Serin Alvites, Roger Genix PDF

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO DE MINAS
“REDUCIR EL PORCENTAJE DE DILUCIÓN, MEDIANTE VOLADURA

CONTROLADA EN LOS TAJOS DE PRODUCCION EN LA MINA
MARSA-RETAMAS”.
PRESENTADO POR:
SERIN ALVITES ROGER GENIX
ASESOR:
Ing. PEDRO PRADO PALOMINO
Trujillo - Perú
2017
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1
JURADO DICTAMINADOR
__________________________ _________________________
Presidente Secretario
Ing. Alberto Cipriano Galvan Maldonado Ing. Luis Alberto Gutierrez Aranda
CIP 49937 CIP 18533
__________________________
Vocal
Ing. Pedro Crisologo Prado Palomino
CIP 58491
2
DEDICATORIA
A Dios por regalarme la vida y por

Haberme ayudado a alcanzar una de
Mis más grandes metas.
Al amor de mi vida y dueña de ni

corazón y a mi hija q es la fuerza y el
motivo para seguir adelante en esta
vida
A mis padres, Reyna y Abelino, y a

toda mi familia que son un ejemplo de
superación y coraje. Por brindarme sus
consejos, apoyo y por demostrarme
que con esfuerzo y sacrificio se
consigue las cosas más lindas de la
vida.
A mi querida Facultad de
Ingeniería de la Universidad
Nacional de Trujillo, por
haberme acogido en sus aulas y
a sus docentes porque con sus
lecciones y experiencias
compartidas, han hecho de mí
un profesional competitivo
3
RESUMEN
La Compañía minera aurífera Marsa S.A. viene realizando sus operaciones en los
yacimientos de la Unidad Minera de Parcoy veta Valeria nivel 3125 con una sección de
1.50 x 1. 80m. La cual viene siendo ejecutada por la contrata especializada Minera Alfa
SA., en la explotación de tajos. Las características del yacimiento son irregulares,
encontrándose zonas inestables, calificándose como roca MF/P (Terreno muy fracturado
pobre), generándose sobre rotura y daños en la corona, además de incrementar el
porcentaje de la dilución. La explotación se realiza en forma convencional, habiéndose
verificado un exceso de consumo de explosivos lo cual se refleja en el indicador conocido
como factor de carga.
Otras deficiencias en voladura se refieren a una inadecuada columna explosiva del
taladro que en vez de 66% se les cargaba a más del 75%, originando sobre excavaciones y
aumento en el costo de perforación y voladura. En perforación se detectaron desviaciones
en el paralelismo, por ausencia de guiadores, Ante esta problemática se tenía como
consecuencia indicadores desfavorables como por ejemplo: altura de minado, mayor
volumen de material roto a lo programado para solucionar dichos problemas se diseñó un
esquema de investigación que consideraba la remarcación de la potencia de mineralización
,optimización de las mallas de perforación y una voladura, considerando los parámetros de
roca y la aplicación de voladura controlada más un sostenimiento adecuado y oportuno
para la mantener una buena estabilización del macizo rocoso.
4
Abstract
The Compañía minera Gold Marsa S.A. has been performing its operations in the fields of
the mining unit of Parcoy vein Valeria level 3125 with a section of 1.20 x 0.80 m. Which is
being executed by the specialized contractor Minera Alfa SA., in the exploitation of Tajos.
The characteristics of the site are irregular, finding unstable areas, qualifying as rock MF/P
(very fractured ground poor), generating on breakage and damage to the crown, as well as
increasing the percentage of the dilution. The exploitation is carried out in conventional
form, having verified an excess of consumption of explosives which is reflected in the
indicator known as load factor.
Other deficiencies in blasting refer to an inadequate explosive column of the drill that
instead of 66% were charged to more than 75%, originating on excavations and increased
cost of drilling and blasting. In perforation, deviations were detected in the parallelism, due
to the absence of guides, as a result, unfavorable indicators were caused, for example:
mined height, higher volume of material broken to the programmed to solve these
problems a research scheme was designed that considered the remarking of the power of
mineralization, optimization of the meshes of perforation and a blasting , considering the
rock parameters and the controlled blasting application plus adequate and timely
maintenance to maintain a good stabilization of the rocky massif.
5
ÍNDICE DE CONTENIDOS
Caratula............................................................................................................................... I
Dedicatoria......................................................................................................................... II
Resumen ............................................................................................................................IV
Abstract .............................................................................................................................. V
Índice .................................................................................................................................VI
Lista de tablas .................................................................................................................. XII
Lista de figuras ................................................................................................................. XII
Lista de figuras ..................................................................................................................IX
Anexos .............................................................................................................................. XV
I. INTRODUCCIÓN
1.1 Realidad problemática ................................................................................................. 10
1.2 Antecedentes ................................................................................................................ 10
1.3 Marco Teórico ............................................................................................................. 13
1.3.1 Geomecánica ........................................................................................................... 13
1.3.2 Mecánica de rocas .................................................................................................... 14
1.3.3 Factores de controlan la estabilidad de las excavaciones ......................................... 15
1.3.4 Análisis Geológico estructural.................................................................................. 18
1.3.5 Clasificación Geomecánica ...................................................................................... 18
1.3.6 Caracterización del macizo rocoso ........................................................................... 29
1.3.7 Dimensionado del soporte y sostenimiento en Marsa .............................................. 33
1.3.8 Sostenimiento de rocas con Jack Pot ........................................................................ 34
1.3.9 Perforación ............................................................................................................... 35
1.3.10 Voladura ................................................................................................................. 39
1.3.11 Voladura controlada ............................................................................................... 43
1.3.12. Explosivos ............................................................................................................. 54
1.3.13. Accesorios de voladuras ........................................................................................ 61
1.3.14 Optimización de operaciones unitarias en minería subterránea ............................. 65
1.4 Problema ...................................................................................................................... 66
1.5 Hipótesis ...................................................................................................................... 66
1.7 Objetivos..................................................................................................................... 66
1.7.1 Objetivo General....................................................................................................... 66
1.7.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 66
6
II. MATERIAL Y MÉTODOS

2.1 Material de estudio ...................................................................................................... 67
2.2 Población muestral ...................................................................................................... 67
2.3 Diseño de investigación ............................................................................................... 67
2.4 Procedimiento experimental ........................................................................................ 68
III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 Discusión de resultados de ensayo geo mecánico ....................................................... 74
3.2 Mejora en la producción mensual ................................................................................ 76
3.3 Disminución del factor de potencia ............................................................................. 76
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 77
V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 78
APENDICES
I. Ubicación y accesos ................................................................................................ 81
II. Geología General .................................................................................................... 84
III. Fotos ....................................................................................................................... 90
IV. Catálogos ................................................................................................................ 79
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Fenómenos probables según tipo de roca y profundidad ..................................... 16
Tabla 2 Estimaciones de campo de la resistencia de roca intacta ..................................... 20
Tabla 3 Clasificación Geomecánica de Bieniawski .......................................................... 21
Tabla 4 Factores de ajuste del RMR y calificación ........................................................... 21
Tabla 5 Sostenimiento según el RMR ............................................................................... 22
Tabla 6 La clasificación RMR oscila entre 0 y 100 .......................................................... 24
Tabla 7 Calidad de roca en función de RQD ..................................................................... 25
Tabla 8 La Estimación de los parámetros índice Q ........................................................... 26
Tabla 9 Rango de la estimación de los parámetros ........................................................... 28
Tabla 10 Calidad de roca (índice Q) ................................................................................. 29
Tabla 11 Tabla GSI para la mina Parcoy........................................................................... 32
Tabla 12 Variables controlables en la voladura................................................................. 40
Tabla 13 Resultados del disparo ........................................................................................ 41
7
Tabla 14 Tabla práctica para relacionar diámetros de taladros ......................................... 48

Tabla 15 Cálculo de explosivo en función del área del túnel ............................................ 52
Tabla 16 Comparación entre la voladura convencional y controlada ............................... 53
Tabla 17 Ventajas y desventajas de la voladura controlada .............................................. 54
Tabla 18 Taladros en malla propuesta en Roca dura ......................................................... 70
Tabla 19 Taladros en malla propuesta en Roca Regular ................................................... 70
Tabla 20 Taladros en malla propuesta en Roca Mala ........................................................ 70
Tabla 21 Resultados de los ensayos geomecánicos ........................................................... 65
Tabla 22 Producción mensual, TM.................................................................................... 66
Tabla 23 Factor de potencia, kg/TM ................................................................................. 67
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Forma de calcular RQD ..................................................................................... 24
Figura 2 Corte en paralelo ................................................................................................ 38
Figura 3 Tipos de Taladros usados en túneles ................................................................... 39
Figura 4 Carga explosiva en voladura controlada ............................................................. 42
Figura 5 Causas usuales de fallas de disparos .................................................................. 43
Figura 6 Taladros y accesorios de explosivos ................................................................... 46
Figura 7 Gráfica de la relación entre espaciamiento y burden ......................................... 47
Figura 8 Taladro periférico con material inerte ................................................................. 48
Figura 9 Taladro con espacios vacíos ................................................................................ 49
Figura 10 Taladro con Exsacorte ....................................................................................... 49
Figura 11 Taladro con Examon y cordon detonante.......................................................... 49
Figura 12 Daños en voladura convencional y controlada.................................................. 50
Figura 13 Disparo de la periferia ....................................................................................... 51
Figura 14 Explosivo semexa 45% ..................................................................................... 55
Figura 15 Exsablock ......................................................................................................... 56
Figura 16 Detonador mostrando conectador de plástico ................................................... 62
Figura 17 Detonador nonel ................................................................................................ 63
Figura 18 Exsanel .............................................................................................................. 64
Figura 19 Pentacord ........................................................................................................... 65
Figura 20 Esquema de experimento y variable ................................................................ 62
Figura 21 Esquema del diseño de investigación ................................................................ 62
Figura 22 Esquema del diseño de malla roca dura ............................................................ 70
8
Figura 23 Esquema de carguío en taladro de corona ......................................................... 71

Figura 24 Esquema del diseño de malla roca Regular....................................................... 71
Figura 26 Esquema del diseño de malla roca Mala ........................................................... 72
Figura 28 Gráfica de reducción ......................................................................................... 76
Figura 29 Gráfica de reducción del factor de potencia ...................................................... 77
Figura 30 Ubicación geográfica del Marsa........................................................................ 82
Figura 31 Plano Topográfico Superficial .......................................................................... 83
LISTA DE FOTOS
Foto 1 Sostenimiento con puntales .................................................................................... 35
Foto 2 Sostenimiento con Jack pot .................................................................................... 35
Foto 3 Sostenimiento con Wood pack ............................................................................... 36
Foto 4 Perforación convencional jackleg .......................................................................... 36
Foto 5 Columna de explosivo ............................................................................................ 42
Foto 6 Voladura controlada en el techo usando cojines de agua ....................................... 69
Foto 7 Verificación del Paralelismo .................................................................................. 69
Foto 8 Taco Inerte de detritos ............................................................................................ 90
Foto 9 Cojín de agua......................................................................................................... 90
Foto 10 Pintado de Malla .................................................................................................. 91
Foto 11 Perforación de la malla ........................................................................................ 91
Foto 12 Frente Cargado .................................................................................................... 92
Foto 13 Resultado de la voladura ...................................................................................... 92
9
I. INTRODUCCIÓN
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA.
La necesidad del cumplimiento de los programas de explotación de labores de la empresa, tales
como labores de desarrollo, exploración y preparación, destinadas a ejecutarlas con eficiencia,
cuidando la significación de sus costos, han hecho que continuamente, se vayan diseñando
modalidades destinadas a mejores logros. Una de las operaciones en minería es la voladura que es
la forma en que se apertura labores de acceso hacia un yacimiento económico para posteriormente
proceder a explotarlas. En este trabajo se busca la eficiencia en la voladura y reducir la dilución.
Entre los principales problemas detectados en la explotación de tajos se destacan:

 La falta de paralelismo en la barre nación: es cuando los barrenos de cabeza no
guardan el paralelismo entre sí, ni siguen el buzamiento del cuerpo mineralizado, lo
que ocasiona que algunos de ellos se salgan de la estructura provocando el tumbado
de material estéril.
 Falta de contorneo del frente de la potencia de mineralización con la pintura.
 Mala distribución de la carga explosiva en el frente de trabajo, el problema

comenzaba desde que el supervisor realizaba o generaba el vale de pedido de
explosivos siempre con las mismas cantidades y no analizaba u observaba
detalladamente la malla de perforación y/o voladura que se dispararía.
 Falta de supervisión y control.
 El uso excesivo de carga explosiva en macizos rocosos, provocando una

inestabilidad.
 Factor humano (sistema de incentivos por disparo),la falta de entibado(entablado),

limitación del área a explotar
1.2 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS.

Sánchez Y. (2012), en su tesis titulada “Optimización en los procesos de perforación y
voladura en el avance de la rampa en la mina Bethzabeth” afirma que: “La no
optimización en los procesos de perforación y voladura en el avance de la rampa en la
10
mina Bethzabeth no permitirá mejorar costos y tiempos en los procesos ya nombrados.

Recomienda realizar ensayos de compresión simple periódicos para ir rediseñando la
malla de perforación, y obtener dimensiones óptimas de burden y disminuir el tiempo de
operación.
“Concluye que las características de los explosivos junto con las características físico –
mecánicas del macizo rocoso son importantes para el diseño de la malla de perforación,
reduciendo el número de taladros se logró disminuir el tiempo de operaciones,
consiguiendo con ello la optimización en los procesos de avance de la rampa en la mina
Bethzabeth”.
“Los datos obtenidos en el estudio realizado, serán sometidos a una comparación en
costos y tiempos en operación con los datos que se obtuvieron de los procesos que se
realizarán en la mina, la determinación de datos finales con la aplicación del programa
EXCEL”
Montiel N. (2014), en su tesis titulada “Optimización del diseño de perforación y
voladura aplicando cámara de aire con el explosivo Fortis Extra, mina Paso Diablo,
Carbones de Zulia S.A., estado Zulia”, “Plantea como objetivo Optimizar los diseños de
perforación y voladura, en función de las características del macizo rocoso, la mezcla
explosiva Fortis Extra y la técnica de cámara de aire, para mejorar la fragmentación del
material volado. El estudio se centró en la búsqueda de relaciones teóricas y prácticas que
definen el comportamiento de las características del macizo rocoso y del explosivo en los
resultados de la granulometría”.
Jáuregui O. (2009), en su tesis titulada “Reducción de los costos operativos en mina,
mediante la optimización de los estándares de las operaciones de Perforación y
Voladura.”, “Tiene como objetivo exponer la factibilidad de la reducción de los costos
operativos en alguna actividad minera, aplicando estándares óptimos de trabajo en las
operaciones unitarias de minado como la perforación y voladura, asegurando el éxito del
ciclo de minado. Para lo cual se requiere un sistema de control y medición exhaustiva de
las operaciones”.
“El desarrollo de este trabajo expone la situación de una mina ejemplo donde no existe
un adecuado sistema de productividad, control y reducción de costos operativos en
función a estándares objetivos de trabajo. Para lo cual se revisaron primeramente los
presupuestos existentes para las operaciones y proyectos. La segunda etapa consistió en la
propuesta de estándares en función a pruebas ingenieriles relacionados al método de
11
explotación de la mina, la perforación y voladura idónea, análisis de costos, la mecánica

