"Año del buen servicio al ciudadano"

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TURBINAS A GAS Y A VAPOR

Central Termoeléctrica Boundary Dam

PROFESOR : PAEZ APOLINARIO, ELISEO

G.H : 01N

ESTUDIANTES :

MORENO CASTILLON LUIS CRISTHIAN CÓD: 1217120244

CÓD:
CÓD:
CÓD:

Bellavista – Callao
2017
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
La realidad de la hidroelectricidad en Canadá es indudable. Según la Asociación Canadiense
de Electricidad, del total de generación a 2011, bajo una demanda de 592,3 TWh, un 62,9%
corresponde a hidroelectricidad, mientras que la energía convencional (vapor) representa un
16,1% y la nuclear un 15,2%.En la provincia de Saskatchewan Canadá se tiene la primera
central de escala comercial del mundo con sistema integral de Captura y Almacenamiento de
Carbono (CCS, por las siglas en inglés); una tecnología que permite producir electricidad
quemando carbón y, al mismo tiempo, reducir hasta un 90% las emisiones a la atmósfera de
dióxido de carbono (CO2, gas que provoca el cambio del clima).la central termoeléctrica
Boundary Dam, de la empresa SaskPower, incluye un sistema que permite aprovechar
industrialmente algunos de los gases generados por la planta, mientras que la mayor parte de
CO2 que se produce durante la combustión será almacenado en un deposito geológico
subterráneo, a más de 3 kilómetros de profundidad. Cuando la planta esté plenamente en
funcionamiento producirá electricidad equivalente al consumo de unas 100.000 familias y
almacenará bajo tierra cada año el CO2 equivalente al producido por la circulación de 250.000
automóviles. La nueva central ha sido construida remodelando completamente una de las
plantas de Coundary Dam que quemaban carbón con la tecnología tradicional (sin
recuperación de carbono en la postcombustión).en el mundo existen en la actualidad medio
centenar de plantas piloto o centrales de pequeña escala con sistemas CCS. Entre los
principales inconvenientes para extender esta tecnología destaca el coste relativamente
elevado de las instalaciones de recuperación y almacenamiento (Boundary Dam ha supuesto
una inversión de más de 1.000 millones de euros).

.
2. RESUMEN
El presente informe está realizado para el curso de Turbinas a gas y a vapor, en el cual hemos
aprendido los conceptos relacionados al funcionamiento de las turbinas de vapor y de gas.
En este informe se dará a conocer la primera central de escala comercial del mundo con
sistema integral de Captura y Almacenamiento de Carbono (CCS, por las siglas en inglés); una
tecnología que permite producir electricidad quemando carbón y, al mismo tiempo, reducir
hasta un 90% las emisiones a la atmósfera de dióxido de carbono (CO2, gas que provoca el
cambio del clima).La nueva central ha sido construida remodelando completamente una de las
plantas de Coundary Dam que quemaban carbón con la tecnología tradicional, cuando la planta
esté plenamente en funcionamiento producirá electricidad equivalente al consumo de unas
100.000 familias y almacenará bajo tierra cada año el CO2 equivalente al producido por la
circulación de 250.000 automóviles, en el mundo existen en la actualidad medio centenar de
plantas piloto o centrales de pequeña escala con sistemas CCS. Por lo cual esta central
termoeléctrica nos da un camino hacia la generación de energía económica y ambientalmente
sostenible.
3. DESARROLLO DEL TEMA

3.1 CARACTERISTICAS DE DISEÑO

En una central termoeléctrica, el combustible (carbón o gas natural) se quema en una caldera
para convertir el agua en vapor. El vapor de alta presión se dirige a una turbina, que gira el eje
de la turbina. Este eje, conectado a un generador eléctrico, produce electricidad a medida que
gira. Un condensador convierte el vapor consumido de la turbina en agua que se reutiliza en la
caldera. El agua de refrigeración del condensador proviene del depósito y se devuelve para su
reutilización.
Central termoeléctrica de Boundary Dam

Encargado: 1959
Ubicación: Estevan, Saskatchewan, Canadá.
Fuente de combustible: carbón, carbón con CCS (Captura y Almacenamiento de Carbono)
Capacidad neta: 672 MW

Las primeras dos unidades (con la Unidad n°1 que tiene 62 y la Unidad n°2 con 61 MW netas)
se pusieron en funcionamiento en 1959.

