Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la

construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del
mencionado elemento.
La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes Diseños de
Mezcla, ya que estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas
de los componentes del concreto, sino también la forma mas apropiada para elaborar la
mezcla.. Los Métodos de Diseño de mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la
resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener el concreto.
Diseño de Mezcla
Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el
concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.
Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos
como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que dependen los
resultados de dichos métodos, aún así, se desconoce el método que ofrezca resultados
perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión.
En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de los
componentes del concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales, lo
que permite establecer las dosis correctas a través de recetas que permiten contar con un
diseño de mezcla apropiado para estos casos.
Recetas Elementales
Diseño Unico
Una parte en volumen de agregado grueso, por una parte de arena y media parte de
cemento, agua necesaria para mantener la trabajabilidad. El agregado grueso varía entre
piedra picada, grava, canto rodado picado o canto rodado natural, mientras que la arena
puede ser natural o de trituración.
La dosis de cemento puede ser medida a través de sacos enteros y medio saco si se
cuenta con la experiencia necesaria.
Receta Única
- Piedra o grava de 80 a 95 kgs.
- Arena de 65 a 80 kgs.
- Cemento un saco de 42.5 Kg, equivalente a 7.5 sacos de cementos
por metro cúbico.
- Agua la necesaria de 25 a 30 litros.
Se obtiene 130 litros de concreto, la resistencia esperada es de 18 Mpa (184 Kg/cm). Esta
resistencia fue la determinada a los 28 días en probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro
por 30 cm de altura.
Si se emplean áridos de buena calidad, y se toman todas las medidas necesarias, se
puede obtener una resistencia mayor a los 18 Mpa, o puede suceder lo contrario.
Receta Ampliada.
Se deben tomar en consideración las características más importantes de los agregados, la
granulometría y el tamaño máximo. Con respecto a la granulometría solo se deben usar
piedras o arenas balanceadas en sus diferentes tamaños de granos, sin exceso o
ausencia. Existen tres alternativas correspondientes al tamaño máximo que se vaya a
usar.
El agua debe aplicarse con una cantidad tal que se mantenga la trabajabilidad, y la
colocación de moldes y encofrados. Esta dosis debe ser lo más precisa posible ya que un
exceso de agua disminuye la resistencia, por ello los encargados de esta tarea deben
tener experiencia mínima exigida.
Es necesario disponer de un procedimiento detallado, preciso y complejo para obtener
resultados obtimos en cuanto a cantidades y proporciones de los componentes del
concreto se refiere, así existe la posibilidad de tomar en cuenta los posibles cambios que
afectan las características de los componentes, incrementando así mayores índice de
calidad.
Algunos métodos son probados en laboratorio y en plantas de preparación comercial, el
que se mencionará a continuación dio excelentes resultados y es muy usado en el caso
del el empleo de agregados pocos controlados.
Se basa en cuatro aspectos fundamentales; dosis de cemento, trabajabilidad, relación
agua/cemento y resistencia, todos estos fundamentos se relacionan a través de dos leyes:
Relación Triangular y la Ley de Abrams.
También toma en cuenta dos variables importantes: Tamaño Máximo y Tipos de
Agregados, además de explicar la calidad del cemento y el efecto reductor del agua de los
aditivos químicos en su parte final; la incorporación de aire, la presencia elevada de
ultrafinos o el empleo de dos o más agregados.
El método explica deforma independiente la proporción entre agregado fino y grueso,
también la granulometría del agregado combinado lo que permite cambiar dicha proporción
sin alterar la dosis de los demás componentes.
Este método es usado para mezcla con resistencias entre los 18 y 42 Mpa, a los 28 días
en probetas cilíndricas de 15 x 30 cm, también es usado para concretos con asentamiento
en Cono de Abrams entre 2.5 y 13 cm, este método no es el más apropiado para las
mezclas ultraresistentes.
Calculo de la Proporción entre Agregados Finos y Gruesos
Un determinado tipo de agregado fino se combina con algún agregado grueso, para dar
origen a la mezcla, la granulometría de ambos agregados son conocidos previamente. En
la parte interna de la mezcla actúa una combinación de agregados, que va desde la
partícula más gruesa del agregado hasta la más fina de la arena. La granulometría debe
estar dentro de los límites correspondientes, solo así se puede esperar un buen resultado
de la mezcla, tanto en el aspecto de calidad como en el aspecto económico.
En el siguiente gráfico se mostrarán los límites granulométricos de las zonas aconsejables
para agregados combinados de los tamaños máximos más usados.
Datos para el Diseño de Mezcla.
Se refiere a las variables tomadas en cuenta dentro del diseño, probablemente una de las
variables sea común dentro de todos los métodos debido a que son de suma importancia,
las restantes establecen la diferencia entre cada método.
La información básica del método está constituida por los datos de entrada, gracia a ellas
se puede llegar a la dosificación esperada.
 Los Datos de entrada son:
 Lugar de la obra, o condiciones ambientales.
 Tipo de obra, o parte de la estructura.
 Tipo de agregados y tipo de cemento.
 Resistencia de diseño o algún dato relacionado.