de rocas y la seguridad laboral”.
“Se exponen los beneficios que se obtienen con la implementación y el control
continuo de los estándares adecuados de trabajo, que se refleja en la reducción de los
costos directos operativos, acotándose como una de las recomendaciones la vital
importancia que representa la capacitación continua al personal en las técnicas de
perforación y voladura”.
Mayoral R. (2011) en su tesis titulada “Optimización técnico-económica de perforación de
barrenos en terrenos homogéneos, búsqueda de leyes de desgaste para bocas de
perforación”, afirma que “Del análisis de presupuestos, se concluye que el coste de
perforación es el que mayor peso específico tiene dentro de la operación minera. De los
diferentes elementos que integran esta tecnología, la boca de perforación es el que mayor
influencia tiene sobre la reducción de coste y el aumento de rendimientos operativos”.
“Se ha realizado un extenso trabajo de campo sobre rendimientos de perforación con
diferentes tipos de bocas. Se ha diseñado un procedimiento de ensayo que permite
estudiar el rendimiento operativo de la boca, a lo largo de la vida útil de la misma. El
método se desarrolló durante la ejecución de un túnel. Se realizaron 11313,5 m de
perforación bajo condiciones controladas, lo cual permitió contar con una amplia
población de datos, obtenidos de una serie de muestras cuya caracterización quedó sujeta
a un patrón diseñado para este trabajo”.
“Con el fin de contrastar este método experimental en una operación minera, se
completó el trabajo de campo con una nueva serie de ensayos realizados en mina,
realizándose 3968 m de perforación controlada. Así se comprobó la validez del proceso de
elección de muestras, toma de datos, tratamiento de información y optimización técnico-
económica deducido”.
Sotelo C. (2015), en su tesis titulada “Control de dilución optimizando los procesos
unitarios de perforación, voladura y acarreo: caso práctico; una mina subterránea del
norte”, describe que “El método de explotación de la mina del norte es de corte y relleno
ascendente cuya sección de minado es el de 4x4m, el cual es ideal para equipos de acarreo
de 6 yd3 el cual posee la mina. La producción planeada de 1500 t/día se cumple, pero con
leyes de cabeza muy por debajo de lo estipulado tal como muestran los reportes de la
planta concentradora.
12
El problema se debe a la sobre dilución el cual se analizó tres labores, durante un

periodo de tres meses, para ello se tuvieron en cuenta la sección de diseño, levantamiento
topográfico de zona mineralizada, y levantamiento topográfico de labores de extracción.”
“En el presente proyecto se propone un ajuste en la sección de diseño de 3.5x3.5m, el
cual es una solución para poder obtener una mejor ley de cabeza manteniendo la
producción de 1500 t/día, este ajuste llevará a un análisis de los equipos de producción,
ciclo de minado, inversión, nueva estimación de reservas y análisis del flujo de caja. Para
la viabilidad o descarte del presente proyecto se hará una comparación de la productividad
manteniendo las condiciones actuales versus la selectividad teniendo en cuenta las nuevas
condiciones, para ello se tendrá en cuenta el Valor Presente Neto de ambos escenarios.
Cabe mencionar, como parte de la mejora continua lo propuesto aún se puede mejorar”.
“La metodología de esta tesis siguió el siguiente procedimiento:
- Descripción de importancia de esta tesis y el impacto de esta en nueva estimación de las
reservas y elaboración del plan de minado.
- Identificar las principales labores de explotación.
- Recopilar información geológica del yacimiento, levantamiento topográfico, condiciones
geomecánicas, diseño de las secciones de los tajos de explotación, ciclo de minado,
dilución de diseño operativa, balances metalúrgicos para los periodos en análisis, método
de explotación y costo de producción.
- Supervisión en campo de los procesos unitarios de perforación, voladura y acarreo para
verificar si el trabajo se realiza de la manera adecuada, cumpliendo con los
procedimientos de la mina del norte”.
1.3 MARCO TEÓRICO

1.3.1 GEOMECÁNICA
La Geomecánica es el área que se encarga del estudio de las propiedades mecánicas,
hidráulicas e ingeniería de los materiales provenientes de la Tierra. Se investigan el suelo y
las rocas por debajo de la superficie para determinar sus propiedades y diseñar las
cimentaciones.
En el área de geomecánica se han planteado los siguientes objetivos:
• Determinar los parámetros geomecánicos del macizo rocoso.
• Determinar parámetros de estabilidad para un minado eficiente y seguro.
• Establecer tipos de soporte y controles de calidad.
13
• Garantizar la seguridad durante la excavación de las labores mineras, a través del

análisis de deformaciones, niveles de presiones, tensiones, etc.
• Definición de las aberturas máximas y tiempos de autosoporte de las excavaciones
mineras: ejecutadas y las futuras a ejecutarse.
• Aplicación en las operaciones mineras subterráneas para mejorar sus índices de seguridad
y productividad, evitando o minimizando los accidentes por caída de rocas, que es una de
las causas principales de las fatalidades que ocurren en la minería subterránea del país.
• Determinar el tiempo de autosoporte.
1.3.2 MECÁNICA DE ROCAS

Es la ciencia teórica y aplicada que trata del comportamiento mecánico de las rocas,
estudia el comportamiento mecánico de las masas rocosas que se encuentran bajo la acción
de fuerzas producidas por fenómenos naturales o impuestos por el hombre.
La problemática de la ingeniería mecánica en todos los diseños estructurales es la
predicción del comportamiento de la estructura bajo las cargas actuantes o durante su vida
útil. La temática de la ingeniería de mecánica de rocas, como una práctica aplicada a la
ingeniería de minas, es concerniente a las aplicaciones de los principios de la ingeniería
mecánica al diseño de las estructuras de roca generadas por la actividad minera.
Determinar el estado de tensiones en el interior del macizo rocoso significa conocer la
intensidad, dirección y el sentido de las tensiones, donde se ha de realizar la excavación.
Por esta razón, las direcciones de las tensiones principales, y sus intensidades, deben ser,
por regla general, determinadas a través de ensayos “in situ”.
Los esfuerzos que existen en un macizo rocoso inalterado están relacionados con el peso de
las capas suprayacentes y con la historia geológica del macizo. Este campo de esfuerzos se
altera cuando se realiza una excavación subterránea y, en muchos casos, esta alteración
introduce esfuerzos suficientemente grandes que pueden sobrepasar la resistencia de la
roca. En esos casos, el debilitamiento de la roca adyacente a los límites de la excavación
puede llevar a la inestabilidad de ésta, manifestándose por el cierre gradual de la
excavación, desprendimiento del techo y de las paredes o explosiones de rocas (“rock
burst”).
14
1.3.3 FACTORES QUE CONTROLAN LA ESTABILIDAD DE LAS

EXCAVACIONES.
Hay dos grupos de factores que controlan la estabilidad de las excavaciones asociadas al
minado subterráneo de los yacimientos minerales. Estas son a factores pre-existentes a la
excavación y a factores posteriores a la excavación. Los factores pre-existentes a la
excavación son:
• Las características del medio geológico.
• El comportamiento mecánico del medio geológico.
• Los esfuerzos in-situ.
LOS FACTORES POSTERIORES A LA EXCAVACIÓN SON:

• Los esfuerzos inducidos por el minado.
• La forma, tamaño y orientación de las excavaciones.
• Método de las excavaciones y avance del minado.
• Diseño del sostenimiento
El continuo desarrollo de la explotación minera invariablemente conduce a la

profundización de los yacimientos; a medida que la explotación se profundiza la
infraestructura minera penetra en macizos rocosos constituidos de roca primaria, este tipo
litológico de rocas se caracterizan por presentar una mayor rigidez, es decir una menor
tendencia a la deformación.
A mayor profundidad el nivel de esfuerzos aumenta progresivamente, la convergencia
de rocas rígidas en ambientes altamente confinados constituye el factor desencadenante del
fenómeno de estallido de rocas. El estallido de rocas (rockburst) se materializa cuando un
macizo rocoso con características rígidas es sometido a altos niveles de confinamiento,
este al no poder deformarse suficientemente comienza paulatinamente a almacenar
energía de deformación, este continuo almacenamiento de energía llega a un punto crítico
donde se produce una liberación violenta de energía materializándose como un colapso
repentino del macizo rocoso.
15
Tabla1. Fenómenos probables según tipo de roca y profundidad

RANGO
CLASES DE HM Q(Mpa) FENOMENO PROBABLE
DE ROCA INDICE
A 40 - 1000 1196- 3492 62 – 186 Deformación explosiva
B 10 - 40 754 – 1196 39 – 62 Descostra miento y tajo de la roca
C 40 - 10 555 – 754 9 – 39 Fluencia de bloques
D 1-4 350 – 555 18 -29 Fluencia de bloques
E 0.1 - 1 162 – 350 8.4 -18 Rotura, trituración y fluencia
F 0.001 - 01 76 – 162 3.9 – 8.4 Fluencia, deformación plástica
G 0.001-O.01 35 -76 1.8 – 3.9 Fluencia, deformación plástica
NOTA: En la ecuación q= 7ɤ Q ⅓ se ha supuesto una densidad ɤ= 2.6 g/cc
Fuente: Estudio geomecánico de la mina Parcoy, Marsa.
La presencia de sistemas de juntas y estructuras en zonas propensas a estallido de rocas,

generalmente favorece la proyección y deslizamientos de bloques de roca en contacto con
las caras libres de las excavaciones más cercanas.
La naturaleza del macizo rocoso de la mina Parcoy, eminentemente muy fracturada ha
limitado la generación de los estallidos de roca, dando la posibilidad a la roca de
deformarse hacia estos numerosos sistemas de fracturas, para que de esta forma pueda
liberar suficiente energía de deformación y disminuir los efectos de estos eventos.
Sin embargo lo que si se ha registrado son micro-estallidos o ruidos cuyo
comportamiento en las labores más profundas se sigue evaluando mediante un monitoreo
de convergencias y diseños de soporte con alta tenacidad del shotcrete en las cuales las
condiciones de equilibrios energéticos y capacidades de absorción de energía adquieren
más relevancia que las consideraciones solo de resistencia. En la tabla1, se indican las
consecuencias de fenómenos de inestabilidad que pueden ocurrir según la calidad de roca y
profundidad.
1.3.4 MAPEO GEOMECÁNICO

Se define como la representación de la información registrada en el terreno con la
finalidad de conocer en detalle la geología de la mina. Los parámetros a mapear son: Tipo
16
de roca, discontinuidades, alteración, clasificaciones de macizo rocoso y detalles de una

geometría o volumen (ejemplo una cuña)
El mapeo geomecánico contiene información geológica-geotécnica de parámetros que
afectan al macizo rocoso y que podrían generar inestabilidad en las labores mineras.
También contiene información de los tipos de estructura, prospección geomecánica,
mecánica de rocas y otros relacionados.
El resultado de mapeo geomecánico sirve para determinar el tipo de excavación más
conveniente así como diseñar un sostenimiento adecuado.
MAPEO DE REGISTRO LINEAL: Es un método de recolección de información

geomecánica que consiste en extender una cinta métrica en la pared rocosa e ir registrando
todos los datos referidos a las propiedades de las discontinuidades teniendo cuidado de no
incluir las fracturas de la voladura.
Los datos se van registrando en formatos debidamente diseñados para este fin, luego
serán procesados y presentados en los planos de las labores mineras.
MAPEO EN ARCO REBATIDO: Rebatir una labor subterránea significa llevar a un solo
plano la corona y paredes de dicha labor. De tal manera que el eje de la corona coincidirá
con el eje de la planilla del mapeo y los bordes de dicha planilla coincidirán con el pie de
las paredes.
MAPEO POR CELDAS O VENTANAS: Este registro considera los sistemas de

fracturamiento más persistentes, a los que se les toma sus características geomecánicas,
tales como: su orientación, espaciamiento, abertura, rugosidad, persistencia y
meteorización. Se toma en cuenta la valoración geomecánica de Bieniawski.
La principal ventaja de este tipo de mapeo respecto al mapeo por registro lineal es que
proporciona información en 3D teniendo mayor alcance y conocimiento de los sistemas de
fracturamiento.
Entre los objetivos de este mapeo de celda están: caracterizar y cuantificar
estadísticamente las discontinuidades del macizo rocoso. Los parámetros a mapear son
discontinuidades mayores y menores.
Este tipo de mapeo se utiliza para definir la ingeniería básica y de detalle de un proyecto
en forma dirigida cuando se manifiestan cambios importantes en la geología para optimizar
un proyecto.
17
Su principal uso en geomecánica abarca: análisis estructural, ajustes a los parámetros de

diseño (ajuste por orientación a parámetro RMR), orientación de cámaras.
1.3.5 ANÁLISIS GEOLÓGICO ESTRUCTURAL

Se han determinado tres sistemas de vetas principales que conforman la franja
estructural oeste del yacimiento de Parcoy, sistema de veta Valeria y Daniela. Estas vetas
conforman y representan aproximadamente el 65% de la producción total.
Cada sistema se caracteriza por tener una mineralogía similar en las vetas conformada
básicamente de cuarzo – pirita y en menor proporción arsenopirita, esfalerita y galena con
o sin presencia de clorita pero con algunas diferencias en minerales de alteración.
Asimismo la fluctuación en leyes de mineral así como la textura en las proyecciones
verticales de las vetas son ligeramente distintas, esto se puede observar en cada nivel de
operación
1.3.6 CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA.

En los túneles y taludes rocosos, los mecanismos de inestabilidad son controlados por el
grado de alteración y por las anisotropías existentes en el macizo, tales como la
estratificación, juntas, fallas, cuya relación con los mecanismos de inestabilización es
regida por: la distribución espacial de las discontinuidades; presencia y naturaleza de los
materiales de relleno de las discontinuidades; irregularidades en las superficies de las
discontinuidades, rotura y movimientos interiores.
Las rocas situadas a una cierta profundidad están sujetas a esfuerzos, resultado de peso
de los estratos subyacentes, tensiones tectónicas residuales. Cuando se realiza una
excavación subterránea en estas rocas, el campo de esfuerzos es alterado localmente y se
produce una redistribución de las tensiones originales que existen en el medio. Las
tensiones que actuaba en la roca extraída para realizar el túnel, se redistribuyen y deben ser
soportadas por la roca que se encuentra en las proximidades de la excavación.
La caracterización del macizo rocoso implica la evaluación de los parámetros

siguientes:
• Identificación de los tipos litológicos: Resistencia de la roca.
• Mapeo de las principales discontinuidades (celdas, parches y línea de detalle).
• Identificación de los principales sistemas de juntas Evaluación intrínseca de las
discontinuidades (DIPS).
18
• Condiciones Hidrogeológicas.
Su principal uso en geomecánica abarca: análisis estructural, ajustes a los parámetros de

diseño (ajuste por orientación a parámetro RMR), orientación de cámaras.
• Ensayos de laboratorio.
El macizo rocoso de Parcoy es mayormente de calidad geomecánica mala con presencia
de esfuerzos y agua subterránea por lo que el uso de la clasificación de Barton y RMR dan
buenos resultados.
En el presente estudio analizaremos las cuatro clasificaciones más utilizadas en la
actualidad:
• Clasificación Bieniawsky (RMR del CSIR).
• Clasificación de Barton (NGI).
• Clasificación del N.A.T.M.
• Clasificación GSI
1.3.6.1 CLASIFICACIÓN DE BIENIAWSKI (CSIR).