Las siguientes dos unidades (con una capacidad de generación combinada de 278 MW) se
agregaron en 1970.

La siguiente unidad (con una capacidad de generación de 139 MW) se agregó en 1973.

La unidad final (con una capacidad de generación de 284 MW) se agregó en 1978.

En julio de 2003 finalizó un proyecto a largo plazo para instalar precipitadores electrostáticos en
todas las unidades, a fin de reducir las emisiones de partículas en el aire.

Debido a las regulaciones federales relacionadas con los estándares de emisiones de CO2, las
Unidades 1 y 2 fueron retiradas en 2013 y 2014, respectivamente.

DISEÑO FINAL DE LA PLANTA DE ENERGIA

Antes de cualquier desmantelamiento y desmontaje dela unidad de potencia preexistente, el

ingeniero del propietario, Stantec, completó un modelo de computadora 3D de la planta de
energía in situ. Muchos cambios han sido implementados desde que la unidad se construyó en
1970, por lo que los planos originales estaban lejos de lo preciso. Este modelo 3D fue
fundamental para permitir que pasa si el modelado durante el diseño, hizo que la
implementación de los cambios a la planta sea más simple durante la construcción, y que
permitió cualquier construcción y los errores que se deben detectarse temprano sean
rectificados.
SaskPower diseñó una planta de energía de 150 MW que habían previsto en 2009 generaría
90 MW de potencia neta. A través de la optimización del diseño e integración eficiente de la
planta de captura con la planta de energía, SaskPower finalmente construyó una planta de 161
MW que entregará aproximadamente 120 MW a la red eléctrica cuando la captura de CO2 la
planta es operada. La optimización, la eficiencia y ganancias en la generación de energía que
redujo la carga de captura de SO2 / CO2 y potencia maximizada que género que se lograran
pequeños incrementos, cada uno fue un logro gratificante. La totalidad de acumulación de
mejoras de potencia fue un estelar logro.
En definitiva, la carga parasitaria de PCC se redujo por un tercio en comparación con lo que se
esperaba al comienzo del diseño de la actualización de la unidad 3 en 2009.
La clave de este logro fue enfocarse en la optimización de la generación de energía y
secundariamente considerando el rendimiento de la planta de captura. Adicionalmente,
cualquier oportunidad económica para capturar de otra manera energía perdida en cualquiera
de las plantas por conversión a energía es capturada
En cualquier punto del diseño de la planta de energía donde hay un riesgo de que la energía no
se generara debido al rendimiento incierto de la planta de captura, fue diseñado en la planta de
energía. Esto fue considerado "misión crítica de gestión de riesgos". Mediante el uso de este
enfoque, SaskPower se centró de cerca en su misión central como utilidad de energía.
Dos mejoras principales fueron llevadas a cabo en la planta de energía:
La caldera se actualizó de 1000F a 1050F, y contenía significativamente más área de superficie
para aumentar la eficiencia de la caldera en comparación a su rendimiento antes de la retro
adaptación. La actualización de la caldera se llevó a cabo mediante la eliminación de los
componentes internos de la transferencia de calor de la caldera y efectivamente reconstruir una
nueva caldera. Debido al peso adicional de la caldera actualizada, este proceso fue complicado
por la necesidad de refuerzo de las columnas que soportan el peso de la caldera desde la parte
superior del edificio a los cimientos.
La turbina de 1969 fue reemplazada por una moderna Hitachi, turbina de modo dual que
incorporó mejor vapor e integración térmica, también como la capacidad de manejar la potencia
hacia arriba o hacia abajo de la planta de captura. Dado el requisito de energía estable y
segura, la planta de energía era requerida para operar a plena carga ya sea que la planta de
captura estaba en operación, y tenía para seguir operando si la planta de captura era de
repente encendida o apagada. Esto tuvo un gran impacto en la selección de la turbina.
La salida de la unidad de potencia en la no captura de modo que se aumentó en 11,1 MW
(7,4%) durante el diseño de la modificación original como resultado de la mejora combinada en
la caldera y la turbina
Otras mejoras a la potencia
Planta incluida:
El sistema de enfriamiento del equipo de la planta de energía era convertido a un circuito
cerrado para evitar el petróleo y otros contaminantes de descarga potencial al embalse de
Boundary Dam, y para garantizar el nuevo equipo que no fue contaminado por el material
orgánico que puede estar presente en la toma de agua del depósito.
Una reelaboración completa de las tuberías en todo la planta de energía se llevó a cabo.
Un diagrama de flujo típico del proceso de planta de energía moderna es como
Se muestra en la Figura.