El asentamiento es considerado en algunos métodos como dato de entrada, mientras que

en otro se selecciona de alguna tabla, con relación al tipo de elemento estructural al que
se destine la mezcla próxima a diseñar.
Valores usuales de asentamiento
Ley de Abrams
Esta ley establece la relación entre la resistencia del concreto y la relación agua/cemento.
= a/c
donde a es la cantidad de agua en litro o en Kg, y c la dosis de cemento en Kg.
Una forma de representar la Ley de Abrams es:
R=M/N
Donde R es la resistencia media, M y N son constantes que dependen de las
características de los materiales, edad del ensayo y la forma de llevarlo a cabo.
Relación Triangular
Es la unión que relaciona la trabajabilidad, medida con el Cono de Abrams, la relación
agua/cemento y dosis de cemento.
Esta ley no se utiliza en otros métodos de diseño de mezcla conocido.
En el siguiente gráfico se presenta en forma esquematizada un resumen de los pasos
necesarios para elaborar un diseño de mezcla
Aire Atrapado
A pesar de que el concreto tenga una compactación de primera por efecto de vibración,
siempre queda una pequeña cantidad de aire, representado por la letra V.
V = C/P en litros/m,
C es la dosis de cemento y P el tamaño máximo.
Volumen Absoluto de los granos de Cemento
Se optiene al dividir la dosis de cemento entre su peso específico.
Se representa con la letra a.
a = C. en Kg./m
Volumen Absoluto de los Agregados.
Resulta al dividir la dosis de cada uno entre su peso específico en su estado de agregado
saturado con superficie seca.
Se simboliza como agregado grueso y para el fino.
 Ecuación de volumen y calculo de la dosis de agregados.
G + A + 0.3C + a + V = 1000
g+a
= Se refiere a los agregados finos y grueso con granulometría definida, para calcular los
pesos de cada uno de los agregados, se despeja G + A y se combina con la expresión de
la relación.
A
G+A
Por medio de esta formula es posible calcular los pesos de cada agregado, con este
calculo culmina el diseño.
Diseños Inversos
Son los diseños que se desarrollan en forma contraria a los comunes, el más usual es el
de averiguar que resistencia se podrá obtener con materiales determinados con cierto
asentamiento y una dosis de cemento donde solo es necesario usar la parte superior del
esquema.
Las variables que intervienen en los diseños de mezcla no tienen gran precisión ni teórica
ni práctica, por ello solo deben tomarce en cuenta tres o cuatro cifras significativas.
Existen otras variables que influyen en el diseño de mezcla, calidad del cemento y aditivos
reductores del agua.
Corrección por humedad
El método de diseño expuesto ha considerado la humedad de los agregados como
condición ideal de saturados con superficie seca, en la que el material ni sede ni toma
agua de la mezcla.
Los agregados pueden estar en cualquier condición de humedad lo que afecta la cantidad
de agua que se debe usar, con el fin de mantener las proporciones reales del diseño.
A pesar de que el diseño de mezcla haya sido bien hecho las variables pueden desviar el
resultado esperado, por lo que siempre se recurre a la mezcla de prueba, ya sea en
laboratorio o en la obra.
EJEMPLOS DE DISEÑO DE MEZCLA
Diseño 1
Se requiere un concreto de alta resistencia para la pared de un depósito, de sección
pequeña, bastante armada y, por todo ello, con dificultades de vibración.
Solución
 Este caso es típico para el empleo de aditivos superplastificantes de alto poder.
 Se utiliza una elevada dosis de cemento, tal como 12 sacos de cemento por metro cúbico, con un
aditivo que tenga una capacidad de reducción de agua del 35%, y yendo al máximo al asentamiento
que es de 20 cm, y sin tomar en cuenta los factores de corrección, se tendría:

C = 12 (42.5) = 510 Kg./m.

= 0.466.
 f = 1.538.
= 0.303.
R28 = 46.0 Mpa.
 Un concreto totalmente autonivelante exigiría una fluidez mayor que la propuesta con 20 cm de
asentamiento, y por tanto tendría resistencias menores. Su consideración cae fuera del propósito de
este método de diseño de mezcla.

Diseño 2.
Se pretende definir un concreto para prefabricados, en mezcla seca que se compactará
con alta energía de vibración. Dosis de cemento de 12 sacos por metro cúbico. Se dispone
de piedra picada con tamaño máximo de ¾ pulgada, y una arena natural sin ultrafinos.
Calcular la resistencia que se pudiera lograr.
Solución
- Para calcular , por la formula o por el gráfico, vamos a necesitar el dato del cemento, por
lo cual empezaremos por calcularlo.
C = 12 (42.5)/1.05 = 486 Kg./m.
 El valor mínimo de asentamiento para el cual siguen siendo válidas las constantes de la relación
triangular (y eso con reservas), es cuando T = 1 cm.
 Entonces, el valor de

= (117,2(1) ) = 0.335
486
- Esta habrá que descorregirla para poder entrar a la Ley de Abrams.
= 0.335/1.05 = 0.319
R = 44.4 Mpa (453 Kg./cm ).
 Con asentamientos nulos es evidente que se podría obtener resistencias más altas, pero su estudio
queda fuera de propósito de este método de diseño de mezcla.
 Mediante de aditivos superplastificantes de alto rango también sería posible obtener resistencias más
altas, pero dado que trabajan con alto nivel de asentamiento y grado de fluidez, no sería factible
obtener suficientes rigideces a muy corto plazo, capaces de permitir un rápido de desencofrado para
el reuso intensivo de los moldes.
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO. Métodos de
proporcionamiento de mezclas. Proporcionar o diseñar una mezcla de concreto consiste en
determinar las cantidades relativas de materiales que hay que emplear en la mezcla para
obtener un concreto adecuado para un uso determinado. El proporcionamiento puede ser:
Puramente empírico (proporciones arbitrarias) basado en observación y cierta experiencia (no
es adecuado). Puede estar basado en consideraciones puramente teóricas (método de
proporcionamiento basado en relaciones vacíos- cemento o vacíos morteros) (no es
adecuado). Método empírico directo respaldado por principios y consideraciones técnicas
(método de tanteos recomendado en la actualidad). Este ultimo método, consiste en
proporcionar y hacer masada de prueba, basadas en un control de la relación agua-cemento y
tomando en cuenta los factores que afectan al concreto resultante (cemento, graduación y
propiedades del agregado, etc.). Las propiedades del concreto se comprueban prácticamente y
pueden hacerse después de los ajustes necesarios para obtener las mezclas de proporciones
adecuadas que de la calidad deseada. La resistencia y durabilidad (calidad) del concreto esta
principalmente relacionada con la relación agua-cemento de la pasta y con la granulometría y
tipo de partículas del agregado. Pero además del requisito de trabajabilidad de un concreto
afecta la relación agua-cemento y la proporción relativa de agregados gruesos y finos a usarse.
Una vez determinada la resistencia y trabajabilidad requeridas, los datos de relación agua-
cemento (grado concentración) y la cantidad aproximada de agua para alcanzar la
trabajabilidad requerida, se toman de la tabla, dependiendo del tipo y tamaño del agregado.
Luego se calcula el cemento, los agregados (el % de arena s toma de la tabla de acuerdo con