Bieniawski, del CSIR (South African Council for Scientific and Industrial
Research), desarrolló uno de los sistemas de clasificación más utilizados en los últimos
años por los ingenieros geotécnicos, conocido como RMR (Rock Mass Rating), índice que
sirve de base y guía para el mapeo, la excavación y el sostenimiento de labores mineras de
marza.
El factor que define la clasificación es el llamado índice RMR, a través del cual se
determina la calidad del macizo rocoso en cada entorno estructural en función de los
siguientes parámetros:
a) Resistencia a la compresión simple de la roca intacta σc, determinada por ensayos de
Compresión simple o estimado en campo (Tabla 2).
b) RQD. Este índice de calidad juega un papel importante para seleccionar el sostenimiento
en la excavación subterránea a partir de los trozos de testigos mayores de 10 cm a través de
las recuperaciones llevadas a cabo mediante sondeos, o a partir del índice volumétrico de
diaclasas Jv por metro cúbico determinado en un afloramiento (RQD = 115 - 3,30 Jv).
c) Espaciado de las discontinuidades estructurales (diaclasas, fallas, planos de
estratificación, etc).
d) Naturaleza de los planos de discontinuidad tales como apertura de la
discontinuidad, persistencia, rugosidad, relleno y alteración de las juntas.
19
e) Presencia de agua. Se estima el flujo de agua en litros/min por cada 10 m de túnel.

f) Orientación de las discontinuidades respecto al eje de la estructura subterránea.
Tabla 2. Estimaciones de campo de la resistencia de roca intacta

RANGO
GRADO DESCRIPCION IDENTIFICACION DE CAMPO APROX. Mpa
Roca muy débil débil desmenuzable bajo golpes firmes con 1.0 - 5.0
R1 la punta del martillo geológico
Roca débil se rompe fácilmente por un golpe firme de 5.0 – 25
R2 un martillo geológico
Roca la roca pueden ser fracturada con un 25 -50
R3 medianamente golpe firme de un martillo geológico
dura
Roca dura dura la muestra requiere más de un golpe 50 – 100
R4 con un martillo geológico
Roca muy dura dura la muestra requiere varios golpes con 100 – 250
R5 martillo geológico
Roca la muestra solo puede ser astillada con un >250
R6 extremadamente martillo geológico sonido metálico
dura
Fuente: Estudio geo mecánico de la mina Marsa.
La tabla 4 muestra la clasificación geo mecánica para determinar la calidad del macizo a
través del denominado RMR. Una vez conocido dicho valor es reajustado por la
orientación de las juntas con la labor, se decide el método de excavación y se dimensiona
el soporte (Tabla 5).
20
Tabla 3. Clasificación Geomecánica de Bieniawski
ALTERACION ESPACIADO PERCISTENCI RUGOSIDAD ABERTURA TIPO DE RESISTENTECIA RQD (%)

(m) (m) A (mm) RELLENO AGUA (Mps)
0=
descompuesta 5= <0.06 0=>20 0 = falla 0=>5 0=blanada>5mm 15=seco 1=5.1 3=>25%
10=lig.
2= muy 8 = 0.06 - 1=10-20 1= lista 1=1.5 1=blanda<5mm humedo 2=25-5 8=>25-
alterada 0.2 50%
1 2=duro>5mm 7= 13=>50-
3= mediana 10=0.2-0.6 6 2=3-10 3 = lig rug. 4= 0.1-1 humedo 4= 50-25 75%
5= rugosa 4=goteo 17=>75-

5=ligera 15= 0.6- 2 2 4=1-3 5=<0.1 4=<5mm 7=100-50 90%
20=>20-
6=sana 20=>2 6=<1 6= muy 6=nada 6=ninnguno 0=flujo 12=250-100 90-100
rugosa
Fuente: Estudio geomecánico de la mina marsa.
Tabla 4. Factores de ajuste del RMR y calificación

B. AJUSTES EN LA VALUACION POR ORIENTACION DE FRACTURAS
orientación muy muy
de rumbo favorable favorable regular desfavorable desfavorable
0 -2 -5 -10 -12
valuación 0 -2 -7 -15 -25
0 -5 -25 -50 -60
21
C. CLASES DE MACISO ROCOSO EN FUNCIONES DE LA VALUACION

TOTAL.
valuación 100-81 80-61 60-41 40-21 <20
clase N° I II III IV V
Descripción roca muy roca buena roca muy roca mala Roca muy
de la roca buena regular mala
clase N° I II III IV V
Tiempo medio 10 años para 6 meses para 1sem para 5 hrs para 10 min. Para
de estabilidad
5 m de luz 4 m de luz 3m de luz 1.5 m de luz 0.5m de luz
de labor
Cohesion del
>300 Kpa 200 -300 150 - 200 100 - 150 <100 Kpa
maciso rocoso
Kpa Kpa Kpa
Angulo de
friccion del
>45° 40°-45° 35°- 40 30° - 35 <30°
maciso rocoso
Tabla 5. Sostenimiento según el RMR.
SOSTENIMIENTO
II-A
II-B
Puntales e línea de 1.8 cm a 23 cm de
III-A TAJO diámetro con Jack pot de 183mm espaciado a
CONVENCIONAL 1.50m x1.50m.
Perno de fricción de 2.10m. espaciados de

TAJO MECANIZADO 1.20m. a 1.50m.
22
Puntales e línea de 1.8 cm a 23 cm de

III-B TAJO diámetro con Jack pot de 183mm espaciado a
CONVENCIONAL 1.20m x 1.20m.
Perno de fricción de 2.10m. Espaciados de
TAJO MECANIZADO 1.20m. A 1.50m. Mas malla electro soldada
10cm x 10cm.
Cuadros de madera e 18cm a 23 cm de
TAJO diámetro espaciados a 1.50m.
IV-A CONVENCIONAL
Perno de fricción de 2.10m. Espaciados de
TAJO MECANIZADO 1.20m. A 1.50m. Mas malla electro soldada
10cm x 10cm, opcionalmente shotcrete 5cm
de espesor.
Cuadros de madera e 18cm a 23 cm de
TAJO diámetro espaciados a 1.40m.
IV-B CONVENCIONAL
Cuadros rectos de 20cm a 23cm de diámetro,
TAJO MECANIZADO espaciado de 1m a 1.20m.
En labores de zona de realce avanzar con
V cuadros, marchavantes y guarda cabeza tupida,
espaciado de 0.80m a 1m.
La clasificación RMR se valora según los siguientes parámetros:

(1) Resistencia del material intacto valor máximo = 15
(Ensayo carga puntual o compresión simple)
(2) R.Q.D. Valor máximo = 20
(3) Distancia entre las discontinuidades valor máximo = 20
(4) Condición de las discontinuidades valor máximo = 30
(5) Agua subterránea valor máximo = 15
RMR = (1) + (2) + (3) + (4) + (5)
23
Tabla 6. La clasificación RMR oscila entre 0 y 100

CLASE CALIDAD DE ROCA RMR
I Muy buena 81 – 100
II Buena 61 – 80
III Regular 41 – 60
IV Mala 21 – 40
V Muy mala 0 – 20
1.3.5.2 Clasificación de Barton (NGI)

El sistema Q de clasificación de macizos rocosos fue desarrollado en Noruega en 1974,
por Barton, Lien y Lunde, del NGI (Norwegian Geotechnical Institute), su desarrollo
representó una gran contribución al tema de la clasificación de los macizos rocosos por
varias razones: el sistema fue propuesto sobre la base del análisis de 212 casos históricos
de túneles en Escandinavia, es un sistema de clasificación cuantitativa y es un sistema de
ingeniería que facilita el diseño del sostenimiento de túneles.
El sistema Q está basado en una evaluación numérica de la calidad del macizo rocoso
consiste en determinar el índice (Q) de acuerdo a la siguiente relación:
Dónde:
RQD: Porcentaje de recuperación del testigo de un sondeo
Jn: Número de familias de fracturas
Jr: Factor de rugosidad de las discontinuidades.
Ja: Factor de alteración de las discontinuidades.
Jw: Factor de reducción por contenido de agua en las discontinuidades
SRF: Parámetro que considera el estado tensional en el macizo rocoso (Stress Reduction
Factor). Factor de reducción por esfuerzos o tensiones. Los tres grupos formados con estos
parámetros son:
RQD / Jn = Representa la estructura del macizo rocoso; es una medida aproximada del
tamaño de bloques.
24
Jn / Ja = Representa la rugosidad y características de fricción de las paredes de una fractura

o del material de relleno
Jw / SRF = Representa la influencia del estado tensional.
El SRF es una medida de la perdida de carga en el caso de excavaciones en zonas de fallas
y rocas con fracturas rellenas con arcilla o las tensiones en caso de roca competente y la
carga que produce deformación en rocas plásticas incompetentes.
El RQD se basa en la recuperación modificada de un testigo, depende indirectamente del
número de fracturas y del grado de la alteración del macizo rocoso (Tabla 6).
Tabla 7. Calidad de roca en función de RQD

RQD Calidad de roca
<25% Muy mala
25-50% Mala
50-75% Regular
75-90% buena
90-100% Muy buena
El RQD se define como el porcentaje de núcleos que se recuperan en piezas de 100 mm o

más, del largo total del barreno:
Cuando no hay sondeos se utiliza la siguiente fórmula alternativa:

RQD = 115 – 3.3 Jv
Dónde:
Jv: número de juntas identificadas en el macizo rocoso por m3

Considerando número de discontinuidades por metro lineal. Según Priest & Huston, 1976.
RQD = 100 e-0.1λ (0.1λ+ 1) Dónde: λ= número de discontinuidades en un metro lineal
Las condiciones de las discontinuidades se definen por los siguientes parámetros:
Persistencia, Apertura, Rugosidad, Relleno y Meteorización
25
El parámetro Jw (Tabla 7) es una medida de la presión de agua subterránea, la cual tiene

un efecto adverso en la resistencia al corte de las discontinuidades debido a que reducen las
tensiones normales efectivas.
Figura 1. Forma de calcular el índice de calidad de roca de Deere (RQD).
Analizando las tablas de esta clasificación los autores no presentan corrección por la
orientación de las discontinuidades, debido a que consideran que los tres factores que
mencionamos, juegan un rol general más importante que el de la orientación de las
discontinuidades. En la tabla 7 se determinan los parámetros para calcular el Índice Q.
Tabla 8. La estimación de los parámetros índice Q
Jn número de familias Valor

Roca masiva 0.5 – 1
Una familia de juntas 2
Id. Con otras juntas ocasionales 3
Dos familias de juntas 4
Tres familias de juntas 9
Cuatro o más familias, roca muy fracturada 15
Roca triturada 20
Jr coeficicente de rugosidad de la junta valor
Juntas rellenas 1
Juntas limpias
26
Discontinuas 4
Onduladas, rugosas 3
Onduladas, lisas 2
Planas, rugosas 1.5
Planas, lisas 1
Lisos o espejos de falla
Ondulados 1.5
Planos 0.5
Ja coeficiente de alteración de la junta valor
Junta de paredes sanas 0.75-1
Ligera alteración 2
Alteraciones arcillosas 4
Con detritus arenosos 4
Con detritus arcillosos pre-consolidados 6
Id. Poco consolidados 8
Id. Expansivos 8 a 12
Milonitos de roca y arcilla 6 a 12
Milonitos de arcilla limosa 5
Milonitos arcillosos - gruesos 10 a 20
Jw número de familias Valor

Excavaciones secas o con < 5 l/min localmente 1
Afluencia media con lavado de algunas juntas 0.66
Afluencia importante por juntas limpias 0.5
Id. Con lavado de juntas 0.33
Afluencia excepcional inicial, decreciente con el tiempo 0.2 - 0.1
Id. Mantenida 0.1 - 0.05
SRF valor
Zonas débiles
Multitud de zonas débiles o milonitos 10
Zonas débiles aisladas, con arcilla o roca
descompuesta 5
27
Id. Con cobertura > 50 m 2.5

Abundante zonas débiles en roca competente 7.5
Zonas débiles aisladas en roca competente 5 (cobertura ≤

50 m)
Id. Con cobertura > 50 m 2,5
Roca competente
Pequeña cobertura 2,5
Cobertura media 1
Gran cobertura 0.5 - 2
Terreno fluyente
Con bajas presiones 5 a 10
Con altas presiones 10 a 20
TERRENO EXPANSIVO
Con presión de hinchamiento moderada 5 a 10
Con presión de hinchamiento alta 10 a 15
EL RANGO DE VARIACIÓN DE LOS PARÁMETROS SE INDICA EN LA

TABLA
Tabla 9. Rango de la estimación de los parámetros.
RQD 0-100 Ja: 0.75-20
Jn: 0.5-20 Jw: 0.05-1
Jr: 0.5-4 SRF: 0.5-20
La calidad de roca puede variar de Q= 0.001 a Q= 1000 sobre una escala logarítmica de
calidad del macizo rocoso. Este intervalo se ha dividido en 9 tramos que dan lugar a la
siguiente clasificación cualitativa:
28
Tabla 10. Calidad de roca (Índice Q).

Índice Q Descripción
0.001- 0.01 Roca excepcionalmente mala
0.01-0.1 Roca extremadamente mala
0.1-1 Roca muy mala
1-4 Roca mala
4-10 Roca media
10-40 Roca buena
40-100 Roca muy buena
100-400 Roca extremadamente buena
400-1000 Roca excepcionalmente buena
1.3.5.3 CLASIFICACIÓN NATM (NUEVO MÉTODO AUSTRIACO DE

TUNELERÍA).
a) Objetivo Principal
La transformación de la roca circundante al túnel en un miembro activo del sistema de
soporte.
b) Principios Básicos del N.A.T.M

1. La parte más importante de la estructura de un túnel es la masa rocosa circundante.
2. Debe mantenerse la resistencia original de la roca tanto como sea posible porque esta, es
el elemento resistente fundamental.
3. Debe prevenirse la desintegración de la roca (Loosening) tanto como sea posible porque
ella conduce a la considerable pérdida de resistencia.
4. Cuando sea posible deben evitarse las condiciones de tensiones uniaxiales o biaxiales, es
decir, debe buscarse el confinamiento de la roca.
5. Las deformaciones deben controlarse de modo de producir una zona de protección (Zona
Plástica) y por otra parte, prevenir la desintegración de la roca.
29
6. El revestimiento debe ser colocado a tiempo, ni demasiado pronto ni demasiado tarde y

la resistencia del soporte debe ser dosificada de acuerdo a las necesidades.
7. El revestimiento debe ser capaz de adaptarse a la deformación, es decir, debe ser
flexible.
8. El sistema de soporte debe permitir ajustes de modo que si es necesario un aumento de
resistencia no pierda flexibilidad y pueda combinarse con otras técnicas. Los elementos de
soporte que más se adaptan a esta filosofía de diseño son: el concreto lanzado, malla y
pernos de anclaje.
9. Las técnicas de refuerzo y el momento de colocación se determinan en base a
mediciones del desplazamiento de la masa rocosa.
10. Debe considerarse el efecto de las etapas de construcción y el efecto del tiempo en el
comportamiento de la excavación. El programa de construcción puede ser una buena
herramienta para controlar el comportamiento de la roca.
11. Para prevenir concentración de tensiones que destruyen la roca, deben evitarse las
esquinas y preferirse las secciones de contornos redondeados.
12. La excavación y la primera etapa de soporte, frecuentemente conocida como soporte
temporal, tiene que considerarse como parte del sistema total del túnel, porque ella tiene
una influencia significativa sobre la acción del soporte final. En realidad el soporte
temporal es el principal elemento de control de las deformaciones y permite alcanzar
equilibrios definitivos.
13. La estabilidad debería lograse en esencia mediante el soporte preliminar. El
revestimiento interno sirve para aumentar la seguridad. Las técnicas de soporte que se van
a emplear para asegurar la estabilidad definitiva deben protegerse para actuar durante el
largo plazo.
14. Si existen flujos de agua subterránea, es necesario considerar medidas de drenaje
(perforación de taladros y pernos huecos)
1.3.5.4 CLASIFICACIÓN SEGÚN ÍNDICE G.S.I

Como se sabe, además de las clasificaciones más difundidas como son la de Bieniawski
y la de Barton, últimamente se está utilizando con mucha frecuencia el índice de calidad
GSI (Geological Strength Index), desarrollado por Hoek y Brown, el cual tiene la
ventaja de poder estimar los parámetros de corte “equivalentes”, C y φ.
Por otro lado, la relación entre el GSI y el RMR puede expresarse como sigue:
30
GSI = RMR76 o GSI = RMR89 – 5

Siendo, además la relación propuesta por Hoek entre la resistencia a la
compresión simple de la masa rocosa σcm y la intacta σc:
(σcm/σc) = (0.022) e 0.038 GSI
Este índice ha sido introducido como un equivalente del RMR para que sirva como un
medio de incluir la información geológica en la aplicación del criterio de falla generalizada
de Hoek - Brown, especialmente para rocas de mala a muy mala calidad (muy alterada y
con elevado contenido de finos).
La determinación del G.S.I., es el primer paso a seguir, definir en forma empírica la
resistencia y deformabilidad del macizo rocoso, basándose en las condiciones estructurales
(grado de fracturamiento) y de superficie (alteración, forma de fracturas, relleno).
La clasificación según su estructura varía de:

• Levemente fracturado (LF)
• Fracturada (F)
• Muy fracturada (MF), 12 a 20 fracturas/m
• Intensamente fracturada (IF), mayor de 20 fracturas/m
• Triturada (T)
La clasificación según sus condiciones superficiales varía de:

• Muy buena (MB)
• Regular (R)
• Pobre (P)
• Muy pobre (MP)
31
Tabla 11. Tabla GSI para la mina marza
1.3.6 CARACTERIZACIÓN DEL MACIZO ROCOSO.