DIAGRAMA TÍPICO DE FLUJO DE PROCESO DE LA PLANTA DE ENERGÍA MODERNA

Completado en 2014 el proyecto de captura de carbono Boundary Dam, ha transformado la
antigua unidad n°3 en Boundary Dam Power Station cerca de Estevan, Saskatchewan en un
productor confiable a largo plazo de 120 megavatios (MW) de electricidad de carga base y
puede reducir el gas de efecto invernadero emisiones de hasta un millón de toneladas de
dióxido de carbono (CO2) cada año. Eso equivale a sacar más de 250,000 autos de las
carreteras de Saskatchewan anualmente.

3.2 CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION

La modificación de la unidad 3 para convertir la tecnología antigua en carbón limpio que

incorpora PCC (Captura postcombustión) se dividió en cuatro proyectos distintos, pero
relacionados:

 Power Plant Island (Actualizaciones y Reemplazos)

 Integración de la planta de energía con la planta de captura (nueva)

 CANSOLV SO2 y planta de captura de CO2 (nueva)

 Gasoducto de CO2 a sitios de inyección geológica (Nuevo)

SaskPower firmó contratos de Ingeniería, Procura y Construcción (EPC) de precio fijo y basado
en bloques de paquetes de construcción con Babcock y Wilcox para la actualización de la
caldera47, y con SNC-Lavalin48 para el diseño final y la construcción de la planta de captura.
Hitachi49 fue contratado para suministrar una nueva turbina de vapor de modo dual.
SaskPower y su ingeniero propietario (Stantec50) llevaron a cabo la integración de la planta de
energía y la planta de captura mediante el uso de un enfoque de diseño y construcción para
gestionar eficazmente la compleja construcción de campo "marrón" en la planta de energía que
habría hecho un enfoque EPC poco competitivo .
Los contratos de diseño y construcción incluyen lo siguiente:

 Instalación mecánica de isla de turbina (AB Western)

 Edificio de enfriador de gas de combustión (PCL y AECON)
 Puente de conductos y conductos de gas de combustión (Graham)
 Infraestructura de soporte en la planta de energía (por ejemplo, ascensores, refuerzo
de la base de la construcción, etc.)
 Diseño, suministro e instalación de sistemas de control / simuladores
 Gasoducto de CO2 a sitios de inyección geológica.

PROCESO DE CAPTURA DE CO2 Y CO2 COMBINADO DE SHELL CANSOLV

GEOLOGÍA REGIONAL EN EL CENTRO DE ALMACENAMIENTO E INVESTIGACIÓN DE
CARBONO DE SASKPOWER

DISEÑO DE POZOS DE INYECCIÓN EN EL CENTRO DE ALMACENAMIENTO E

INVESTIGACIÓN DE CARBONO SASKPOWER
 3.3 CARACTERISTICAS DE OPERACIÓN

Boundary Dam unidad n°3 CCS (Captura y Almacenamiento de Carbono)

 Produce 115 megavatios (MW) de potencia, suficiente para alimentar a unas 100.000 viviendas
de Saskatchewan.
 Capaz de capturar hasta 1.3 millones de toneladas de CO2, el equivalente a sacar más de
300,000 autos de nuestras carreteras.
 Capaz de reducir las emisiones de SO2 del proceso de carbón en hasta un 100 por ciento y el
CO2 en hasta un 90 por ciento.

Fases de la operación

1. Pulverización de carbón de una mina cercana para quemarlo.

2. Tuberías que transportan los gases de la combustión a una instalación de captura de
carbono adyacente a la central. Ahí, pasa a través de una columna de 52 metros de alto llena
con una solución que contiene químicos llamados aminas, que absorben el 90% del dióxido de
carbono. El resto se libera a la atmósfera desde las instalaciones.

3. La solución rica en carbono se envía a un calentador que retira el CO2; una vez limpia, la
solución se devuelve a las tuberías para repetir el proceso.
4. El agua de enfriado circula por tuberías verdes hasta una cámara que ayuda a enfriar el
dióxido de carbono como parte del proceso de compresión.

5. El dióxido de carbono se convierte en un líquido supercrítico dentro de este compresor de 15

megavatios. Se capturan y comprimen aproximadamente 3.000 toneladas de CO2 al día.
6. Un medidor de la planta de CAC que indica la velocidad de flujo del dióxido de carbono.