su modulo de Finura y tamaño máximo del agregado) Se calculan entonces por volumen
absoluto o volumen de sólidos, las cantidades de material necesarios. PRUEBA TECNICA
PARA MEDIR LA CONSISTENCIA DEL CONCRETO. Cono de asentamiento o Slump (cono de
Abram^s). Es una prueba sencilla, fácil de hacer y relativamente de bajo costo. Si se realiza
siguiendo el procedimiento que se señala a continuación, constituye un medio adecuado para
controlar la uniformidad de las mezclas. Para diferentes estructuras y condiciones de
colocación del concreto hay diferentes asentamientos apropiados: Para losa y pavimentos
compactados manualmente con varilla el asentamiento debe ser del orden de 50- 100 mm. (2″-
4″). Para secciones muy reforzadas y donde la colocación del concreto sea difícil, un
asentamiento de 100- 150 mm. (4″- 6″) es el adecuado. Para la mayoría de mezclas de
concreto en obras medianas y pequeñas una consistencia plástica corresponde a un
asentamiento entre 50- 100mm. (2″- 4″). Para el ensayo de asentamiento se requiere del
siguiente equipo: Un molde cónico de 203 mm +-3 mm de diámetro en la base mayor, 102 mm
+-3 mm. En la base menor y 305mm +- 3mm de alto Una varilla compactadota o apisonadora
de acero, cilíndrica y lisa de 16 mm de diámetro, una longitud aproximada de 600 mm y la
punta redondeada. El molde puede ser elaborado de lámina de acero inoxidable o lamina
galvanizada calibre16. Es preferible soldarlo cuidando que quede liso por dentro sin reborde de
soldadura. La muestra de concreto debe tomarse de en un a misma tanda o masada de la
porción central del volumen de la descarga de la mezcladora y con un recipiente que abarque
todo el chorro de la descarga. En caso de mezclas hechas a mano, la muestra se toma de la
pila de concreto, al menos de 5 puntos distintos, después se remezclan y se pasan al ensayo
de asentamiento inmediatamente. El ensayo de asentamiento se hace de la siguiente manera:
Se humedece el interior del molde y la base sobre la cual se hará el ensayo, la que debe ser
firme, plana, nivelada y no absorbente. Se sujeta el molde firmemente con los pies y se llena
1/3 del volumen del cono que corresponde a una altura de 64 cm. sobre la base. Se apisona 25
veces con la varilla compactadora evitando que la misma toque la base en que se apoya el
cono. Se coloca una segunda capa de un tercio del volumen que corresponde a una altura de
15 cm. Sobre la base. Y se puya 25 veces cuidando que la varilla penetre ligeramente la capa
anterior. Se llena el molde colocando un poco mas del concreto necesario y se golpea 25 veces
penetrando ligeramente la capa anterior. Se aparta el concreto que haya caído ligeramente
alrededor del molde. Se levanta el molde verticalmente en 5 a 10 segundos, sin impactarle
movimiento lateral o de torsión. Se coloca el molde al lado del concreto ensayado y se mide la
distancia entre la varilla colocada sobre el molde y la cara superior del concreto, a esta
distancia en cm., mm, o pulgadas se le llama ASENTAMIENTO. Si ocurre un derrumbamiento
pronunciado o resquebrajamiento del concreto, hacia un lado, el ensayo debe repetirse
desechando el concreto del ensayo anterior. La pastosidad o plasticidad del concreto influida
también por los finos puede observarse golpeando el concreto de lado con la varilla. Un
resquebrajamiento brusco indica que le falta arena y un aplazamiento progresivo indica que
tiene suficientes finos.