Para caracterizar el macizo rocoso de , se ha utilizado el estudio geológico local y
definido en campo las propiedades geológico Ingenieriles así como la composición
heterogénea del intrusivo producto de su génesis y la tectónica posterior que la han
32
afectado al yacimiento. Para la caracterización geológica se ha considerado los siguientes

criterios:
- Evaluación según propiedades Geomecánicas del fragmento rocoso
- Descripción del Macizo rocoso
1.3.6.1 EVALUACIÓN POR LAS PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICAS

Sobre la base teórica generalizada de Hoek-Brown y el criterio de ruptura de Mohr-
Coulomb, se ha establecido los parámetros intrínsecos para calificar las propiedades de
resistencia y deformación de las rocas, según los siguientes parámetros:
- Módulo de Young
- Módulo de Poisson
- Cohesión
- Índice de Fricción
- Resistencia a la Compresión uniaxial y triaxial.
- Resistencia a la Tracción
1.3.6.2 ANÁLISIS DEL MACIZO ROCOSO

Las clasificaciones geomecánicas están adaptadas a los macizos rocosos. El término
"roca blanda", puede definir la transición suelo-roca que es siempre difusa pero en general
se acepta que resistencias inferiores a 1 MPa son ya típicas de los suelos.
De acuerdo a las evaluaciones geomecánicas (Sistema RMR), el macizo rocoso no
mineralizado las cuales son aprovechadas para efectuar rampas, cruceros, bypass y galerías
de acceso presentan un mayor porcentaje de rocas de calidad menos mala (IV Mala A) que
en las zonas de mineralización en tajos y subniveles que presenta mayormente rocas de
mala calidad.
El espaciado de las juntas es mayormente entre 0.02 a 0.20m, con 4 a 5 familias de
discontinuidades, la resistencia de la roca se encuentra entre 30 a 75 Mpa, la alteración es
intensa en las cajas y moderado en el mineral, el relleno de fisuras es por calcita, cuarzo,
clorita y limpia, las aguas subterráneas es por goteo en las cajas y pequeños flujos en la
estructura mineralizada.
1.3.7 DIMENSIONADO DEL SOPORTE Y SOSTENIMIENTO EN MARSA.

Para el sostenimiento en Marsa se toma en combinación los elementos estructurales que
es necesario colocar para asegurar y proteger la estabilidad de la excavación en la etapa de
33
excavación y durante el tiempo que estará en servicio; para ello es necesario tomar en
cuenta los principios siguientes:
1. Los terrenos siempre se van a deformar al realizar la excavación
2. El tiempo para la utilización que se le dará a la estructura subterránea.
El dimensionado del soporte depende por lo tanto básicamente de la calidad de la roca,
de la geometría de la excavación y del estado tensional existente en el terreno antes de
realizar la excavación. Los materiales habitualmente utilizados como elementos de soporte
son las cerchas metálicas, el hormigón proyectado y los pernos de anclaje y en los tajos
convencionales los cuadros de madera.
En base a esto se ha determinado el sistema de sostenimiento patrón para labores
permanentes y temporales y aspectos complementarios sobre el sistema de explotación
actual que faciliten las operaciones y sostenimiento los cuales se plasman en la “Cartilla
geomecanica”.
• Para el control y seguimiento diario se está trabajando con las clasificaciones de RMR,
GSI, e Índice Q de Barton, que son los más indicados para una evaluación geomecánica
permanente.
• Una de las Clasificaciones Geomecánicas para el sostenimiento preventivo y oportuno
que refuerza la toma de decisiones es el sistema de clasificación NATM.
En base a las condiciones del macizo rocoso en el área excavada definido por los diferentes
tipos de clasificación geomecánica, se determina el tipo de soporte a colocar que consta
básicamente de:
• Concreto lanzado (Shotcrete) con fibra metálica (kg/tn).
• Pernos de Compresión y fricción axial (Hydrabolt, X-Pandabolt).
• Pernos de fricción (Split Set). • Pernos de Adhesión (Helicoidal)
• Malla Electro-soldada.
• Cimbras metálicas Tipo H de 4” y 6”.
• Resinas para consolidación del macizo rocoso (Geoflex)
• Jack Pot.
• Woodpack
SOSTENIMIENTO JACK POT.

La fortificación se hará con puntales de madera de 7” Ø y cabezal jack pot, para
darle velocidad al minado, reduciendo el tiempo de instalación de un puntal con platilla de
madera de 45 minutos a 15 minutos. La distancia de los puntales será de 1.5 m e irán
34
alineados para permitir la limpieza con el rastrillo.

Cuando se requiera se instalará los Jack pack y Wood pack para sostener la caja
techo mientras dure la explotación de todo el block.
Foto 1: Sostenimiento con puntales de 7” Ø
Foto 2: Sostenimiento con Jack
35
Foto 3: Sostenimiento Woodpack
1.3.9 PERFORACIÓN
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura y tiene como
objetivo abrir en la roca huecos cilíndricos para alojar el explosivo y sus accesorios
iniciadores. Dichas excavaciones son denominadas taladros, barrenos, hoyos o blast hole.
La perforación se puede realizar con perforadoras manuales convencionales (jackleg) o
mecanizadas (jumbos).
Foto 4. Perforación convencional jackleg

Fuente: minera marsa
36
Una malla de perforación es la forma en que en que se distribuyen los taladros de una
voladura, considerando básicamente a la relación de burden y espaciamiento y su dirección
con la profundidad de taladros.
Los barrenos cumplen funciones diferentes según la posición que ocupan en la voladura,
además de tener cada uno una misión diferente. Se diferencian los siguientes grupos de
barrenos, enumerados de acuerdo a la secuencia de encendido:
• Cuele: Es un grupo de barrenos muy cercanos entre sí que tienen como misión la
creación de una cara libre inicial en una zona más o menos centrada en la voladura. Suele
componerse de barrenos cargados, junto con uno o varios barrenos de mayor diámetro que
se dejan vacíos. Suele tener unas dimensiones aproximadas de un cuadrado de un metro de
lado. En ciertos casos pueden tener mayor carga que los demás barrenos.
• Contra cuele: Son los barrenos que rodean al cuele y tienen la finalidad de incrementar
la cara libre para facilitar el desplazamiento del resto de la voladura.
• Destroza: Son los barrenos que al detonar fragmentan y desplazan la roca volada hacia la
cara libre generada por el cuele y contra cuele.
• Contorno: Son los barrenos ubicados en el perímetro de la voladura, teniendo como

finalidad el de perfilar el contorno de la excavación adecuándose al diseño proyectado. Su
carga suele ser menor que el resto, usándose cordón detonante de alto gramaje, solo o en
combinación de cartuchos de explosivo de pequeño calibre.
• Arrastre: Son los barrenos situados en el piso de la voladura. Su objetivo es la de

conformar el suelo de la excavación. Cuando se disparan en último lugar suelen estar
sobrecargados, porque deben levantar todo el material volado previamente y que se ha
depositado encima.
El principal problema que hay que afrontar en las labores de avance de túneles o
galerías con explosivo es la no disponibilidad de caras libres. Por ello el consumo
específico de explosivo es sensiblemente más alto que en las voladuras de cielo abierto,
especialmente cuando se trata de voladuras de pequeña sección. De este modo, para seguir
37
las condiciones generales de diseño de voladuras hay que realizar una detonación en un
orden tal que se vayan generando sucesivas caras libres.
Hay dos formas de resolver el problema de ausencia de caras libres que se acaba de
mencionar:
• Perforar los barrenos centrales con una cierta inclinación respecto al frente, de forma que
éste sirva como superficie libre donde se refleje, al menos parcialmente, la onda de
compresión (cueles en "V", en cuña, en abanico, etc.).
• Perforar unos barrenos, generalmente de mayor diámetro, que se dejan vacíos de forma
que proporcionan una pequeña cara libre inicial (cuele de barrenos paralelos).
En un corte en paralelo los taladros son perforados paralelamente. Por ejemplo los
jumbos son los equipos apropiados por contar con brazos articulados que facilitan el
alineamiento y dan precisión en la ubicación de los taladros en el frente de voladura. Con
máquinas chicas tipo jackleg el buen paralelismo depende de la habilidad o experiencia del
perforista.
Figura 2. Corte en paralelo
Fuente: http://es.slideshare.net
Calidad de perforación.
Entre los resultados de una mala calidad de perforación, tenemos:
• Mala fragmentación.
• Inadecuado rendimiento del explosivo.
• Sobre excavaciones.
38
• Voladura fallada.
• Formación de callos o pechos.
Para voladuras en túneles se consideran diferentes tipos de taladros. Los taladros

pueden ser divididos en las siguientes categorías:
• Taladros de piso (arrastres).
• Taladros cuadradores (flancos).
• Taladros de contorno (alzas al techo).
• Taladros auxiliares (horizontales).
• Taladros auxiliares (verticales).
• Taladros de corte o arranque.
Figura 3. Tipos de taladros usados en túneles.
Fuente: http://es.slideshare.net/
1.3.10 VOLADURA
La perforación y voladura forman un conjunto. El hueco perforado correctamente no
sirve de nada, si en la fase de voladura este se carga con explosivos de potencia y cantidad
equivocadas. Lo mismo ocurre cuando la carga del explosivo es adecuada pero el taladro
en su profundidad, paralelismo y densidad no es el correcto.
Los explosivos comerciales son mezclas conteniendo nitrato de amonio y/o
nitroglicerina como el principal ingrediente explosivo. Se clasifican en Dinamitas,
39
Gelatinas y Agentes Explosivos. Las dinamitas pueden ser regulares (basadas en

nitroglicerina) o amoniacales (basadas en nitrato de amonio).
Los explosivos gelatinosos son dinamitas regulares o amoniacales que han sido
gelificadas mediante la aplicación de nitrocelulosa para que adquiera una textura gomosa y
darle mayor resistencia a la acción del agua. Ejemplos la gelatina regular, gelatina
amoniacal, semigelatinas etc.
Las variables que se pueden controlar en la voladura son:

Tabla 12. Variables controlables en la voladura
Variables controlables en la voladura

Diámetro de taladro
Diámetro de taladro
Malla de perforación
PERFORACION Radio espacio/Burden
Angularidad y/o paralelismo
Sobreperforación
Longitud de taco
Tipo de explosivo
Propiedades
Energía disponible
CARGA Y Método de carga y cebado
ENCENDIDO Acoplamiento taladro/explosivo
Longitud de columna explosiva
Factor de carga kg/m3
40
Tipo de roca
Resistencia a la rotura y propiedades elásticas de la roca
Frecuencia sísmica
GEOLOGIA Frecuencia sísmica
Presencia de agua
Condiciones del terreno
Discontinuidades: grado de fisuramiento
Condiciones del clima
Los resultados del disparo se pueden agrupar según su rendimiento y seguridad:

Tabla 13. Resultados del disparo
Salida total o parcial del disparo
Fragmentación
Desplazamiento y forma del cono de escombros
Volumen de material roto
Esponjamiento (para el recojo y retiuro de detritos)
RENDIMIENTO Rotura hacia atrás (Back break)
Sobre excavación
Avance del frente
Proyección frontal y lateral
Nivel de piso (lomos)
Proyección de fragmentos (Fly rocks)

Techos y cajas golpeadas (posibilidad de desplome)
SEGURIDAD Explosivos y accesorios no detonados
Tiros fallados
Gases remanentes
41
Foto 5: voladura controlada
Fuente: Minera Marsa
Figura 4: voladura controlada

Fuente: Manual de perforación y voladura – Exsa
42
Figura 5. Causas usuales de fallas de disparos

1.3.11. VOLADURA CONTROLADA

1.3.11.1 INTRODUCCIÓN
De acuerdo al sistema de diaclasa miento las voladuras en minería subterránea dejan
perfiles irregulares, afectando a la estructura hasta profundidades de aproximadamente 2
metros, por lo cual la roca debilitada puede traer consecuencias de inestabilidad o
desprendimientos.
Por lo anteriormente expuesto se tienen las siguientes situaciones:
• Se presenta sobre rotura
• No hay un buen autosotenimiento
43
• Existe alta dilución del mineral.

• Las labores poseen agrietamientos en exceso.
• Aumentan los costos de sostenimiento.
Entonces en una voladura controlada se tienen como objetivos:

• Disminuir la sobre rotura (overbreak)
• Obtener superficies de corte lisas.
• Lograr una mayor estabilidad.
• Disminuir la dilución del mineral
• Evitar agrietamientos.
1.3.11.2 DEFINICIÓN Y CONDICIONES PARA UNA VOLADURA

CONTROLADA
Una voladura controlada se desarrolla con el empleo de cargas explosivas lineales de
baja energía colocadas en taladros muy cercanos entre sí, que se disparan en forma
simultánea. Además se controla la formación de una grieta o plano de rotura, que limite la
superficie final de un corte o excavación.
Las condiciones para realizar una voladura controlada son: Condiciones en la
perforación:
• El diámetro de los taladros de contorno normalmente es igual al de la voladura principal.
• Buena precisión en la perforación para garantizar el alineamiento y paralelismo de los
taladros.
• El espaciamiento entre taladros debe ser menor que el de la voladura convencional.
Condiciones en el carguío:
• Los explosivos deben ser de baja energía y velocidad de detonación.
• La carga de columna debe ser desacoplada (no atacada) para poder formar un anillo de
aire alrededor del explosivo que amortigüe el efecto de impacto, absorbiendo parte de la
energía de la explosión y debe de distribuirse a todo lo largo del taladro.
• Una carga de fondo con factor de acoplamiento cercano al 100%
• Se debe sellar los taladros con tacos inertes para contener los gases y evitar que la
columna desacoplada sea impulsada del taladro.
44
Condiciones necesarias en el disparo:

• Los taladros del corte periférico deben tener disparo en simultáneo o máximo en dos o
tres etapas de retardo muy cercanas de lo contrario no se formaría completamente el plano
de corte.
• Usar explosivos de potencia explosiva o poder rompedor bajo. Por ejemplo dinamita
espaciada, Exsacorte, Exsasplit.
• La máxima velocidad de partícula debe ubicarse en el rango de 700 a 1000mm/s, la que
puede ser estimada con la fórmula:
…………………………………. (1)
Dónde:
v = velocidad pico de partícula
Ce = carga, en caja explosiva (kg).
R = distancia radial desde el punto de detonación, en m.
b = constante según las propiedades estructurales de la roca.
• En caso de utilizar cartuchos convencionales de dinamita éstos deben estar separados a
una distancia equivalente a la longitud del cartucho y deben ser iniciados axialmente con
un cordón detonante de bajo gramaje (3g/m).
• Los agentes de voladura a usar deben ser de baja densidad, normalmente granulares.
• En el sistema air-deck con solo carga de fondo y taco inerte, es necesario un control
conveniente para asegurar los resultados y la roca debe ser compatible con el método.
• La utilización de cordón detonante de alto gramaje (60, 80, 120 g/m) reducirá la densidad
de carga linear pero es muy costoso.
1.3.11.3 PARÁMETROS DE IMPORTANCIA.

• Presión del taladro.
Es la presión ejercida por la expansión de gases de detonación en las paredes del taladro.
Esta presión es aproximadamente el 50% de la presión de detonación del explosivo, y
mientras más baja sea en intensidad menor será el daño a la pared final de la voladura.
45
En consecuencia para reducir esta presión será necesario desacoplar y/o espaciar la carga
explosiva. La fórmula para calcular la presión de taladro es:
Dónde:
PT = presión de taladro
d = densidad del explosivo
VOD = velocidad de detonación.
Mediante la siguiente ecuación se puede calcular el grado de acople de la carga explosiva:
Dónde:
Cr = relación de acoplamiento
De = diámetro del explosivo
Dt = diámetro del taladro
C = % del taladro cargado con explosivo
Figura 6. Taladros y accesorios de explosivos.