7. La mayoría del dióxido de carbono viaja 65 kilómetros hasta un campo petrolífero (en la
imagen), donde se inyecta para potenciar la producción petrolífera. Y una pequeña parte se
inyecta en las instalaciones de SaskPower.
8. En las instalaciones de SaskPower, una bomba envía el dióxido de carbono a su almacén,
un acuífero salino a 3,4 kilómetros bajo tierra.
3.4 CARACTERISTICAS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA

La fiabilidad y la disponibilidad de una CTCC dependen, en primer lugar, del diseño y de la
calidad de su montaje, en segundo lugar de la operación del grupo, evitar los disparos a plena
carga, las maniobras bruscas innecesarias, evitar trabajar con parámetros anormales durante
largos espacios de tiempo, colocar los valores de los diferentes parámetros en los puntos
apropiados, etc., es responsabilidad de los operadores, y los problemas técnicos de la central
van a estar en gran medida condicionados por la forma de operar, en tercer y último lugar, la
fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es
básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy
posible que a corto plazo esta política sea rentable. Debemos tener en cuenta que lo que
hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos
de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o un año de retraso. Hoy pagamos los
errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.
La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga que la
disponibilidad y la fiabilidad de una central eléctrica sean muy altas es durante la construcción.
Cuando la construcción acaba y la planta es entregada al propietario para su explotación
comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde
el primer día que la central entra en operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que
la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error, un grave error de
consecuencias económicamente nefastas, de que sean las averías las que dirijan la actividad
del departamento de mantenimiento.
Es normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales como son
turbina gas, turbina de vapor, generador y caldera, y no preocuparse en la misma medida de
todos los equipos adicionales o auxiliares, esto es un grave error, pues una simple bomba de
refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar una central y ocasionar un
problema tan grave como un fallo en la turbina o en el generador. Conviene, pues, prestar
atención a todos aquéllos equipos capaces de provocar fallos críticos.
Un buen plan de mantenimiento es el que analiza todos los fallos posibles, y ha sido diseñado
para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es
absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que
componen la planta.
Por desgracia, esto raramente ocurre. Sólo en los equipos más costosos de la CTCC suele
haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber llevado a cabo el fabricante del
equipo. Por ello, en los equipos principales como son turbina de gas, turbina de vapor, generador
y caldera de recuperación, debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos
y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la central y provocar
un grave problema, también deben estar sujetos a este riguroso análisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este análisis de forma
previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en funcionamiento cuando
se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente
realizar este plan en dos fases:

1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones generales, en la experiencia de los técnicos,

en las recomendaciones de los fabricantes y en las obligaciones legales de mantenimiento
que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar
 que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que uno
inexistente.
2. Realizar un análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este
análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá
proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de
operación y seleccionar el repuesto necesario.

PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL

Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante
La preparación de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes tiene
tres fases:

 Fase 1: Recopilación de instrucciones.

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los

diferentes equipos que componen la planta no es más que recopilar toda la información existente
en los manuales de operación y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato
determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A
continuación, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá que asegurarse de
que se dispone de los manuales de todos éstos. El último paso será recopilar toda la información
contenida en el apartado mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla de
forma operativa.
Si el equipo de mantenimiento está dividido en personal mecánico y personal eléctrico, puede
ser conveniente dividir también las tareas de mantenimiento según estas especialidades.

 Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento.

Con esta recopilación el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar con la
experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos, para completar las
tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de recomendaciones de fabricantes. Es
posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estén incluidas en las
recomendaciones de los fabricantes por varias razones:

 El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas, ya que diseñar un

equipo con cero averías puede afectar su facturación.
 El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje.
 Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipología de equipo,
sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay fabricante como tal, sino tan sólo un
instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso
que sea completo. Es el caso, por ejemplo, del ciclo agua-vapor que es un conjunto de
 tuberías, soportes y válvulas. Podemos encontrar instrucciones para ellas, pero también las
tuberías y la suportación necesitan determinadas inspecciones. Además, el ciclo agua-vapor
se comporta como un conjunto, son necesarias determinadas pruebas funcionales del
conjunto para determinar su estado.

