sección y uniforme.
El producto obtenido presenta superficies más lisas, paredes más finas y dimensiones muy
exactas.
El estirado se emplea para formar paredes de cilindros, tanques para gases comprimidos, cartuchos
para municiones, etc.
TREFILADO (PRODUCCIÓN DE ALAMBRE)

Hilera
Alambre

Bobina Bobina de
estirar
Vista lateral de la
Vista superior bobina de estirar
Es un proceso muy similar al estirado de barras redondas pero con la diferencia de que se
trabaja con diámetros más pequeños; es un proceso continuo a través de un juego de dados.
El proceso se inicia con la limpieza de la materia prima, generalmente por decapado; a
continuación se introduce en un baño de cal para neutralizar la acidez del decapado y proveer un
soporte en la superficie para el lubricante. Una vez afilado el material, se introduce en el dado
de tungsteno o diamante y se procede al estirado.

María Eugenia Muñoz A 31

 REPUJADO O REPULSADO

Molde Lámina
Contrapunta

Apoyo de la
herrmienta

Herramienta

Disco
Forma final
Fases metálico

Seguidor montado
en el contrapunto

Molde sujeto al
eje del cabezal
Es una operación en la cual se estira un disco giratorio de lámina y se conforma sobre un molde
giratorio mediante la aplicación de una presión localizada con una herramienta simple de punta
redonda, metálica o de madera.
Mediante este proceso se conforman utensilios de cocina, las cubiertas de los reflectores de las
lámparas, etc.
El molde se hace girar generalmente en un torno. Después de centrar el disco metálico, se
sostiene contra el vértice del molde mediante un seguidor sujeto al contrapunto del torno. A la
vez que giran el disco y el molde, el operario aplica una presión localizada sobre el metal
empujándolo contra la superficie del molde como se ilustra.

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 PROCESO DE CONFORMADO EN FRÍO CON RODILLOS

María Eugenia Muñoz A 33

 ENCLAVIJADO

Punzón

Pieza

Eje

Posibilidades

Es un procedimiento muy corriente de unión permanente de dos piezas, cuando una de ellas
penetra en una perforación de la otra. Es económico.
La unión se logra al deformar la pieza interna (macho) contra la superficie de la otra por la
acción de un punzón.
CIZALLADO

Es un proceso de corte recto de láminas y placas metálicas; se produce sin arranque de viruta,
calor o reacciones químicas. La operación se realiza generalmente en frío con materiales
delgados como papel, fibras, telas, cerámica, plásticos, cauchos, productos de madera y la
mayoría de los metales.

María Eugenia Muñoz A 34

María Eugenia Muñoz A 35