Fuente: http://es.slideshare.net/flakomauriii/tronadura-de-precorte
46
La presión dentro del taladro cargado con explosivo desacoplado y espaciado, será:
……………………………(4)
Dónde:
Ptd = presión dentro del taladro desacoplado.
PT = presión del taladro.
Cr = relación de acoplamiento.
• Relación de espaciamiento (E) y burden (B); La relación
En una voladura controlada el espaciamiento entre taladros depende del tipo de roca y
diámetro de la perforación.
Figura 7. Gráfica de la relación entre espaciamiento y burden.

Fuente: http://es.slideshare.net/incognitokvs/voladura-controlada
Para calcular el espaciamiento de taladros periféricos se utiliza la siguiente relación:

E ≤ Dt (Ptd+T) / T …………………………. (5)
Dónde:
E = espaciamiento entre taladros.
T = resistencia a la tracción de la roca.
Dt = diámetro del taladro.
Ptd = presión dentro del taladro desacoplado.
• Precisión en los taladros: Los taladros deben perforarse paralelos.
• Control de la carga lineal: Se recomienda la siguiente tabla
47
Tabla 14. Tabla práctica para relacionar diámetros de taladros.

Diámetro de Diámetro de
taladro (mm) explosivo (mm) (Kg/m) (m) (m)
38 22 0,240 0,30 a 0,40 0,40 a 0,60
51 25 0,500 0,50 a 0,60 0,70 a 1,00
Tipos de explosivos para voladura controlada

Exsacorte: En tubos plásticos acoplables.
Exsasplit: En tubo plástico entero, de longitud determinada.
Exadit: Cartuchos de dinamita espaciadas con madera o caña y cordón detonante de bajo
gramaje instalado a lo largo del taladro.
1.3.11.4 ESQUEMAS DE VOLADURA CONTROLADA.

• Taladros periféricos con cartuchos de dinamita espaciada con material inerte o aire libre y
cordón detonante a lo largo del taladro.
Figura 8. Taladro periférico con material inerte.

• Cartuchos convencionales fijados a distancias determinadas sobre una media caña de tubo
plástico, diámetro del cartucho de 22 a 38 mm y diámetro del taladro de 50 a 75 mm.
48
Figura 9. Taladro con espacios vacíos.
• Taladro con Exsacorte o Exsasplit en tubos rígidos de plástico para acoplamiento linear,
centrados en el taladro de mayor diámetro mediante plumas o rosetas.
Figura 10. Taladro con Exsacorte.

Figura 11. Taladro con Examon y cordón detonante.
49
1.3.11.5 COMPARACIÓN ENTRE LA VOLADURA CONVENCIONAL Y LA

CONTROLADA VOLADURA CONVENCIONAL:
Todos los taladros del núcleo suman sus efectos de impacto a los de la corona o la
periferia afectando a la roca remanente. Tal como se puede apreciar en la figura N°14.
Voladura controlada: Se reducen los efectos antes mencionado
• Taladro cargado con Examon-P: y cordón detonante de bajo gramaje axial en toda la
columna, amarrado al cartucho cebo e iniciado con detonador no eléctrico.
Figura 12. Daños en voladura convencional y controlada.

1.3.11.6 TIPOS DE CONTROL

• Voladura de Pre-corte o Pre-Spliting
El disparo de corte del contorno es anterior a la voladura principal.
Consiste en generar en la roca una grieta continua antes de disparar la voladura principal,
mediante una fila de taladros frecuentemente de pequeño diámetro, muy cercanos con
cargas explosivas desacopladas y disparos instantáneos.
50
Figura 13. Disparo de la periferia.

Fuente: http://es.slideshare.net/flakomauriii/tronadura-de-precorte
También se podría realizar casi simultáneamente con la voladura de producción pero

adelantándolo una fracción de tiempo de 90 a 120 ms, por lo que el disparo es de dos
etapas. Se debe tener información del tipo de roca en el que se usará este tipo de voladura
por la que se deben considerar como guías las ecuaciones de C. Konya:
El factor de carga por pie perforado no debe causar daño a la roca, solo que la presión
de detonación debe ser suficiente para crear la acción de corte, lo cual se estima con la
fórmula:
……………………….………………… (6)
Dónde: q = carga de explosivo por pie de taladro (lb/pie)

D = diámetro de los taladros vacíos (en pulgadas)
El cálculo del espaciamiento entre entre los taladros de pre corte es determinado por la
ecuación:
E = 10 x D…………………….…………… (7)
Dónde: E = espaciamiento (pulg.)
D = diámetro de los taladros vacíos (en pulgadas)
• Voladura de Recorte
El disparo del corte de contorno es posterior a la voladura principal y consiste en la
voladura de una fila de taladros cercanos, con cargas desacopladas, pero detonadas después
de la voladura principal o de producción. Debido a que está implicado el arranque de roca
51
hacia un frente libre, el espaciamiento normalmente es mayor que en el pre-corte

determinándose con la ecuación:
E = 16 x D………………. (8)
Dónde:
E = espaciamiento,
D = diámetro del taladro vacío.
El disparo también es en dos etapas, primero los taladros de producción y después con
una diferencia de unos 100 ms, los de recorte ubicado en la corona. Asimismo el burden
tiene una distancia calculable después de haberse realizado la voladura principal.
El burden debe ser mayor que el espaciado para asegurar que las fracturas se encadenen
apropiadamente entre los taladros antes que el bloque de burden se desplace y se calcula
con la ecuación:
B = 1,3 E……………….……….. (9)
Dónde:
B = burden
E = espaciado entre taladros
1.3.11.7 TEORÍA DE LA VOLADURA CONTROLADA.

* Al detonar la carga explosiva se generan grietas radiales en la zona adyacente en que la
roca se triturará y pulverizará. Esto se denomina fisuramiento radial.
* Cuando dos cargas se disparan simultáneamente, se producen esfuerzos de tracción
complementarios perpendiculares al plano axial.
* En dicho plano axial se generan tracciones que superan la resistencia dinámica a la
tracción de la roca, creando un nuevo agrietamiento y favoreciendo la propagación de las
grietas radiales en la dirección de corte proyectado.
* Estas grietas se amplían y extienden bajo la acción de cuña de los gases de explosión que
se infiltran en ellas. La propagación de preferencia en el plano axial junto con el efecto de
apertura por la presión de los gases permite obtener un plano de fractura definido.
• TEORIA DEL CÁLCULO DEL BURDEN: LOPEZ JIMENO – KONYA.

El Burden o Piedra es la distancia mínima desde el eje de un barreno al frente libre y el
espaciamiento es la distancia entre barrenos de una misma fila. Estas variables dependen
básicamente del diámetro de perforación, de las propiedades del macizo rocoso y de los
52
explosivos, la longitud del barreno y del grado de fragmentación y desplazamiento del

material deseado.
Tabla 15. Cálculo de explosivo en función del área del túnel.

Kilos de explosivos estimados por m3 de roca
Área del túnel en m2 En roca dura y tenaz En roca intermedia En roca suave y fiable
de 1 a 5 2,60 a 3,20 1,80 a 2,30 1,20 a 1,60

de 5 a 10 2,00 a 2,60 1,40 a 1,80 0,90 a 1,20
de 10 a 20 1,65 a 2,00 1,10 a 1,40 0,60 a 0,90
de 20 a 40 1,20 a 1,65 0,75 a 1,10 0,40 a 0,60
de 40 a 60 0,80 a 1,20 0,50 a 0,75 0,30 a 0,40
Fuente: www.revistaseguridadminera.com
1.3.11.8 DIFERENCIAS ENTRE VOLADURA CONVENCIONAL Y

CONTROLADA.
Son notables las siguientes diferencias:
Tabla 16. Comparación entre la voladura convencional y controlada

VOLADURA CONVENCIONAL VOLADURA CONTROLADA
- La relación de espaciamiento a - La relación de espaciamiento de
burden: burden es menor:
E= 1.3 a 1.5 B E= 0.5 a 0.8 B
- La relación de acoplamiento - Explosivo de mucho menor
máxima es de 1.2 a 1 diámetro que el de taladro.
- La carga del explosivo ocupa los - Carga explosiva linear distribuida a
2/3 de la longitud del taladro. todo lo largo del taladro.
- Uso del taco inerte - Uso de taco inerte para mantener al
explosivo dentro del taladro, no
para confinarlo.
- Empleo de explosivo con mayor - Empleo de explosivo de baja
potencia explosiva o efectividad velocidad de detonación y baja
para la rotura y mayor influencia de potencia explosiva.
53
la relación energía/coste
- Disparo de todos los taladros de la - Disparo simultaneo de todo los
voladura siguen un orden de salida, taladros de la línea de corte, sin
espaciados en tiempo de acuerdo a retardos entre sí.
un esquema de secuencias.
1.3.11.9 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA VOLADURA CONTROLADA.
Tabla 17. Ventajas y desventajas de la voladura controlada.

.VENTAJAS DESVENTAJAS
• Produce superficies de rocas lisas y • Costo relativamente mayor que la
estables voladura convencional.
. Reduce la vibración de la voladura • Mayor tiempo de preparación en las

principal y la sobre excavación. operaciones.
• En presencia de material detrítico
• Produce menor agrietamiento en la roca incompetente o deleznable no llegaría a
remanente. Producir buenos resultados.
• Es una alternativa para la explotación de

estructuras débiles e inestables.
1.3.12 EXPLOSIVOS
Un explosivo es una sustancia que, cuando es incitada por un impulso que puede ser el
calentamiento, fricción u onda de choque, produce en algunos milisegundos, una rápida
reacción exotérmica liberando calor y una gran cantidad de gases, bajo enorme presión, los
cuales al calentarse y dilatarse producen trabajo mecánico. Después de la detonación del
explosivo contenido en un taladro se produce una onda que viaja a la velocidad promedio
de 400 m/s y que impacta en la roca generando fisuras radiales que parten desde la
ubicación del taladro.
Si la onda de choque llega a una cara libre se reflejará, creándose una onda de tensión.
Una roca es menos resistente a la tensión que a la compresión, y posteriormente se
54
desarrollan otras fisuras, para finalmente los gases ingresan en dichas fisuras a una presión
elevada completándose la rotura.
Generalmente los explosivos tienen en su composición los componentes combustibles
carbono e hidrógeno, y oxidantes, así como oxidantes como el oxígeno unido a nitrógeno.
Todos los explosivos son poco estables y bajo un estímulo externo pueden pasar a un
estado más estable.
El impulso inicial producido por el fulminante hace que el explosivo salga de su estado
de equilibrio y se inicia la detonación que se propaga rápidamente por la energía liberada
sucesivamente.
Para un mejor aprovechamiento de la energía de la masa explosiva en el taladro:

• Cebado eficiente
• Confinamiento (Acoplamiento y taco)
• Distancia entre taladros (Rotura radial)
• Secuencia de salidas
Figura 14. Explosivo Semexa 45% 7/8” x 7”

Fuente: www.exsa.net
55
Figura 15. Exsablock, dinamita de baja densidad

PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS.

Las propiedades más importantes de los explosivos son los siguientes:
1.3.12.1 FUERZA, POTENCIA O EFECTO VOLADURA.

Es la energía disponible en una detonación y sirve para evaluar la capacidad de trabajo.
La fuerza depende del volumen de gases producidos y del calor liberado durante la
explosión, y además de la rapidez de la reacción, la que propicia la generación de alta
presión.
Sin embargo esta energía disponible por sí sola no es suficiente para predecir la rotura
ya que dos explosivos de misma energía según la velocidad de su liberación pueden tener
efectos diferentes.
Esta energía libera la vamos a denominar Q, que está dada por la diferencia entre el
calor de formación de los productos de explosión y el calor de formación de los
componentes del explosivo:
Q = ∆H (productos) - ∆H (componentes)
Dónde: ∆H: Es el calor de formación o cambio de entalpía.
La energía puede expresarse en función del peso del explosivo o de su volumen así
como también en valores absolutos o relativos. Lo cual da lugar a cuatro formas de
expresión, como son:
• Potencia absoluta en peso (AWS)
56
Se refiere a la cantidad de energía liberada por unidad de peso de explosivo. Por

ejemplo la AWS de un ANFO es aproximadamente 900 cal/g mientras que la de una
dinamita gelatinosa amoniacal es de unas 1100 cal/g
• Potencia absoluta en volumen (ABS)
Se refiere a la cantidad de energía liberada por unidad de volumen de explosivo y se
expresa en cal/cm3. La fórmula para estimar este valor es:
ABS explosivo= ρ x AWS
Dónde:
ρ = Densidad del explosivo en g/cm3
AWS = Potencia absoluta en peso en cal/g
Por ejemplo:
Para el ANFO cuya densidad es de 0,85 g/cm3 y un valor de AWS de 900 cal/g ABS
estará dada por:
ABS = 0,85 x 900 = 765 cal/g
La ABS es función de la densidad del explosivo por lo cual su valor puede variar incluso
para el mismo explosivo.
• Potencia relativa en peso (RWS)
Es la relación entre la potencia absoluta en peso (AWS) de un explosivo y la
correspondiente a otro tomado como base o referencia, con la finalidad de comparar su
performance.
Es usual utilizar al ANFO como base de comparación, al cual se le asigna un valor
energético arbitrario RWS = 100. Es decir que 900 cal/g equivalen a 100 unidades de
energía.
Ejemplo: Calcular la potencia relativa de la dinamita gelatinosa amoniacal que tiene una
potencia absoluta de 1100 cal/g.
RWS (dinamita) AWS (dinamita)/ AWS (anfo)
( )
( )
( )
Luego la dinamita gelatinosa amoniacal tiene una potencia en peso relativa de 22% mayor
que la del ANFO.
• Potencia relativa volumétrica (RBS)
57
Es la energía liberada por unidad de volumen de un explosivo comparada con la

correspondiente a un explosivo tomado como base o referencia.
Se calcula como la relación entre las potencias absolutas en volumen (ABS) de un
explosivo y la del explosivo base a una determinada densidad.
Usualmente se toma como base al ANFO a una densidad de 0,85 g/cm3. Como
Ejemplo de cálculo aplicamos a la dinamita gelatinosa amoniacal cuya densidad es 1,35
g/cm3, de la siguiente manera:
( ) ( )
( ) ( )
X 100
( )
Esta fórmula equivale a:

( )
( ) ( )
X 100
Luego para la dinamita la potencia relativa volumétrica será:
( ) X 100 = 194
Se interpreta como que la potencia volumétrica de la dinamita gelatinosa

amoniacal es un 94% mayor que la del ANFO.
1.3.12.2 VELOCIDAD DE DETONACIÓN.

Es la velocidad en la cual se mueve el frente de detonación a través de una columna de
explosivo. Varía según los productos comerciales entre 1600 a 7500 m/s. Una alta
velocidad de detonación produce la fracturación deseada para condiciones difíciles de
voladura.
La velocidad de detonación de un explosivo depende de la densidad, de sus
componentes, del tamaño de las partículas y del grado de confinamiento. Al disminuir el
tamaño de las partículas dentro del explosivo, incrementar el diámetro de la carga o
incrementar el confinamiento aumenta las velocidades de detonación.
Las velocidades de los explosivos inconfinados son generalmente del orden del 70% al
80% respecto a las velocidades de explosivos confinados.
Otra diferencia es que en el caso de una combustión o deflagración, los productos de la
reacción de óxido-reducción se mueven en el sentido contrario al sentido de avance de la
combustión, mientras que en el caso de una detonación, los productos se desplazan en el
mismo sentido de avance de la detonación.
58
Esto se evidencia por medio de la ecuación fundamental conocida como la Condición

de Chapman-Jouguet”:
VOD = S + W
Dónde:
VOD: velocidad de detonación.
S: velocidad de sonido en el explosivo.
W: velocidad de partículas (productos).
1.3.12.3 DENSIDAD.
La densidad del explosivo es usualmente expresada en términos de peso específica, la
gravedad específica de explosivos se obtiene dividiendo el peso del explosivo y el volumen
ocupado por él. Para productos comerciales varia de 0.6 a 1.7. Los explosivos densos
usualmente generan mayores velocidades de detonación y mayor presión, es decir con
mayor capacidad de rotura; estos suelen ser utilizados cuando es necesaria una fina
fragmentación de la roca. Los explosivos de baja densidad producen una fragmentación no
tan fina y son usados cuando la roca esta diaclasa da.
La densidad de los explosivos es importante en condiciones de alta humedad, ya que
una densidad alta hace que el explosivo sea poco permeable. Un explosivo con gravedad
específica menor a 1.0 no se entrapa en agua.
1.3.12.4 PRESIÓN DE DETONACIÓN.