En otros casos el plan de mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que
contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente no han
llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso de gasto. Cuantas más
intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, más posibilidades de facturación
tiene el fabricante. Además, está el problema de la garantía, si un fabricante propone multitud de
tareas y éstas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo
propuesto por él no se ha realizado, y que ésa es la razón del fallo, no haciéndose pues
responsable de su solución en el periodo de garantía, con la consiguiente facturación adicional.

 Fase 3: Mantenimiento legal.

Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias
vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales
relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de
mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en
una central de ciclo combinado son las siguientes:

 ERM.
 Sistema de alta tensión.
 Torres de refrigeración.
 Puentes grúa.
 Vehículos.
 Tuberías y equipos a presión.
 Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.
 Sistemas de control de emisiones y vertidos.
 Sistemas contra incendios.
 Sistemas de climatización de edificios.
 Intercambiadores de placas.

Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genéricas

En este caso la consulta de los manuales de los fabricantes se hace después de haber elaborado
un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar éste. En la fase final se añaden las
obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.

 Fase 1: Listado de equipos significativos.

Del inventariado de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad
suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir
motores, bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos
cuántos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.
 Fase 2: Tareas genéricas.

Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genéricas que
les serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para
transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.

 Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas a los diferentes equipos.

Para cada motor, bomba, trafo, válvula, etc., aplicaremos las tareas genéricas preparadas en el
punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo en
concreto.

 Fase 4: Consulta a manuales.

Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes.

 Fase 5: Obligaciones legales.

Igual que en el caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas

reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicación.

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE FALLOS (RCM)

¿Qué es RCM?
RCM, Reliability Centred Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, es una técnica
más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una central de ciclo
combinado y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue
desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución
sistemática de piezas amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue
trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había
dado en el campo aeronáutico.
El objetivo fundamental de la implantación de un mantenimiento centrado en fiabilidad o RCM en
una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El
análisis de una central de ciclo combinado según esta metodología aporta una serie de
resultados:

1. Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

2. Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
3. Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Estas acciones pueden ser de varios tipos:
 o Planes de mantenimiento.
o Procedimientos operativos, tanto de producción como de mantenimiento.
o Modificaciones o mejoras posibles.
o Adopción de medidas provisionales en caso de fallo, que minimizan los efectos de éste.
o Planes de formación.
o Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta.

En el análisis que conduce a RCM debemos contestar seis preguntas claves:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
5. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

El proceso atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que se puede
descomponer la planta:

 Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen
el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales,
diagramas lógicos, etc.
 Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema
en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo
integrado en cada subsistema.
 Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos. Nos podremos ayudar en
esta fase del histórico de averías y consultando al personal de mantenimientote y de
operaciones, además de ayudarnos de diagramas lógicos y diagramas funcionales.
 Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados
en la fase anterior. Por ejemplo si el nivel de agua de alimentación es bajo puede ser por:

1. Bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador.

2. Hay alguna tubería rota u obstruida.
3. Válvula de recirculación de las bombas del condensador está totalmente abierta.
4. Fuga importante en la caldera.
5. Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentación.
6. Válvula de drenaje abierta o en mal estado.
7. El sistema de control de nivel no funciona correctamente.

 Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en
críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias. Para que un fallo sea
considerado crítico debe cumplir alguna de las siguientes condiciones:
 1. Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que
existan ciertas posibilidades de que ocurra.
2. Que suponga una parada de planta o afecte a la potencia neta de la planta o a su
rendimiento.
3. Que la reparación del fallo más los fallos que provoque éste sea superior a cierta
cantidad.

 Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los
fallos, suelen ser de 5 clases:

1. Tareas de mantenimiento, que se divide en 7 tipos.

 Tipo 1: Inspecciones visuales.

 Tipo 2: Lubricación.
 Tipo 3: Verificaciones de correcto funcionamiento realizados con instrumentos
propios del equipo.
 Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos
externos del equipo.
 Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se
encuentre el equipo.
 Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada
cierto tiempo, sin importar cómo se encuentre el equipo.
 Tipo 7: Grandes revisiones u Overhaul, cuyo objetivo es dejar el equipo como nuevo.

2. Mejoras y modificaciones de la instalación, que pueden ser:

 Cambios en los materiales.

 Cambios en el diseño de una pieza.
 Instalación de sistemas de detección.
 Cambios en el diseño de una instalación.
 Cambios en las condiciones externas al ítem.