Es el mejor indicador de habilidad de un explosivo para quebrantar una roca dura. La
presión de detonación, depende de la velocidad de detonación y de la densidad del
explosivo, y es la sobrepresión del explosivo al paso de las ondas de detonación;
generalmente es una de las variables utilizadas en la selección del tipo de explosivo.
Se puede estimar la presión de detonación mediante la siguiente fórmula:
Dónde: Pd = Presión de detonación en Kbars

ρ = Densidad inicial del explosivo en g/cm3
VOD = Velocidad de detonación en m/s
Como ejemplo aplicamos a un explosivo de anfo de densidad 0,85 g/cm3 y una velocidad
de detonación de 6 000 m/s. La presión de detonación estimada es:
59
= 76.5 Kbars
La presión de detonación no es la misma que la presión ejercida por los gases producto
de la reacción, la que se denomina presión de explosión.
Existe una relación directa entre la velocidad de detonación y la presión de detonación;
esto es, cuando aumenta la velocidad aumenta la presión.
Una alta presión de detonación (alta velocidad de detonación) es utilizada para
fragmentar rocas muy duras como el granito (7 en la escala de Mohs y una densidad
aproximada de 2.5), mientras que en rocas suaves como los esquistos (rocas sedimentarias
y metamórficas con menos de 4 en la escala de Mohs) puede ser necesaria una baja presión
de detonación (baja velocidad de detonación) para su fragmentación.
1.3.12.5 PRESIÓN DE EXPLOSIÓN.

Es la presión ejercida contra las paredes del barreno como consecuencia de la acción
expansiva de los gases producto de la detonación del explosivo. Similarmente a la presión
de detonación su valor depende de la densidad y la VOD del explosivo. Se suele estimar su
valor a la mitad del valor de la presión de detonación, según la siguiente fórmula:
Dónde:
Pg = Presión de gases en Kbars
Pd = Presión de detonación en Kbars
1.3.12.6 SENSIBILIDAD.
Es la medida de la facilidad de iniciación de los explosivos, es decir, el mínimo de
energía, presión o potencia necesaria para que ocurra la iniciación. Lo ideal de un
explosivo es que sea sensible a la iniciación mediante cebos (estopines) para asegurar la
detonación de toda la columna de explosivo, e insensible a la iniciación accidental durante
su transporte y manejo.
60
Adicionalmente para comparar las sensibilidades entre diferentes productos se utilizan

fulminantes de diferente potencias, cuanto más alto sea el número de la cápsula mayor será
la sensibilidad del explosivo.
1.3.12.7 RESISTENCIA AL AGUA.

Es el número de horas en que un explosivo puede ser cargado en agua y aún detonar en
forma segura, confiable y precisa. La resistencia al agua de un explosivo depende de la
condición del cartucho (empaque y habilidad inherente de resistir al agua), edad del
explosivo y las condiciones del agua como son la presión hidrostática (profundidad),
temperatura y naturaleza (estática o en movimiento).
1.3.12.8 EMANACIONES.
La detonación de explosivos comerciales produce vapor de agua, dióxido de carbono y
nitrógeno, los cuales, aunque no son tóxicos, forman gases asfixiantes como monóxido de
carbono y óxidos de nitrógeno.
Los principales factores que afectan la producción de gases tóxicos son:
• El balance de oxígeno en la formulación química.
• Cebado inadecuado.
• Ataque de agua.
• Diámetro de carga cercano al diámetro crítico.
• Mala práctica de carga en el barreno (cavidades en la columna de explosivo).
• Deflagración del explosivo (reacción incompleta)
Los explosivos comerciales se deben formular de tal manera que estén muy bien
balanceados en oxígeno, reduciéndose de esta manera la generación de gases tóxicos.
Un exceso de oxígeno en la mezcla resultará en la formación de óxidos de nitrógeno
mientras que una deficiencia de oxígeno generará monóxido de carbono.
1.3.13 ACCESORIOS DE VOLADURA EN SISTEMAS NO ELECTRICOS DE

INICIACIÓN.
1.3.13.1 Detonadores iniciados por cordones detonantes de muy bajo gramaje. Estos
cordones están formados por una parte central de pentrita (1,3-Dinitrato - 2,2-bi
(nitratometil) propano o también llamadoTetranitrato de Pentaeritritol) con un peso que
varía en el rango de 0,8 g a 1,5 g/m, rodeada de hilados y de una cubierta de plástico
flexible con un diámetro aproximado de unos 3 mm.
61
El detonador es similar al eléctrico con la principal diferencia de que el inflamador es el

propio cordón y usualmente está rematado por un conectador de plástico como se muestra
en la figura, con el que se enlaza al cordón maestro de disparo de mayor gramaje.
Figura 16. Detonador mostrando conectador de plástico.

1.3.13.2 Detonadores Nonel o sistemas de tubo de choque.
El Nonel es un sistema de iniciación no eléctrico de retardo, el cual está conformado por
un tubo de choque de color naranja, que en uno de sus extremos posee un detonador de alta
potencia (de fondo) y en el otro extremo un detonador de superficie de baja potencia
diseñado para iniciar tubos de choque, el cual se encuentra inserto en un block plástico
codificado con colores.
Los intervalos de retardo abarcan desde 75 ms hasta un máximo de 2 000 ms. Para el
cálculo de las voladuras hay que tener en cuenta el retardo debido a la transmisión de la
onda de choque a través del tubo, que es de unos 0.5 ms por cada metro de longitud. Un
inconveniente inherente a este detonador es la escasa posibilidad de verificar los circuitos
de disparo, por lo que tienen que basarse en la simple inspección visual.
62
Figura 17. Detonador nonel.

1.3.13.3 Detonadores de Hercudet
Consiste en un detonador sellado con su elemento de retardo incorporado y con dos
tubos plásticos de pequeño diámetro en reemplazo de los cables eléctricos. La explosión se
propaga a lo largo del tubo a una velocidad promedio de 3000 m/s, iniciando todos los
detonadores conectados en sus extremos.
1.3.13.4 Multiplicadores temporizados

Es un grupo de accesorios formado por un multiplicador convencional con una funda de
plástico que dispone de un orificio lateral como si fuera una generatriz por donde pasa el
cordón detonante de bajo gramaje. Este tipo de multiplicador se utiliza generalmente en
aquellas operaciones de voladura donde las columnas de explosivo se seccionan e inician
en tiempos distintos con el fin de reducir las cargas.
1.3.13.5 Relés de microrretardo en superficie y en barreno

Son conectadores que permiten desarrollar esquemas de voladuras temporizadas. La
temporización se logra intercalando un relé en el cordón detonante, que enlaza dos
barrenos consecutivos.
No puede ser iniciado por corrientes erráticas, inducidas o radiofrecuencia. Su conexión es
sencilla. Se destruyen por explosión.
63
1.3.13.6 Detonadores ordinarios.
Están constituidos por un casquillo de aluminio que contiene dos cargas: una carga base
de pentrita en el fondo del tubo y una carga primaria de nitruro de plomo que es un
explosivo más sensible.
Son detonadores que se inician por onda de choque. El tubo iniciador tiene alta
resistencia a la tracción y a la abrasión. Producen bajo nivel de ruido con la técnica de
cebado en fondo.
1.3.13.7 Cordones detonantes.

El cordón detonante consta de un explosivo de pentrita de alta velocidad que está
envuelto por hilados textiles y cubierto de plástico cloruro de polivinilo Son cordones
flexibles que contienen explosivo rompedor. La velocidad de detonación es de unos 7 000
m/s. Es de fácil anudado y resistente al agua. Utilizados en la iniciación de explosivos y
multiplicadores, como explosivo para voladuras de contorno. Empalmes con cordón
detonante.
Figura 18. Exsanel, sistema de iniciación no eléctrica puntu

64
Figura 19. Pentacord, cordón detonante.

1.3.14 Optimización de operaciones unitarias en minería subterránea.

Las empresas mineras de todo el mundo buscan optimizar la producción, mejorar la
productividad, racionalizar las operaciones y procesos, para mejorar la rentabilidad y
beneficios. Sin embargo, la cadena de valor de la minería es muy compleja, creándose
ramas o divisiones según su área funcional, siendo que en la mayoría de los casos cada
división trabaja independientemente con poca o ninguna interacción en los sistemas de
información, lo cual trae como consecuencia que resulte difícil alcanzar el máximo
rendimiento.
Durante el desarrollo de las operaciones mineras se toman algunas decisiones en forma
heurística, de acuerdo a la experiencia de los operadores, profesionales y ejecutivos, que en
su mayoría convergen en la condición óptima o cercana a éste, muchas veces se enfocan en
un ámbito local y no consideran toda la cadena de valor de la compañía.
El primer paso para cualquier optimización en general es identificar espacios de mejora,
lo cual se puede realizar con el propio personal internamente o mediante agentes externos.
El segundo paso corresponde a la modelación del problema de optimización para que a
través de la herramienta elegida encontrar la mejor estrategia. El tercer paso es la
implementación, cuyos resultados deben ser monitoreados y de ser necesario aplicar los
reajustes necesarios para ajustar el modelo para iterar y llegar a los resultados esperados.
65
Debido a la complejidad de la optimización de procesos en minería, frecuentemente es

necesario separar el problema en partes. La separación aislada de cada uno de estos
procesos se conoce como optimización local. Se pueden identificar variables que pueden
ser modeladas de manera sistemática. La optimización local toma mayor relevancia en
problemas complejos cuando existen cuellos de botella o cuando los procesos son
independientes entre sí. Cuando se busca una optimización local se debe tener cuidado de
no afectar a los procesos subsiguientes, ya que por lo general, el óptimo de una variable de
un proceso puede afectar el desempeño de las siguientes operaciones.
En el presente trabajo de investigación la optimización local corresponde a las
operaciones de perforación y voladura con la finalidad de mejorar la producción,
relacionándose a su vez con otros beneficios como la reducción de costos de explosivos y
menores tiempos de duración de las operaciones.
1.4 Enunciado del Problema.

¿Es posible reducir el porcentaje de dilución mediante voladura controlada en los tajos
de producción de la veta Valeria del NV 3125 de la mina Marsa – Retamas?
1.5 Formulación de la Hipótesis.

Es posible mejorar el porcentaje de dilución al emplear una voladura controlada con
espaciador de agua, se tendrá un mejor control de sobre rotura en los tajos de producción,
por ende, se obtendrá una mejor producción en la empresa especializada ALFA S.A. de la
mina Marsa Retamas.
1.6 Objetivos.
1.6.1 Objetivo General
Reducir el porcentaje de dilución en los tajos de producción. Al reducir la dilución se
está reduciendo costos en aceros, explosivo, acarreo y energía por lo cual se cuenta con una
mejor condición de trabajo lo cual reducirá el índice de accidentabilidad.
1.6.2 Objetivos Específicos

 Optimización de costos en la voladura controlada empleando espaciadores de agua.
 Mayor control en el macizo rocoso en las labores de producción de la contrata minera
ALFA S.A.
 Mayor control en las leyes geológicas de los estratos mineralizados.
66
 Minimización del índice de accidentabilidad.

 Una mayor productividad en la explotación.
 Un mejor trabajo de calidad.
2. Materiales y métodos
2.1 Material de Estudio.
El material de estudio está formado por los yacimientos de la Unidad Minera Parcoy, de
la empresa minera Marsa S.A.
2.2 Población muestral.
Del universo anterior se seleccionó una muestra existente en el nivel 3125 con una
sección de 1.30 x 2.0 mts. De la veta Valeria, chilca.
2.3 Diseño de Investigación.

La presente investigación desde un enfoque cuantitativo adopta un diseño
experimental, el que se establece cuando el investigador propone determinar el posible
efecto de una causa. Los experimentos manipulan las variables independientes para
observar sus efectos sobres otras variables denominadas dependientes.
CAUSA EFECTO
(variable independinte) (variable dependiente)
X Y
Se manipula
Se mide
intencionalmente
Figura 20. Esquema de experimento y variables.
La metodología para desarrollar las actividades de esta investigación se indican en el

siguiente gráfico, considerando cuatro variables independientes y dos variables
dependientes.
67
RECOLECCION DE
DATOS
PARAMETRO DE ROCA PARAMETRO DE PARAMETRO DE

PERFORACION VOLADURA
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION Y VOLADURA
Malla EVALUACION DE
PRODUCCION Y
REDUCCION DE DILUCION
DISEÑO ÓPTIMO DE MALLA DE PERFORACION Y

VOLADURA CONTROLADA
Figura 21. Esquema del diseño de investigación

Fuente: Propia
2.4 Procedimiento Experimental.
2.4.1 La contrata especializada ALFA S.A. realizó el presente estudio de acuerdo al

esquema de diseño de investigación se inicia con la recolección de datos de evaluaciones
geomecánicas del macizo rocoso perteneciente a la Unidad Minera de Parcoy Marsa s.a,
específicamente a la veta Valeria, zona chilca. Se seleccionaron 25 estaciones de muestreo
de rocas en las 2 zonas de laboreo de la mina: zona Millón (Valeria), zona Daniela en
diferentes niveles.
2.4.2 Posteriormente se aplicó la voladura controlada según los siguientes diseños de

Perforación y voladura:
Se aplica voladura controlada en el techo, colocando espaciador de agua para obtener una
voladura de pre corte.
68
Foto 6. Voladura controlada en el techo usando cojines de agua
Fuente: Minera Marsa S.A.
Control del paralelismo de taladros, haciendo uso de 3 guiadores como mínimo y

empezando desde los taladros de arranque.
Foto 7. Voladura controlada en el techo usando cojines de agua
Fuente: propia.
En la malla de perforación actual no se han considerado el número adecuado de
taladros, las diferentes medidas de los burdes, la cantidad de sustancia explosiva a utilizar y
no se controlaba el avance lineal por disparo lo que incrementaba los costos de operación y
disminuía la producción.
En las siguientes tablas se muestran los números de taladros para la malla actual y la malla
propuesta. El número de taladros fue calculado mediante la fórmula de Konya (método de
los perímetros):
69
N° Taladros = (P/dt) + (c) (s)

Dónde: P = perímetro (P = √ x 4); dt = distancia de los taladros, c = factor de roca,
s = área de la sección en m2.
TALADROS PARA LA MALLA PROPUESTA Y CARGUIO PARA TAJOS CON

CARA LIBRE:
El diseño de malla propuesta en la perforación para los tajos con cara libre, dependerá de la
calidad del macizo rocoso de acuerdo al tipo de roca
MALLA PARA ROCA DURA
Figura 22. Esquema del diseño de malla roca dura

Fuente: Propia
Tabla 18. Datos Generales en Roca dura
DATOS GENERALES
Factor de Factor de Diametro
long.
Seccion Tipo de roca Carga potencia N° Taladros Taladro(mm
Perf.(pies)
(Kg/m3) (Kg/m3) )
1.2 x0.5m 6 Buena 5.44 1.6 12 38
ACCESORIOS Y EXPLOSIVOS
Mecha Carmex ExsaBlock ExsaBlock
rapida(m) (und) (und) (kg)
5 12 78 5.6
70
DISTRIBUCION DE CRAGA
Espaciador
Descripcion N° Taladros Cart./Talad. Total
de agua
Taladros de
6 6 36 0
corona
Figura 23. Esquema de carguío en taladro de corona

Fuente: Propia
MALLA PARA ROCA REGULAR
Figura 24. Esquema del diseño de malla roca regular

Fuente: Propia
Tabla 19. Datos Generales en Roca Regular

DATOS GENERALES
Factor de Factor de Diametro
long.
Seccion Tipo de roca Carga potencia N° Taladros Taladro(mm
Perf.(pies)
(Kg/m3) (Kg/m3) )
1.8m X 1.0m 6 regular 1.4 0.41 12 38
71
6 12 60 4.32
Espaciador
de agua
Taladros de
6 5 30 18
corona
Taladros de
6 5 30 0
produccion

Fuente: Propia
MALLA PARA ROCA MALA
Figura 26. Esquema del diseño de malla roca regular

Fuente: Propia
72
Tabla 20. Datos Generales en Roca Mala

DATOS GENERALES
Factor de Factor de
long. Tipo de N° Diametro
Seccion Carga potencia
Perf.(pies) roca Taladros Taladro(mm)
(Kg/m3) (Kg/m3)
1.1m X 1.2m 4 mala 0.82 0.24 5 38

5 5 18 1.296
Espaciador
de agua
Taladros de
2 3 6 4
corona
Taladros de
3 4 12 0
produccion

Fuente: Propia
Con la nueva malla de perforación propuesta el número de taladros se reduce de 28 a 22,

con lo cual se reduce la carga explosiva de 168 a 124 cartuchos y se incrementa el avance
en la explotación del tajo reduciendo la sobre rotura y se reduce la dilución.
73
3. Resultados y discusión
Respecto a los ensayos geomecánicos de laboratorio se tuvieron los siguientes
resultados:
Tabla 21. Resultados de los ensayos geomecánicos
PROPIEDADES FISICAS RANGO
Densidad seca (gr/ ) De 2.65 a 2.79
Densidad Húmeda (gr/ ) De 2.65 a 2.80
Porosidad Aparente (%) De 0.33 a 1.72
Absorción (%) De 0.12 a 0.65
Peso Específico Aparente (KN/ ) De 25.93 a 27.39
Resistencia a la comprensión Simple De 667.05 a 2034.78
(Kg/ )
Resistencia a la comprensión simple (MPa) De 66.35 a 204.31
Módulo de Young (GPa) De 7.50 a 14.62
Paisson De 0.29 a 0.31
Resistencia a la Tracción (MPa) De 4.67 a 18.07
Resistencia MPa 79.4 a 268.2
(mi) 19.31 a 29.15
Angulo de Fricción Interna (“) De 42.84” a 58.04”
Cohesión (MPa) De 15.07 a “(.16)
3.1 Discusión de resultados de ensayos geomecánicos.

El análisis de los resultados de laboratorio indican valores correspondientes a rocas del
tipo Regular; las propiedades física indican una densidad promedio de 2.7 que corresponde
a una muestra de roca compacta, típica de un intrusivo de granodiorita fresca a ligeramente
alterada (un cuerpo compacto es, por lo general, más denso que otro más disperso);
porosidad baja con un promedio de 0.79% en todo los casos menor a 1.7 % debido a su
condición cristalina masiva; y una absorción igualmente muy baja de promedio 0.29% en
comparación con rocas sedimentarias; el peso específico (como unidad de fuerza por
unidad de volumen) de 25.93 a 27.39 KN/m3 es alta en comparación con rocas alteradas o
meteorizadas.
74
Respecto a la resistencias de compresión simple se tiene un rango de entre 66 a 204 MPa

que corresponden a rocas medianamente duras a duras; el módulo Young promedio de
11.72 GPa (rango de 7.5 a 14.62) y de Poisson promedio 0.3 que son valores bajos de la
deformación, y corresponden al comportamiento poco elástico del terreno (rígido) y no es
capaz de soportar el incremento de la tensión tangencial y producir la plastificación (se
fracturará pasando al dominio plástico); la resistencia a la tracción tiene valores
correspondientes de roca media de 10.81MPa (4.84 a 18.07).
De los ensayos de compresión triaxial podemos interpretar que las rocas corresponden a
rocas medianamente duras a duras, cohesión alta; la cohesión (c), es la fuerza de unión
entre las partículas minerales que forman la roca lo que indica que la roca es compacta y
masiva (fresca). Los valores de cohesión van de 19 a 28 Mpa muy importantes para el
modelamiento con el Criterio de Mohr- Coulomb; El ángulo de fricción interna es alto con
valores de 42 a 58° el phi, es el ángulo de rozamiento entre dos planos de la misma roca,
para la mayoría de las rocas éste ángulo varía entre 25º y 45º.
Las muestras de la roca intacta corresponden a rocas de media a alta resistencia, con
resistencias compresivas uniaxiales de 66.35 a 204. MPa y discontinuidades de resistencia
moderada (cohesión de 19 a 28 Mpa y ángulo de fricción de 25º y 45º). Las condiciones de
resistencia del macizo rocoso cambian por la presencia de discontinuidades y agua
subterránea a resistencias de 25 a 75 Mpa en promedio.
Respecto a los efectos de la nueva malla propuesta se tuvieron los siguientes resultados:
Tabla 22. Producción mensual, TM

PRODUCCION CON MALLA ACTUAL CON MALLA
MENSUAL (TM) (TM) PROPUESTA (TM)
450.14
460.35 2276.03 1530.45
420.43
400.77
544.34
75
Produccion Mensual
2500 2276.03
2000
1530.45
1500
1000 745.58
500
0 0
0
1 2 3 4 5 6
CON MALLA ACTUAL CON MALLA PROPUESTA sobre rotura
Figura 28. Gráfica de producción. Malla actual y propuesta

Fuente: Propia
3.2 La nueva malla como optimización de perforación y voladura, genera una reducción de
2276.03 a 1530.45 que significa 32.7% de incremento por sobre rotura.
3.3 La reducción del factor de potencia está basado en el incremento de eficiencias de

avance por disparo y la reducción de la cantidad de carga explosiva en los taladros
periféricos para lograr la voladura controlada en donde en roca regular el factor de potencia
se considera 0.41 kg/TM.
Tabla 23. Factor de potencia, kg/TM

FACTOR DE CON MALLA FACTOR DE CON MALLA
POTENCIA, ACTUAL POTENCIA, PROPUESTA
kg/TM kg/TM
0.5 0.4
0.53 0.399
0.46 0.524 0.41 0.4142
0.62 0.412
0.51 0.45
76
FACTOR DE POTENCIA KG/TM

0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
PROMEDIO CON MALLA ACTUAL PROMEDIO MALLA PROPUESTA
Figura 29. Gráfica de reducción del factor de potencia.

Fuente: Propia
4. Conclusiones y recomendaciones
 El macizo rocoso de minera de marza mayoritariamente se comporta con valores
entre 28 – 40 de RMR, las labores primarias como rampas y cruceros están
emplazadas principalmente en la granodiorita muy fracturada y húmeda. Las
labores de desarrollo secundario en granodioritas intensamente fracturadas y muy
húmedas. Las filtraciones y zonas de humedad están asociadas a las fallas
brechadas que tiene efecto adverso en las condiciones de estabilidad de las
excavaciones rocosas.
 Las posibilidades de derrumbes de las labores son mayores en la esperanza y

cabana debido a los esfuerzos y a la presencia de roca de muy mala calidad y fuerte
densidad de las labores.
 Gran parte de las vetas presenta un techo con Roca Mala B, RMR 20-25, el cual
originan sobre-excavaciones, desprendimientos y por ultimo colapsos que se
presentan por las falsas cajas, sostenimiento inoportuno o insuficiente y al no
controlar la voladura. Por tal motivo se recomienda voladura controlada.
77
 Se ha logrado reducción de tiempos en las distintas actividades tales como

sostenimiento y limpieza y principalmente en perforación.
 Se ha logrado la optimización de perforación y voladura con la malla propuesta lo

cual se traduce en: mejor control de dilución, mayor control en el macizo rocoso y
reducción del factor de potencia que indica el menor consumo de explosivos.
 Se redujo de 2276.03 a 1530.45 que significa 32.7% de material estéril lo que

vendrá a darse por sobre rotura.
 Se redujo un 20 % en el factor de carga con la mala propuesta con respecto a la

anterior
5. Referencias bibliográficas
1. Sánchez Y. (2012). “Optimización en los procesos de perforación y voladura en el
avance de la rampa en la mina Bethzabeth”. Tesis para optar el título de Ingeniero de
Minas. Facultad de Ingeniería en Geología, Minas, Petróleos y ambiental de la Universidad
Central de Ecuador.
2. Montiel N. (2014). “Optimización del diseño de perforación y voladura aplicando
cámara de aire con el explosivo Fortis Extra, mina Paso Diablo, Carbones del Zulia S.A.,
estado Zulia”. Tesis para optar el título de Ingeniero de Minas. Escuela de Geología, Minas
y Geofísica de la Universidad Central de Venezuela.
3. Jáuregui O. (2009). “Reducción de los Costos Operativos en Mina, mediante la
optimización de los Estándares de las operaciones unitarias de Perforación y Voladura”.
Tesis para optar el título de Ingeniero de Minas. Facultad de Ciencias e Ingeniería, de la
Pontificia Universidad Católica del Perú.
4. Mayoral R. (2011). “Optimización técnico-económica de perforación de barrenos en
terrenos homogéneos, búsqueda de leyes de desgaste para bocas de perforación”. Tesis
para optar el grado de Doctor del Programa de Doctorado en Minería, Obra Civil y Medio
Ambiente, del Departamento de Explotación y prospección de Minas, de la Universidad de
Oviedo.
5. Sotelo C. (2015). “Control de dilución optimizando los procesos unitarios de
perforación, voladura y acarreo: caso práctico; una mina subterránea del norte”. Tesis para
78
optar el título de Ingeniero de Minas, Facultad de Ciencias e Ingeniería, Pontificia

Universidad Católica del Perú.
6. Tapia M. (2008). “Formulación de un modelo geológico – estructural, en el sistema de
vetas de la franja oeste del yacimiento minero de Parcoy, Consorcio Minero Horizonte”.
Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Geólogo, Facultad de Ingeniería
geológica, metalúrgica, minera, y geográfica de la Universidad Nacional Mayor de San
Marcos.
7. Hernández R., Fernández C., Baptista M. (2010). “Metodología de la investigación”.
Quinta edición. Editorial Mc Graw Hill
8. Maldonado. L. (2015). “Estudio geomecánico de la mina Parcoy”.
Superintendencia de Geomecánica, Consorcio Minero Horizonte S.A.
9. www.connuestroperu.com (4 de enero de 2016)
10. www.poderosa.com.pe (4 de enero de 2016)
11. www.estudiosmineros.com Manual de minería. (28 de enero de 2016)
12. http://es.slideshare.net/incognitokvs/voladura-controlada (10 de febrero 2016)
13. http://www.seguridadyaridos.org (12 de febrero de 2016)
14. http://es.slideshare.net/flakomauriii/tronadura-de-precorte (3 de febrero 2016)
15. http://www.explosivos.wikidot.com
16. http://www.cdi.org.pe/pdf/PNC_2013/Informe%20PODEROSA%20Porcenta
je%20Diluci%C3%B3n%20RGPM2013.pdf
17. www.revistaseguridadminera.com
18. www.cinomining.com
19. www.es.slideshare.net
20. www.trashes/RQD.htm
21. http://www.cmh.com.pe/ (16 de mayo de 2016)
79
APÉNDICES
80
CAPÍTULO II: GENERALIDADES
1.1. UBICACIÓN Y ACCESO

La Mina Marsa se halla situado en el anexo de Llacuabamba, distrito de Parcoy,
provincia de Pataz y departamento de La Libertad; emplazada en las vertientes del flanco
Oriental de la Cuenca hidrográfica del Marañón, en el sector Norte de la Cordillera Central.
Sus coordenadas geográficas son:
- Latitud Sur: 08°02’
- Longitud Oeste: 77°20’
- Altitud Promedio de la Mina: 3950 m.s.n.m.
El acceso se realiza de la siguiente forma:

• Por vía terrestre:
• Lima – Trujillo 562 km. Asfaltado
• Trujillo – Chirán 34 km. Asfaltado
• Chirán – Chagual 307 km. Trocha.
• Chagual – Mina Gigante 70 km. Trocha
Por vía aérea:

Lima – Aeródromo Pías
Lima – Pías Aprox. 1:30’ Vuelo Charter
Trujillo – Pías Aprox. 0:30’ Vuelo Charter-
81
Figura Nº 30: Ubicación Minera Aurífera Retamas
1.2. CLIMA
El clima es predominantemente frígido, típico de la región Puna o Jalca; presenta dos

variantes climatológicas marcadas: noviembre a abril con lluvias constantes y otra
relativamente seca en el resto del año.
1.3. RELIEVE
La topografía es accidentada, marcada por las quebradas Molinetes, Mano de Dios,

Pomachay, San Vicente, Los Loros, Huinchus, etc.; la erosión glaciar y pluvial ha
formado valles y circos glaciares; el drenaje es dendrítico. Por la zona se tienen
elevaciones hasta de 4,260 m (Cerro-Yurirca), con desniveles en cotas de hasta 400 m.
82
Figura Nº 31 Plano Topográfico Superficial
1.4. RECURSOS HUMANOS
Anteriormente la fuerza laboral provenía de la zona sur y central del Perú, pero por
política de la empresa mediante el área de recursos humanos se está tomando personal
obrero de los alrededores del lugar de las zonas de Llacuabamba, Tayabamba, Buldibuyo,
Parcoy, Retamas, y de las ciudades de Trujillo, Cajamarca.
1.5. BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LA MINA
La historia de Minera Aurífera Retamas S.A. es un típico ejemplo de cómo el esfuerzo

decidido de un empresario peruano puede ser la llave para alcanzar el éxito en el desarrollo
de un yacimiento minero. Las primeras noticias que se tienen de esta mina se remontan a
Antonio Raimondi quien hace expresa mención del Cerro "El Gigante" y de la labor
"Huacrachuco" de donde el sabio señala se extrae abundante oro (1860). Posteriormente la
mina es trabajada alrededor del año 1905 por la familia Tarnawiecki que al parecer la
abandonó ante los continuos derrumbes que se producían y al bajo precio del oro en esa
época que no hacía rentable su explotación con las tecnologías conocidas entonces. El 15
de abril de 1981 se constituyó Minera Aurífera Retamas S.A. A fines de 1981 MARSA
83
encarga el estudio geológico de la zona "Gigante-Huacrachuco" a Buenaventura Ingenieros

S.A. (BISA) comenzándose los primeros trabajos de exploración y habilitación de labores
antiguas. Con la creación del Departamento de Geología e Ingeniería de la empresa a
finales de 1982 se procede a realizar el primer estimado de reservas del yacimiento
totalizando 23 280 tms, con una ley de 10.7 gramos de oro por tonelada métrica.
La primera Planta de Flotación de 50 tms/dia que fue inaugurada el 14 de julio de 1983.
Dadas las limitaciones de las reservas minerales conocidas en esa época resultaba una
decisión más audaz que técnica. A pesar de la incertidumbre creada por la Legislación
Minera anterior, MARSA continúo con su política de re inversión y aprovechando las
ventajas de la ley 22178 (Ley de Promoción Aurífera) prosiguió su crecimiento alcanzando
la planta una capacidad de tratamiento de 250 tms/día en 1989. El 18 de noviembre de
1992 se puso en operación la Planta de Cianuración con el sistema Merrill Crowe
automatizado, primero en su género en Sudamérica. El crecimiento de esta empresa se
produjo durante la época más difícil de nuestra historia por la presencia del terrorismo, el
Fenómeno del Niño y de crisis económica que habían creado un clima de desconfianza y
zozobra en el país, pero gracias a la fe inquebrantable de su Presidente Ejecutivo el Dr.
Andrés Marsano Porras se pudo llevar adelante este proyecto minero, llegando a
convertirse en una de las minas importantes productivas de oro en el Perú.
CAPÍTULO II: GEOLOGIA