3. Cambios en los procedimientos de operación

4. Cambios en los procedimientos de mantenimiento.
5. Formación.

 Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: elaboración del
plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación
y de mantenimiento. Entre estos grupos pueden estar:

1. Plan de mantenimiento.
2. Listas de mejoras.
 3. Formación.
4. Lista de procedimientos de operación y mantenimiento a mejorar.

 Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas que se han visto en el punto anterior
y que dan como resultado los siguientes puntos:

1. Plan de mantenimiento.
2. Lista de mejoras.
3. Plan de formación.
4. Manual de operación y mantenimiento.

DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INCIAL Y RCM

Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con
el nuevo, basado en el análisis de fallos, habrá diferencias notables:

1. En algunos casos, habrá nuevas tareas de mantenimiento, allí donde el fabricante no

consideró necesarias ninguna.
2. En otros casos, se habrán eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos
que trataban de evitar son perfectamente asumibles, es más económico solucionar el fallo
cuando ocurre que hacer las tareas preventivas.

AGRUPACIÓN EN GAMAS DE MANTENIMIENTO

Una vez elaborada la lista de tareas que compondrán el plan de mantenimiento es conveniente
agruparlas, las tareas también llamadas gamas se agruparán teniendo en cuenta los siguientes
aspectos en gamas diarias, semanales y mensuales y anuales, los aspectos son:

 Tareas referidas al mismo área, eléctricas, refrigeración, etc.

 Tareas referidas al mismo equipo.
 Tareas que deben ser realizadas por profesionales de la misma especialidad.
 Tareas agrupas por frecuencias de realización.

1. Gamas diarias, son tareas que se realizan fácilmente.

CÓDIGO DESCRIPCIÓN DE LA GAMA

EG-DO Gama diaria de operación de ERM

 CA-DO Gama diaria de operación de combustible auxiliar

TG-DO Gama diaria de operación de turbina de gas

TV-DO Gama diaria de operación de turbina de vapor

GN-DO Gama diaria de operación de generador

AV-DO Gama diaria de operación de caldera y ciclo agua-vapor

AR-DO Gama diaria de operación de sistema de refrigeración

EE-DO Gama diaria de operación de evacuación de energía (alta tensión)

CI-DO Gama diaria de operación de sistema contraincendios

PT-DO Gama diaria de operación de planta de tratamiento de agua

OC-DO Gama diaria de operación de edificios, obra civil y sistema de vigilancia

Tabla 1: Gamas diarias a realizar.

2. Gamas semanales y mensuales, complementan a otras tareas más complicadas, que no esta
justificado realizar a diario, implican desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos
laboriosas.

CÓDIGO DESCRIPCIÓN DE LA GAMA

EG-ME Gama mensual eléctrica ERM

CA-ME Gama mensual eléctrica de combustible auxiliar

TG-ME Gama mensual eléctrica de turbina de gas

TV-ME Gama mensual eléctrica de turbina de vapor

GN-ME Gama mensual eléctrica de generador

AV-ME Gama mensual eléctrica de caldera y ciclo agua-vapor

AR-ME Gama mensual eléctrica de sistema de refrigeración

EE-ME Gama mensual eléctrica de sistema de evacuación de energía (alta
tensión)

CI-ME Gama mensual eléctrica de sistema contraincendios

PT-ME Gama mensual eléctrica de planta de tratamiento de agua

OC-ME Gama mensual eléctrica de edificios, obra civil y sistema de vigilancia

EG-MM Gama mensual mecánica ERM

CA-MM Gama mensual mecánica de combustible auxiliar

TG-MM Gama mensual mecánica de turbina de gas

TV-MM Gama mensual mecánica de turbina de vapor

GN-MM Gama mensual mecánica de generador

AV-MM Gama mensual mecánica de caldera y ciclo agua-vapor

AR-MM Gama mensual mecánica de sistema de refrigeración

EE-MM Gama mensual mecánica de sistema de evacuación de energía (alta

tensión)

CI-MM Gama mensual mecánica de sistema contraincendios

PT-MM Gama mensual mecánica de planta de tratamiento de agua

OC-MM Gama mensual mecánica de edificios, obra civil y sistema de

vigilancia

EG-MP Gama mensual predictiva ERM

CA-MP Gama mensual predictiva de combustible auxiliar

TG-MP Gama mensual predictiva de turbina de gas

TV-MP Gama mensual predictiva de turbina de vapor

GN-MP Gama mensual predictiva de generador

AV-MP Gama mensual predictiva de caldera y ciclo agua-vapor

AR-MP Gama mensual predictiva de sistema de refrigeración

EE-MP Gama mensual predictiva de sistema de evacuación de energía (alta

tensión)

CI-MP Gama mensual predictiva de sistema contraincendios

PT-MP Gama mensual predictiva de planta de tratamiento de agua

OC-MP Gama mensual predictiva de edificios, obra civil y sistema de

vigilancia

EG-ML Gama mensual de lubricación ERM

CA-ML Gama mensual de lubricación de combustible auxiliar

TG-ML Gama mensual de lubricación de turbina de gas

TV-ML Gama mensual de lubricación de turbina de vapor

GN-ML Gama mensual de lubricación de generador

AV-ML Gama mensual de lubricación de caldera y ciclo agua-vapor

AR-ML Gama mensual de lubricación de sistema de refrigeración

EE-ML Gama mensual de lubricación de sistema de evacuación de energía

(alta tensión)

CI-ML Gama mensual de lubricación de sistema contraincendios

PT-ML Gama mensual de lubricación de planta de tratamiento de agua

Tabla 2: Gamas mensuales a realizar.

3. Gamas anuales. Suponen en algunos casos la revisión completa del equipo, Overhaul.

CÓDIGO DESCRIPCIÓN DE LA GAMA

EG-AM Gama anual mecánica ERM

CA- AM Gama anual mecánica de combustible auxiliar

TG- AM Gama anual mecánica de turbina de gas

TV- AM Gama anual mecánica de turbina de vapor

GN- AM Gama anual mecánica de generador

AV- AM Gama anual mecánica de caldera y ciclo agua-vapor

AR- AM Gama anual mecánica de sistema de refrigeración

EE- AM Gama anual mecánica de sistema de evacuación de energía (alta

tensión)

CI- AM Gama anual mecánica de sistema contraincendios

PT- AM Gama anual mecánica de planta de tratamiento de agua

OC- AM Gama anual mecánica a de edificios, obra civil y sistema de vigilancia

EG- AE Gama anual eléctrica ERM

CA- AE Gama anual eléctrica de combustible auxiliar

TG- AE Gama anual eléctrica de turbina de gas

TV- AE Gama anual eléctrica de turbina de vapor

GN- AE Gama anual eléctrica de generador

AV- AE Gama anual eléctrica de caldera y ciclo agua-vapor

AR- AE Gama anual eléctrica de sistema de refrigeración

EE- AE Gama anual eléctrica de sistema de evacuación de energía (alta

tensión)
 CI- AE Gama anual eléctrica de sistema contraincendios

PT- AE Gama anual eléctrica de planta de tratamiento de agua

OC- AE Gama anual eléctrica de edificios, obra civil y sistema de vigilancia

Tabla 3: Gamas anuales a realizar.

4. CONCLUSIONES

 Este trabajo nos hace ver que existen caminos hacia la generación de energía
económica y ambientalmente sostenible.

 Con la implementación en una central termoeléctrica de la captura y almacenamiento de

carbono nos da un millón de toneladas por año de reducción de emisiones de gases de
efecto invernadero de una central.

 El informe desarrollado nos menciona que el mantenimiento proporciona confiabilidad,

eficiencia y productividad a la industria los resultados se evalúan en cantidad y calidad
de productos que nos ofrece las mejores condiciones de operación.

5. REFERENCIALES
http://www.saskpower.com/our-power-future/our-electricity/our-electrical-system/boundary-dam-
power-station/

https://en.wikipedia.org/wiki/Boundary_Dam_Power_Station#cite_note-2

http://www.power-technology.com/projects/sask-power-boundary/

https://www.dyna-energia.com/noticias-ES/canada-pone-en-marcha-su-primera-central-
termoelectrica-de-carbon-que-captura-co2

http://www.lavanguardia.com/natural/20141003/54416701409/canada-estrena-la-primera-central-
de-carbon-con-bajo-impacto-climatico.html
http://www.tendencias21.net/Canada-pone-en-marcha-la-primera-central-electrica-que-captura-el-
CO2-que-genera_a39173.html

http://www.saskpower.com/our-power-future/carbon-capture-and-storage/carbon-storage-
research-centre/
http://www.abc.es/natural-cambioclimatico/20141002/abci-planta-captura-almacenamiento-canada-
201410021136.html

6. ANEXOS