2.1. GEOLOGIA GENERAL
La zona aurífera de Parcoy, Gigante y Buldibuyo (considerado como distrito minero),

está ligada a una faja de rocas intrusivas conocida como "Batolito de Pataz", que cortan a
los esquistos, filitas, pizarras y rocas metavolcánicas del Complejo del Marañón.
El Batolito de Pataz se extiende aproximadamente 50 km entre Vijus al Norte y
Buldibuyo al Sur, con un ancho promedio de 2.5 km, limitado por el E - NE con el
Complejo del Marañón y volcánicos Lavasén, y por el WSW con las rocas sedimentarias
Paleozoicas del grupo Mitu. Al NW del batolito, afloran pequeños intrusivos de pórfido
diorita-andesita, que intruyen a las rocas Paleozoicas, de posible edad cretáceo superior.En
el distrito minero, las zonas de fallamientos y fracturamientos pre-existentes dentro del
intrusivo, han servido de canales de circulación de las soluciones mineralizantes
hidrotermales, depositándose en las trampas estructurales, dando lugar a la formación de
vetas; posteriormente, estas vetas han sido falladas y plegadas en más de dos eventos
84
tectónicos; razón por la cual, se presentan muy irregulares en su comportamiento

estructural y continuidad.
El relleno mineralógico de las estructuras mineralizadas está constituido por cuarzo
lechoso, pirita, arsenopirita, marmatita - esfalerita, chalcopirita, galena, pirrotita y oro en
estado nativo y libre.
2.2. GEOLOGIA LOCAL
La zona se halla mayormente cubierta por depósitos Cuaternarios; las rocas y
estructuras mineralizadas se encuentran poco expuestas. En la Mina El Gigante, debajo de
la cubierta Cuaternaria se extiende el Intrusivo de Pataz, de naturaleza félsica a mafélsica;
en este intrusivo se hospedan las vetas auríferas. Al NE, cerca del campamento San
Andrés, afloran rocas metamórficas del Complejo del Marañón, y al SW del Tambo,
ocurrencias de areniscas limolitas - volcánicos (capas rojas), pertenecientes al grupo Mitu.
2.3. PETROGRAFIA
2.3.1. ROCAS INTRUSIVAS
El intrusivo está constituido por 2 facies plutónicas: 1ra. face, microdiorita-diorita; la
2da. face, granodiorita-granito, La primera facie son las rocas más favorables para la
depositación de las soluciones mineralizantes; en ellas se emplazan el mayor número y las
principales estructuras mineralizadas, las que actualmente se hallan en exploración y
explotación; la segunda facie, son poco favorables para la formación de estructuras
mineralizadas, encontrándose vetas delgadas, ramaleadas (Stockwork) y discontinuas. El
intrusivo de Pataz se extiende como una franja longitudinal de rumbo N 60° W y ancho
promedio de 2.5 km. El contacto NE con el Complejo del Marañón se caracteriza por una
franja de enclaves de ancho variable, constituidos por fragmentos elongados de filitas-
pizarras, metavolcánicos y microdiorita; mientras que el contacto SW está marcado por la
falla Huinchus. Los contactos internos entre las diferentes facies de rocas intrusivas son
gradacionales; algunas facies del intrusivo poseen diques aplíticos que se presentan como
xenolitos alargados. Al Batolito de Pataz se le asigna una edad Paleozoica
(Carbonífero).Existen pequeños intrusivos a manera de stocks y diques de pórfido tonalita
–diorita que intruyen al Complejo del Marañon y al Batolito de Pataz.
2.3.2. ROCAS METAMORFICAS

Representada por el Complejo del Marañón, constituida por pizarras oscuras y filitas
grisáceos, intercaladas con pequeñas capas de esquistos cloritizados y metavolcánicos; se
85
hallan expuestas en el lado NE del “Batolito de Pataz”, en las quebradas Ventanas,

Mushmush, Molinetes, los Loros y San Vicente; encontrándose plegadas, falladas y/o
perturbadas por varios eventos de metamorfismo dinámico e ígneo; asociado a este
fallamiento aparecen ciertas estructuras auríferas de características similares y/o diferentes
a las estructuras emplazadas en el intrusivo. A las rocas del Complejo del Marañón se le
asigna una edad Precambriana.
2.3.3. ROCAS SEDIMENTARIAS

Conformada por la secuencia sedimentaria del Paleozoico y Mesozoico que aflora al SW
del "Batolito de Pataz", desde Alaska por el Sur hasta Cachica por el Norte
(correspondiente a nuestra zona de interés). Esta secuencia está constituida por la unidad
volcano sedimentaria (areniscas, limolitas, microconglomerados a conglomerados, tobas
riolíticas y brechas – aglomerados de riolítas dacitas), pertenecientes al grupo Mitu
(Permico) y calizas del grupo Pucará (Triásico-Jurásico)
2.3.4. DEPOSITOS CUATERNARIOS

Los depósitos Cenozoicos, constituidos por suelos residuales, coluviales, fluvio-
glaciares y aluviales, se extienden cubriendo gran parte del área con espesores que varían
de 1 a 50 m, formando un relieve abrupto con vegetación de Puna.
2.4. GEOLOGIA ESTRUCTURAL

Distritalmente los rasgos más saltantes que se observan son: fallamientos,
fracturamientos y plegamientos en rocas intrusivas, metamórficas y sedimentarias.
2.4.1. PLEGAMIENTO
De extensión regional, con ejes orientados de SE a NW; se presentan en las formaciones
sedimentarias y metamórficas. La dirección probable de los esfuerzos de compresión que
originaron estos plegamientos ha sido de NE a SW y viceversa. Las estructuras
mineralizadas reconocidas como Natasha, Gigante Uno, Esperanza, Cachaco, Yanaracra
Sur, etc., se presentan plegadas localmente, dificultando su exploración y explotación.
2.4.2. FRACTURAMIENTO
Las rocas intrusivas del batolito de Pataz y el Complejo del Marañón se hallan
fuertemente fracturadas, debido a los múltiples eventos tectónicos; estos fracturamientos
86
siguieron un patrón estructural derivadas de la dirección de los esfuerzos tectónicos; se

presentan formando sistemas de fracturamiento locales, ya sea paralela al sistema de fallas
longitudinales, diagonales o paralela a los esfuerzos de compresión que a la vez originan
microfallas. Las vetas comúnmente se presentan fracturadas y/o craqueladas.
2.4.3. FALLAMIENTO
La zona se halla muy perturbada por efectos de fallamientos y plegamientos. Se han
diferenciado tres sistemas principales de fallamiento:
• Sistema de Fallamiento NW SE (Longitudinales)
Son fallas post-minerales, de rumbo subparalelo-paralelo a las vetas, que originan
ensanchamientos (cabalgamiento), acuñamientos y discontinuidad local de las estructuras
mineralizadas; muchos de éstos son de carácter normal sinextral e inversa dextral, con
rechazos desde centímetros a varios metros.
En las labores desarrolladas sobre las vetas Gigante Uno, Esperanza, Yanaracra Sur,
Cachaco, Mano de Dios, Yanaracra Uno, etc., se observan este tipo de fallas.
• Sistema de Fallamiento NE SW a N S (Diagonales)
De rumbo promedio Norte a Noroeste y buzamiento alto al Oeste, son fallas que se
presentan muchas veces agrupadas en bloque (fallamiento gravitacio¬nales), otras veces
como estructuras aisladas relativamente. Las vetas en general se hallan afectadas por este
tipo de fallamiento ya sea normal, inverso, sinextral o dextral, es el caso de las fallas Oeste
Uno, Cabana cuatro, Cinco, La Española, Sistema Chilcas, etc.; desplazamiento normal
sinextral. Cuando las fallas son de bajo ángulo se presentan como sobre-escurrimientos
locales.
• Sistema de Fallamiento Principal E-W o Fallas
Mayores (Transversales. De rumbo promedio E-W y buzamiento alto al Norte o Sur,
dentro de este sistema tenemos: Falla Uno, E 1, falla veta Pumas Uno, Yanaracra Norte
Uno, A-B, Cinco, Cabana, San Vicente, etc; que desplazan hasta 100 m en la vertical
y 300 m en la componente horizontal (sinextral) siendo el bloque Norte el que cae o hunde.
La Falla Uno es una estructura conocida por su extensión y persistencia; por las
observaciones de campo se deduce que es de movimiento inicial inverso – sinextral.
Muchas de estas fallas son pre minerales al sistema de vetas NW SE, con reactivaciones
post minerales.
87
2.4.4. SISTEMA DE VETAS

Existen 2 sistemas de vetas emplazadas en el Intrusivo de Pataz, agrupadas dentro del
sistema NW SE (Esperanza, Yanaracra Sur, Gigante, Valeria, Cabana 3, Garfio, etc.) y
sistema NS (Yanaracra 1, Yanaracra 2, Cachaco Las Torres, Cabana 2), este sistema
vienen a conformar estructuras tensionales del primero.
Las vetas del Sistema NW-SE tienen rumbo N 20° - 50°W, con buzamiento de 10° a
40° NE; la veta Garfio entre 55° y 70° NE. Las variaciones del rumbo y buzamiento son
consecuencia de los esfuerzos tensionales y compresionales que causaron plegamientos y
fallamientos. Hay corrientes que interpretan que las vetas emplazadas en el batolito de
Pataz son de origen orogénico.
2.5. GEOMETRIA DEL YACIMIENTO

El depósito de Gigante es filoniano - cizalla; formado por relleno de fracturas, por
acción de las solucionesmineralizantes hidrotermales, epigenético, de carácter primario,
origen hipógeno, con temperaturas de formación de facies mesotermal a epitermal.
Las estructuras mineralizadas presentan lazos cimoides múltiples – compuestos y curvas
cimoidales. Estructuralmente la mineralización económica se presenta en forma de ore
shoots (clavos mineralizados) elongados, de magnitudes diferentes, con un Buzamiento sub
horizontal de 15° a 25°.
La génesis del yacimiento se puede relacionar al carácter magmatogénico de las
soluciones hidrotermales mineralizantes, que han originado las asociaciones
mineralógicas de tipo mesotermal - epitermal. Hay corrientes que interpretan que las vetas
emplazadas en el batolito de Pataz son de origen orogénico.
2.6. CONTROLES DE MINERALIZACION

En base a la cartografía geológica superficial y subterránea, y sus respectivas
interpretaciones se determinaron los siguientes controles.
• Control Estructural.
Las estructuras en general, como las fallas y fracturas, son un control importante, que a
lo largo de ellas circularon y/o se depositaron las soluciones de mineral, en muchos casos
actúan como entrampamientos de las soluciones mineralizantes, formando los clavos
mineralizados.
88
• Control Litológico.
Las rocas microdioritas-dioritas son favorables para la formación de estructuras
mineralizadas; las rocas granodioritas-granitos son poco favorables para la formación de
estructuras mineralizadas.
• Control Mineralógico.
El cuarzo lechoso es el mineral principal como guía para las exploraciones; ligadas al
cuarzo se presentan pirita y arsenopirita. Muchas veces, la presencia de galena y esfalerita
marmatita es un indicativo de que se incrementen las leyes de oro, siempre que se
presenten asociadas a la pirita.
2.7. ALTERACION DE CAJAS

Las alteraciones hidrotermales más importantes asociadas a la ocurrencia del oro son:
Silicificación, Sericitización y Cloritización, ésta última asociada al oro libre. El grado y
ancho de alteración algunas veces guarda cierta relación con la potencia de las estructuras
mineralizadas y decrece a medida que se aleja del relleno mineralizado, esto varia de forma
gradacional.
2.8. MINERALOGIA
El yacimiento minero "El Gigante", está constituido por una variedad de minerales
agrupados en "mena" y "ganga", que se presentan dentro las estructuras mineralizadas en
forma de lentes, parches, venas e hilos.
• Mineral de mena.
El principal mineral de mena es la pirita aurífera, que se presenta acompañada de
arsenopirita, galena, marmatita - esfalerita, en proporciones menores; también
consideramos el cuarzo sacaroide como mineral de mena por hospedar oro libre.
• Minerales de ganga.
Acompañando al mineral de mena se presentan otros minerales en proporciones
variables, ya sean metálicos o no metálicos, constituyendo éstos los minerales de ganga e
impurezas, porque no son económicamente beneficiables. Estos minerales son: cuarzo
lechoso (primer estadío), calcita, caolín, chalcopirita, etc.
89
III. FIGURAS Y FOTOS

FOTO 8. Taco Inerte de detritos
FOTO 9. Cojin de agua
90
FOTO 10. Pintado de Malla
FOTO 11. Perforación de la malla
91
FOTO 12. Frente Cargado
FOTO 13. Resultado de la voladura
92
III. CATÁLOGOS
Catalogo 1. Especificaciones tecnicas del Exsanel.
93
Catalogo 2. Especificaciones tecnicas del Pentacord.
94
Catalogo 3. Especificaciones técnicas del explosivo Semexa 45% 7/8” x 7”
95
Catalogo 4. Especificaciones tecnicas del Exsablock.
96

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“REDUCIR EL PORCENTAJE DE DILUCIÓN, MEDIANTE VOLADURA

A Dios por regalarme la vida y por

Al amor de mi vida y dueña de ni

A mis padres, Reyna y Abelino, y a

II. MATERIAL Y MÉTODOS

III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Tabla 14 Tabla práctica para relacionar diámetros de taladros ......................................... 48

Figura 23 Esquema de carguío en taladro de corona ......................................................... 71

Entre los principales problemas detectados en la explotación de tajos se destacan:

 Falta de contorneo del frente de la potencia de mineralización con la pintura.

 Mala distribución de la carga explosiva en el frente de trabajo, el problema

 Falta de supervisión y control.

 El uso excesivo de carga explosiva en macizos rocosos, provocando una

 Factor humano (sistema de incentivos por disparo),la falta de entibado(entablado),

1.2 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS.

mina Bethzabeth no permitirá mejorar costos y tiempos en los procesos ya nombrados.

explotación de la mina, la perforación y voladura idónea, análisis de costos, la mecánica

El problema se debe a la sobre dilución el cual se analizó tres labores, durante un

1.3 MARCO TEÓRICO

• Garantizar la seguridad durante la excavación de las labores mineras, a través del

1.3.2 MECÁNICA DE ROCAS

1.3.3 FACTORES QUE CONTROLAN LA ESTABILIDAD DE LAS

LOS FACTORES POSTERIORES A LA EXCAVACIÓN SON:

El continuo desarrollo de la explotación minera invariablemente conduce a la

Tabla1. Fenómenos probables según tipo de roca y profundidad

Fuente: Estudio geomecánico de la mina Parcoy, Marsa.

La presencia de sistemas de juntas y estructuras en zonas propensas a estallido de rocas,

1.3.4 MAPEO GEOMECÁNICO

de roca, discontinuidades, alteración, clasificaciones de macizo rocoso y detalles de una

MAPEO DE REGISTRO LINEAL: Es un método de recolección de información

MAPEO POR CELDAS O VENTANAS: Este registro considera los sistemas de

Su principal uso en geomecánica abarca: análisis estructural, ajustes a los parámetros de

1.3.5 ANÁLISIS GEOLÓGICO ESTRUCTURAL

1.3.6 CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA.

La caracterización del macizo rocoso implica la evaluación de los parámetros

Su principal uso en geomecánica abarca: análisis estructural, ajustes a los parámetros de

1.3.6.1 CLASIFICACIÓN DE BIENIAWSKI (CSIR).

e) Presencia de agua. Se estima el flujo de agua en litros/min por cada 10 m de túnel.

Tabla 2. Estimaciones de campo de la resistencia de roca intacta

Fuente: Estudio geo mecánico de la mina Marsa.

Tabla 3. Clasificación Geomecánica de Bieniawski

ALTERACION ESPACIADO PERCISTENCI RUGOSIDAD ABERTURA TIPO DE RESISTENTECIA RQD (%)

5= rugosa 4=goteo 17=>75-

Fuente: Estudio geomecánico de la mina marsa.

Tabla 4. Factores de ajuste del RMR y calificación

Fuente: Estudio geomecánico de la mina marsa.

C. CLASES DE MACISO ROCOSO EN FUNCIONES DE LA VALUACION

Fuente: Estudio geomecánico de la mina marsa.

Tabla 5. Sostenimiento según el RMR.

Perno de fricción de 2.10m. espaciados de

Puntales e línea de 1.8 cm a 23 cm de

Fuente: Estudio geomecánico de la mina marsa.

La clasificación RMR se valora según los siguientes parámetros:

Tabla 6. La clasificación RMR oscila entre 0 y 100

Fuente: Estudio geomecánico de la mina marsa.

1.3.5.2 Clasificación de Barton (NGI)

Jn / Ja = Representa la rugosidad y características de fricción de las paredes de una fractura

Tabla 7. Calidad de roca en función de RQD

Fuente: Estudio geomecánico de la mina marsa.

El RQD se define como el porcentaje de núcleos que se recuperan en piezas de 100 mm o

Cuando no hay sondeos se utiliza la siguiente fórmula alternativa: